UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRONOMICE ŞI MEDICINĂ VETERINARĂ BUCUREŞTIFACULTATEA DE MANAGEMENT

PROIECT

Implementarea HACCP in sectorul de productie si procesare a laptelui.

IAURTUL

DISCIPLINA: PROTECTIA CONSUMATORULUI

CADRU DIDACTIC:Prof : Adrian Asanica

STUDENTI: Calin Catalin- grupa 8312

Constantinescu Roxana- grupa 8313

1

CUPRINS INTRODUCERE...............................................1. Sistemul HACCP – etapele de implementare....................................................................... 2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A IAURTULUI........................................................... 2.1. Materii prime şi materiale auxiliare.............................................................................. 2.2. Procesul tehnologic de obţinere a iaurtului............................................................... 2.2.1. Etapele procesului tehnologic............................................................................. 2.2.2. Diagrama de flux tehnologic............................................................................... 3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP..................................................................... 3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere al iaurtului...................... 3.1.1. Pericole potentiale biologice............................................................................... 3.1.2. Pericole potentiale chimice................................................................................. 3.1.3. Pericole potentiale fizice..................................................................................... 3.2. Analiza si evaluarea riscurilor....................................................................................... 3.3. Identificarea punctelor cririce de control...................................................................... 3.4. Plan HACCP................................................................................................................. CONCLUZII............................................................................................................................ BIBLIOGRAFIE......................................................................................................................

2

CAP.1 Sistemul HACCP- etapele de implementare

Siguranta alimentara este in legatura cu aparitia riscurilor alimentare la nivelul consumului.

Riscurile alimentare pot aparea la orice nivel al domeniului alimentar si de aceea este necesar un

control corespunzator. Astfel, siguranta alimentara este asigurata prin eforturile combinate ale partilor

implicate in domeniul alimentar.

Organizatiile din sfera alimentara, incepand cu producatorii de furaje si produse primare,

continuand cu procesatorii de alimente, operatori de transport si depozitare si subcontractori, pana la

vanzarea cu amanuntul si servicii de desfacere a produselor alimentare (incluzand companiile cu care

se afla in stansa legatura, cum ar fi: producatorii de echipamente, de ambalaje, produse de curatare,

aditivi si ingrediente). Furnizorii de servicii sunt, de asemenea, inclusi.

Implementarea sistemului HACCP / ISO 22000 presupune parcurgerea logica a celor 13 etape

corespunzatoare unui plan de lucru specific pentru fiecare proces si/sau produs analizat si anume:

Etapa 1. Definirea scopului actiunii de implementare a sistemului de management a sigurantei alimentului

Conducerea intreprinderii stabileste necesitatea implementarii sistemului de management al

sigurantei alimentului.

Etapa 2. Constituirea echipei HACCP

Este necesara crearea unei echipe pluridisciplinare formata din specialisti cu experienta in

controlul calitatii (managerul general, responsabilul de calitate, experti tehnici, maistri, muncitori,

etc.). Echipa trebuie sa fie alcatuita din maxim 5-6 persoane.

Etapa 3. Descrierea produsului si a metodelor de distributie

Descrierea completa a materiilor prime, ingredientilor, materialelor de conditionare si ambalare a

produselor in curs de fabricatie precum si a produselor finite. Pentru produsele intermediare si

produsul finit se vor preciza caracteristicile generale (formula, compozitie, volum, forma, structura,

textura), proprietati fizico-chimice si microbiologice, tratamentele suferite, conditiile de ambalare,

conditiile de depozitare si distributie. Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta

deoarece ajuta la determinarea pericolelor care pot aparea si afecta securitatea produsului si in final

consumatorul.

3

Etapa 4. Identificarea utilizarii date si a categoriei de consumatori ai produsului

Completeaza informatiile precedente si conduce la precizarea termenului de valabilitate, stabilitatii

la utilizare a produsului finit, instructiunilor de utilizare. Echipa HACCP trebuie sa identifice daca

produsul se adreseaza consumului general sau se adreseaza unei categorii “sensibile” a populatiei,

precizand clar aceste detalii pe eticheta produsului.

Etapa 5. Construirea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului

In aceasta etapa echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc, schema de flux tehnologic si

planul de amplasare a sectiei de fabricatie (pentru urmarirea desfasurarii procesului tehnologic si

sesizarea eventualelor incrucisari si intoarceri de flux).

Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic

Dupa trasarea diagramei de flux, echipa HACCP trebuie sa verifice concordanta acesteia cu

situatia existenta in practica. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea fiabilitatii metodei

HACCP si mai ales pentru informatiile necesare functionarii sistemului.

Etapa 7. Efectuarea analizei pericolelor

Este etapa “cheie” a sistemului HACCP, o analiza inadecvata a pericolelor putand conduce la

proiectarea unui plan HACCP inadecvat. Aceasta etapa implica o expertiza tehnica si o documentare

stiintifica in diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potentiale. La identificarea

pericolelor, un rol important il au membrii echipei HACCP cu experienta in domeniul microbiologiei

produsului respectiv, igienei si procesului tehnologic. Analiza pericolelor include:

identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de fabricatie;

evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (riscuri);

identificarea masurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole.

Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-

uri)

Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, operatiilor sau etapelor care pot si

trebuie sa fie controlate in scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii probabilitatii sale de

aparitie. Termenul de “critic” este cuvantul cheie al metodei HACCP. Scopul acestei etape este de a

determina punctele/ operatiile/etapele corespunzatoare procesului tehnologic in cadrul carora se poate

si trebuie aplicat controlul in scopul prevenirii, eliminarii sau reducerii pana la un anumit nivel

4

acceptabil al riscului de aparitie a pericolelor. Selectarea punctelor critice de control se va face avand

la baza urmatoarele etape:

identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a probabilitatii de

aparitie a acestora;

operatiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic;

utilizarea data a produsului.

Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare

punct critic de control identificat

Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea corecta a

limitelor critice pentru fiecare punct critic in parte este o sarcina dificila pe care echipa HACCP o are

de indeplinit. Pentru stabilirea componentelor si a limitelor critice, este necesara o foarte buna

cunoastere a produsului si a procesului. Limitele critice pot fi obtinute din literatura de specialitate,

standarde nationale, standarde de firma, norme interne, inregistrari si date provenite de la furnizori, de

la experti in tehnologie, igiena si microbiologie.

Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului

efectiv al punctelor critice de control (CCP-urilor)

Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice detecteaza

pierderea de sub control a procesului la punctele critice de control. In cazul ideal, monitorizarea

trebuie sa urmareasca functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea

de sub control si sa fie luate imediat masuri corective care sa aduca procesul sub control inainte de

aparitia unei abateri de la securitatea produsului. Din pacate, acest lucru nu este totdeauna posibil.

Monitorizarea poate fi realizata prin observare, urmarirea documentatiei sau prin masuratori efectuate

asupra unor esantioane prelevate conform unui plan de esantionare realizat pe baze statistice.

Etapa 11. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de

monitorizare indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite (atunci cand un

punct critic de control este in afara controlului)

5

Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se aplice

masuri corective cat mai repede posibil. Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea

pericolelor, a probabilitatii de aparitie ale acestora, precum si pe utilizarea finala a produsului. Cand

functia de monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice trebuie avute in vedere trei

aspecte:

decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi “in afara controlului”

si deci exista posibilitatea aparitiei unui pericol identificat;

corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la activitatea ce trebuie executata

pentru a preveni reaparitia neconformitatii;

mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate CCP-urilor. Toate

principiile HACCP sunt importante, dar acest principiu raspunde la intrebarea “ce se intampla

daca?” inainte de a se intampla. Este in interesul intreprinderii sa stabilesca un plan de actiuni

corective care trebuie sa ia in consideratie situatia cea mai defavorabila inainte de aparitia unor

deviatii de la limitele critice.

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive (planul

HACCP) si a documentatiei operationale (proceduri si inregistrari operationale referitoare la

planul HACCP), care constituie documentatia sistemului HACCP

Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea sistemului

HACCP.

Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri si teste specifice pentru verificarea sistemului

HACCP, destinate sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP functioneaza conform

planului HACCP) si eficacitatea (daca planul HACCP garanteaza securitatea produsului

alimentar) sistemului HACCP.

Este un program separat de verificare care asigura faptul ca sistemul HACCP implementat

functioneaza conform planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat performanta asteptata din

punct de vedere al securitatii alimentului.

Avantajele implementarii ISO 22000:

Cresterea sigurantei produsului si reducerea riscurilor la garantarea produsului;

6

Organizatiile din industria alimentara pot sa isi comercializeze produsele pe piata internationala

fara nici o restrictie;

Analiza si directionarea proceselor pentru identificarea pericolelor care pot periclita sanatatea

consumatorului;

Comformitatea cu cerintele legale si de reglementare si cu cerintele consumatorilor.

CAP.2 TEHNOLOGIA DE OBTINERE A IAURTULUI

2.1 Materia primă şi ingredientele folosite la fabricarea iaurtului

Materia primă

Lapte de vacăLaptele folosit la producerea iaurtului este obţinut de la animalele sănătoase, din punct de vedere a bolilor infecţioase ale bovinelor, în conformitate cu prevederile legislaţiei veterinare şi cu respectarea regulilor sanitaro-veterinare pentru fermele de lapte şi să corespundă prevederilor standardului SM – 104. Laptele trebuie să fie natural, de culoare albă sau albă cu nuanţă gălbuie, fără sediment şi fulgi.

7

Ingrediente

Lapte prafAspect – pulbere fină, omogenă în toată masa. Gust şi miros – plăcut, dulceag, uşor gust de fiert, fără miros şi gust străin.Culoarea – alb gălbuie, omogenă în toată masa. ZahărZahărul este un produs extras din sfecla de zahăr avînd mărimea cristalelor cuprinse între limitele de 0,2-05 mm. Conform GOST-ului 12576 gustul şi mirosul trebuie să fie dulce, fără mirosuri străine, atît pentru zahărul uscat, cît şi pentru sirop;Freabilitatea – freabil;Culoarea – albă, cu nuanţă gălbuie.StabilizatorSistemele de stabilizare, folosite la producerea iaurtului se bazează pe amidon, gelatină, pectină, proteină lactată. Destinaţia lor constă în aceea ca să imprime o viscozitate necesară, o structură bună, să lege apa şi de asemenea să asigure protecţia coloizilor.

Cerealele germinate Un produs realizat prin malţificarea grîului şi a sorizului. Aspectul - boabele de malţ trebuie să fie uniforme, aspectuoase.Culoarea – boabele de malţ trebuie să aibă o culoare gălbuie uniformă;Mirosul - trebuie să fie caracteristic şi plăcut, fără iz de mucegai;Gustul - plăcut de boabe germinate.Malţul de soriz- conform indicilor fizico-chimici trebuie să conţină: proteină-10,43 % SU; amidon-64,61%SU; zaharoză-0,1%SU; zaharuri reducătoare-1,12% SU. Malţul de grîu- conform indicilor fizico-chimici trebuie să conţină: proteină-11,57 % SU; amidon-54,79%SU; zaharoză-1,66%SU; zaharuri reducătoare-1,01 % SU.Cultură starterLa fabricarea iaurtului cu adaos de cereale

germinate este folosită cultura starter liofilizată ce reprezintă un concentrat de Streptococcus salivarius subsp. thermophilus şi Lactobacillus delbruecki

8

susp. Bulgaricus.

Materiale de ambalaj

Iaurtul se ambalează în pahare de polisterol închise ermetic cu un căpăcel de folie de aliminiu cu masa de 125 g.

