proiect haccp

Sistemului HACCP în Tehnologia de Fabricare a Pâinii

Cuprins1.Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor HACCP ........................................................................................ 3

2.Definirea etapelor implementării sistemului HACCP în industria fabricării pâinii ............................................................................. 7

2.1. Politica siguranţei alimentare, definirea scopului .......................... 7

~ 1 ~

http://www.scribd.com/doc/2967628/Implementarea-Sistemului-HACCP-in-Tehnologia-de-Fabricare-a-Painii

2.2. Numirea şi instruirea comisiei HACCP ......................................... 9

2.3. Descrierea produsului şi indentificarea utilizării sale .................... 10

2.3.1. Pâinea :caracteristici și proprietăți ........................................ 10

2.4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic .................................... 17

2.5. Identificarea şi analiza riscurilor potenţiale ............................... 20

2.6. Stabilirea limitelor critice ........................................................ 25

2.7. Determinarea punctelor critice de control .................................. 27

2.8. Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC .............................. 29

2.9. Stabilirea acţiunilor corective în cazul abaterilor de la limitele critice .................................................................................................. 32

2.10. Stabilirea procedurilor de verificare a sistemului HACCP ............ 32

2.11. Documentele sietemului HACCP. Înregistrări ........................... 35

2.12. Revizuirea sistemului HACCP .................................................. 36

3.Norme de protectia muncii .......................................................... 37

4.Bibliografie ............................................................................... 42

1.Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor HACCP

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), Analiza Riscului Punct Critic de Control, reprezintă o metodă pentru protecţia igienico-sanitară a alimentelor, de identificare, evaluare şi control al riscurilor potenţiale, care sunt semnificative pentru siguranţa alimentară.

Acest sistem urmăreşte în principal „prevenirea” posibilelor neajunsuri, care ar putea genera riscuri pentru sanătatea consumatorilor, de unde se poate accepta următoarea traducere a HACCP: „analiza riscurilor şi prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control”.

~ 2 ~

Conceptul HACCP, a apărut în anul 1960 şi s-a aplicat în cazul fabricării alimentelor pentru cosmonauţii NASA, alimente care trebuiau să fie perfect sigure, 100%, din punct de vedere igienico-sanitar, să fie lipsite de contaminanţi de orice natură: fizici, chimici, microbiologici. De la această dată metoda a fost îmbunătăţită şi propusă ca sistem principal pentru asigurarea siguranţei alimentelor destinate consumului uman.

În anul 1971, la prima Conferinţă Naţională a SUA privind protecţia alimentelor, a fost prevăzut conceptul HACCP ca având trei principii:

- analiza hazardului şi evaluarea riscului;

- determinarea punctelor critice de control;

- monitorizarea punctelor critice de control.

În anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan internaţional prin publicarea acestuia de către Comisia Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente, având la bază şase principii:

· Analiza hazardului;

· Determinarea punctelor critice de control;

· Stabilirea limitelor critice;

· Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului în punctele critice;

· Stabilirea de acţiuni corective care să fie adoptate atunci când sistemul de monitorizare indică faptul că un punct critic nu mai este tinut sub control;

· Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că sistemul HACCP este eficient.

Comisia Internaţională de Specificaţii Mocrobiologice pentru Alimente a împărţit punctele critice de control în două categorii:

PCC1- puncte critice de control de gradul I în care hazardul potenţial este complet controlat;

PCC2- puncte critice de control de gradul al-II-lea în care hazardul este controlat parţial.

Sistemul HACCP a fost adoptat de Comisia Codex Alimentarius de pe lângă FAO/OMS, în anul 1993, ca sistem pentru siguranţa alimentelor, iar Uniunea Europeană, prin Comisia sa, a inclus sistemul în Cartea Albă în anul 2000.

~ 3 ~

Comisia Codex Alimentarius defineşte HACCP ca un sistem care identifică riscurile specifice şi măsurile preventive pentru controlul lor, în măsură să garanteze siguranţa alimentului.

Comisia Codex Alimentarius prezintă sistemul HACCP, ca având şapte principii, o singură categoria de puncte critice de control şi o listă în care sunt definite noţiunile utilizate de sistem. Codex Alimentarius recomandă sistemul HACCP ca fiind cea mai bună metodă de a realiza siguranţa alimentelor.

Principiile HACCP şi etape în aplicarea lorCele 7 principii ale metodei HACCP sunt:

1. efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde: identificarea pericolelor asociate unui produs

alimentar în toate stadiile de fabricaţie evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole identificarea măsurilor preventive necesare pentru

ţinerea sub control a acestor pericole2. determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub

control riscurile identificate3. stabilirea limitelor critice care trebuie urmărite pentru a

ţine sub control fiecare punct critic identificat4. stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită

asigurarea controlului efectiv al CCP-urilor5. stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci

când sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite

6. stabilirea procedurilor specifice de verificare, destinate sa confirme faptul că sistemul HACCP funcţionează corespunzător

7. stabilirea unui sistem documentar (proceduri şi înregistrări operaţionale) adecvate acestor principii şi aplicării lor

În vederea aplicării acestor 7 principii se urmează o serie de paşi, după cum urmează:

a. constituirea echipeib. descrierea produsuluic. identificarea scopului produsuluid. analiza diagramei de flux tehnologic şi a planului de

amplasamente. confruntarea diagramei fluxului tehnologic tehnologic şi

a planului de amplasament cu situaţia realăf. determinarea pericolelor potenţiale, realizarea analizei

pericolelor, discutarea măsurilor de controlg. determinarea CCP-urilor prin aplicarea arborelui

decizional fiecărei etape a procesului de fabricaţieh. stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

~ 4 ~

i. stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP

j. stabilirea acţiunilor corectivek. stabilirea procedurilor de verificarel. stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilorm. verificarea modului de funcţionare a sitemului HACCP

Sistemul HACCP cuprinde o prezentare generală a produsului pentru care este proiectat şi patru acţiuni esenţiale.

Prezentarea generală a produsului cuprinde:

- descrierea produsului;

- identificarea utilizării sale;

- descrierea procesului de obţinere şi distribuţie.

Cele patru acţiuni esenţiale sunt:

- identificarea hazardurilor importante în raport cu siguranţa produsului şi evaluarea pentru fiecare hazard, a riscului corespunzător: frecvenţă, gravitate, probabilitate de apariţie şi identificarea posibilităţilor de introducere a fiecărui hazard în fiecare etapă.

- definirea punctelor determinante pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea fiecărui hazard, considerate puncte critice pentru hazardurilor identificate.

- asigurarea punerii în aplicare a măsurilor stabilite pentru fiecare punct critic de control în condiţiile de control date: criterii de execuţie, limite critice; instrucţiuni de lucru; supravegherea operaţiilor; înregistrarea acţiunilor realizate; examinarea neconformităţilor şi adoptarea de măsuri corective.

- verificarea acţiunilor şi a sistemului ca atare. Se verifică, dacă activităţile legate de siguranţa produsului sunt conform cu dispoziţiile şi de asemenea se verifică eficienţa practică a sistemului în ansamblu.

Implementarea corectă a principiilor sistemului HACCP permite:

- identificarea, pe baze riguroase, ştiinţifice a factorilor care afectează în mod semnificativ siguranţa unui produs alimentar;

- alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare, reducere a hazardurilor, adaptate riscului specific asociat cuplului produs/procedeu;

~ 5 ~

- dovada probei, ca toate precauţiile posibile pentru prevenirea problemelor identificate, au fost luate.

