Stabilirea rolulul functional

Metoda folosita pentru stabilirea rolului functional posibil sau pentru proiectarea unei piese care

sa indeplineasca un anumit rol functional impus poarta numele de metora de analiza morfofunctionala a

suprafetelor.

Cunosterea rolului functional al piesei este prima etapa In proiectarea oricarui process

tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al

fiecarei suprafete ce delimiteazaa piesa in spatiu, de aceea in primul rand se stabileste rolul functional

al fiecarei suprafete.

Caracterisitici:

- suprafete de asamblare

- suprafete functionale

- suprafete tehnologice

- suprafete auxiliare

Stabilirea rolului morfofunctional al suprafetelor

La controlul tehnologic al desenului, se verifica daca vederiile si sectiunile sunt suficiente

pentru definirea completa a piesei. Se analizeaza daca conditiile tehnice caracterizeaza suficient de

complet piesa din punct de vedere al preciziei de prelucrare

Se face folosind analiza morfo-functionala a suprafetelor. Aceasta metoda de analiza constituie

un bun instrument pentru indeplinirea obiectivelor propuse si se bazeaza pe studiul fiecarei suprafete in

parte din toate punctele de vedere.

Inainte de a incepe proiectarea procesului de functionare in ansamblul din care face parte,

totodata, se analizeaza desenul de executie in privinta posibilitatii de aplicare a unei tehnologii rationale

de fabricatie, adica se face controlul tehnologic al desenului de executie.

La controlul tehnologic al desenului se constata de asemenea, daca piesa are o constructie

tehnologica, adica permite fabricarea prin cele mai economice procedee tehnologice, pe scurt, daca este

asigurata tehnologicitatea constructiei

In urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete continute in Graful Suprefete-

Caracteristici s-a stabilit rolul functional al piesei studiate.

In continuare sunt prezentate suprafetele piesei, urmand a fi stabilit rolul functional pentru

fiecare surpafata in parte.

Figura 1 : Impartirea piesei pe suprafete si numerotarea lor.

S1

S2 S4

S5

S6

S7

S8

S9S10

S11

S12

S13

S14S15

S16

S17S18

S19S20S21

S22S23S24

S25

S3

Tabelul 1 : Graful Suprafete-Caracteristici

Nr.

Crt

Suprafata

Nr.

