Proiect TFP3

1

UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU

FACULTATEA DE INGINERIE “HERMANN OBERTH”

DEPARTAMENTUL DE INGINERIE INDUSTRIALĂ ȘI

MANAGEMENT

2012

PROIECT DE AN LA DISCIPLINA T.F.P.

Tema proiectului: Proiectarea procesului tehnologic de fabricaţie a reperului

PLACĂ FIXARE desen nr. DG 234.856 - 04 pentru o producţie anuală de 30.000 de

bucăţi pe an într-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.

ÎNDRUMĂTOR:

Prof .dr.ing : RADU VASILE

2

Cuprins

I. Studiul tehnic:

1. Studiul piesei pe baza desenului de produs finit.

1.1. Rolul funcţional al piesei (facultativ);

1.2. Analiza posibilităţilor de realizare a preciziei macro și micro geometrice

(dimensionale, de formă, de poziţie reciprocă a suprafeţelor şi a

rugozităţii) prescrise în desenul de reper;

2. Analiza critică a condiţiilor tehnice impuse piesei (facultativ).

3. Date privind tehnologia semifabricatului.

3.1. Date asupra materialului semifabricatului (compoziţie chimică, proprietăţi

fizice, proprietăţi mecanice);

3.2. Stabilirea metodei şi a procedeului economic de obţinere a

semifabricatului;

3.3. Tehnologia de obţinere a semifabricatului (sumar tratată). Tratamente

termice primare necesare semifabricatului;

3.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor

finale ale semifabricatului;

3.5. Schiţa semifabricatului;

4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

4.1. Proces tehnologic tip pentru acest tip de reper;

4.2. Proiectarea procesului tehnologic pentru minim 6 operaţii de prelucrare

mecanică, din care 2 operaţii în cel puţin 2 variante. Cele 2 operaţii tratate

detaliat vor fi diferite ca procedeu de prelucrare;

5. Proiectarea conţinutului celor 6 operaţii de prelucrare mecanică din procesul

tehnologic. Pentru fiecare operaţie se va prezenta, în memoriul justificativ:

a) numărul, denumirea şi schiţa operaţiei cu semifabricatul în poziţie de lucru

şi indicarea suprafeţelor de prelucrat şi a condiţiilor tehnice aferente, scule

în poziţie de lucru, cursele active şi în gol, cotarea tehnologică, schema de

orientare şi fixare a semifabricatului;

b) fazele operaţiei (se împarte operaţia pe faze şi treceri);

3

c) maşina-unealtă şi principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de

turaţii, puterea motorului electric, dimensiunile si cursele mesei, cursele

săniilor, conul arborelui principal, etc. ;

d) sculele aşchietoare: tipul, dimensiunile, parametrii geometrici, standarde

aferente, schiţa pentru sculele nestandardizate;

e) dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS, schema

constructiv funcţională pentru cele nestandardizate;

f) dispozitivele de prindere a sculelor aşchietoare: denumire, STAS, schema

constructiv funcțională pentru cele nestandardizate;

g) mijloacele de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii,

precizia de măsurare, STAS;

h) adaosurile de prelucrare intermediare şi toate dimensiunile intermediare.

Calculul analitic se face pentru cele 2 operaţii în 2 variante, pentru restul

operaţiilor tabelar din normative;

i) regimurile de aşchiere: calculul analitic pentru cele 2 operaţii în mai multe

variante; pentru restul operaţiilor tabelar din normative;

j) indicarea metodei de reglare a sculei la cotă;

k) norma tehnică de timp; calculul analitic al timpului unitar pentru cele 2

operaţii în 2 variante; pentru restul operaţiilor tabelar din normative.

II. Studiul economic:

1. Caracterul producţiei;

2. Calculul lotului optim;

3. Calculul timpilor pe bucată;

4. Calcule economice justificative pentru adoptarea variantei economice pentru

cele 2 operaţii tratate în 2 variante.