Standardul Internaţional ISO 9001, varianta 2000, pentru managementul calităţii a permis abordarea sistemului de siguranţă a alimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de management ce foloseşte elemente din acest standard.

Sistemul de siguranţa alimentului se regăseşte în o serie de reglementări la nivelul ţării:

- Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 din anul 1995;

- HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igienă a produselor alimentare;

- Legea 150/2004 privind siguranţa alimentelor;

- Standard Român SR 13462-1 – Igiena agroalimentară-principii generale;

- Standard Român SR 13462-2 – Igiena agroalimentară- Sistemul de analiză a riscului şi punctelor critice de control- HACCP şi ghidul de aplicare a acestuia;

- Standard Român SR 13462-3 – Igiena agroalimentară.- principii de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente.

Sistemul HACCP asigură eliminarea în totalitate a riscurilor pentru obţinerea de produse sigure, dar în acelaşi timp acceptă şi posibilitatea de a reduce riscurile la un nivel acceptabil.

2.Definirea etapelor implementării sistemului HACCP în industria fabricării pâinii

2.1. Politica siguranţei alimentare, definirea scopului

Implementarea sistemului HACCP în cadrul unei unităţi de industrie alimentară, presupune ca primă etapă, formularea Politicii siguranţei alimentare, care cuprinde obiectivele ce urmează a fi realizate, într-o anumită perioadă de timp, care să particularizeze, activitatea unităţii, faţă de alte perioade şi faţă de alte unităţi din acelaşi sector, în condiţiile unei economii de piaţă caracterizată printr-o concurenţă puternică.

Politica siguranţei alimentare se elaborează de către conducerea executivă sau de către proprietarii firmei, se semnează de către autoritatea competentă, se difuzează pentru a fi cunoscută, înţeleasă, implementată şi menţinută la toate nivelurile unităţii respective.

~ 6 ~

Pentru elaborarea unei politici adecvate privind asigurarea siguranţei alimentare pentru toate activităţile şi produsele ce se realizează într-o unitate de industrie alimentară trebuie să se analizeze în mod obiectiv următoarele elemente:

- care este profilul de activitate;

- produsele din nomeclatorul de produse şi cui se adresează produsele;

- care este rolul şi locul societăţii în lanţul agroalimentar;

- care sunt caracteristicile produselor unităţii;

- care sunt obligaţiile legale privind siguranţa alimentelor pentru produsele fabricate;

- ce aşteaptă clienţii firmei de la produsele firmei;

- care sunt standardele pe care le respectă unitatea;

- cum se vor realiza obiectivele stabilite în relaţii cu: furnizorii, clienţii, colaboratorii proprii;

- care este bugetul necesar şi alocat pentru realizarea obiectivelor din politica stabilită.

S.C. GĂINĂ S.R.L. are ca obiect de activitate fabricarea pâinii, destinată consumatorilor de toate vârstele.

Societatea îşi propune ca produsele să fie sigure din punct de vedere igienic şi al inocuităţii.

Având în vedere cerinţele naţionale şi europene privind siguranţa alimentelor am luat decizia de a implementa un sistem de siguranţă a alimentului bazat pe metoda HACCP până la data de 15.06.2010 în secţia de producţie.

Pentru a pune pe piaţă produse sigure, fără riscuri potenţiale fizice, chimice, biologice, care să satisfacă cerinţele consumatorilor şi să ducă la creşterea încrederii acestora în produsele societăţii noastre, am stabilit următoarele obiective:

Lipsa reclamaţiilor din partea consumatorilor pentru cazuri de contaminări fizice, chimice, biologice ale produselor noastre;

Reducerea cu 10% a reclamaţiilor privind calitatea produselor;

Pentru proiectarea şi implementarea sistemului HACCP prin decizia nr. 1754 din 1998 am numit echipa HACCP, liderul, secretarul echipei

~ 7 ~

care vor acţiona pentru organizarea activităţilor conform reglementărilor în vigoare.

Tot personalul S.C. GĂINĂ S.R.L. va participa la punerea în practică a planului HACCP şi va fi instruit periodic pentru conştientizarea cu privire la rolul lor în implementarea şi eficientizarea sistemului HACCP.

Conducerea societăţii va asigura resursele şi condiţiile necesare pentru realizarea deciziei luate privind proiectarea şi implementarea sistemului de management HACCP.

Data

Director general 1.05.2010

Găină Mădălina

2.2. Numirea şi instruirea comisiei HACCP

Pentru întocmirea unui plan HACCP şi implementarea sistemului, unitatea trebuie să dispună de personal calificat care să posede cunoştinţe de specialitate în diferite domenii, specialist în probleme de producţie respectiv tehnolog, microbiolog, chimist, specialist în igienă, în asigurarea şi controlul calităţii. Temporar, în echipă HACCP pot fi cooptaţi şi alţi specialişti, de exemplu în probleme de aprovizionare, ambalare, distribuţie.

Echipa trebuie să fie alcătuită din 5-6 persoane, să aibă o structură funcţională şi neierarhică.

La început echipa HACCP stabileşte termenii de referinţă:

- alegerea unei linii de fabricaţie;

- alegerea unui produs;

~ 8 ~

- stabilirea categoriilor de risc: fizic, chimic, microbiologic, biologic;

- stabilirea punctelor critice de control PCC;

- aprecierea limitelor critice.

În conformitate cu fişa postului, fiecare membru al echipei are asumate responsabilităţi.

Responsabilităţile liderului echipei HACCP sunt:

- să selecteze membrii echipei HACCP;

- să coordoneze activitatea echipei HACCP;

- să reprezinte echipa în relaţiile cu managementul firmei;

- întocmeşte fişa postului, stabilind responsabilităţile membrilor echipei;

- urmăreşte aplicarea deciziilor adoptate de echipa HACCP.

Responsabilităţile secretarului echipei HACCP sunt:

- organizarea întrunirilor membrilor echipei HACCP;

- înregistrează deciziile luate de echipa HACCP.

Responsabilităţile specialistului în probleme de producţie sunt:

- urmăreşte parametrii de producţie stabilităţi pentru fiecare PCC;

- semnalează echipei unele dereglări ce apar în procesul de producţie şi propune comisiei măsuri corective.

Calitatea proiectării şi implementării sistemului HACCP, depinde în principal de modul de organizare a activităţii echipei HACCP, de activitatea fiecărui membru din echipă, de modul de achitare a sarcinilor primite, de către fiecare membru, de colaborarea, climatul şi coeziunea în cadrul echipei.

Decizia de constituire a echipei HACCP

Prin prezenta decizie conducerea societăţii S.C. GĂINĂ S.R.L. doreşte să facă publică decizia de implementare a sistemului HACCP în cadrul companiei. În acest scop va fi constituită o echipă alcătuită din următorii membrii:

1. Coordonator echipă~ 9 ~

2. Inginer tehnolog3. Responsabil igienă4. Responsabil asigurarea calităţii5. Laborant

2.3. Descrierea produsului şi indentificarea utilizării sale

În aceată etapă, echipa HACCP trebuie să realizeze o documentaţie completă despre produs, produsele care fac obiectivul politicii de siguranţa alimentară, luând în considerare toate cerinţele care se referă la produs, documentare care trebuie să conţină obligatoriu informaţii referitoare la siguranţa produsului.

Documentarea trebuie să cuprindă o descriere completă a materiilor prime, auxiliare, ingrediente, cu referire la natura acestora, caracteristicile fizico-chimice şi microbiologice, condiţiile de procesare, operaţiile tehnologice din flux, condiţiile de depozitare, precum şi descrierea caracteristicilor produsului finit. Descrierea produsului este o etapă importantă, întrucât contribuie la identificarea pericolelor potenţiale, care ar putea afecta inocuitatea produselor alimentare şi în final sănătatea consumatorului.