2.2 Procesul tehnologic de obtinere a iaurtului.,

9

LAPTE

Receptia cantitativa si

calitativa

Normalizarea laptelui

Pasteurizarea laptelui la 85 – 95 grade C

Racirea la temperatura de insamantare

Insamantarea la 45 grade C

Maia 0,8 – 1,5

Distribuirea in borcane

Fermentarea la 41 – 43 grade C

Preracirea la 15 – 20 grade C

Depozitarea la 4 – 6 grade C

IAURT

2.2.1 Etapele procesului tehnologic

I.Receptia cantitativa si calitativa a laptelui

a) RECEPTIA CANTITATIVA

Se face volumetric ( se masoara volumul laptelui) in cisterne cu stanga gradate in care se introduce

in fiecare compartiment, in bidoane care se umple cu lapte pana la semn, in tancul izoterm gradat in

care se depoziteaza laptele.

b) RECEPTIA CALITATIVA

1) Determinarea continutului de impuritati:

Din lapte se face prin aprecierea calitativa a impuritatilor mecanice, separate prin filtrarea unei

anumite cantitati de lapte si compararea filtrului cu etaloane pentru stabilirea gradului de impurificare

a laptelui. In acest scop se foloseste lactofiltru, un aparat compus dintr-o butelie de sticla si metal, fara

fund, la gura acestuia este fixata o sita metalica.

Gradul de impurificarea laptelui se apreciaza astfel:

- lapte curat, nu lasa urma pe rondela;

- lapte care contine unele impuritati, lasa putine urme pe filtru;

- lapte murdar, impur, lasa praf mult, etc.

2) Determinarea continutului de grasime:

Se face prin metoda acidbutirometrica cu butirometru Gerber, este un aparat de sticla special

construit si gradat pentru fiecare produs. Metoda acidobutirometrica se bazeaza pe separarea grasimii

in birometre prin reactia ce are loc intre acidul sulfuric concentrate, cazeina si sarurile de calciu.

Procesul de separare al grasimii este favorizat de actiunea alcoolului amilic, incalzire si centrifugare.

3) Densitatea laptelui:

Se determina astfel: dupa amestecarea laptelui de examinat se ia o cantitate suficienta care se

introduce in cilindru, fara a face spuma.

Lactodensimetrul se introduce incet in lapte pana la diviziunea 28 – 30, dupa care se lasa sa

pluteasca liber pana ramane nemiscat. Densitatea laptelui se schimba dupa cum temperatura acestuia

esta mai mare sau mai mica, trebuie sa se tina cont de aceasta temperatura atunci cand se determina

densitatea.

10

Cand temperatura laptelui este de 20 C, iar lactodensimetrul a fost gradat tot la 20 C, gradele

densimetrice citite pe lactodensimetrul arata chiar densitatea laptelui, fara sa se adune sau sa se scada

unitati.

4) Aciditatea laptelui:

Se determina astfel: cu o pipeta se iau 10 ml de lapte din proba de laborator si se introduce intr-un

vas conic de 100 ml. Se adauga 20 ml de apa distilata, trecand prin pipeta folosita pentru masurarea

laptelui si 3 picaturi de fenoftaleina. Se amesteca bine si se titreaza cu hidroxid de sodium solutie 0,1

normal pana la culoarea roz si sa persiste un minut. Aciditatea este egala cu: A= 10x Y grade Thorner,

in care V reprezinta volumul de NaOH, solutie 0,1 normal. Aciditatea laptelui proaspat de vaca este de

16 – 18 grade Thorner.

c) FILTRAREA LAPTELUI

Are ca scop determinata impuritatilor si se face astfel: se monteaza filtrul(plasa metalica) pe

conducta, se monteaza tifonul impaturit in 4 – 5 straturi, fixat pe o rama la intrarea in tancul izoterm.

Alt procedeu de curatare a laptelui consta in utilizarea filtrelor pentru lapte. Filtrul este compus din

doua corpuri in care se introduce filtrul de bumbac de forma rotunda. Laptele este pus in aceste filtre

de catre o pompa pentru lapte si trecand prin filtrele de bumbac, este curatat. Cele doua corpuri

lucreaza alternate, in timp ce trece printr-un corp si este este curatat.

d) RACIREA LAPTELUI

Laptele este racit in racitoare speciale cu placi si este trimis spre depozite in tancuri izoterme la

4,5 C, la temperatura scazuta, de unde apoi el este preluat pentru a fi prelucrat in diverse sortimente.

Racitoarele cu plagi sunt formate din placi striate si placi intermediare, instalate pe suporturi. O placa

striata are in cele 4 colturi orificii rotunde care se formeaza la montarea unor canale pentru intrarea si

iesirea lichidelor care schimba intre ele caldura. Placile intermediare strans presate pe placile striate,

inchegand santurile, transformandu-le in canale.

e) NORMALIZAREA

Inainte de normalizare, laptele se incalzeste la 35 – 40 C in preincalzitorul cu placi. Normalizarea

consta in reglarea continutului de grasime si se poate efectua in diferite recipiente, bazine sau tancuri

izoterme. In fabricile mari si moderne normalizarea se efectueaza cu ajutorul separatoarelor centrifuge,

care pot normaliza laptele cu ajutorul unor dispozitive speciale, producand totodata si lapte smantanit,

si frisca, cu care se pot face normalizari.

11

Se obtine lapte cu un anumit continut de grasime, de la 3.5% grasime pana la 2,5%, de la 4,2%

grasime pana la 2,5%. Dupa normalizarea laptelui cu ajutorul separatorului centrifugal se obtine lapte

normalizat cu 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; grasime, care urmeaza sa fie pasteurizat si smantana care se

introduce in tancul de smantana pentru a fi normalizata.

Separatorul centrifugal:

Are capacitatea de 3000 l/h, are turatia 7000 rotatii/minut, iar laptele trebuie sa aiba capacitatea

maxima de 20 grade Thorner.

Functionare: se porneste utilajul incet, treptat, se regleaza continutul de grasime cu ajutorul cu ajutorul

suruburilor de reglare.

Inainte de introducerea laptelui se introduce apa la 40 grade C, laptele se introduce pe la partea

superioara, in centrifuga se separa laptele smantanit de smantana pe baza diferentei de densitate.

Laptele smantanit se evacueaza prin conducta de jos si smantana prin conducta de sus. La sfarsit se

demonteaza si se spala.

f) PASTEURIZAREA

Laptele normalizat se pasteurizeaza pentru distrugerea microorganismelor. Pasteurizarea consta

in incalzirea laptelui in instalatii speciale, la temperatura de 75 – 80 grade C, 20 – 40 secunde, urmata

de o racire brusca pana la temperatura de 4 grade C.