III. Probleme de organizare a procesului tehnologic:

1. Calculul numărului de maşini-unelte necesare şi a gradului de încărcare pentru

cele 2 operaţii, în varianta aleasă;

2. Amplasarea maşinilor unelte în flux tehnologic pentru aceleaşi operaţii (pentru

minim 6 operaţii);

4

3. Măsuri de tehnica securităţii muncii, pentru cele 2 operaţii în varianta

economică.

IV. Partea grafică:

1. Desenul de execuţie al piesei;

2. Desenul de execuţie al semifabricatului;

3. Plane de operaţii în varianta economică a procesului tehnologic pentru cele 6

operaţii tratate în varianta economică

5

I. STUDIUL TEHNIC

1. Studiul piesei pe baza desenului de execuție a reperului.

1.1 Rolul funcțional al piesei

1.2 Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și micro-geometrice

Pentru realizarea condițiilor tehnice impuse suprafețelor este necesar,

în primul rând, alegerea suprafeței de bazare și orientare în vederea prelucrării

lor. La prima operație de prelucrare, semifabricatul se așează pe baze

tehnologice neprelucrate (suprafețe brute). În urma prelucrării marginilor

tablei și a suprafețelor plane se obțin suprafețele de așezare în vederea

prelucrării ulterioare a piesei.

Aceste suprafețe de așezare ne ajută la orientare în vederea obținerii

suprafețelor și găurilor și vor servi ca baze tehnologice pentru prelucrarea altor

suprafețe.

La prelucrarea reperelor în serie mijlocie sau mică suprafețele plane se

prelucrează pe mașini de frezat longitudinal.

În scopul creșterii productivității operației de prelucrare, trebuie să se

prevadă folosirea întregii suprafețe a mesei mașinii-unelte și a cursei complete

a mesei. Se poate organiza prelucrarea succesivă a mai multor semifabricate,

așezate pe mașina-unealtă, cu mai multe scule așchietoare, obținându-se

concentrarea forțelor de prelucare și suprapunerea lor în timp. Aici vom avea

în vedere cotele de gabarit 50 x 90 mm, grosimea piesei 21 mm.

Prelucrarea găurilor se va executa după prelucarea suprafețelor plane

de bazare, pe mașini de găurit radiale, folosindu-se burghie și alezoare pentru

obținerea rugozității prescrise. Poziția necesară a găurilor se asigură prin

folosirea de bucșe de ghidare care vor echipa dispozitivele de găurit. Pentru

mărirea productivității se pot folosi capete de găurit multiax ce pot asigura și o

precizie ridicată cotelor între găuri.

Pentru a ne încadra in toleranțele la grosime a piesei și pentru a

respecta rugozitatea impusă pe desenul piesei și abaterile de planeitate și

paralelism ale suprafețelor de așezare este necesară o prelucrare prin

6

rectificare pe mașini de rectificat plan, care să aibă o cursă a mesei suficient de

mare pentru a acoperi întreaga suprafață a piesei.

În cazul fabricației individuale și de serie mică, nu este necesară

prelucrarea în dispozitiv de așezare și ghidare a sculei, în acest caz

impunându-se operație de trasaj, aceasta necesitând reglarea poziției sculei pe

axa fiecărui alezaj de prelucrat. Teșiturile prescrise pe desen pe conturul

piesei, pe cele doua fețe 0.5x45, se vor prelucra manual.

Nr.

suprafeței Forma suprafeței

Condițiile tehnice impuse

suprafeței

Procedeu de

prelucrare finală

Etape tehnologice

intermediare necesare

S1, S10 Plană L= 90 mm ;

Ra= 6.3 µm

Frezare frontală

degroșare

-

S2 Plană L= 21 mm ;

Ra= 6.3 µm

Frezare frontală

degroșare -

S3 Cilindrică 3 x Ø9 x 21 mm ;

Ra= 6.3 µm Burghiere -

S4 Cilindrică 2 x Ø15 x 9 mm ;

Ra= 6.3 µm Adâncire Burghiere Ø9

S5 Cilindrică 2 x Ø8 H7 ;