2.3.1. Pâinea :caracteristici și proprietăți

Materii prime şi auxiliare folosite la fabricarea pâinii

La fabricarea produselor de panificaţie şi a celor făinoase se utilizează, în principal, următoarele materii prime şi auxiliare: făină, afânători (drojdie sau unele substanţe chimice), sare comestibilă, apă, legume, condimente, coloranţi şi unele materiale de ambalaj.

Materiile prime şi auxiliare au rol bine precizat la fabricarea produselor, prin compoziţia lor asigurându-le un anumit conţinut în substanţe valoroase din punct de vedere alimentar, gust şi aromă, iar prin însuşirile tehnologice pe care le au influenţează asupra modului în care se desfăşoară procesul de fabricaţie. Ambalajele asigură protecţia calităţii produselor până la consumator şi prezentarea lor cât mai estetică.Făina

Făina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mare proporţie în componenţa produselor de panificaţie şi făinoase.Lărgirea permanentă a sortimentaţiei, concomitent cu progresul în tehnologia de fabricare a multiplelor produse, impune utilizarea de făinuri cu însuşiri fizico – chimice şi tehnologice diferenţiate. Calitatea făinii devine în prezent una din problemele fundamentale pentru industria panificaţiei şi produselor făinoase. Aceasta, deoarece mecanizarea avansată şi, mai ales, automatizarea proceselor tehnologice nu permit modificarea cu uşurinţă a parametrilor de lucru stabiliţi. Drept urmare, pentru obţinerea produselor de bună calitate, în condiţii economice

~ 10 ~

superioare, făina trebuie să aibă însuşiri cât mai constante şi corespunzătoare cerinţelor de fabricaţie a fiecărui sortiment sau grupă de produse. Se utilizează în principal pentru pâine, făina albă de tip 480.Caracteristici senzoriale

Caracteristici Faina albăCuloare-aspect alb-gălbuie cu nuanţă slab cenuşie şi fine

particule de tărâţe Miros Plăcut, specific făinii, fără miros de mucegai, de

încins sau alt miros străin Gust Normal, puţin dulceag, nici amar, nici acru, fără

scrâşnet la mestecare (datorită impurităţilor minerale : pământ, nisip, etc)

Caracteristici fizico-chimice

Caracteristici Faina albăUmiditatea , % max 14,5Aciditate , grade 2,8Conţinutul de gluten umed , % min 26,0Indice de deformare al glutenului mm

5……12

Conţinutul de cenuşă insolubilă în acid clorhidric 10% , % max

0,2

Conţinutul de cenuşă raportat la substanţa uscată , %

max 0,65

Conţinutul de substanţe proteice raportat la substanţa uscată, % min

10,5

Compoziţia chimică a făinii Principalii componenţi chimici ai făinii sunt : glucidele, substanţele minerale, lipidele, vitaminele, enzimele, grăsimile. Glucidele sunt substanţe chimice ternare, formate din C, H şi O. Ele au proprietatea de a fi dulci sau de a forma substanţe cu gust dulce. Principalele glucide sunt : amidonul, zaharurile simple şi celuloza. Amidonul este în proporţie de peste 75% în făina albă. Componentele amidonului, amiloza şi amilopectina, au structura şi unele proprietăţi diferite.Granulele amidonului de grâu conţin 17-19% amiloză, restul fiind amilopectină, această alcătuire conferind amidonului proprietăţi coloidale importante şi anume: în mediu umed la temperatura de C granulele de amidon se hidratează, iar la C se umflă datorită absorbirii pe cale osmotică a apei; la peste C începe gelifierea, proces în care amiloza se dizolvă în apă şi formează o soluţie coloidală, iar

~ 11 ~

amilopectina absoarbe o mare cantitate de apă, rezultând un clei de amidon a cărui consistenţă variază în funcţie de cantitatea de apă folosită. Amidonul are un rol important în procesul tehnologic de fabricare a pâinii deoarece în timpul coacerii, la temperatura de C granulele se umflă puternic, absorbind o mare cantitate de apă existentă în aluat, iar apoi gelifică şi contribuie astfel la formarea miezului produselor. Amidonul mai are şi importantul rol de a furniza zaharuri fermentescibile, care servesc drept sursă pentru formarea dioxidului de carbon necesar afânării aluatului. Celuloza, zaharoza şi maltoza sunt glucide care se găsesc în făină alături de amidon. Aceşti compuşi preexistenţi în făină iau parte directă la procesul de fermentaţie alcoolică din aluat, pentru care se numesc zaharuri fermentescibile. Protidele au însuşiri coloidale deosebite, absorbind o mare cantitate de apă. În făină se găsesc gliadina şi glutenina, ambele asimilabile, care în prezenţa apei se umflă, formând o masă elastică, numită gluten. În masa aluatului prepatat din făina de grâu, glutenul formează un schelet tridimensional, care conferă aluatului proprietăţi reologice specifice, dându-i elasticitate şi extensibilitate. Substanţele minerale sunt cunoscute sub denumirea de cenuşă . Substanţele minerale din făină au un rol important, contribuind la alcătuirea valorii alimentare a pâinii, iar în procesul tehnologic cu un conţinut ridicat permite obţinerea aluatului mai bine legat.

Grăsimile (lipidele) se găsesc în proporţie de sub 1% în făina albă. Acestea contribuie la îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi a calităţii pâinii. În absenţa lor, aluatul se formează mai greu şi are elasticitate redusă.

Vitaminele, compuşi organici cu structură complicată, având rol de catalizator în procesele metabolice, se găsesc în făină în cantităţi mici.

Enzimele se găsesc în proporţie mai mică în făina albă. Principalele enzime din făină sunt amilazele şi proteazele. Prin hidroliză, amilazele descompun amidonul în decursul fermentaţiei aluatului, iar proteazele scindează proteinele – până la aminoacizi. Amilazele, conduc la formarea de zaharuri fermentescibile necesare fermentaţiei în vederea afânării aluatului. Conţinutul în amilaze al făinii condiţionează volumul, porozitatea, aspectul miezului, culoarea cojii şi aroma pâinii. Proteazele înrăutăţesc însuşirile aluatului, scăzând consistenţa şi elasticitatea, întrucât glutenul este parţial descompus.Însuşirile tehnologice ale făinii

~ 12 ~

Însuşirile tehnologice ale făinii destinate obţinerii produselor de panificaţie sunt următoarele :- capacitatea de hidratare pentru formarea aluatului de consistenţă normală- puterea făinii - capacitatea de a forma şi de a reţine gazele de fermentaţie

Capacitatea de hidratare reprezintă insuşirea făinii de a absorbi apa atunci când vine în contact cu ea la prepararea aluatului.

Ea condiţionează randamentul şi calitatea produselor. Variază în funcţie de următorii factori :- cantitatea şi calitatea glutenului - fineţea făinii, respectiv granulaţia - umiditatea făinii Calitatea făinii albe se poate clasifica astfel :- calitate foarte bună : peste 58% hidratare- calitate bună (medie) : între 54-58% hidratare- calitate satisfăcătoare : sub 54% hidratare

Puterea făinii reprezintă acea însuşire tehnologică de a forma aluat cu anumite proprietăţi reologice (respectiv elastico-plastice) în decursul folosirii şi pentru obţinera pâinii.

Capacitatea de a forma şi reţine gazele de fermentaţie reprezintă o însuşire de mare importanţă a făinii, cu deosebire pentru aluatul care este supus afânării pe cale biochimică, de această capacitate depinzând volumul produselor şi porozitatea miezului.