Se cunosc trei sisteme de pasteurizare a laptelui:

- Pasteurizarea joasa cand laptele se incalzeste la 63 – 65 grade C, mentinandu-se la aceasta

temperatura 20 -30 minute.

- Pasteurizarea mijlocie cand laptele se mentine la temperatura de 71 – 74 grade C, timp de 20 –

40 secunde.

- Pasteurizarea inalta cand laptele este incalzit la temperatura de cel putin 85 grade C

mentinandu-se la aceasta temperatura 10 – 20 secunde.

Pasteurizatorul cu placi:

- sunt acele aparate tilizate pentru sterilizarea laptelui pentru urmatoarele avantaje: laptele este

tratat intr-un sistem inchis, sunt foarte economice din punct de vedere al utilizarii caldurii, au

dimensiunile relative mici fata de capacitate de prelucrare, permit ca in acelasi aparat laptele sa se

preincalzeasca in vederea smantanii sau curatirii si sa fie pasteurizat si racit la diverse temperaturi;

sunt usor de spalat , de montat si demontat.

Pasteurizatorul cu placi are trei zone:

Zona 1 de preincalzire:

12

- laptele intrat se incalzeste de la laptele iesit din zona de pasteurizare.

Zona 2 de pasteurizare:

- agentul de incalzire este apa calda la 90 grade C sau aburul; laptele se mentine la 20 – 40

secunde, la 75 – 80 grade C.

Zona 3 de iesire si racire:

- agentul de racire este apa la 2 – 3 grade C, laptele iesit va avea 4 – 5 grade C.

g) INSAMANTAREA LA 45 grade C

Culturile pure de bacterii lactice: - se prepara in laboratoare speciale, iar prin insamantarea laptelui

cu culturi pure se obtine maiaua.

Pregatirea maielelor: - se face in etape maiaua mama denumita si maia primara, din care se fabrica

maiaua secundara si din care se fabrica maiaua tertiara.

Rolul lor este de a se produce o anumita fermentatie dorita, de a imprima produselor finite gust,

aroma, si consistenta specifica produsului dorit. Vasele si tot materialul necesar pentru prepararea

maielelor se sterilizeaza inainte de utilizare.

Insamantarea culturii selectionate si a maielelor:

Se va face in incaperi speciale, curate, folosite numai pentru acest scop. Insamantarea se va face

prin turnare de jet subtire dupa ce in prealabil colturile sau maielele au fost bine amestecate si dupa ce

la suprafata maielelor s-a indepartat un strat de 2 – 3 cm. Dupa amestecare se obtine o pasta fluida,

fara grunjii.

Maiaua mama se pregateste in felul urmator: - se pasteurizeaza o anumita cantitate de lapte, la 85

– 95 grade C, timp de 30 minute, in acest lapte se va introduce intr-o proportie anumita maiaua de

laborator; pentru aceasta laptele pasteurizat se va raci la temperatura specifica de dezvoltare a maielei

de laborator. Laptele astfel insamantat se termosteaza la temperatura indicata in instructiuni, specifica

fiecarui produs lactoacid. Dupa terminarea coagularii, care dureaza un anumit timp in functie de maia,

se face un control de laborator cu privire la aciditatea si aspectul coagulului, apoi maiaua se raceste si

se pasteurizeaza la rece, la o temperatura sub 10 grade C. Maiaua secundara se fabrica in mod

asemanator, folosind maiaua mama. La fel se prepara si maiaua tertiara.

Laptele insamantat: - este trimis la masina de umplut recipiente de sticla, care este asemanatoare cu

masina de umplut butelii de lapte. In functie de tipul de ambalaj se utilizeaza si masini pentru capsulat

aceste recipiente cu capsule de aluminiu.

13

h) DISTRIBUIREA IN BORCANE SI FERMENTAREA

In cazul productiei industriale de iaurt, laptele destinat fabricarii acestuia se incalzeste la 90

grade C si se mentine la aceasta temperatura timp de 15 – 20 minute. Este mai recomandabil ca

pasteurizarea laptelui sa se faca la 95 grade C timp de 15 – 30 minute, deoarece prin acest procedeu

cazeina precipita in parte, creste capacitatea de hidratare favorizand consistenta produsului, iar

albumina completa determinand obtinerea unui coagul mai consistent, asemanator cu consistenta

smantanii. Laptele pasteurizat sau fiert este insamantat la 42 – 45 grade C cu 0,8 – 1,5 % maia si se

transporta la termostatare unde se mentine 2 – 3 ore. Maiaua este alcatuita din doua specii de bacterii

lactice si anume: Thermobacterium bulgaricum si Streptococus lactis. Prima bacterie imprima iaurtului

insusiri dietetice si curative, iar cea de-a doua imprima aroma specifica si aciditatea. Mucegaiurile, in

special drojdiile intalnite in iaurt, constituie o micriflora de infectie. Dupa termostatare, iaurtulu se

raceste imediat pentru a opri fermentare. Aciditatea iaurtului dupa coagulare trebuie sa fie de 75 – 100

grade Thorner. Dupa insamantarea cu maia, laptele este fermentat fie in bidoane fie in recipiente de

sticla de 200 g si 500 g. Iaurtul trebuie sa aiba aciditatea 75 – 100 grade Thorner si 3,2% grasime,

atunci cand se fabrica din lapte obisnuit.

In afara de sortimentele de iaurt cunoscute si care se ambaleaza la borcane, se mai obtine

produse lactoacide similare iaurtului, cu procese tehnologice asemanatoare, cum ar fi lactofructul si

crema de iaurt. Lactofructul este un iaurt fabricat din laptele smantanit, pasteurizat sau fiert, cu adaos

de zahar, gelatina alimentara, siropuri naturale sau sucuri de fructe proaspete sau pasteurizate,

coloranti alimentari si insamantare cu cultura de iaurt. Substantele aromatizate pot fi siropuri sau

sucuri naturale de fragi, zmeura, capsuni, etc. Crema de iaurt este un produs asemanator iaurtului, care

se fabrica din lapte cu 4 % grasime si caruia i se adauga 1,5 % zeamil.