Forma geometrica

a suprafetei

Dimensiuni

de gabarit

Caracteristici Tipul si rolul

suprafetei

Procedee

tehnnologic

e posibile

de

productie

Obs

Precizia

dimensionala

Precizia

de forma

Precizia de

pozitie

Rugozitatea Duritatea

1 S1 Plana 19 -0,015 - - 3,2 174 HB Asamblare T,D,A -

2 S2 Tronconica 1x45 - - - 3,2 174 HB Tehnologica A -

3 S3 Cilindrica 38x64 0,02 0,01 - 1,6 174 HB Functioala A -

4 S4 Plana 5,85 -0,12 - - 1,6 174 HB Asamblare A -

5 S5 Plana 6 -0,01 - - 3,2 174 HB Asamblare A -

6 S6 Cilindrica 8x9 -0,01 - - 0,8 174 HB Asamblare A -

7 S7 Tronconica 1x45 - - - 3,2 174 HB Tehnologica T,D,A -

8 S8 Toroidala 2x27 - - - 3,2 174 HB Auxiliara A -

9 S9 Cilindrica 30,5x40 -0,011 0,1 - 1,6 174 HB Functionala A -

10 S10 Tronconica 1x45 - - - 3,2 174 HB Tehnologica A -

11 S11 Toroidala 2x23 - - - 3,2 174 HB Auxiliara A -

12 S12 Cilindrica 26x16 -0,015 - - 3,2 174 HB Functionala A -

13 S13 Plana 1.5 - - - 3,2 174 HB Auxiliara T,D,A -

14 S14 Cilindrica 24x35 +0,014 - - 3,2 174 HB Functionala A -

15 S15 Tronconica 1x45 - - - 3,2 174 HB Auxiliara A -

16 S16 Plana 6.3 - - - 3.2 174 HB Asamblare T,D,A -

17 S17 Plana 23 - - - 3.2 174 HB Asamblare T,D,A -

18 S18 Toroidala R4 - - - 3,2 174 HB Asamblare A -

19 S19 Plana 1 - - - 3,2 174 HB Auxiliara T,D,A -

20 S20 Cilindrica 21x 2 - - - 3,2 174 HB Auxiliara T,D,A -

21 S21 Tronconica 1x45 - - - 3,2 174 HB Tehnologica A -

22 S22 Plana 1.5 - - - 3,2 174 HB Auxiliara T,D,A -

23 S23 Tronconica 1x45 - - - 3,2 174 HB Tehnologica A -

24 S24 Plana 1 - - - 3,2 174 HB Auxiliara T,D,A -

25 S25 Plana 4.5 - - - 3,2 174 HB Auxiliara T,D,A -

Alegerea materialului optim pentru executia piesei

Alegerea materialului optim pentru o anumita piesa este o problema deosebil de complexa ce trebuie

rezolvata de proiectant.

Privind posibilitile de realizare a piesei se au n vedere urmtoarele:

desenul piesei

rolul funcional al suprafeelor

materialul ales, comportarea lui la prelucrare

numrul de buci ( producie anual )

utilajul de care dispune ntreprinderea

Principalele procedee de obinere a semifabricatelor metalice sunt urmtoarele:

turnare

deformare plastic

presare i sinterizare din pulberi

sudare

tiere

Pentru alegera materialului optim pentru confectionarea piesei Arbore s-a utilizat o metoda

deosebil de eficienta, denumita metoda de analiza a valorilor optime, care presupune alegerea acelui

material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si de durabilitate ale piesei in conditiile unui pret

de cost minim.Din aceste metode s-a intocmit tabelul 2 din care rezulta materialul optim pentru

confectionarea piesei Arbore.

In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a rezultat pentru arboreal studiat

otelul OL 60 STAS 500/2-80, otel recomandat pentru confectionarea pieselor pentru mecanisme de

transmisie supuse unor solicitari ridicate (axe,arbori cotiti, pistoane, piulite) de asemenea pentru piese cu

presiune de contact ridicata cu roti dintate, suruburi melcate, pene, stifturi de ghidaj, bandaje.

In urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii materialului optim, a rezultat pentru piesa studiata

OL 60 care are =

10

1

*k

kk dt = 2,35

Tabelul 2: Alegerea materialului optim

Nr

Crt

Material

Proprietati functionale Proprietati Tehnologice Proprietati

economice

=

10

1

*k

kk dt

Obs.

Fizice Chimice Mecanice

Densitatea

[kg/dm]

Conductibili-

tatea termica

[cal/cmsC]

Rezistenta la

coroziune

[mm/an]

Duritatea

[HB]

Rezis-

tenta la

rupere

[daN/cm

]

(E*10)

[daN/cm]

Turnabili

-tatea

Deformabi-

litatea

Uzinabili-

tatea

Pret de cost

[lei/kg]

V V V V V V V V V V

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

1 OL 37 7.3 2 0.2 2

20 ATTCCu6Si5 2,67 1 0.37 3

Stabilirea si analiza procedeelor tehnologice

posibile de realizare a piesei semifabricat

In general o piesa semifabricat poate fi obtinuta prin mai multe procedee tehnologice de

transformare a materialului, intr-o succesiune logica si treptata, piesa finite fiind obtinuta doar in urma

prelucrarilor prin aschiere. Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei

Arbore este necesara o analiza succinta a procedeelor tehnologice posibile care permit obtinerea acesteia.

Aceasta analiza se face luand in considerare: clasa din care face parte piesa, tehnologitatea constructiei,

greutatea si dimensiunile de gabarit, precum si tipul productiei.