Formarea gazelor este condiţionată de conţinutul făinii în zaharuri simple, precum şi de acţiunea fermenţilor care descompun amidonul până la zaharuri fermentescibile.

Reţinerea gazelor de fermentaţie în aluat depinde, în cea mai mare parte, de cantitatea şi calitatea glutenului.Condiţii de depozitare

Făina se depozitează fie în saci, în al căror scop se folosesc magaziile, fie neambalată (în vrac), folosindu-se silozurile.

Magazia de făina în saci constă într-o încăpere care asigură următoarele condiţii de depozitare : - temperatura aerului de C, pe cât posibil constantă

~ 13 ~

- o bună aerisire şi lumină naturală suficientă, respectiv coeficient de luminozitate 0,12

La aşezarea stivelor în cadrul depozitului se ţine seama de următoarele distanţe minime : între stivă şi perete 0,4 m, între două stive 0,75 m, dacă nu se circulă şi 1,5 - 2,5 m, dacă spaţiul dintre stive este şi spaţiu de circulaţie. Afânatorii

La fabricarea produselor pâinii albe se utilizează, în exclusivitate, afânatorii biochimici (drojdia), sarea, zahărul şi apa tehnologică. Afânarea aluatului destinat pâinii se face cu ajutorul drojdiei pentru panificaţie, numită şi drojdie comprimată. Drojdia produce în aluat fermentaţia alcoolică, cu degajare de CO2, care afânează aluatul. Drojdia pentru panificaţie reprezintă o aglomerare de celule de drojdii din specia Saccharomyces cerevisiae şi se obţine în fabricile de spirt, prin fermentaţia melasei de zahăr, la care se adaugă săruri nutritive. Caracteristici organoleptice

Caracteristici Condiţii de admisibilitateTip comprimată

Aspect masă compactă cu suprafaţa netedă, nelipicioasăConsistenta densă, trebuie să se rupă uşor Culoare cenuşie, brun deschis cu nuanţa gălbuie,

uniformă în masă. Se admite la suprafaţă un strat de max 1 mm grosime cu nuanţa mai închisă

Gust caracteristic produsului, fără gust amar, sau alt gust străin

Miros caracteristic, fără miros de mucegai, de putrefacţie sau alt miros străin

Corpuri străine lipsă Drojdia comprimată se depozitează în spaţii răcoroase sau camere frigorifice cu temperatura de C, special amenajate, sau în incăperi răcoroase cu temperatura de C, curate, bine aerisite, cu umiditatea relativă a aerului de 75-80% şi fără mirosuri pătrunzătoare. Pentru o bună păstrare, calupurile de drojdie se scot din lăzile de ambalaj şi se aşează pe rafturi distanţate spre a se aerisi. Recepţia calitativă a drojdiei pentru panificaţie constă în verificarea masei nete a lotului primit, a numărului de ambalaje şi a masei nominale.

Sarea comestibilă se utilizează la fabricarea pâinii albe atât pentru a-i da gust, cât şi pentru a-i îmbunătăţi proprietăţile aluatului, făcându-l mai elastic. Acţiunea tehnologică a sării în aluat se datorează faptului că exercită un efect de deshidratare asupra glutenului, fapt pentru care acesta devine mai compact, mai rezistent şi cu o stabilitate mai bună.

~ 14 ~

Proprietăţi organoleptice

Tipul Sare măruntăGust Sărat fără gust străinMiros LipsăCuloare Albă, se admit nuanţe

cenuşiiCorpuri străine Nu se admit

Sarea se păstrează în depozite închise şi ferite de umezeală. Sacii cu sare se aşează în stive, pe grătare din lemn, având înălţimea de la pardoseală la 15-20 de cm. Recepţia sării se face prin examen senzorial verificându-se gustul, mirosul, culoarea şi puritatea, prin metode stabilite pentru acest scop, iar cantitativ se verifică masa netă a ambalajelor din lotul primit. Apa tehnologică Rolul apei în aluat este dintre cele mai importante, deoarece în prezenţa ei particulele de făină se hidratează şi se formează glutenul, care condiţionează obţinerea aluatului. De asemenea, apa trebuie să aibă o duritate cuprinsă între 5 şi 20 de grade. Carateristici organoleptice

Descrierea produsului

1. Denumirea produsului Franzelă albă feliată2. Caracteristici importante ale produsului

Umiditate 35 – 40%Elasticitate 74 %Porozitate 73 – 75%

3. Modul de utilizare al produsului Gata pentru consum4. Ambalare Folie de plastic5. Durata de valabilitate 96 ore la temperatura de 200c şi

umiditate a mediului de 75%6. Unde va fi vândut produsul Comerţ cu amănuntul

~ 15 ~

Miros, grade max 2Gust, grade max 2

7. Instrucţiuni speciale de etichetare8. Control pentru distribuţia specială

Transport în lăzi

Data Aprobat

Materiile prime

Materii prime Materii auxiliare AmbalajeFăină alba de grâu tip 480

Afânători Folie plastic

Drojdie comprimataApăSare

2.4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic

Pentru realizaraea planului HACCP, la un anumit produs alimentar luat în studiu, trebuie să se relizeze următoarele lucruri:

- descrierea detaliată a procesului de producţie şi elaborarea diagramei de flux tehnologic cu caracter specific. Diagrama de flux tehnologic permite identificarea punctelor, căilor de contaminare fizică, chimică, biologică şi pe această bază luarea măsurilor corespunzătoare.

- alcătuirea planului de amplasare a spaţiilor de producţie;

Schema de flux tehnologic trebuie să cuprindă toate operaţiile fluxului tehnologic. Dacă procesul tehnologic este foarte complex alcătuit din subproduse, atunci diagrama de flux tehnologic din cadrul sistemului HACCP trebuie să fie foarte detaliată, pentru a permite analiza riscurilor separate.

~ 16 ~

Diagrama de flux tehnologic a fabricării pâinii

~ 17 ~

Făina Apa Sare Drojdie Materii auxiliare

Pregătirea materiilor prime pentru fabricaţie

Prepararea aluatuluiDozare

Prelucrarea aluatuluiDivizare

Premodelare

Modelare finală

Predospire (30 – 320C, φ = 75 %)

Frământare maia

Fermentare maia (1,5 – 3,5 ore, 28 – 300C, φ = 75 – 80 %)

Frământare aluat

Fermentare aluat ( 25 min – 1 oră, 25 – 310C, φ = 75 – 80 %)

Start Aprovizionare Transport

Selectare furnizori

Fișă de evidenţă

Igienă

Fișă de control

Prezentarea procesului tehnologic de obţinere a pâinii:

1. Materiile prime folosite la obţinerea pâinii sunt făina, apa, sarea şi drojdia. Înainte de a fi prelucrate ele sunt supuse unor analize, pentru a le determina anumite proprietăţi (recepţie calitativă).

2. Recepţia cantitativă a materiilor prime se face prin cântărire.3. În cadrul etapei de pregătire a materiilor prime au loc

următoarele operaţii: cernerea şi amestecarea făinii, încălzirea apei, dizolvarea sării în apă şi pregătirea suspensiei de drojdie. În cadrul aceleiaşi etape are loc pregătirea materiilor prime auxiliare (afânătorii).