Ra= 0.8 µm Alezare f. fină

Burghiere Ø7.8

Alezare degroșare

Ø7.95

S6 Cilindrică M10 x 21 ;

Ra= 6.3 µm

Filetare cu

tarod Burghiere Ø8.5

S7 Plană 30 ; L=3 mm

Ra= 1.6 µm

Frezare frontală

finisare Frezare degroșare

S8 Cilindrică

60 ; M8 x 14

H13 ;

Ra= 6.3 µm

Filetare cu

tarod Burghiere Ø6.7

S9 Cilindrică

60 ; Ø8 x 14

H13 ;

Ra= 0.8 µm

Alezare foarte

fină

Burghiere

Alezare degroșare

S11 Plană L= 21 mm ;

Ra= 1.6 µm

Rectificare plană

degroșare

Frezare frontală

degroșare

7

S12 Plană L=15 mm ; l=3 mm

Ra= 6.3 µm

Frezare

cilindro-

frontală

-

S13 Cilindrică L= 90 mm ;


S14 Cilindrică L= 90 mm ;


S15, S16 Plană L= 50 mm ;

Ra= 6.3 µm

Frezare frontală

degroșare -

2. Date privind semifabricatul

2.1. Date asupra materialului semifabricatului

La alegerea materialului semifabricatului trebuie ținut cont de câțiva factori :

- proprietățile materialului

- costul materialului

- destinația si rolul semifabricatului

- volumul producției

- existența utilajului pentru producerea semifabricatului

- influența prelucrabilității materialului

- nocivitatea materialului

- influența siguranței în funcționare

Astfel în urma analizei în funcție de acești factori s-a ales pentru semifabricat

un material din seria oțelurilor de uz general obținut prin laminare sub formă de oțel

lat și anume OLC 45 – STAS 880 - 66. Oțelul se livreaza conform STAS 395 și se

notează : oțel lat 30x55x4000 mm - STAS 395.

8

Compoziția chimică :

Caracteristici mecanice :

Oţelul

Mar

ca

Sta

rea

Caracteristici mecanice minime Duritate Brinell

max. HB

Lim

ita

de

curg

ere

σ0,2

Rezistenţa la tracţine

σr

Alu

ng

irea

la

rup

ere

Gât

uri

ea l

a ru

per

e

KG

U 3

0/2

KG

U 3

0/5

Stare lam

inată

Stare recoaptă

kgf/mm2 % kgf·m/cm

2

Carbon

de

calitate

OLC

45 N* 36 62 18 35 - - 229 197

Caracteristici tehnologice :

Mar

ca

Fo

rjar

e oC

Recoacere

de înmuiere Normalizare Cementare Calire Revenire

oC

Răcire*

oC

Răcire*

oC

Răcire*

oC

Răcire*

oC

Răcire*

OL

C 4

5

11

00

...8

50

68

0..

.70

0

c

83

0..

.85

0

aer

- -

83

0..

.85

0

a sa

u u

55

0..

.65

0

aer

2.2. Stabilirea metodei și a procedeului economic de obținere a semifabricatului

Semifabricatul fiind din oțel lat, metoda de obținere este prin laminare la cald,

deoarece prin laminare se pot obține diferite grosimi. La acest tip de semifabricat se

pornește de la un produs intermediar al laminorului numit bramă și din care prin

Ote

lul

Cla

sa

Ma

rca Compozitia chimica %

C

Mn

Si P

S

Cr

Ni

Cu

As

Ca

rbo

n d

e

cali

ate

Imb

un

ata

tire

OL

C 4

5

0.4

2…

0.5

0.5

…0

.8

0.1

7…

0.3

7

Ma

x 0

.04

Ma

x 0

.01

Ma

x 0

.3

Ma

x 0

.3

Ma

x 0

.3

Ma

x 0

.05

9

laminare se pot obține materiale groase. Prin laminare se obține o suprafață plană și

netedă a materialului datorită faptului că procesul poate avea loc prin mai multe

treceri cu grade de reduceri mai mici a grosimii de la un laminor la altul.

