86853480-studiu-HACCP

UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” DIN SIBIUFACULTATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE INDUSTRIE ALIMENTARĂ ŞI PROTECŢIA

MEDIULUISPECIALIZAREA: INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE ANUL: IV

STUDIU DE CAZ IMPLEMENTATAREA SISTEMUL HACCP INTR-O

SECTIE DE FABRICARE A PAINII NEGRE

Coordonator ştiinţific:Conf. Univ. Dr. Ing. IULIANA

BRATU Studentă:

NUCU RAMONA

Cuprins

Cuprins...................................................................................................................1 Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor HACCP..2 Definitii……………………………............................................................................4

1.Definirea câmpului de studiu………………………………………....................................6 1.1. Declaratia de politica…………………………………………….....................................61.2. Planul societatii…………………………………………………......................................72. Numirea şi instruirea echipei HACCP ...........................................................................8 2.1. Implementarea HACCP - Harta Grantt……………………….....................................93. Descrierea produsului……………………..... ...............................................................10 4. Identificarea utilizării atribuite produsului.....................................................................135. Construirea diagramei de flux tehnologic ...................................................................14 6.Confirmarea diagramei.................................................................................................167. Analiza riscurilor potenţiale .........................................................................................168. Identificarea CCP.........................................................................................................249. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP..............................................................2510. Stabilirea sistemului de supraveghere a CCP ..........................................................2611. Stabilirea unui plan de acţiuni corrective…………………………...............................2712. Stabilirea documentatiei si inregistrari.......................................................................2813. Verificare....................................................................................................................2814. Revizuirea sistemului HACCP ..................................................................................30 15. Procedură operaţională.............................................................................................3016.Concluzii.....................................................................................................................3217. Anexe.........................................................................................................................3318.Bibliografie .................................................................................................................36 19. Problema...................................................................................................................37

Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor HACCP

1

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), Analiza Riscului Punct Critic de Control, reprezintă o metodă pentru protecţia igienico-sanitară a alimentelor, de identificare, evaluare şi control a riscurilor potenţiale, care sunt semnificative pentru siguranţa alimentară.Acest sistem urmăreşte în principal „prevenirea” posibilelor neajunsuri, care ar putea genera riscuri pentru sanătatea consumatorilor, de unde se poate accepta următoarea traducere a HACCP: „analiza riscurilor şi prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control”. Conceptul HACCP, a apărut în anul 1960 şi s-a aplicat în cazul fabricării alimentelor pentru cosmonauţii NASA, alimente care trebuiau să fie perfect sigure, 100%, din punct de vedere igienico-sanitar, să fie lipsite de contaminanţi de orice natură: fizici, chimici, microbiologici. De la această dată metoda a fost îmbunătăţită şi propusă ca sistem principal pentru asigurarea siguranţei alimentelor destinate consumului uman. În anul 1971, la prima Conferinţă Naţională a SUA privind protecţia alimentelor, a fost prevăzut conceptul HACCP ca având trei principii:- analiza hazardului şi evaluarea riscului;- determinarea punctelor critice de control;- monitorizarea punctelor critice de control. HACCP descrie un sistem de control al sigurantei alimentare, ce propune o abordare structurată si strictă asupra riscurilor identificabile, spre deosebire de inspecţii si de procedurile tradiţionale de verificare a calităţii. HACCP are potenţialul de a identifica zone de atenţie înainte de apariţia erorilor, fiind din acest punct de vedere util noilor operaţiuni. Abordarea descrisă mai sus, constă în:

Descrierea factorilor de risc asociati cu toate etapele producţiei alimentare, de la achiziţionarea materiei prime, până la vânzarea produsului finit si consumul acestuia.

Identificarea punctelor critice de control în care este necesar controlul riscurilor identificate.

Stabilirea procedurilor prin care punctele critice de control pot fi eficient monitorizate.

Abordarea HACCP a modului de asigurare a siguranţei alimentare mută atenţia de la testarea produsului finit la controlul procesului si al materiei prime. Industria alimentară a fost obisnuită să opereze prin analiza probelor de alimente; dar, prin folosirea sistemul HACCP controlul a fost mutat din laborator în mediul de producţie. Conceptul HACCP este o abordare eficientă si raţională cu privire la asigurarea siguranţei alimentare si a prevenirii sau amânării alterării alimentelor. În aplicarea sistemului HACCP utilizarea criteriilor microbiologice este uneori cea mai eficientă dintre modalităţile de monitorizare a punctelor critice de control, desi metodele microbiologice sunt de cele mai multe ori încete si dificil de interpretat. În alte circumstanţe, monitorizarea punctelor critice de control poate fi îndeplinită în modul cel mai eficient, prin utilizarea testelor fizico-chimice, cât si prin analizele vizuale si evaluări senzoriale. O bază vastă de informaţii este necesară pentru a stabili un sistem HACCP si prin urmare sunt necesare cunostinţe din multe domenii, întrucât asigurarea siguranţei alimentare nu poate fi realizată prin utilizarea unei singure discipline. Desi, iniţial, tehnica a fost elaborată pentru controlul microbiologic, mai târziu a fost extinsă pentru a se potrivi si în cazul unor alte riscuri, spre exemplu corpuri străine si materii chimice. Fiecare produs individual si riscurile asociate lui, va necesita o abordare diferită de control. Întrucât HACCP este un proces dinamic, în continuă dezvoltare, analizele vor trebui revizuite odată cu apariţia unor noi patogeni sau, dacă apar modificări în

2

parametrii procesului de producţie. Folosirea HACCP în condiţiile proprii fiecărei situaţii va conduce la o calitate mai sigură si la bune practici de producţie.