4. Materiile prime şi auxiliare ce se folosesc la prepararea aluatului se dozează având scop multiplu:

~ 18 ~

Dospire finală

Operaţii premergătoare coaceriiUmectare

Crestare

Coacerea

Răcirea

Depozitarea

Livrarea

Ambalarea

Transport

Igienă

Fișă de control

Igienă microclimat

Fișă de control instrucţiuni

Igienă

Fișă de control

Igienă

Stop

o obţinerea unui aluat cu proprietăţi fizico-chimice optimeo respectarea reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui

produsDozarea se face în funcţie de volumul cuvei malaxorului.5. Maiaua este un amestec de apă, făină (în cantitate mică) şi

drojdie, folosită pentru a creşte puterea de fermentare a drojdiei. Maiaua e lăsată la fermentat, după frământare, între 1,5 şi 3,5 ore.

6. Frământarea aluatului este operaţia de amestecare a materiilor prime şi auxiliare (inclusiv maiaua) insoţită de o serie de procese coloidale şi fizico-chimice complexe, ce duc la obţinerea unei mese complexe de aluat, cu o anumită structură şi însuşiri reologice specifice.

7. Fermentarea aluatului e operaţia tehnologică pe parcursul căreia, în anumite condiţii de temperatură şi umiditate, au loc o serie de procese complexe ce duc la afânarea şi maturarea aluatului înainte de prelucrare. În urma fermentării se obţin produse afânate, cu digesibilitate ridicată şi cu gust şi aroma plăcute.

8. Divizarea aluatului se face în bucăţi de masă egală, prestabilită.9. Prin modelarea aluatului, bucăţile de aluat capătă forma specifică

sortimentului dorit.10. Dospirea finală constituie etapa finală de fermentaţie a

aluatului, când se definitivează structura porozităţii produsului final.11. La coacerea pâinii au loc procese importante, precum încălzirea

aluatului, formarea culorii cojii, a gustului şi a aromei. Temperatura de coacere poate fi constantă (220- 2600C) sau poate varia, distingându-se astfel 3 faze. Timpul de coacere variază între 30 şi 70 minute.

12. Controlul operaţiei de coacere are scopul de a asigura produselor proprietăţile senzoriale (gust, aroma, culoare) dorite de consumatori, precum şi însuşirile fizico-chimice corespunzătoare conform normelor de calitate.

13. Pâinea e considerata optimă pentru consum la temperaturi ale miezului sub 300C. De aceea pâinea trebuie lăsată să se răcească.

14. Pâinea se poate depozita în navete, cutii, etc. Durata si condiţiile de depozitare diferă în funcţie de tipul pâinii.

2.5. Identificarea şi analiza riscurilor potenţiale

Etapa de identificare şi analiză a ricurilor constă în determinarea pericolelor potenţiale biologice, chimice, fizice, care ar putea afecta siguranţa alimentară a produselor, respectiv siguranţa consumatorilor.

În aceată etapă, reuşita acţiunii, depinde de experienţa specialiştilor în domeniul tehnologiei, microbiologiei, igienei procesului

~ 19 ~

tehnologic, ca membri ai echipei HACCP trebuie să identifice riscurile asociate procesului, produsului şi infrastructurii existente, pentru fiecare materie primă, auxiliară, materiale, ambalaje, pentru fiecare etapă din fluxul tehnologic. Pentru a uşura munca este indicată, introducerea, centralizarea datelor într-un tabel care să cuprindă: operaţia analizată, riscul posibil, sursă, măsuri de control ce trebuie aplicate pentru a preveni, a înceta sau a aduce la un nivel acceptabil riscul identificat.

Analiza riscurilor (pericolelor)Nr. Crt.

Materia primă/ Etapa tehnologică

Descriere pericole Măsuri preventive

Acţiuni corective/ Corecţii

1. Făină B: - Mucor Mucedo- Penicillium Aspergillus

C: - pesticide- reziduuri

F: - impurităţi metalice

- condiţii de păstrare corespunzătoare

- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- cernere- instalare magneţi

- asigurarea condiţiilor de temperatură şi ventilaţie- în cazul depistării mucegaiului produsul se aruncă- returnare la furnizor

2. Apă B: germeni patogeni/ nepatogeni (max 20 germeni/ml)C: clorururi (max 50mg/l)nitraţi (max 45 mg/l)nitriţiF: nisipimpurităţi de altă natură

- analize microbilogice- tratarea apei cu soluţii specifice- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- control vizual- analize fizice- filtrare

- imposibilitatea folosirii apei in procesul tehnologic

- refiltrare- în cazul determinării unei conductibilităţi şi

~ 20 ~

conductibilite (2000μS/cm)radioactivitate

radioactivităţi redicate se face sesizarea furnizorului

3. Sare C: cloruriIodat de potasiu (3,4-8,5mg/kg)F: - nisip- Pietriş- Impurităţi metalice

- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- cernere- tracere peste magneţi

- în cazul depistării unor cantităţi mari de contaminanţi chimici se returnează furnizorului

4. Drojdie B: bacterii de putrefacţie (0,1-0,2%)

F: impurităţi provenite din depozitare sau din fabricaţie

- analize microbiologice- condiţii de păstrare corespunzătoare- control vizual- analize fizice- respectarea condiţiilor de transport şi depozitare- filtrarea suspensiei

- returnarea la furnizor- schimbarea furnizorului

5. Recepţia materiilor prime

B: contaminare cu mucegaiuriC: pesticide, reziduriF: prezenţa impurităţilor metalice

- analize fizice/ chimice/ microbiologice ale materiilor prime- instruire personal- respectare GMP

6. Cernere făină

B: contaminare cu microorganisme de pe siteF: trecerea impurităţilor prin orificiile sitei

- igienizarea sitelor

- adecvarea orificiilor siteila granulaţia făinii

7. Dozarea materiilor

C: Depăşirea cantităţilor

- instruire personal

~ 21 ~

prime şi auxiliare

prevăzute în reţetă

- verificare continuă

8. Frământare maia

B: contaminare microbiană

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu temperatură controlata

9. Fermentare maia

B: Contaminări microbiene

F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare

- menţinerea temperaturilor şi a timpilor corespunzători- lipsa curenţilor de aer- igiena mediului, a aparatelor, a personalului

10. Frământare aluat

F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoareC: Reziduri, detergenţiB: Contaminări microbiene

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- instruire personal-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu temperatură controlata

11. Fermentare aluat



- menţinerea condiţiilor de temperatură, umiditate şi timp corespunzătoare- lipsa curenţilor de aer- igiena mediului, a aparatelor, a personalului

12. Divizare aluat


- igiena mediului, a aparatelor, a personalului

13. Premodelare


- igiena mediului, a aparatelor, a

~ 22 ~

F: Modificarea proprietăţilor reologice

personalului- manevrare corectă a operaţiei(manual/mecanic)- respectarea duratei de modelare

14. Predospire B: Contaminări microbiene (depăşirea numărului admis de bacterii si drojdii)F: Modificarea proprietăţilor reologice

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului-instruire personal- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp

15. Modelare finală



- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- manevrare corectă a operaţiei(manual/mecanic)- respectarea duratei de modelare

16. Dospire B: Contaminări microbiene


C: Creşterea aciditătii

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp- control cantitativ al produşilor de fermentaţie

17. Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană

- omologarea lanţului de coacere- menţinerea aparaturii in stare bună de funcţionare

~ 23 ~

- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp

18. Răcire B: Contaminări microbiene

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- menţinerea temperaturii sub 300C in miezul produsului

19. Ambalare B: Contaminări microbiene

F: Contaminări chimice

- igiena materialelor de ambalare- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- eficacitatea inchiderii ambalajelor- utilizarea la ambalare a materialelor garantate in privinţa permeabilităţii substanţelor spre produs

- eliminarea ambalajelor inproprii- substituirea aparatelor uzate- omologarea ciclului de lucru

20. Depozitare B: Contaminări microbiene

- respectarea condiţiilor de temperatură şi umiditate

2.6. Stabilirea limitelor critice

După identificarea Punctelor Critice de Control, echipa HACCP trebuie să stabilească limitele critice pentru parametrii care urmează să fie observaţi, măsuraţi, monotorizaţi.