Dupa ce produsul a fost fermentat in mod similar ca si iaurtul, coagulul obtinut se raceste la 15 –

20 grade C si se amesteca puternic, obtinandu-se o pasta omogena.

Ambalajele de sticla in care s-a introdus laptele insamantat se asaza in navete care sunt puse una

peste alta, formandu-se coloane de navete. Aceste navete se depoziteaza pe platforme speciale si

acestea pot fi transportate la termostatare.

i) TERMOSTATAREA

Asigura fermentarea produselor lacto acide la o anumita temperatura. Dupa ce produsele au fost

fermentate la temperatura specifica fiecarui produs, ele sunt transportate pe platforme in camerele

frigorifice, unde se mentin la temperatura scazuta, in jur de 4 grade C pana la livrare.

14

15

Lapte integral

Racire

Depozitare

Stabilizator

Adaugare ingredient

Standardizare

CP

CP

CCP1

CCP2

CCP2

CCP2

CCP2

Cultură starterStreptococcus thermophilus, lactobacillus

delbrueckii, ssp. bulgaricus

CCP2

Livrare

Omogenizare

Pasteurizare

InoculareFermentare

Racire

Ambalare

Depozitare

2.2.2. Diagrama de flux tehnologic

CAP.3 IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

Implementarea sistemului HACCP începe cu elaborarea planului HACCP - un document

redactat în conformitate cu principiile HACCP pentru a asigura controlul riscurilor.

Trebuie subliniat că sistemul HACCP are un grad înalt de specifitate. Un plan HACCP se

realizează pentru un anumit produs, fabricat într-o anumită întreprindere, cu o anumită dotare şi un

anumit personal. Detaliile caracteristice întreprinderii sînt mai importante decît condiţiile generale ale

acesteia.

Planul HACCP stă la baza elaborarii procedurilor, instruirii personalului în vederea aplicării

sistemului în producţie şi este folosit drept referinţă pentru conducerea auditului sistemului HACCP.

Planul elaborat de echipa HACCP trebuie sa fie simplu şi să conţină instrucţiuni uşor de aplicat de

către personalul organizaţiei.

Pentru elaborarea planului HACCP trebuie parcurse următoarele etape:

-definirea termenilor de referinţa;

-descrierea produsului şi a distribuţiei acesteia;

-identificarea utilizării intenţionate-consumatorii;

-construirea diagramei de flux a procesului;

-verificarea pe teren a diagramei de flux;

-conducerea analizei riscurilor;

-identificarea punctelor critice de control (CCP);

-stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP;

-stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare CCP;

-elaborarea planului de acţiuni corective;

-stabilirea sistemului de păstrare a documentaţiei;

-stabilirea planului şi modului de verificare a sistemului HACCP;

-validarea planului HACCP.

.

3.2 Analiza riscurilor

Riscul reprezintă orice element de natură microbiologică, fizică sau chimică care poate

constitui o ameninţare la adresa consumatorului. De identificarea corectă a riscurilor depinde eficienţa

sistemului, deaceea echipa va acorda o atenţie deosebită acestora. Este necesar actualizarea

cunoştinţelor specialiştilor din echipa HACCP cu cele mai recente date din literatura de specialitate şi

16

confruntate cu date epidemiologice. În cadrul fabricii analiza riscurilor se propune a fi realizată pe

baze ştiinţifice, luînd în considerare tipul de risc, căile şi sursele posibile de contaminare, capacitatea

de creştere sau înmulţire pentru riscurile microbiologice în condiţiile fabricării, manipulării,

transportului, comercializării şi consumului.

Pentru punctele critice de control şi identificarea riscurilor microbiologice se va aplica arborele

decisional.

Schema arborelui decisional de identificare a riscurilor microbiologice

Eliminareamicroorganismului din listă Nu Da

Eliminarea microorganismului Da Nudin listă

Eliminarea microorganismului din lista Nu Da

17

1. Identificarea microorganismelor patogene capabile să producă toxinfecţii alimentare.

2. Pot fi aceste microorganisme prezente în materiile prime utilizate ?

3. Este capabil procesul de producţie să elimine complet aceste microorganisme ?

4. Este posibil ca aceste microorganisme patogene să contamineze produsul după încheerea procesului tehnologic ?

Eliminarea Nu Damicroorganismuluidin listă

Da Nu Microorganism periculos

Eliminarea Nu Damicroorganismuluidin listă

Eliminarea Da Nu microorganismuluidin listă Microorganism periculos

Conform arborelui decizional s-au identificat următoarele riscurile ce pot apărea în procesul tehnologic de fabricare a iaurtului cu adaos de cereale germinate

3.1 Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obtinere al iaurtului

Ingrediente sau etapă a procesului

Riscuri potenţiale întroduse în proces

Aceste riscuri potenţiale trebuie introduse în planul HACCP (Da/Nu)

De ce? (justificarea deciziei luate în coloana precedentă)

Ce măsuri trebuie să fie aplicate pentru controlul riscului potenţial (prevenire, eliminare sau reducere)

Este aceas-tă etapă CCP?

1 2 3 4 5 6

Receptie lapte integral

Microbiologice Mycobacterium tuberculosis,

Da Prezenţa acestor microorganisme patogene în laptele crud a fost evidenţiată în

Pasteurizarea într-o singură etapă

Nu

18

5. Au determinat aceşti patogeni probleme în acest produs/la produse similare

7. Se pot dezvolta aceşti agenţi patogeni ?

6. E necesar ca agenţii patogeni să se dezvolte

8. Previn condiţiile de depozitare dezvoltarea respectivilor agenţi patogeni ?

crud Salmonella aureus, Brucella, Campylobacter ş.a.

literatura ştiinţifică şi de către inspecţiile sanitare. Aceste microorganisme patogene se pot dezvolta datorită temperaturii necorespunzătoare de depozitare

Chimice Antibiotice, pesticide, metale toxice, nitraţi, substanţe de falsicare a laptelui, substanţe de igienizatre, micotoxine, hormoni de creştere.