Implementarea corectă a principiilor sistemului HACCP permite:- identificarea, pe baze riguroase, ştiinţifice a factorilor careafectează în mod semnificativ siguranţa unui produs alimentar;- alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare,reducere a hazardurilor, adaptate riscului specific asociat cuplului produs/procedeu;- dovada probei, ca toate precauţiile posibile pentru prevenireaproblemelor identificate, au fost luate. Standardul Internaţional ISO 9001, varianta 2000, pentru managementul calităţii a permis abordarea sistemului de siguranţă aalimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de management ce foloseşte elemente din acest standard. Sistemul de siguranţa alimentului se regăseşte în o serie dereglementări la nivelul ţării:- Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 din anul 1995;- HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igienă a produseloralimentare;- Legea 150/2004 privind siguranţa alimentelor;- Standard Român SR 13462-1- Igiena agroalimentară-principiigenerale;- Standard Român SR 13462-2 - Igiena agroalimentară- Sistemul de analiză a riscului şi punctelor critice de control- HACCP şi ghidul de aplicare a acestuia;- Standard Român SR 13462-3- Igiena agroalimentară.- principi de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente. Sistemul HACCP asigură eliminarea în totalitate a riscurilor pentruobţinerea de produse sigure, dar în acelaşi timp acceptă şi posibilitateade a reduce riscurile la un nivel acceptabil.

DEFINIŢII

3

A controla: a lua toate acţiunile necesare şi a asigura păstra îndeplinirea criteriilor stabilite conform planului HACCP.Control: starea de fapt în cadrul căreia se urmăresc toate procedurile corecte şi toate criteriile sunt îndeplinite.Măsură de control: Orice acţiune care poate fi folosită în scopul prevenirii sau eliminării unei reacţii accidentale ce ameninţă siguranţa alimentelor sau reducerea acesteia la un nivel acceptabil.Acţiunde de corectare: Orice acţiune ce urmează a fi luată când rezultatele monitorizării CCP-ului indică pierderea controlului.Punct Critic de Control (CCP): O fază în care controlul se poate aplica iar aplicarea controlului este esenţială pentru prevenirea sau eliminarea reacţiilor accidentale în domeniul siguranţei în industria alimentară sau reducerea acestora la un nivel acceptabil.Limită critică: Un criteriu care separă ce este acceptabil de ceea ce este neacceptabil.Deviaţie: Eşecul de a atinge limita critică.Diagramă: O reprezentare sistematică a succesiunii paşilor sau operaţiunilor utilizate la producerea sau fabricarea unui anumit produs alimentar.

HACCP: un sistem care identifică, evaluează şi controlează reacţiile accidentale care sunt semnificative pentru siguranţa alimentelor.Planul HACCP: un document redactat conform principiilor HACCP pentru a asigura controlul reacţiilor accidentale semnificative pentru siguranţa în industria alimentară într-o anumită fază a procesului industriei alimentare.Reacţie accidentală: un agent chimic, biologic sau fizic, sau starea alimentelor ce poate cauza efecte negative asupra sănătăţii.Analiza reacţiilor accidentale: procesul de colectare şi evaluare a informaţiilor cu privire la reacţiile accidentale şi condiţiile care duc la apariţia acestora pentru a decide care sunt semnificative pentru siguranţa alimentelor şi ca urmare, care anume trebuie incluse în planul HACCP.Monitorizare: actul de desfăşurare a unor succesiuni planificate de observaşii sau măsurători a parametrilor de control pentru a evalua dacă CCP este sub control.Fază: un punct, procedură, operaţie sau pas în procesul industriei alimentare care include materii prime, de la producţia primară şi până la consumul final.Validare: obţinerea dovezilor cu privire la faptul că elementele planului HACCP sunt eficiente.Verificare: aplicarea metodelor, procedurilor, testelor şi a altor evaluări, pe lângă monitorizare, pentru a stabili conformarea cu planul HACCP.

Principiile sistemului HACCP

4

Sistemul HACCP are ca scop identificarea si controlul pericolelor asociate produselor alimentare de la receptia materiilor prime în cadrul organizatiei, proceselor de prelucrare, distributie si pâna la consumator.Sistemul HACCP se bazeaza pe sapte principii:

1.Definirea câmpului de studiu

5

1.1.Declaratia de politica

Decizia nr.1543/ 23.06.2010

S.C. PANINI S.R.L. are ca obiect de activitate fabricarea painii negre si destinată consumatorilor de toate vârstele.Societatea îsi propune ca produsele sa fie sigure din punct de vedere igienic si al inocuitaţii. Având în vedere cerinţele naţionale si europene privind siguranţa alimentelor am luat decizia de a implementa un sistem de siguranţa a alimentului bazat pe metoda HACCP pâna la data de 15.06.2012 în secţia de producţie.

Principalele noastre obiective sunt:

Creşterea satisfacţiei clienţilor prin calitatea produselor obtinute; Îmbunătăţirea continuă a indicatorilor de performanţă pentru produsele furnizate; Extinderea şi îmbunătăţirea sistemelor de management; Stabilirea de relaţii puternice, atât cu furnizorii cât şi cu distribuitorii noştri, fapt

care să contribuie la ameliorarea permanentă a calităţii produselor; Îmbunătăţirea performanţelor financiare ale organizaţiei.

Pentru proiectarea si implementarea sistemului HACCP prin decizia nr. 1543 din 23.06.2010 am numit echipa HACCP, coordonatorul, inginerul tehnolog, responsabilii cu igiena si calitatea si laborantul care vor acţiona pentru organizarea activitaţilor conform reglementarilor în vigoare.