In ceea ce priveste tehnologitatea constuctiei pieselor, pentru aprecierea ei trebuie luate in

considerare urmatoarele: unificarea diverselor elemente constructive ( filete, diametre de gauri, canale de

pana, canaluri, raze de racordare, etc.) precum si a preciziei geometrice si a gradului de netezime al

suprafetelor, rationalitatea schemelor tehnologice, concordanta formei constructive a piesei cu

particularitatile diferitelor metode si procedee tehnologice de fabricare, masa piesei si consumul de

meteriale necesare fabricarii acesteia.

Se face o analiz complex a procedeelor tehnologice pentru obinerea unor rezultate

finale mai avantajoase.

Privind posibilitile de realizare a piesei se au n vedere urmtoarele: desenul piesei

rolul funcional al suprafeelor

materialul ales, comportarea lui la prelucrare

numrul de buci ( producie anual )

utilajul de care dispune ntreprinderea

Procedeele prin care se poate obtine piesa semifabricat sunt urmatoarele: - Turnare

- Aschiere

- Deformare Plastica

Turnare

Asa cum s-a stabilit in punctul anterior o varianta acceptabila de obtinere a piesei semi-fabricat

pentru piesa Arbore o constituie turnarea in forme permanente.

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de material si manopera nacesare pentru

executia lor.

Topirea i turnarea metalului constituie un proces tehnologic destinat obinerii pieselor turnate cu

forme, dimensiuni i utilizri diferite.

Piesele turnate prezint urmtoarele avantaje fa de piesele forjate sau matriate:

- posibilitatea unei prelucrri mecanice simple i economice prin faptul c piesa

turnat n comparaie cu cea forjat au dimensiuni i forme mai apropiate de piesa finit;

- posibilitatea unei producii mari printr-o mecanizare dezvoltat i meninere

uniformitii dimensiunilor i proprietilor;

- repartizarea judicioas a metalului n diferite pri ale piesei astfel nct s se

satisfac proprietile mecanice necesare;

- n unele cazuri se pot obine proprieti fizice i chimice ale piesei turnate mai bine

dect ale pieselor obinute prin prelucrare sau deformare plastic.

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obitinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele

mai simple la cele mai complexe, in productie de unica, series au masa. Functie de procedeul tehnic de

turnare( temporare, in solul turnatoriei, semipermanente, permanente cu sau fara presiune)

Turnarea in forme Temporare

Aschiere

Prin tehnologicitatea unei piese prelucrabila prin aschiere se intelege acea forma rationala a

suprafetelor ce compun piesa sau prin care se asigura realizarea cat mai usoara a lor prin aplicarea

procedeelor de aschiere cunoscute, de inalta productivitate si care usureaza mecanizarea si automatizarea

procesului de aschiere, in conditiile respectarii rolului functional al piesei si al unei eficiente sporite.

Pentru o proiectare tehnologica a formei suprafetelor prelucrabile prin aschiere se recomanda

urmatoarele:

-numarul de asezari si de prinderi ale piesei-semifabricat, in vederea prelucrarii unor suprafete sa fie

cat mai mic posibil. De aceea, pentru micsorarea numarului de prinderi si de pozitii, suprafetele trebuie

dispuse pe cat posibil in acelas plan sau in plane care, in functie de procedeele de prelucrare, sa permita

prelucrarea unui numar mai mare de suprafete dintr-o singura asezare si prindere a piesei-semifabricat pe

masina-unealta.

-evitarea pe cat posibil a gaurilor cu conturul incomplete pe toata lungimea lor, a celor cu axele

inclinate fata de suprafetele plane sau a celor care incep sau se termina pe suprafetele cilindrice deoarece

burghiul se va opri foarte repede sau se va rupe in timpul prelucrarii

-alegerea cat mai corecta a suprafetelor tehnologice care sa faca posibila prelucrarea anumitor

suprafet, sa permita iesirea sculelor din aschie si sa asigure o intrare si o iesire usoara a sculelor folosite la

prelucrare

Deformare Plastica

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastica se bazeaza pe proprietatea de

plasticitate a metalelor, adica pe capacitatea acestora de a capata deformatii permanente sub

actiunea unor forte exterioare.