Pentru a se obţine produse alimentare sigure, trebuie ca valorile fiecăriu parametru, să nu depăşească valorile limitelor critice. Respectarea valorilor parametrilor între limitele critice garantează siguranţa produsului.

La stabilirea limitelor critice, fiecare agent economic, trebuie să asigure că, limitele critice fixate sunt în măsură să ţină sub control riscurile identificate.

Parametrii cei mai frecvenţi ţinuţi sub control sunt: timpul, temperatura, umezeala relativă a aerului, activitatea apei, pH-ul, conţinutul în aditivi.

~ 24 ~

Pentru unele procese de producţie sau produse se stabilesc parametrii senzoriali, cum ar fi: aspectul vizual al produsului, culoarea, mirosul, structura.

Şi pentru aceşti parametrii se fixează limite de control.

Observarea, monitorizarea acestor parametrii trebuie să se facă de către personalul calificat, instruit pe baza unor instrucţiuni de lucru foarte precise.

Delimitarea în clase de risc Etapa Pericol Gravitate Frecvenţă Clasa de

riscContaminare Apariţie în produs Măsuri de control

1. Recepţie materii prime

B: - Mucor Mucedo

- Penicillium Aspergillus

C: - pesticide

- reziduuri

F: - impurităţi metalice

R

R

M

S

S

S

3

3

2

Probabilă

Probabilă

Semne

Nu atinge nivelul critic


Absentă

Măsuri generale de control, verificare(CP)


Conştientizare permanentă, verificare

2. Cernere făină

B: contaminare cu microorganisme de pe site

F: trecerea impurităţilor prin orificiile sitei

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă



3. Dozare materii prime și auxiliare

C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă

R M 4 Probabilă La nivel critic Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP1C)

4. Frământare maia

B: contaminare microbiană

R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic


5. Fermentare maia



M

R

S

S

2

3

Semne

Probabilă

Absentă






C: Reziduri, detergenţi


M S 2 Semne Absentă Conştientizare permanentă, verificare


~ 25 ~

M

R

S

S

2

3

Semne

Probabilă

Absentă



7. Fermentare aluat



R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă



8. Divizare aluat




9. Premodelare



R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă



10. Predospire

B: Contaminări microbiene (depăşirea numărului admis de bacterii si drojdii)


R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă






R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă



12. Dospire B: Contaminări microbiene


C: Creşterea aciditătii

R

M

M

S

S

S

3

2

2

Probabilă

Semne

Semne


Absentă

Absentă




13. Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană

R M 4 Probabilă La nivel critic Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP2B)

14. Răcire B: Contaminări R M 4 Probabilă La nivel critic Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP3B)

~ 26 ~

microbiene

15. Ambalare B: Contaminări microbiene

F: Contaminări chimice

R

M

S

M

3

3

Probabilă

Probabilă





16. Depozitare




2.7. Determinarea punctelor critice de control

Determinarea Punctelor Critice de Control prescurtat PCC, reprezintă al doilea Principiu al sistemului HACCP. Prin PCC se înţelege o operaţie, o etapă, o fază din lanţul alimentar, la care se poate aplica controlul şi poate preveni, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol de natură fizică, chimică, biologică, al siguranţei alimentelor, respectiv calităţii igienico-sanitare.

Punctele Critice de Control pot fi incluse în două categorii:

- PCC 1, când operaţia, etapa, faza din fluxul tehnologic este în măsură să elimine riscul;

- PCC 2, când operaţia, etapa din fluxul tehnologic este în măsură ca riscul să fie prevenit, redus sau întârziat.

Determinarea punctelor critice de control

Etapa Categoria şi pericolul identificat

Q1 Q2 Q3 Q4 Număr

PCC

1.Recepţie materii prime

BCF

DaDaDa

NuNuNu

NuNuDa

--Da

PCPC

2. Cernere făină

BF

DaNu

Nu-

Nu-

--

PC

3. Dozare materii prime şi auxiliare

C Da Da - - CCP1C

4. B Da Nu Nu - PC

~ 27 ~

Frământare maia

5. Fermentare maia

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- PC


FCB

NuNuNu

---

---

---

7. Fermentare aluat

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- PC

8. Divizare aluat

B Da Nu Nu - PC

9. Premodelare

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- PC

10. Predospire

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- PC


FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- PC

12. Dospire FCB

NuNuDa

--Nu

--Nu

--- PC

13. Coacere B Da Da - - PCC2B14. Răcire B Da Da - - PCC3B15. Ambalare

FCB

DaNuDa

Nu-Nu

Nu-Nu

---

PC

PC16. Depozitare

B Nu - - -

2.8. Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC

~ 28 ~

Monitorizarea sau supravegherea este operativ planificată şi documentată de măsurare sau observare a parametrilor critici ai produsului sau procesului de producţie, pentru a preveni, elimina sau reduce la un nivel acceptabil, un risc fizic, chimic, biologic, important pentru siguranţa, calitatea igienic-sanitară a produsului alimentar.

Monitorizarea are rolul de a:

- evalua dacă limitele critice şi limitele de siguranţă, de atenţie sunt respectate şi dacă PCC-ul este ţinut sub control;

- oferă înregistrări şi documente folosite ulterior în procesul de verificare.