Ne angajăm să folosim eficient toate resursele necesare umane şi materiale în scopul:

atingerii obiectivelor propuse, implicând în acest demers întreg personalul organizaţiei;

asigurării permanente a calităţii produselor furnizate, construind astfel o imagine de excelenţă a organizaţiei pe piaţă;

respectării deciziei luate privind proiectarea si implementarea sistemului de management HACCP ca şi satisfacerii aşteptărilor tuturor părţilor interesate (clienţi, angajaţi, furnizori, parteneri, organisme de reglementare);

îmbunătăţirii în permanenţă a sistemului de management al calităţii

Data Director general 23.06.2010 Maftei Ramona

1.2. PLANUL SOCIETATII

6

Legenda:

Traseul materiilor prime pana la producerea painii, produs finit

Intrare/ iesire personal MP- Materii prime VF- Vestiar femei Dmp- Depozitare materii prime WCF- WC femei M- Malaxare VB-Vestiar barbati D- Divizare WCB-WC barbati P- Premodelare B- Birouri Mod- Modelare L- Laboratoare Dosp- Dospire D+R -Zona de depozitare deseuri C -Coacere si reziduuri A- Ambalare Dpf- Depozitare produse finite

2. Numirea si instruirea comisiei HACCP

7

Decizia de constituire a echipei HACCP

Prin decizia nr.1543/ 23.06.2010 conducerea societăţii S.C. PANINI S.R.L. doreşte să facă publică decizia de implementare a sistemului HACCP în cadrul companiei. În acest scop va fi constituită o echipă alcătuită din următorii membrii:

Functia in cadrul

societatii

Nume Rolul în implimentarea planului HACCP

1. Coordonator echipă

Popescu Maria Organizeaza intalnirile membrilor echipei, inregistreaza rezultatele intalnirilor membrilor echipei, inregistreaza deciziile luate de echipa HACCP.

2.Inginer tehnolog

Ionescu Mihai Pregatirea initiala a unei diagrame precise şi corespunzatoare a fluxului calităţii. Ideal este ca persoana ce pregăteste aceasta diagrama să aiba cunostiinţe detaliate asupra producţiei, şi sa faca parte din grupul HACCP.

3.Responsabil igienă

Mihalcea AndreiVa constata daca pe parcursul procesului de producţie este vreo degradare, contaminare sau identifică vreun produs suspect luand deciziilor adecvate. Prelucrarea produselor (materiilor prime, ingredientelor,ambalajelor) suspecte trebuie imediat oprită, fiind responsabil cu aplicarea măsurilor adecvate.

4.Responsabil asigurarea calităţii

Cerga Iulian Va avea grija ca materiile prime, resectiv produsul finit sa corespunda conditiilor prevazute in STAS.

5.Laborant Panait George Se va ocupa de diferite analize senzoriale, fizico-chimice si microbiologice.

La început echipa HACCP stabileste termenii de referinta:- alegerea unei linii de fabricatie; - alegerea unui produs;- stabilirea categoriilor de risc: fizic, chimic, microbiologic, biologic;- stabilirea punctelor critice de control PCC;- aprecierea limitelor critice.

Implementarea HACCP - Harta Gantt

8

Nume etapa Durata ian feb

mar apr mai iun iul aug sept oct

nov dec

1. Faza initiala (stabilirea echipei HACCP)

21zile

2. Identificarea proiectului sponsor si al directorului

0 zile

3. Instruirea personalului cheie

3 zile

4. Formarea structurii echipei si intrunirea membrilor

0 zile

5. Instruirea membrilor echipei 10 zile

6. Faza 2 (determinarea scopului sistemului)

1 zi

7. Scriere HACCP-ului sau politica sigurantei produsului

1zi

8. Publicarea scopului si a programului implementarii

0 zile

9. Faza 3( furnizarea asigurarii calitatii-SQA)

80 zile

10. Aprobarea materiilor prime impreuna cu furnizorul

8 sapt

11. Identificarea si instruirea personalului SQA

2 sapt

12. Organizarea orarului SQA si indeplinirea evaluarilor

2 sapt

13. Faza 4 (pregatirea planului HACCP)

59 zile

14. Desenarea si verificarea diagramei procesului

1 sapt

15. Conducerea analizei riscurilor

10 zile

16. Stabilirea punctelor critice de control

1 sapt

17. Stabilirea procedurilor de control

2 zile

18. Stabilirea procedurilor de supraveghere a CCPurilor

2 sapt

19. Instruirea suprveghetorilor HACCP

1 sapt

20. Implementarea sistemului HACCP

0 zile

21. Verificarea planului HACCP

5 zile

22. Faza 5 (semnarea proiectului)

0 zile

23. HACCP-ul este deplin implementat

0 zile

HACCP-ul este deplin implementat: critic jalon noncritic sumar

3. Descrierea produsului

9

În aceată etapă, echipa HACCP trebuie a realizat o documentaţie completă despre produs, produsele care fac obiectivul politicii de siguranţa alimentară, luând în considerare toate cerinţele care se referă la produs, documentare care trebuie să conţină obligatoriu informaţii referitoare la siguranţa produsului.

Pâinea :caracteristici și proprietăți

Materii prime şi auxiliare folosite la fabricarea pâinii

La fabricarea painii negre se utilizează, în principal, următoarele materii prime şi auxiliare: făină, afânători (drojdie sau unele substanţe chimice), sare comestibilă, apă. Materiile prime şi auxiliare au rol bine precizat la fabricarea produselor, prin compoziţia lor asigurându-le un anumit conţinut însubstanţe valoroase din punct de vedere alimentar, gust şi aromă, iar prin însuşirile tehnologice pe care le au influenţează asupra modului în care sedesfăşoară procesul de fabricaţie. Ambalajele asigură protecţia calităţii produselor până la consumator şi prezentarea lor cât mai estetică.