Evolutia deformarii plastic de la primele ciocane mecanica actionate de apa la cele cu

comanda numerica a preselor, de la presele cu frictiune la presele hidraulice cu puteri de peste

100 000 MN, conduce la o utilizare cat mai accentuata a tehnologiilor de prelucrare prin

deformare plastica.

Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala fara aschiere prin care, inscopul

obtinerii unor semifabricate sau produse finite,se realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara

fisurare, prin aplicarea fortelor exterioare.

Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt: imbunatatirea proprietatilor din

cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari;

-consumul minim de material

-precizia mare de prelucrare mai ales la rece;

-reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere;

-posibilitatile de obtinere a unro forme complexe cu un numar minim de operatii si manopera

simpla;

-marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce

poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.

Obtinerea semifabricatului printr-un

procedeu de turnare

Turnarea reprezinta un procedeu de obtinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai

simple la cele mai complexe. Prin aceasta metoda se pot obtine piese de la productia de unicat pana la cea

de masa.

Tendinta actuala este de a se eficientiza procesele de productie prin reducrea adaosurilor de

prelucrare si a operatiilor de prelucrare dimensionale ulterioare. Din acest motiv procedeele de punere in

forma, din care si turnarea, capata o atentie deosebita cunoscand un grad ridicat de perfectionare si invoare

fata de alte procedee.

Amestecul de formare este materialul din care se realizeaza interiorul formei de turnare ( la

turnarea in forme temporare) fiind compus din 2 elementeL un material granulat, care are rolul de a se

modela dupa configuratia modelului si de a umple rama de formare si un liant, care confera rezistenta si

stabilitate formei de turnare, permitand ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei. Amestecul de

formare trebuie sa aiba o buna refractaritate, pentru a rezista la contactul cu tipitura, precum si o

granulatie, corespunzatoare, pentru a asigura etanseitate peretilor cavitatii formei. Sinonime : cochila,

matrita de injectioe ( la turnarea in forme permanente, turnarea sub presiune); cofraje- se realizeaza si

pozitionarea si sustinerea elementelor din structura unei constructii; tipare servesc la realizarea

elementelor prefabricate din beton, in santieri sau industrial

Formarea este denumirea generica a operatiilor prin care se realizeaza forma de turnare; aceste

termen se refera numai la realizarea formelor temporare si semi-permanente, confectionate din amestecuri

de formare. Formele permanente de tipul matritelor si a cochilelor se realizarea prin turnare sau forjare

urmate de prelucrari mecanice , tratamente termice si de suprafata.

Miezul este o parte distincta a formei de turnare , cu ajutorul caruia se obtin golurile interioare ale

pieselor turnate. Miezurile pot fi turnate ( la turnarea in matrite sau cochile ) sau temporare ( la turnarea in

cochile sau in forme temporare). Formarea miezului se face cu ajutorul cutiilor de miez.

Reteaua de turnare este partea tehnologica a cavitatii formei de turnare, care contine : palnia de

turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precul si masoletele.

Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineste capacitatea acestuia de a

capata dupa solidifacare, configuratia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice, in care se

introduce in stare lichida sau lichido-vascoasa.. Este o proprietate tehnologica complexa, care determina

posibilitatiile unui material, de a fi prelucrat prin turnare; ea este influientata de marimi fizice, precum :

fuzibiliatatea, fluiditatea, contractia de solidificare.

Turnarea este denumirea generic a unei grupe de procedee tehnologice de realizare a pieselor

semifabricat si/ sau finite, care folosesc material in stare lichida sau lichido-vascoasa, cu care sunt umplute

cavitatiile unei forme special; piesa se obtine in urma solificarii materialului

Cele mai raspandite procedee de turnare utilizare sunt :

-Turnarea in forme temporare;

-Turnarea in forme semi-permanente;

-Turnarea in forme permanente

Turnarea in forme temporare

Se alege turnarea in forme temporare, deoarece pentru un nr de 2de bucati pe an, turnarea in forme

permanent ar fi mult prea scumpa.