Da Program eficient de selecţie a furnizorilor bazat pe determinarea reziduurilor de pesticide, metale grele. Programul preliminar referitor la achiziţia laptelui nu dă garanţia absenţei substanţelor inhibitoare

Screeningul reziduurilor de antibiotice

CCP2

(C)

FizicePăr, paie etc.

Nu Nu este normal ca laptele la recepţie să conţină impurităţi fizice. În caz că ele există se elimină la filtrare înainte de intrarea în galactometru

1 2 3 4 5 6Cereale germinate

MicrobiologiceEcherichia coli, Staphylococcus aureus

Da Pot exista patogeni în aceste produse şi se pot dezvolta pe parcursul păstrării.

Selectarea furnizorilor.Certificate de calitate (conformitate cu specificaţiile)Sterilizarea în etapa ulterioară

CCP2

(M)

ChimiceReziduuri de pesticide, în cantităţi neadmise

Da Existenţa unor specificaţii privind prezenţa acestor substanţe în produse precum şi existenţa programului preliminar eficient pentru selectarea furnizorilor, bazat pe screeningul acestor substanţe face să nu mai fie necesară

Certificate de calitate

CCP1

(C)

19

introducerea acestui risc în planul HACCP cu excepţia SO2.

Fizice NuZahăr Microbiologice

Bacillus, Salmonella, spori de mucegai

Da Au fost puşi în evidenţă patogeni în zahăr. Bacteriile sporulate nu se pot dezvolta în timpul procesului de fabricare a iaurtului (timp scurt) sau în produsul finit (pH scăzut)

Pasteurizarea în etapa ulterioară(pt. Salmonella)

Nu

Chimice NuFizice Nu

Cultură starter

Microbiologice NuChimice NuFizice Nu

Stabilizator MicrobiologiceSalmonella

Da Poate fi prezentă din contaminarea la ambalare

Pasteurizare în etapa ulterioară

Nu

ChimiceIngredient nealimentat

Nu Ingredient aprovizionat de la furnizori de încredere aprobaţi de întreprindere. Ingredientul este conform specificaţiei. Improbabilă recepţia unui ingredient nealimentar

Fizice Nu

1 2 3 4 5 6Racire-Depozitare tampon

Microbilogic Contaminare cu patogeni Dezvoltarea patogenilor

Da Programele preliminare de igienizare limitează contaminarea. Dezvoltarea patogenilor şi acumularea de toxine este puţin probabilă în condiţiile temperaturii scăzute.

Pasteurizare în etapa ulterioară

Nu

ChimiceIgienizanţi

Nu Nivelul igienizanţilor controlat prin programe de igienizare eficient (SSOP). Improbabil să afecteze consumatorii

Fizice NuStandardi-zare

Microbiologice NuChimiceIgienizanţi

Nu Urmele de substanţe de igienizare sânt controlate cu programe eficiente de sanitaţie (SSOP). Improbabil să dăuneze consumatorilor.

Fizice Nu

20

Adăugare ingredienţi: zahăr, lapte praf, stabilizator

MicrobiologicePatogeni (contaminare şi dezvoltare)

Da Contaminare de la ingrediente, personal mediu, dar nu există posibilitatea de dezvoltare datorită duratei reduse a operaţiei

Pasteurizare în etapa ulterioară

Nu

ChimiceIgienizanţi

Nu Urmele de substanţe de igienizare sînt controlate cu programe eficiente de sanitaţie (SSOP). Improbabil să dăuneze consumatorilor.

Fizice NuOmogenizare Microbilogice

Enteropatogeni, Stafilococcus aureus, etc.

Nu Există posibilitatea redusă de contaminare datorită eficienţei programului de igienizare

Pasteurizare în etapa ulterioară

Nu

ChimiceIgienizanţi

Nu Există posibilitatea redusă de contaminare datorită eficienţei programului de igienizare

Fizice NuPasteurizare Microbiologic

Patogeni (supraveţuire forme vegetative)

Da Este singura etapă unde se aplică tratament termic cu suficient control pentru distrugerea patogenilor

Pasteurizare pentru distrugerea patogenilor

CCP1

(M)ChimiceIgienizanţi

Nu Urmele de igienizanţi sînt controlate prin SSOP eficiente. Improbabil să dăuneze consumatorilor

Fizice Nu

1 2 3 4 5 6Răcire Microbiologice

Patogeni din lapte crud

Da Posibilitatea de recontaminare de la lapte crud în zona de recuperare a pasteurizatorului cu plăci

Întreţinerea şi exploatarea corespunză-toare a pasteuriza-torului

CCP1

(M)

Chimice NuFizice Nu

InoculareFermentare

MicrobiologiceStaphylococcus aureus, E. coli enteropatogeni, Listeria monocytogeneses

Nu Posibilitatea de contaminare din mediu, utilaje şi posibitatea dezvoltării E. coli 0157:H7, Staphylococcus aureus cu producerea endotoxinei, dacă acidifierea laptelui nu este corespunzătoare

Cultură activăControlul temperaturii

CCP2

(M)

Chimice Nu Urmele de igienizanţi sînt

21

Igienizanţi controlate prin SSOP eficiente. Improbabil să dăuneze consumatorilor

Fizice NuRăcire Microbiologice

Patogeni (din recontaminare)

Nu Improbabilă dezvoltarea acestora în iaurt (pH scăzut, durată scurtă)

Chimice NuFizice Nu

Dozarea -amestecarea cerealelor germinale Ambalare

Microbiologice Da Există posibilitatea de contaminare, dar dezvoltarea patogenilor este limitată de durata scurtă a operaţiei şi de pH-ul scăzut

Dozarea în etapa ulterioară; SSOP eficiente;ambalaje de calitate; depozitate corespunzător

CCP2

(M)

Chimice NuFizice Nu

Depozitare MicrobiologicePatogeni(dezvoltare)

Da Datele microbiologice nu probiază dezvoltarea majoritaţii patogenilor în condiţii de pH scăzut şi la temperaturi de refigerare controlate;există totuşi posibitatea dezvoltării unor mucegaiuri toxicogene

Program eficient de control a temperaturii de depozitare;controlul duratei de depozitare

CCP2

(M)

Chimice NuFizice Nu

3.3 Determinarea punctelor critice de controlPunctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricaţie în care dacă se instituie

controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus pînă la nivel acceptabil. Pierderea controlului

în punctul critic poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii consumatorilor.