Făina

Făina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mareproporţie în componenţa produselor de panificaţie şi făinoase.Lărgirea permanentă a sortimentaţiei, concomitent cu progresul întehnologia de fabricare a multiplelor produse, impune utilizarea de făinuri cu însuşiri fizico – chimice şi tehnologice diferenţiate. Calitatea făinii devine în prezent una din problemele fundamentale pentru industriapanificaţiei şi produselor făinoase. Aceasta, deoarece mecanizarea avansată şi, mai ales, automatizarea proceselor tehnologice nu permit modificarea cu uşurinţă a parametrilor de lucru stabiliţi. Drept urmare,pentru obţinerea produselor de bună calitate, în condiţii economice superioare, făina trebuie să aibă însuşiri cât mai constante şi corespunzătoare cerinţelor de fabricaţie a fiecărui sortiment sau grupă de produse. Se utilizează în principal, făina neagra.

Caracteristici senzoriale

Caracteristici Faina neagra

Culoare-aspect Cenusiu deschis cu particule de tarate.

Miros Placut caracteristic, faramiros de mucegai de incins sau alt miros.

Gust Putin dulceag,nici amar nici acru,fara scrasnet la mestecat (care ar putea sa fie de la nisip, pamant,minerale).

Caracteristici fizico-chimice

10

Caracteristici Faina neagraUmiditatea , % max 14,5Aciditate , grade maxim 4 gradeConţinutul de gluten umed , %min minim 24%Conţinutul de cenuşă raportat la substanţa uscată , %

1,3-1,8

Conţinutul de substanţe proteice raportat la substanţa uscată, %min

13

Celuloza 2Vitamine: B1 B2 B3 PP E, mg

0,40,20,552,2

Drojdia pentru panificaţie

Drojdia pentru panificaţie reprezintă o aglomerare de celule de drojdii din specia Saccharomyces cerevisiae şi se obţine în fabricile despirt, prin fermentaţia melasei de zahăr, la care se adaugă săruri nutritive.

Caracteristici organoleptice

Caracteristici Conditii de admisibilitateTip comprimată

Aspect Masa compacta, cu suprafata neteda, nelipicioasaConsistenta Densa, trebuie sa se rupa usor.Culoare Cenusie, brun deschis, cu nuanta galbuie, uniforma in masa. Se

admite la suprafata un strat de max. 1 mm grosime cu nuanta mai inchisa.

Gust Caracteristic produsului, fara gust amar, sau alt gust strain.Miros Caracteristic, fara miros de mucegai, de putrefactie sau alt miros

strain.Corpuri straine Lipsa.

Drojdia comprimată se depozitează în spaţii răcoroase sau camere frigorifice cu temperatura de 2−40C, special amenajate, sau în incăperi răcoroase cu temperatura de 4−100C, curate, bine aerisite, cu umiditatea relativă a aerului de 75-80% şi fără mirosuri pătrunzătoare. Pentru o bună păstrare, calupurile de drojdie se scot din lăzile de ambalaj şi se aşează pe rafturi distanţate spre a se aerisi.Recepţia calitativă a drojdiei pentru panificaţie constă în verificarea masei nete a lotului primit, a numărului de ambalaje şi a masei nominale.

Sarea comestibilă

11

Sarea comestibilă se utilizează la fabricarea pâinii negre atât pentru a-i da gust, cât şi pentru a-i îmbunătăţi proprietăţile aluatului, făcându-l mai elastic. Acţiunea tehnologică a sării în aluat se datorează faptului că exercită un efect de deshidratare asupra glutenului, fapt pentru care acesta devine mai compact, mai rezistent şi cu o stabilitate mai bună. Sarea se păstrează în depozite închise şi ferite de umezeală. Sacii cu sare se aşează în stive, pe grătare din lemn, având înălţimea de lapardoseală la 15-20 cm. Recepţia sării se face prin examen senzorial verificându-se gustul,mirosul, culoarea şi puritatea, prin metode stabilite pentru acest scop, iar cantitativ se verifică masa netă a ambalajelor din lotul primit.

Apa tehnologică

Rolul apei în aluat este dintre cele mai importante, deoarece înprezenţa ei particulele de făină se hidratează şi se formează glutenul, care condiţionează obţinerea aluatului. De asemenea, apa trebuie să aibă o duritate cuprinsă între 5 şi 20 de grade.

Descrierea produsului finit

Denumirea produsului Paine neagraCaracteristicile importante ale produsului

Umiditate 43,5-45,5%;Elasticitate 74%;Porozitate 62%.

Modul de utilizare al produsului

Gata pentru consum.

Ambalare Folie de plasticDurata de valabilitate 168 de ore la to=200C, umiditatea mediului de 75%.Unde va fi vandut produsul Comert cu amanuntulInstructiuni speciale de etichetare

Producator, ingrediente, conditii de pastrare.

Control pentru distributia speciala

Transport in lazi de plastic.

12

4. Identificarea utilizarii atribuite produsului

Condiţii de utilizare a produsului

Studiu HACCPNumele produsului Paine neagraDurata de viaţa preconizata: 168 ore

Durata de utilizare a consumatorului: 24-48 ore

Instrucţiuni de conservare recomandate:

Modaliţati de conservare la distribuitor:Temperatura optima de pastrare 10 - 200C Umiditatea relativa a aerului de 70%.

Pastare la 10 - 200C Modalitati de conservare la consumator: Pastrarea painii este de scurta durata si trebuie sa se faca in spaţii aseptice, luminoase, aerisite, curate, lipsite de mucegai, insecte.

Mod de utilizare: Consumata de mai multe ori, pastandu-se in ambalaj.Populaţia ce consuma produsul:Toti consumatorii, mai puţin persoanele care au intoleranţa la gluten.

Alţi consumatori potenţiali: Persoanele care ţin o cura de slabire; Persoane care sufera de afecţiuni

cardio-vasculare.