Realizarea si pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal, constituie una din cele mai

importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a piesei turnate.

De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate,

deoarece prin metoda de fomare folosita se influienteaza nemijlocit : calitatea suprafetei piesei turnate;

precizia dimensionala a piesei; compacticitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat;

pretul de cost al piesei fabricate.

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare presupune relizarea

urmatoarelor etape:

- prepararea amestecului de formare;

- realizarea modelului, pe baza desenului piesei brut turnate sau a desenului de executie a

modelulu;.

- realizarea formei de turnare;

- asamblarea formelor;

- elaborarea aliajului, transportul si alimetarea formelor, tratamente aplicat la umplerea

formei, solidificarea pisei;

- dezbarea formelor, exatragerea piesei solidificate;

- tratamente termice si de suprafata;

- controlul final al piesei, remedierea defectelor;

- marcarea,conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.

Figura 2

X X

Intocmirea desenului piesei brut turnate

Se face pe baza desenului piesei finite la care se adauga:

-adaosul de prelucrare Ap - este adaosul ce corespunde volumului de material ce trebuie

indepartat pentru suprafata respective deoarece prin turnare nu se poate obtine precizia dorita si rugozitatea

perscrisa;

-adaosurile tehnologice Ai - pe toate suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi

obtinuta direct prin turnare;

-adaosurile de inclinare A - care faciliteaza scoaterea modelului din forma (demularea) si a

piesei din forma (dezbaterea).

-alegerea planului de separatie;

-calculul si constructia retelelor de turnare.

In figura 3 se prezinta desenul piesei obtinute in urma turnarii in forme temporare dupa indepartarea

retelei de turnare.

Figura 3

167,02

25

,32

42

,12

70,14

Adaos de

Prelucrare

Adaos

Tehnologic

Adaos de

Inclinare

Racordari

Constructive

Obtinerea semifabricatului printr-un

procedeu de deformare plastica

Proiectarea formei constructive a pieselor-semifabricat obtinute prin matritare trebuie sa tina cont de

o serie de cerinte:

-planul de separatie este drept si nu in trepte, este plan de simetrie, permite o matritare usoara si

productiva, asigura o curgere plastica usoara a materialului in vederea obtinerii de piese fara defecte de

umplere.

-adaosurile de inclinare usureaza umplerea cavitatii matritei si extragerea piesei matritate;

-trecerea de la o suprafata la alta se realizeaza prin racordari (deoarece prin matritare nu se pot

obtine muchii ascutite).

Piesa analizata indeplineste conditiile de matritare, deci are o tehnologicitate constuctiva buna,

pentru ca semifabricatul sa poata fi obtinut prin matritare.

Alegerea modului de obtinere a pieselor, prin forjare libera sau matritare, este conditionat de

programa de productie. Matritarea prezinta cateva dezavantaje dintre care cele mai importante sunt:

greutatea limitatea a pieselor care pot fi matritate si costul ridicat al matritelor. Astfel in cazul unicatelor sau

seriilor mici se alege forjarea libera, iar in cazul seriilor mijlocii sau mari se alege matritarea, putandu-se

astfel amortize cheltuielile cu executia matritei. De asemenea la alegerea modului de executie a pieselor un

rol important il are marimea piesei.. Prin matritare, configuratia semifabricatului obtinut are forma

geometrica destul de apropiata de cea a piesei finite, adaousurile de prelucrare fiind destul de mici, in

comparatia cu cele de la forjare libera. Ca si la turnare sunt anumite orificii la aceasta piesa care nu pot fi

obtinute prin matritare fiind obtinute ulterior prin aschiere.

Matritarea se poate realiza pe matrita inchisa sau deschisa ce se caracterizeaza prin formarea uneo

bravuri. Avantajele matritarii deschise constau in faptul ca se pot obtine piese cu configuratii mai complexe

si nu necesita semifabricate cu un volum sau dimensiuni riguros exacte. Luand in calcul toate aceste aspecte

si tinand cont de configuratia geometrica a piesei Arbore, este de recomandat ca procedeu de matritare

matritarea deschisa sau matritarea pe masini de forjat orizontal.