În planul HACCP la fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate s-a identificat două

tipuri de puncte critice de control:

CCP1 - în care controlul asigură eliminarea riscului;

CCP2 - riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce pînă la un nivel acceptabil.

22

Ambele tipuri de CCP sînt importante şi vor fi ţinute sub control în procesul de fabricare a iaurtului cu

adaos de cereale germinate.

Determinarea punctelor critice de control la fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate

Etapa Categoria riscului identificat

Înt

reba

rea

1

Înt

reba

rea

2

Înt

reba

rea

3

Înt

reba

rea

4 CCP

numărul

Recepţia

laptelui

Microbiologic: m/o patogene

Microbiologic: m/o dăunătoare

Fizic: păr, particule de mizerie

Da

Da

Da

Nu

Nu

Nu

Da

Da

Nu

Da

Da

-

-CCP2

-

-

Standardizarea

laptelui

Chimic: aditivi alimentari

Fizic: pietricele

Da

Da

Nu

Nu

Da

Da

Da

Da

-

-

Pasteurizarea

laptelui

Microbiologic: bacterii butirice Da Da Da Da CCP1

Fermentarea în

rezervor

Microbiologic:

Staphylococcus aureus, E. Coli enteropatogeni ş. a.

Da Nu Da Nu CCP2

Răcire Microbiologic

Patogeni (din recontaminare)

Da Da Da Da CCP2

Sterilizare Da Nu Da Da CCP2

AmestecareDozare component

MicrobiologicPatogeni (de la cereale)Salmonela, E. Coli, Staphilococcus aureus ş. a.(de la instalaţie, ambalaje, aer, personal).

Da Da Da Da CCP2

Ambalare MicrobiologicSalmonela, E. Coli, Staphilococcus aureus ş. a.(de la instalaţie, ambalaje, aer, personal).

Da Nu Da Da CCP2

Depozitare Microbiologic: bacterii, mucegai

Da Da Da Da

-

CCP2

23

Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control

Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesului

într-un punct critic de control, a cărui depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa

consumatorilor. În cazul fabricării iaurtului cu cereale germinate aceastea sînt:

la recepţie:

- temperatura laptelui 10°C;

- aciditatea-190T pentru laptele de vacă;

- pH 6,2 şi 6,6;

- punct de congelare(-0,5250C);

- testul tuberculinei şi penicilinei negativ.

la răcire şi depozitare, limitele critice sînt valorile maxice admisibile pentru temperatura

(60C) şi durata de păstrare (24h);

pentru operaţia de pasteurizare, parametrii critici sînt temperatura şi durata menţinerii

temperaturii. La fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate la etapa de

pasteurizare se aplică temperatura de 72°C timp de 20 s ceea ce este suficient pentru

reducerea riscului microbiologic. Pentru siguranţă se va aplică temperaturi de 73°C sau

mai ridicate şi se va prelungi durata la 20-40 s. Aceste valori constituie limitele critice

pentru pasteurizare. În cazul produselor lactate acide parametri tehnologici depăşesc

mult limitele critice pentru pasteurizare pentru distrugerea agenţilor patogeni din lapte.

Prin efectul benefic al tratamentului termic, la temperaturi şi durate mai mari, asupra

dezvoltării ulterioare a culturii starter în lapte, ceea ce contribuie la siguranţa produsului

(pH ridicat, eventual formare de antibiotice microbiene) acestea se consideră limitele

critice ale pasteurizării laptelui valorile parametrilor (temperatură, durată) tehnologici.

fermentarea laptelui. Deoarece aciditatea sau pH-ul previn multiplicarea

microorganismelor patogene din contaminarea post-pasteurizare în timpul fermentarii

laptelui, aceşti doi parametri sînt consideraţi critici. Stabilirea limitelor critice pentru a

ţine sub control recontaminarea este relativ mai dificilă decît a celor care controlează

dezvoltarea microorganismelor. Recontaminarea este legată de acumularea unor resturi

de lapte/produs în fisuri, şanţuri, striuri, canale, aşa numitele spaţii "moarte". Prin buna

cunoaştere a datelor de fabricaţie a iaurtului cu adaos de cereale germinate, a

programelor şi echipamentelor de producţie, se poate estima dinainte unde şi în cît timp

este posibil să se formeze astfel de depozite.

24

Limitele critice pentru răcire şi depozitare sînt valorile maxime admisibile pentru

temperatură şi durata de păstrare (8°C, 24h).

Stabilirea limitelor critice pentru unele riscuri chimice ale cerealelor germinate şi

ingredientelor (aflatoxine, pesticide, metale grele, izotopi radioactivi) se va face luînd

în consideraţie reglamentările naţionale şi internaţionale, eventual literatura de

specialitate. Limitele critice pentru reziduuri de antibiotice, substanţe de igienizare

trebuie să fie zero (absente).

Pentru a controla poluarea laptelui cu substanţe chimice utilizate la spălarea şi

dezinfectarea instalaţiilor, se va stabili limite critice pentru concentraţia soluţiilor şi

durata minimă de clătire cu apă.

Stabilirea procedeelor de monitorizare

Monitorizarea este esenţială în managementul siguranţei iaurtului cu adaos de cereale

germinate

Monitorizarea reprezintă verificarea prin observaţii, măsurători şi analize, a faptului că

procedurile de prelucrare, manipulare, igienizare în fiecare CCP mare respectă criteriile stabilite.

Procedeele de monitorizare alese din cadrul fabricii se propune să fie eficiente, să furnizeze

informaţii în timp util pentru a se aplica rapid măsuri corective. În cazul cînd monitorizarea indică

tendinţa de pierdere a controlului se poate interveni pentru readucerea procesului sub control în

punctul critic respectiv înainte de apariţia unor abateri de la inocuitate.