5. Elaborarea diagramei de flux tehnologic

13

Semnificatia simbolului Grafica simbolului Observatii

Marcare inceput sau sfarsit proces

Se marcheaza cu START sau STOP, in interior

Proces / Etapa Are legaturi :- in amonte – materii

prime , materie\ale etc - in aval – resturi de

materiale, de ambalaje etc.

Produs Materii prime, materiale, ingrediente, ambalaje

Control Parametrii verificati (timp de mixare, temperatura,

pH, termen de valabilitate etc.)

Document Fisa receptie, Buletin analiza, Declaratie de conformitate, Fisa timp

de mixare etc.)

Decizie Are la iesire DA sau NU, in functie de care se

continua fluxul tehnologic

Conector Pentru continuarea diagramei de flux. Poate fi plasat in jos sau lateral

Diagramei de flux tehnologic

14

6. Confirmarea diagramei de fabricaţie

15

STARTAprovizionare

Transport

Preparare aluat

Prelucrare

Operatii premergatoare

Coacere

Racire

Depozitare

Ambalare

Fermentare maia

Framantare aluat

Dozare

Framantare

Transport

Livrare

Pregatire materii prime

Divizare

Premodelare

Predospire

Modelare

Dospire

Umectare

Crestare

STOP

Igiena

Fisa de control

1,5-3 h28-30oCφ=75

Faina Apa Sare Drojdie

25I- 1 h25-31o

C

30-32oC

Igiena

Igiena microclim

atatFisa de control

Echipa pluridisciplinara HACCP a mers pe teren sa verifice toate etapele care sunt incluse în diagrama şi au constatat ca painea este contaminata dupa ce se realizeaza coacerea aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate.

7. Analiza riscurilor potenţiale

Pentru identificarea pericolelor, echipa de lucru, din cadrul întreprinderii, utilizeaza diagrama cauză- efect. Pe baza datelor anterioare şi diagramei flux, au fost anticipate pericolele care pot apărea în timpul procesului de producţie. Analiza fiecărei etape, precum şi identificarea pericolelor fiecărei etape, poate duce la obţinerea unei liste de pericole potenţiale, posibile la fiecare etapă a procesului.

Diagrama cauză – efect (Ishikawa)

Pe parcursul desfăşurării etapei date, echipa de lucru nu trebuie să se limiteze doar la probabilitatea de apariţie a riscului sau potenţialul acestuia de a cauza maladii. Toate riscurile potenţial semnificative trebuie să fie examinate. În cazul întreprinderii de panificaţie, cele maifrecvente pericole sunt pericolele biologice, chimice şi cele fizice.

16

Analiza riscurilor (pericolelor)

17

18

19

Utilizand diagrama proceselor de producere si descrierea produsului, echipa HACCP a analizat în mod sistematic, ce ar putea sa se întâmple în timpul fiecarei etape a procesului. În rezultatul identificarii pericolelor a rezultat o lista de pericolele potentiale posibile, de la primirea materiei prime pâna la livrarea produsului final.

Pericole Biologice

20

Pericole Chimice

Pericole Fizice

21

Metoda se bazează pe 4 nivele de semnificaţie care delimitează 4 clase de riscuri, iar încadrarea în fiecare dintre aceste clase este determinată de tipurile de măsuri de control ce se impun, respectiv:1. Nici o măsură de control.2. Nu există măsură de control, dar analiza riscurilor pentru un contaminant poate fi luată în considerare în cadrul procedurii de verificare pentru conştientizare permanentă.3. Există măsuri de control cum ar fi:

proceduri de igienizare; plan de combatere a dăunătorilor; plan pentru întreţinerea şi calibrarea mijloacelor de măsurare; proceduri de achiziţionare a materiilor prime, ingredientelor, ambalajelor etc., pe

baza unor specificaţii tehnice; proceduri pentru reclamaţii, notificare şi retragere de pe piaţă; măsuri de bună practică de producţie.

4. Există măsuri specifice de control pentru a elimina contaminanţii sau a reduce riscul acestora la nivele acceptabile care obligă la măsurare şi monitorizare la intervale regulate de timp, aplicate în punctele critice de control.

Delimitarea în clase de risc

Etapa Pericol Gravita-te

Frec-venţă

Clasa de risc

Contami-nare

Apariţie înprodus

Măsuri de control

1.Recepţie materii prime

B: - Mucor; Mucedo; Penicillium; Aspergillus

C: - pesticide; reziduuri

R

R

S

S

3

3

Probabilă

Probabilă

Nu atinge nivelul critic.

Nu atinge nivelul

Măsuri generale de control, verificare(CP).

Măsuri generale de control,

22

F: - impurităţi metalice M S 2 Semne

critic.

Absentă.

verificare(CP).

Conştientizare permanentă, verificare.

2.Cernere făină B: contaminare cu microorganisme de pe site;F:trecerea impurităţilor prin orificiile sitei.

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă.



3. Dozare materii prime şi auxiliare

C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă

R M 4 Probabilă La nivel critic.

Măsuri specifice de control, validare, verificare.

4.Frământare maia

B: contaminare microbiană

R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic.


5.Fermentare maia

B: Contaminări microbiene

F: Contaminări fizice: praf,impurităţi uşoare

M

R

S

S

2

3

Semne

Probabilă

Absentă.


Conştientizare permanentă, verificare.Măsuri generale de control, verificare(CP).

6.Frământare aluat

F: Contaminări fizice: praf,impurităţi uşoare

C: Reziduri, detergenţiB: Contaminări microbiene

M

M

R

S

S

S

2

2

3

Semne

Semne

Probabilă

Absentă .

Absentă.



Conştientizare permanentă, verificare. Măsuri generale de control, verificare(CP).

7.Fermentare aluat


F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne

Nu atinge nivelul critic.Absentă.

Măsuri generale de control, verificare(CP).Conştientizare permanentă, verificare.