Intocmirea desenului piesei brut matritate Desenul piesei matrite se intocmeste pe baza desenului piesei finite la care se prevad adaosurile de

prelucrare, adaosurile tehnologice si racordurile constructive.

-adaosurile de prelucrare Ap, se aplica numai suprafetelor pietrelor matritate care se prelucreaza

ulterior prin aschiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele matritate, sunt

necesare urmatoarele date:

-masa piesei matritate, care se calculeaza dup ace s-a stabilit tehnologic forma piesei

matritate in functie de marimea si complexitatea piesei finite.

-planul de separatie, pentru pieselor matritate pe prese;

-adaousurile tehnologice At, se pun pe toate suprafetele care nu pot rezulta din matritare si pentru

simplificarea constructive a piesei.

Semifabricatul matritat pentru piesa Arbore este prezentat in Figura 4

Figura 4

Adaos de

Prelucrare

Adaos

Tehnologic

Adaos de

Inclinare

Racordari

Constructive

168.2

26

.33

43

.32

Controlul initial

Inaintea inceperii operatiilor de forjare este recomandat sa se execute operatia de control

defectoscopic nedistructiv, pentru punerea in evidenta a eventualelor defecte interne ale

semifabricatului ( fisuri, crapaturi, suprapuneri de material, incluziuni, defecte de tipul fulgilor.)

Alegerea metodei de control se face in functie de natura materialului semifabricatului si de

echipamentele de control ale intreprinderii.

Tratamentul termic final

Se poate evectua o recoacere de detensionare, pentru micsorarea tensiunilor interne accumulate in

timpul forjarii. Pentru piesele din otel, se recomanda incalzirea lenta a pieselor pana la temperature de 650-

700C, mentinerea 1h/25 mm grosime maxima a sectiunii piesei urmata de racirea cu cuptorul pana la 200-

300C, iar apoi racirea in aer.

Analiza tehnico economica a cel putin

2 variante de proces tehnologic

Pentru a determina daca metoda aleasa are eficienta maxima sau nu, se face analiza tehnico-

economica a 2 variante de executie: Turnarea in forme temporare si Matritarea

Trasaturile ce se regasesc in principalii indicatori de eficienta sunt : costul, productivitatea,

fiabilitatea, protectia muncii, consumul de materiale si energie, protectia operatorului.

Se va utilize ca indicator de comparative cu character economic constul produselor.

C1

=F+nV [lei/lot] (1)

Unde C1

- costul unui lot de produse; F- cheltuielile fixe; V-cheltuielile variabile.

Stabilirea pretului semifabricatului turnat in forme temporare

Costuri fixe:

-matrita pentru turnarea modelului 6000 um

-materiale pentru executia modelului 330 um

-SDV-urile 250 um

In costuri variabile vor intra:

-Materialul turnat 90 um

-manopera 170 um

-regia 330 um

C t1 =6580 + 1500 x 590= 891 580 um (2)

Stabilirea pretului semifabricatului matritat

In costurile fixe sunt incluse:

-matrita de deformare 8000 um;

-SDV-urile 410 um

In costurile variabile vor intra;

-manopera matritat 190 um;

-manopera 200 um;

-regia 460 um.

C m1 = 8410 +1500 x 850= 1 283 410 um (3)

Pentru a determina numarul de bucati critic cr, se pune conditia:

C m1 = C t1 (4)

Unde C m1 - costul unui lot de produse matritate; C t1 -costul unui lot de produse turnate.

F t = crV t = F m+ crV m (5)

bucVV

FF

tm

mt 03.7590850

65808410=

=

(6)

Reprezentand gragic relatiile (2) si (3) se obtine diagrama din Figura 5 ce permite determinarea

procedeului tehnologic optim.

Figura 5

n=1 500 Numar Piese

Semifabricat

Costuri

[u.m.]

1 283 410

891 580

Turnare in

Forme Temporare

Deformare

Plastica

In Matrita