Monitorizarea CCP-urilor

PCC/PC

Valori standard

Toleranţă

Monitorizare Acţiuni corective/ preventive

Document

Metoda Frecvenţa

Responsabil

Acţiune Responsabil

Recepţie CP1B

CP2C

Absent

Absent

Analize mbVerif temp şi umidAnalize chimice

Zilnic2 ori/zi

zilnic

LaboratorTehnolog

laborator

Constatatea primiriiSesizare furnizor

Tehnolog

Tehnolog

Formular de inreg a temp şi umidCertificat de analiză ch şi mb

Cernere CP3B

Absent Analize mbInspectare site

Zilnic2 ori/sapt

LaboratorOperator

Curăţire site

Operator GMP

Dozare CCP1C

0,3 g/ kg făină

Verificarea aparaturii

3 ori/zi Operator

Modificarea reţetei

Tehnolog Reţeta de fabricaţie

Frământare maia CP4B

Absent Verif temp, umidşi timp

2 ori/zi Tehnolog

Alarmă automata şi intervenţie

Operator Formular de inreg a temp şi umidGMP

Fermentare

Absent Verif temp, 2 ori/zi Tehnolo Alarmă automat

Operator Formular de inreg a temp

~ 29 ~

maia CP5B

28 – 300C1,5 – 3 h

umidşi timp

g a şi intervenţie

şi umid

Fermentare aluat CP6B

Absent25 – 310Cφ=75-80% < 1 h

Verif temp, umidşi timp

2 ori/zi Tehnolog


Operator Formular de inreg a temp şi umid

Divizare aluat CP7B

Absent Inspectare aparatură

1 data/sapt

OperatorTehnolog

Reparaţie, igienizare aparatură

Operator GHP

Premodelare CP8B

Absent Inspectare aparatură şi personal

1 data/sapt

zilnic

Tehnolog

Igienizare aparatură şi personal

Operator GHP

Predospire

CP9B

Absent30-350Cφ= 75%


2 ori/zi Tehnolog



Modelare finală CP10 B

Absent Verificare aparaturăInstruire personal

La fiecare lot2 ori/ luna

OperatorResponsabil calitate şi igienă

Igienizare aparatură şi personal

Operator GHP

Dospire CP11B

Absent30 – 350Cφ= 70-75%


2 ori/zi Tehnolog



Coace Absent Verif temp, La Tehnolo Verificar Operator Formular de

~ 30 ~

re CCP2B 220-

2600Cφ=70%30 -70 min

umidşi timp

fiecare şarjă

g ea aparaturii şi termometrelor

inreg a temp şi umidGMP

Răcire CCP3B

Absent300C in miez

Verificare temperatură

La fiecare şarjă

Tehnolog

Verficare şi etalonare termometre

Operator Formular de inreg a temp GMP

Ambalare

CP12B

CP13F

Absent

0,2 mm

Verificare ambalaj

La fiecare lot

Responsabil calitate şi igienă

Igienizare ambalajEliminare ambalaje necorespunzătoare

Responsabil calitate şi igienă

Buletin de calitate de la furnizorGMP

2.9. Stabilirea acţiunilor corective în cazul abaterilor de la limitele critice

Abaterile posilbile de la valorile normale ale parametrilor pot avea o mare diversitate şi prin urmare şi măsurile corective sunt foarte variate. Măsurile corective trebuie puse în practică de către personalul autorizat numit de echipa HACCP. Măsurile corective ce trebuie luate în fiecare PCC pentru corectarea abaterilor valorilor parametrilor de la limitele critice se include într-un plan de acţiuni corective întocmit de echipa HACCP. Planul de acţiuni corective cuprinde un număr de intervenţii corelate, prestabilite ce vor fi luate când apare tendinţa de depăşire a limitelor critice a parametrilor din PCC-ul respectiv.

Abateri Acţiuni corectiveLipsa documentelor de calitate sau confirmitate la recepţia materiilor prime, auxiliare

Contactarea furnizorului pt documente. În funcţie de soluţionare, produsele se păstrează în custodie sau se returnează.

Produsele finite contaminate fizic cu desprinderi din tencuială, cu picături de apă provenite din condensare

Retragerea produselorRepararea şi igienizarea spaţiilor, eliminarea condensului.

~ 31 ~

Personal ce nu respectă normele de igienă şi comportament

Respectarea normelor de igienă, reinstruirea personalului

Produse finite:

- Cu impurităţi metalice

- Cu miros străin

- Prezintă semne de mucegai

Retragere produselor

Aruncarea produselorMijloace de transport necorespunzătoare, murdare

Folosirea de mijloace de transport corespunzătoare, igienizarea mijloacelor de transport.

2.10. Stabilirea procedurilor de verificare a sistemului HACCP

Echipa HACCP trebuie să definească procedura de verificare care cuprinde:

- verificarea şi validarea;

- auditul intern.

Verificarea şi validarea planului HACCP

Verificarea şi validarea asigură realizarea celui de-al 6-lea Principiu al sistemului HACCP respectiv acela de a stabili proceduri de verificare, şi asigura realizarea de produse alimentere sigure.

Verificarea este activitatea care se realizează, folosind metode, proceduri, teste, pentru a determina conformitatea sistemului HACCP, a planului HACCP stabilit de echipă.

Verificarea se face de personal din cadrul firmei, care nu trebuie să fie antrenat în aplicarea procedurilor şi instrucţiunilor.

Auditul intern

Există următoarele forme de audit:

- audit de sistem: se verifică modul de implementare a elementelor, a documentelor din sistem;

- audit de produs: se verifică conformitatea produselor cu specificaţiile tehnice ale produsului;

- audit de proces: se verifică menţinerea eficienţei procesului.

Domeniu de verificare

Frecvenţa Documente verificate

Responsabil

~ 32 ~

Procedura de evaluare, selectare a furnizorilor de materii prime, ambalaje.

Lunar Corespondenţa certificatelor furnizorilor cu specificaţiile tehnice.

Şef departamentcomercial

Modul de efectuare a recepţiei calitative.

Zilnic Registru de recepţie. Registrul analizelor de laborator.

Responsabilul cu calitateaproduselor

Modul de transport al materiilor prime şi auxiliare, ambalaje.

La recepţia fiecărui lot

Autorizaţie sanitară mijloc de transport.Registru de recepţie.


Transportul produselor produselor finite.

La fiecare lot

Stare de igienă, autorizaţie sanitară, registru de livrări


Respectarea procedurii de reparaţie şi întreţinere utilaje,echipamente, instalaţii.

Zilnic Înregistrările reparaţiilor şi întreţinerii conform planului de mentenanţă.

Şef departament tehnic

Verificarea periodică a aparatelor de măsură şi control.

Săptămânal

Înregistrările verificărilor.

Şef departament tehnic

Verificarea înregistrărilor în PCC:

- abaterile de la limitele critice;

- aplicarea măsurilor corective.

Zilnic Înregistrările parametrilor, aplicarea măsurilor corective.

Responsabil cu calitatea produselorŞef compartiment producţie

Verificarea controlului stării de sănătate a personalului, starea de igienă a echipamentului de lucru.

Bilunar Înregistrările privind controlul stării de sănătate, a igienei, analizele medicale.

Şef compartiment producţie

Modul de înregistrare şi rezolvare a reclamaţiilor.

Lunar Înregistrările reclamaţiilor şi a modului de soluţionare.

Responsabil cu calitateaproduselor

Modul de asigurare a instruirii personalului.

Trimestrial Înregistrările instruirilor şi a testelor.

Responsabil resurse umane

Modul de ţinere sub Lunar Registre de Persoana ~ 33 ~

control a documentelor cu privire la calitatea şi siguranţa produselor alimentare.

evidenţă. desemnată, echipa de audit.

Verificarea controlului calităţii şi siguranţa produselor finite.

Lunar Înregistrările rezultatelor analizelor organoleptice, fizico-chimice şi microbiologice.

Responsabil cu calitatea produselor

2.11. Documentele sistemului HACCP. Înregistrări

Documentaţia sistemului HACCP trebuie să cuprindă:

- analiza riscurilor potenţiale;

- determinarea PCC;

- determinarea limitelor critice.

Specificaţiile de produs sunt documente ce se întocmesc pentru toate materiile prime, auxiliare, materiale, ingrediente, aditivi, ambalaje, produse finite ce cuprind caracteristicile, cerinţele referitoare la produs, de proces.

Instrucţiunile sunt documente care cuprind modalităţi de operare, de acţiuni pentru fiecare activitate desfăşurată în decursul procesului de implementare a sistemului HACCP.

Instrucţiunile pot fi: instrucţiuni de lucru, instrucţiuni de operare, instrucţiuni de control.

Procedurile sunt documente care detaliază modul de îndeplinire a unei activităţi care vizează mai multe departamente. Acestea pot fi: proceduri de sistem, proceduri operaţionale.

Documentele şi înregistrările necesare implementării sistemului HACCP se referă la:

1. materii prime :

- conformitatea documentaţiei furnizorului de materii prime, cu specificaţiile menţionate de client;

- înregistrarea analizelor făcute pentru a constata conformitatea materiilor prime recepţionate cu specificaţii stabilite;

~ 34 ~

- înregistrarea temperaturii şi umidităţii relative a aerului din depozite;

- înregistrarea duratelor de depozite;

2. proces:

- înregistrarea parametrilor în fiecare PCC;

- înregistrarea conformităţii aplicării procedurilor cu cele prevăzute în planul HACCP;

3. ambalaj:

- înregistrarea conformităţii materialelor de ambalare;

- înregistrarea condiţiilor de ambalare.