8.Divizare aluat B: Contaminărimicrobiene

R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic.


23

9.Premode-lare aluat


F: Modificareaproprietăţilorreologice

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne

Nu atinge nivelul critic. Absentă.


10.Predospire B: Contaminări microbiene (depăşirea numărului admis de bacterii si drojdii)F: Modificarea proprietăţilor reologice

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă.



11.Modelare finală


F: Modificarea proprietăţilor reologice

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne



12.Dospire B: Contaminări microbiene

F: ModificareaproprietăţilorreologiceC: Creştereaaciditătii

R

M

M

S

S

S

3

2

2

Probabilă

Semne

Semne


Absentă.

Măsuri generale de control, verificare(CP).Conştientizare permanentă, verificare.Conştientizare permanentă, verificare.

13.Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană

R M 4 Probabilă La nivel critic.


14.Răcire B: Contaminări microbiene

R M 4 Probabilă La nivel critic


15.Ambalare B: Contaminări microbiene

F:Contaminări chimice

R

M

S

M

3

3

Probabilă

Probabilă

Nu atinge nivelul critic.Nu atinge nivelul critic.

Măsuri generale de control, verificare(CP). Măsuri generale de control, verificare(CP).

16.Depozitare B: Contaminări microbiene

R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic

Măsuri generale de control, verificare(CP)

24

8.Identificare CCP

Pe baza arborelui de decizie, s-au identficat CP:

Etapa Categoria si pericolul identificat

Q1 Q2 Q3 Q4 Numar CCP

1. Receptie materii prime

BCF

DaDaDa

NuNuNu

NuNuDa

--Da

CPCP

2.Cernere faina

BF

Da Nu

Nu-

Nu-

--

CP

3. Dozare materii prime si auxiliare

C Da Da - - CP

4. Framantare maia

B Da Nu Nu - CP

5.Fermentare maia

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

6.Framantare aluat

FCB

NuNuNu

---

---

---

7.Fermntare aluat

FB

NuDa

-Nu

- Nu

-- CP

8.Divizare aluat

B Da Nu Nu - CP

9.Premodelare FB

NuDa

-Nu

-Nu

--

CP

10.Predospire FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

11. Modelare finala

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

12. Dospire FCB

NuNuDa

--Nu

--Nu

--

CP

13. Coacere B Da Da - - CP1B14. Racire B Da Da - - CP15. Ambalare F

CB

DaNuDa

Nu-Nu

Nu-Nu

CP

CP

25

16. Depozitare B Nu - - -

9.Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

CCP/CP Limita criticaRecepţieCP1B CP2C

AbsentAbsent

CernereCP3B Absent

DozareCP4C 0,3 g/kg făină

Frământare maia CP5B Absent

Fermentare maiaCP6B Absent 28 –300C1,5 – 3h

Fermentare aluatCP7B Absent 25 –310C, φ=75-80% max.1h

Divizare aluat CP8B Absent

PremodelareCP9B Absent

PredospireCP10B Absent 30-350C

φ= 75%Modelare finalăCP11B Absent

DospireCP12B Absent 30 –350C

φ= 70-75%CoacereCCP1B Absent 220-2600C

φ=70%, 30-70 minRăcire CP13B Absent 300C in miez

AmbalareCP14BCP15F

Absent 0,2 mm

26

10. Stabilirea sistemului de supraveghere a CCP

CCP/ CP Alegerea metodelor de supraveghere

Frecvenţa

RecepţieCP1B

CP2C

Analize microbiologice + Verificare temp şi umiditate Analize chimice

Zilnic2 ori/zizilnic

CernereCP3B Analize microbiologice

Inspectare site Zilnic2ori/sapt

DozareCP4C Verificarea aparaturii 3 o r i / z i

Frământare maia CP5B Verificare

temperatura,umiditateşi timp

2 o r i / z i

Fermentare maiaCP6B Verificare temperatura,

umiditate şi timp2 o r i / z i

Fermentare aluatCP7B Verificare temperatura,


Divizare aluat CP8B Inspectare aparatură 1data/sapt

PremodelareCP9B Inspectare aparatură şi

personal Zilnic1data/sapt

PredospireCP10B Verificare temperatura,

umiditate şi timp 2 o r i / z i

Modelare finalăCP11B Verificare temperatura,

umiditate şi timp La fiecare lot 2 ori/luna

DospireCP12B Verificare temperatura,


CoacereCCP1B Verificare temperatura,

umiditate şi timpLa fiecare şarjă

Răcire CP13B Verificare temperatura La fiecare şarjă

27

AmbalareCP14BCP15F

Verificare ambalaj La fiecare lot

11. Stabilirea unui plan de acţiuni corective

Abaterile posibile de la valorile normale ale parametrilor pot avea o mare diversitate şi prin urmare şi măsurile corective sunt foarte variate. Măsurile corective trebuie puse în practică de către personalul autorizat numit de echipa HACCP. Măsurile corective ce trebuie luate în fiecare CCP pentru corectarea abaterilor valorilor parametrilor de la limitele critice se include într-un plan de acţiuni corective întocmit de echipa HACCP.

Abateri Acţiuni corectiveLipsa documentelor de calitate sau confirmitate la recepţia materiilor prime, auxiliare

Contactarea furnizorului pentru documente. În funcţie de soluţionare, produsele se păstrează în custodie sau se returnează.

Produsele finite contaminate fizic cu desprinderi din tencuială, cu picături de apă provenite din condensare

Retragerea produselorRepararea şi igienizarea spaţiilor,eliminarea condensului.

Personal ce nu respectă normele de igienă şi comportament

Respectarea normelor de igienă, reinstruirea personalului

Produse finite:-Cu impurităţi metalic- Cu miros strain- Prezintă semne de mucegai

Retragere produselor Aruncarea produselor

Mijloace de transport necorespunzătoare, murdare

Folosirea de mijloace de transport corespunzătoare, igienizarea mijloacelor de transport.