Se propun următoarele metode de monitorizare în cadrul fabricii:

Observarea vizuală – se aplică pentru monitorizarea materiilor prime,

materialelor, produselor finite, stării de igienă a spaţiilor, utilajelor, ambalajelor,

echipamentului de protecţie a lucrătorilor, a unor proceduri operaţionale, a tehnicilor de

spălare şi dezinfecţie, etc. Observarea vizuală este suficientă numai în cazul cînd se

realizează cu o anumită frecvenţă prestabilită, iar constatările sînt notate sitematic.

Aprecierea senzorială – se aplică pentru verificarea prospeţimii

laptelui, calităţii ingredientelor, produselor finite. Aspectul, gustul, mirosul acestora pot

constitui un indiciu rapid al scăpării de sub control al unor parametri, de exemplu a

timpului sau temperaturii la transport sau depozitare.

25

Determinările fizico-chimice (măsurarea temperaturii, timpului,

debitului, presiunii, pH-ului) constituie procedee utile în monitorizarea punctelor critice

de control (pasteurizare, fermentare, depozitare). Fabrica de brînzeturi din Soroca este

dotată cu sisteme de monitorizare continuă (termometre, pH-metre), automatizate,

prevăzute cu înregistratoare.

Analizele chimice sînt folosite pentru monitorizarea anumitor

componente ale laptelui, ingredientelor, produselor finite, a concentraţiilor soluţiilor de

spălare şi dezinfectare. Aceste teste cu cît sînt mai rapide, cu atît vor fi mai utile în

monitorizare.

Analizele microbiologice, deşi foarte importante, se utilizează destul de

puţin pentru monitorizare curentă datorită duratei mari a analizelor. Deoarece

dezvoltarea microorganismelor depinde de unii parametri fizico-chimici (temperatură,

timp, pH, aciditate titrabilă, conservanţi, antibiotice) monitorizarea acestora este

suficientă, nefiind necesare şi teste microbiologice. Analizele micobiologice sînt folosite

pentru monitorizarea culturilor, a prezenţei antibioticilor/inhibitorilor în lapte, pentru a

constata eficienţa programelor de igienizare aplicate, pentru inspecţii şi verificări ale

conformităţii. Chiar utilizînd teste rapide, nu se pot obţine întotdeauna rezultate în timp

real. Ele se pot folosi numai pentru ingrediente sau produse finite care se păstrează un

timp suficient pentru a obţine rezultatele. În al doilea rînd, specialiştii consideră că

eşationarea şi testarea are o slabă precizie la detectarea contaminării sporadice. Dacă se

foloseşte verificarea statistică cu planuri de eşantionare şi control, pentru a depista un

risc microbiologic, din cadrul fabricii, probabilitatea detectării depinde direct de gradul

de contaminare în lotul respectiv. Întrucît multe riscuri microbiologice pot avea un risc

scăzut, probabilitatea detectării este deosebit de redusă şi, prin urmare, probabilitatea de

acceptare a lotului cu microorganisme periculoase este ridicată.

3.4 Planul HACCP pentru iaurt va stipula monitorizarea:

- laptelui-materie primă şi ingrediente prin observaţii vizuale, analiză organoleptică şi fizico-

chimică la recepţie;

- răcirea şi depozitarea laptelui crud: temperatură, gradul de curăţenie a tancurilor (vizual);

- pasteurizarea: temperatura laptelui la ieşirea din zona de menţinere şi la ieşirea din

pasteurizator, debitul pompei de alimentare cu lapte, temperatura şi presiunea aburului, a apei calde,

26

diferenţa de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat şi cel al agentului termic, integritatea

garniturilor dintre plăci;

- depozitarea produselor finite: temperatura, igiena depozitelor;

- igiena sălilor de fabricaţie, instalaţiilor, personalului, etc.(vizual).

Stabilirea acţiunilor corective

Acţiunile corective sînt elemente cheie în sistemul HACCP. Cînd apare o abatere, deviaţii în

CCP, echipa va întreprinde acţiuni corective. La fabricarea iaurtului propun următoarele acţiuni

corective:

- protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în reţeaua de distribuţie produsele

nesănătoase, alterate;

- corectarea cauzei care a produs abaterea.

Pentru fiecare CCP echipa va stabili cele două tipuri de acţiuni corective:

modul prin care se reinstalează controlul (modul de ajustare a parametrilor care au

depăşit limitele critice);

măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul cînd CCP a ieşit de

sub control, produse suspecte de a nu prezenta siguranţă în consum denumite şi

"produse în carantină".

La fabricarea iaurtului se propun următoarele acţiuni corective:

- recepţia laptelui acţiunea corectivă este dirijarea laptelui către altă destinaţie (de

exemplu lapte de consum) în cazul cantităţilor reduse de inhibitori;

- pasteurizare acţiunea corectivă este reciclarea automată şi repasteurizarea;

- răcire acţiunea corectivă este oprirea instalaţiei şi remedierea. Păstrarea produsului

afectat pentru evaluare;

- fermentare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare a secţiei;

- ambalare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare. Produsul neconform trebuie

identificat şi izolat. Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP şi

sistemul poate fi schimbat dacă este necesar;

- depozittare acţiunea corectivă este readucerea parametrilor în depozit la valorile

specificate;

Unele abateri potenţiale pot fi prevenite prin control şi monitorizare automată a procesului. Întrucît

orice depăşire a limitelor critice afectează mai degrabă siguranţa decît calitatea, este esenţial ca echipa

să realizeze o documentaţie corespunzătoare în legătură cu produsul "în carantină".

27

BIBLIOGRAFIA 1.G. Ghintescu – PRODUSE LACTATE TRADITIONALE2. V. Guzun, S. Rubtov, C-tin Banu, C. Vizireanu – INDUSTRIALIZAREA LAPTELUI, Editura Tehnica-Info, Chisinau,2001.3.G. Ghintescu, St Grigore – INDRUMAR PT TEHNOLOGIA PRODUSELOR LACTATE, Editura Tehnica, 1982.

28