4. depozitarea şi distribuţia :

- înregistrarea temperaturii şi umidităţii depozitului;

5. produsul finit:

- înregistrări de date care certifică respectarea parametrilor, procedurilor de garantare a siguranţei produsului alimentar;

- înregistrarea datelor ce definesc durata de viaţă a produsului;

- înregistrarea consemnărilor organelor oficiale de control;

6. instruirea personalului:

- cunoaşterea riscurilor potenţiale asociate procesului, produsului;

- măsurile preventive corespunzătoare;

- procedurile ce trebuie respectate.

2.12. Revizuirea sistemului HACCP

Revizuirea sistemului HACCP, constă în verificare periodică a activităţilor cuprinse în planul HACCP, pentru îmbunătăţirea sistemului. Revizuirea sistemului are loc atunci când apar:

- modificări ale materiilor prime, auxiliare, ingredientelor, materialelor;

- modificări ale proceselor de producţie;

~ 35 ~

- modificări în sistemul de distribuţie al produselor;

- informaţii suplimentare referitoare la contaminanţi;

- aprecieri cu privire la ineficienţa aplicării sistemului;

3.Norme de protectia muncii:

Normele de igiena privind protectia sanitara a alimentelor se aplica tuturor operatorilor din industria alimentara care produc, prelucreaza, servesc, depoziteaza, pastreaza, transporta si desfac alimente.

Operatorii cu activitati in domeniul alimentar ,functie de specificul activitatii trebuie sa adopte măsuri specifice de igiena :

- conformare cu criteriile microbiologice pentru produse alim.

- Mentinerea lantului de frig

- Prelevarea de probe si efectuarea de analize de laborator;

Personalul angajat trebuie să indeplinească o serie de condiții. În primul rând, trebuie să fie calificat. Dacă a îndeplinit aceasta condiție, in momentul in care vine la munca, trebuie să iși facă duș înainte de a intra în spațiul de lucru. Echipamentul pe care îl va imbrăca trebuie să fie adecvat și igienizat. Mai mult, tunicile nu trebuie să aibă buzunare exterioare, pentru a nu cădea obiecte în momentul fabricării pâinii. De asemenea, nu are voie să intre in laborator, purtând bijuterii, cu unghii lăcuite sau cu gene false. În permanență, personalul trebuie instruit, iar igiena ii va fi verificată în mod frecvent.

3.1. Norme de igiena privind terenul ,amplasarea unitatilor si mediul inconjurator

Pentru ca activitatea din unitatile de industrie alimentara sa se desfasoare in conditii de igiena,trebuie respectata o s erie de reguli:

-planificarea,proiectarea si amplasarea constructiilor trebuie sa se faca astfel incat sa existe posibilitatea unei intretineri, dezinfectii corecpunzatoare.

-sa diminueze patrunderea substantelor poluante in aer care sa duca astfel la nepoluarea produselor finite;

-sa asigure conditii pentru controlarea temperaturii si a continutului de abur al aerului;

- sa evite contaminarile;

~ 36 ~

-gunoiul si reziduurile trebuie asezate in incinta cu respectarea anumitor distante fata de cladirile unde se desfasoara activitatile de productie si depozitare;

-amplasarea trebuie sa tina cont de mediul inconjurator, respectiv sa asigure conditiile igienice pentru oameni, animale, plante.etc;

-identificarea si monitorizarea surselor de poluare din zona;

-drumurile si platformele folosite trebuie sa fie pietruite la fel si rampele si caile de acces să fie păstrate in stare corespunzătoare de igienă.

-igiena si combaterea dăunătorilor trebuie să se facă regulat si cu eficiență;

3.2. Norme de igiena pentru utilaje

Utilajele , instalatiile si echipamentele precum si aparatura cu care vin in contact alimentele trebuie sa fie confectionate din materiale care să permita fuctionarea, intretinerea in conditii corespunzătoare să prezinte riscuri minime de contaminare ;

-amplasarea lor trebuie sa se faca in conformitate cu fluxul tehnologic adoptat, astfel incat sa respecte distanțele minime intre utilaje si pereti, cai de acces, etc.

- utilajele si instalatiile trebuie sa fie confectionate din materiale avizate pentru uz alimentar, de regula otel, aluminiu, materiale textile, plastice lemn sintetic, care sa nu contamineze produsele cu care vin in contact;

-mentinerea in stare de igiena a utilajelor, instalatiilor, echipamentelor, pesupune pe langa intretinere si curatire, demontarea la anumite intervale de timp;

3.3. Masuri de igiena specifice produselor alimentare

-Materiile prime si auxiliare, ingredientele care sunt contaminate sau suspecte de contaminare cu microorganisme patogene, paraziti sau oua de paraziti, substante toxice, nu trebuie acceptate in unitatile din sectorul alimentar;

-materiile prime si auxiliare trebuie păstrate in conditii care sa previna alterarea;

-toate operatiile prin care trec produsele trebuie sa se faca cu strictețe pentru a preveni contaminarea;

~ 37 ~

-depozitarea, protejarea produselor, trebuie sa se faca pentru a reduce orice risc de contaminare;

-materiile prime si auxiliare datorita continutului ridicat de umiditate care favorizeaza dezvoltarea de microorganiseme patogene, necesita pastrarea la tempereturi adecvate ;

3.4.Norme de igiena pentru transportul produselor alimentare

Mijloacele de transport utilizate intr-o unitate de industrie alimentare se refera la :

-transportul extern de aprovizionare cu materii prime, auxiliare, alimentare;

-transportul intern de livrare a produselor finite alimentare;

-transportul intern al materiilor prime ,auxiliare

-transportul intern al ambalajelor si a altor materiale;

Fiecare din aceste categorii trebuie sa respecte anumite norme de igiena.

-cand recipientele din vehicule se utilizeaza pentru transportul mai multor alimente in acelasi timp trebuie sa se faca o separarea eficienta a produselor ;

-cand recipientele unui vehicul sunt folosite pentru transportul unor alimente diferite ,acestea trebuie sa fie curatate si igienizate dupa fiecare transport;

-pentru transportul unor produse ,este necesar ca mijloacele de tarnsport sa fie dotate cu instalatii pentru mentinerea temperaturii;

-mijloacele de transport este bine sa aiba aviz sanitar pentru transport de produse alimentare insotit de un certificat de igienizare periodic;

-persoanele care lucreaza pe mijloacele de transport trebuie sa aiba echipamente de protectie sanitare ,pe care sa l poarte cand vin in contact cu produsele alimentere.

~ 38 ~

Procedură operaţională

Monitorizarea punctelor critice de control CCP2B1. Scop

Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a preveni potenţiala contaminare cu microorganisme a produsului, asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului.

2. Domeniu

Procedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a franzelei albe în cadrul firmei S.C. GĂINĂ S.R.L., care prezintă potenţiale riscuri de contaminare. Procedura se rezuma la monitorizarea cu privire la CCP2, mai concret contaminarea franzelei ce se poate realiza la coacerea aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate.

3. Documente

o Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/94/EEC 14 iunie 1993, privind igiena produselor alimentare

o Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956/1995 privind introducerea şi aplicarea sistemului HACCP în circuitul alimentar

o Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare

4. Terminologie şi abrevieri

o Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru al produsului, într-un CCP, a cărei depăşire/ nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor

o Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol (de natură microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor

o Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite

5. Responsabilităţi

~ 39 ~

~ 40 ~

Date post:	15-Apr-2016
Category:	Documents
Upload:	carmen-ichim
View:	68 times
Download:	8 times

proiect haccp

Documents