12. Stabilirea documentaţiei HACCP. Înregistrări

Documentaţia sistemului HACCP cuprinde:- analiza riscurilor potenţiale;- determinarea PCC;- determinarea limitelor critice.

28

13. Verificarea sistemului HACCP

Echipa HACCP trebuie să definească procedura de verificare care cuprinde:- verificarea şi validarea;- auditul intern.Verificarea şi validarea planului HACCPVerificarea şi validarea asigură realizarea celui de-al 6-lea Principiual sistemului HACCP respectiv acela de a stabili proceduri de verificare, şi asigura realizarea de produse alimentere sigure.Verificarea este activitatea care se realizează, folosind metode,proceduri, teste, pentru a determina conformitatea sistemului HACCP, a planului HACCP stabilit de echipă.Verificarea se face de personal din cadrul firmei, care nu trebuie să fie antrenat în aplicarea procedurilor şi instrucţiunilor.Auditul intern Există următoarele forme de audit:- audit de sistem: se verifică modul de implementare a elementelor, a documentelor din sistem;- audit de produs: se verifică conformitatea produselor cu specificaţiile tehnice ale produsului;- audit de proces: se verifică menţinerea eficienţei procesului.

Domeniu de verificare Frecvenţa Documente verificate Responsabil

Procedura de evaluare, selectare a furnizorilor de materii prime, ambalaje.

Lunar Corespondenţa certificatelor furnizorilor cu specificaţiile tehnice.

Şef departament commercial

Modul de efectuare a recepţiei calitative.

Zilnic Registru de recepţie.Registrul analizelorde laborator

Responsabilulcu calitatea produselor

Modul de transport al materiilor prime şi auxiliare, ambalaje.

La recepţia fiecărui lot

Autorizaţie sanitară mijloc de transport.. Registru de recepţie

Şef departament comercial

Transportul produselor produselor finite.

La fiecare lot Stare de igienă,autorizaţie sanitară,registru de livrări

Şef departament comercial

Respectarea procedurii de reparaţie şi întreţinere utilaje, echipamente, instalaţii.

Zilnic Înregistrările reparaţiilor şi întreţinerii conformplanului de mentenanţă

Şef departament tehnic

Verificarea periodică a aparatelor de măsură şi control.

Săptămânal Înregistrările verificărilor. Şef department ethnic

Verificarea înregistrărilor în CCP:- abaterile de la limitele critice;

Zilnic Înregistrările parametrilor, aplicarea măsurilor corective.

Responsabil cu calitatea produselor Şef

29

- aplicarea măsurilor corective.

compartiment producţie

Verificarea controlului stării de sănătate a personalului, stareade igienă a echipamentului de lucru.

Bilunar Înregistrările privindcontrolul stării de sănătate, a igienei, analizele medicale.

Şef compartiment producţie

Modul de înregistrare şi rezolvare a reclamaţiilor.

Lunar Înregistrările reclamaţiilor şi a modului de soluţionare.

Responsabil cu calitatea produselor

Modul de asigurare a instruirii personalului.

Trimestrial Înregistrările instruirilor şi atestelor.

Responsabil resurse umane

Modul de ţinere sub control a documentelor cu privire la calitatea şi siguranţa produselor alimentare.

Lunar Registre de evidenţă. Persoana desemnată, echipa de audit.

Verificarea controlului calităţii şi siguranţa produselor finite.

Lunar Înregistrările rezultatelor analizelor organoleptice, fizico-chimice şi microbiologice.

Responsabil cu calitatea produselor

14. Revizuirea sistemului HACCP

Revizuirea sistemului HACCP, prin înlocuirea termometrelor defecte, pentru îmbunătăţirea sistemului.

15. Procedură operaţională

Monitorizarea punctelor critice de control CCP1 B

1. ScopPrezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a preveni potenţiala contaminare cu microorganisme a produsului,asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului.

2. DomeniuProcedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a painii negre în cadrul firmei S.C. PANINI S.R.L., care prezintă potenţiale riscuri decontaminare. Procedura se rezuma la monitorizarea cu privire la CCP1,mai concret contaminarea painii ce se poate realiza la coacerea aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate.

30

3. Documente Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr.93/94/EEC 14 iunie 1993, privind

igiena produselor alimentare Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956/1995 privind introducerea şi aplicarea

sistemului HACCP în circuitul alimentar Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare

4. Terminologie şi abrevieri Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru alprodusului, într-un CCP, a

cărei depăşire/ nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor

Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol(de natură microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor

Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sauanalize a faptului că procedurile de prelucrare sau manipulareîn fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite

5. Responsabilităţi Coordonator echipă HACCP coordonează şi asigură competenţa şi componenţa echipei asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-a lungul procesului

tehnologic asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicarea sistemului

HACCP Responsabil de monitorizarea CCP (operator) monitorizează CCP-urile identificate din schema logică deaplicare a sistemului

HACCP2. asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi în CCP3. informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilorde la limitele critice

Şeful de tură analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi stabileşte măsurile

corective ce se impun verifică aplicarea măsurilor corective şi eficacitatea acestora

6. Procedura Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux tehnologic cu CCP urmat de simbolul potenţialului pericol de poate contamina produsul astfel:B – microbiologic;C – chimic;F – fizic.

31

Limitele critice ale parametrilor specifici fiecărui CCP sunt evidenţiate de echipă pe fişa CCP, care se afişează la postul de lucru.Operatorul verifică parametrii prestabiliţi şi înregistrează valorile măsurate în fişa de monitorizare a CCP. În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitele critice ale temperaturilor folosite la coacerea aluatului . Operatorul informează şeful de tură. Acesta analizează abaterile. Conform analizei, această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub 2200C, fiind datorată dereglarii termometrelor utilizate la cuptorul de coacere. Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective:

înlocuirea termometrelor defecte; reglarea temperaturii până la temperatura optimă de coacere; ajustarea timpilor de coacere;

Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a CCP-urilor.

Monitorizarea acestui CCP se face astfel:→se realizează înregistrări;→se verifică aparatura folosită;→se face control la fiecare şarjă; Şeful de tură a verificat aplicarea acţiunilor corective.

CONCLUZII

Înainte de a aplica HACCP oricărui sector din industria alimentară, acel sector trebuie să aibă implementate programe necesare, cum ar fi de exemplu, un program de practică a bunei igiene conform Principiilor Generale Codex cu privire la Igiena Alimentelor, un program conform Codurilor de Practică Codex corespunzătoare, precum şi cerinţe corespunzătoare privind siguranţa în industria alimentară. Programele implementate înainte de HACCP, inclusiv instruirea, trebuie să fie bine implementate, operaţionale în întregime şi verificate pentru a facilita aplicarea cu succes şi implementarea sistemului HACCP.

În timpul identificării reacţiilor accidentale, evaluării acestora şi în timpul desfăşurării operaţiunilor ulterioare pentru proiectarea şi aplicarea sistemelor HACCP, trebuie să se ia în consideraţie impactul pe care îl au materiile prime, ingredientele, practicile de fabricare a alimentelor, rolul proceselor de fabricare pentru controlarea reacţiilor accidentale, utilizarea produsului, categoriile de consumatori implicaţi şi dovada epidemiologică cu privire la siguranţa în industria alimentară. HACCP a fost aplicat fiecărei operaţii specifice, în mod separat. Aplicarea HACCP trebuie revizuită şi trebuie efectuate modificările necesare atunci când se modifică produsul, procesul sau orice fază.

32

Eficacitatea sistemului HACCP s-a bazat pe cunoaşterea corespunzătoare de către conducere şi de către angajaţi a prevederilor HACCP, deci angajaţii şi conducerea au fost instuiti continuu. Aplicarea principiilor HACCP este responsabilitatea fiecărei societăţi în parte. În orice caz, autorităţile şi societăţile recunosc că existe multe obstacole ce împiedică aplicarea eficientă a principiilor HACCP în cadrul afacerilor individuale. Acest fapt se aplică în mod special afacerilor mici şi/sau mai puţin dezvoltate. Acestea nu au întotdeauna resursele şi expertiza necesară la locul desfăşurării activităţilor pentru a dezvolta şi implementa un plan HACCP eficient. În astfel de situaţii, ar trebui să se obţină sfatul unui expert din alte surse, cum ar fi: asociaţii din domeniul comerţului şi industriilor, experţi individuali şi autorităţi de reglementare. Literatura referitoare la HACCP şi mai ales ghidurile HACCP specifice sectoarelor pot fi foarte utile. Ghidurile HACCP elaborate de experţi, care sunt relevante pentru procesul respectiv sau tipul activităţii respective pot fi foarte utile afacerilor pentru proiectarea şi implementarea planului HACCP.

Anexă 1 SCHEMA 1 SUCCESIUNEA LOGICĂ PENTRU APLICAREA HACCP

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

33

Formarea echipei HACCP

Descrierea produsului

Identificarea scopului de utilizare

Trasarea diagramei

Confirmarea diagramei la faţa locului

Enumerarea tuturor reacţiilor accidentale posibile

Desfăşurarea analizei reacţiilor accidentale

Considerarea măsurilor de controlStabilirea CCP-urilor

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

Anexa 2

Organigrama societatii

34

Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

Stabilirea sistemului de monitorizare pentru fiecare CCP

Stabilirea acţiunilor de corectare

Stabilirea procedurilor de verificare

Stabilirea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor

Verificare

Revizuirea sistemului HACCP

Anexa 3SCHEMA 2

EXEMPLU – ARBORE DECIZIONAL PENTRU IDENTIFICAREA CCP

Întrebarea nr. 1

35

Există măsuri de control ?

Întrebarea nr. 2

Întrebarea nr. 3

Întrebarea nr. 4

BIBLIOGRAFIE

1. Codul de practica international recomandat, principii generale ale igienei alimentare2.. I. Bratu, G. Spulber, A. Iorga- Controlul calitatii si HACCP in industria alimentara, Sibiu, 20023. Iuliana Bratu - HACCP de la teorie- la practica, Ed. Universitatii” Lucian Blaga”, Sibiu, 20024. www.anamob . ro

36

Da Nu Modificarea fazei, procesului sau produsului

La această fază este controlul necesar pentru menţinerea siguranţei?

Da

NuCCP

inexistent Stop (*)

Există vreo fază desemnată în mod special pentru aliminarea sau reducerea posibilităţii apariţiei unei reacţii accidentale la un nivel

acceptabil? (**)

Nu

Există posibilitatea pentru contaminarea cu reacţii accidentale identificate să aibă loc peste nivelurile acceptabile sau ar putea acestea să treacă peste nivelurile de acceptare? (**)

Nu

Se poate ca o fază ulterioară să elimine reacţiile accidentale identificate sau să reducă apariţia acestora la un nivel acceptabil? (**)

Nu

Da CCP inexistent

Stop (*)

Da

CCP inexistent

Stop (*)

Da

Punctul Critic de Control

http://www.google.ro/search?hl=ro&sa=X&ei=1lXnTpCaHdCK4gSP1JWSCQ&ved=0CBUQBSgA&q=www.anamob.ro&spell=1&biw=1280&bih=624

37

Date post:	30-Nov-2015
Category:	Documents
Upload:	georgiana-gabriela-iordache
View:	310 times
Download:	1 times

86853480-studiu-HACCP

Documents