Pentru materialul OL 50 sub forma de oțel lat și pentru seria de fabricație de

5000 de bucăți / an aleg semifabricat debitat din oțel lat STAS 395

2.3. Tehnologia de obținere a semifabricatului

Prima operație este cea de laminare la cald a unei brame și se face pe un

laminor degrosișor. Apoi pentru obținerea tablelor groase se trece la următoarea

operație de laminare finală care se face pe un laminor liniar cu două caje, prima fiind

o cajă degrosișoare, iar cea de a doua finisoare. Numărul de treceri, precum și

sistemul de laminare adoptat depind de materia primă (lingou sau bramă), calitatea

oțelului, forma geometrică a materialului și grosimea finală a materialului.

În timpul laminării la cald se răspândesc jeturi puternice de apă pentru

desprinderea țunderului.

2.4. Adaosurile totale de prelucrare

În cazul tablelor laminate la cald, adaosurile totale de prelucrare se vor stabili

tehnologic dupa cum urmează:

-pentru obținerea cotei de 21 mm avem două prelucrări, și anume :

-două frezări frontale de degroșare – Ac = 2 x 2.3 mm = 4.6 mm

-rectificare plană - Ac = 0.25 mm

Așadar, 21 + 4.85 = 25.85 mm și conform STAS 395-80 aleg cota .

-pentru obținerea cotei de 50 mm am nevoie de două frezări frontale de degroșare,

așadar am Ac = 2x 2.3 = 4.6 mm. Deci, 50 + 4.6 = 54.6 mm și conform STAS 395-80

aleg cota .

-pentru obținerea cotei de 90 mm se execută câte o debitare la fiecare capăt, prin

urmare Ac = 2 x 3 mm. Așadar, cota cu adaos are valoare de 96 mm.

Semifabricatul are formă paralelipipedică cu următoarele dimensiuni :

. X

X 96.

10

2.5. Schița semifabricatului

4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică

4.1. Prezentarea procesului tehnologic

Procesul tehnologic de prelucrare mecanică la acest tip de piesă include

următoarele etape de prelucrare :

1. Prelucrarea suprafeței plane de așezare și a suprafețelor laterale cu

așezarea pe baze brute

2. Prelucrarea suprafețelor care au rolul de baze tehnologice de orientare

3. Prelucrarea alezajelor care au rolul de orientare în dispozitiv în vederea

prelucrării ulterioare

4. Prelucrări speciale ale unor alezaje : filetări, adânciri, teșituri etc.

5. Prelucrări de finisare ale suprafețelor plane și a alezajelor principale în

funcție de rugozitatea prescrisă pe desenul piesei finite

Pentru optimizarea succesiunii operațiilor se va incerca respectarea etapelor de

prelucrare insistându-se pe introducerea unor operații cu scop tehnologic pentru a face

mai eficient procesul tehnologic și mai economic în același timp.

11

În principal succesiunea operațiilor va fi următoarea :

1. Debitat bucăți de lungime 96 mm

2. Frezare frontală S2 și S11



5. Burghiere S3 și S13 – 3 găuri

6. Burghiere 2xØ7.8 (pregătire pentru Ø8 H7) S5 și S14

7. Frezare frontală S7

8. Ajustare muchii

9. CTC intermediar

10. Burghiere Ø8.5 (pregătire pentru M10) S6

11. Burghiere Ø6.7 la 30 (pregătire pentru M8) S8

12. Burghiere Ø7.8 la 30 S9

13. Frezare cilindro – frontală S12

14. Adâncire Ø15 – 2 găuri

15. CTC intermediar

16. Alezare Ø8 H7 (degroșare și finisare) S5 și S14

17. Alezare Ø8 H7 la 30 S9

18. Filetare M10 S6

19. Filetare M8 S8

20. Rectificare plană S11

21. CTC final

12

4.2. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic

Op. 1. Debitat bucăți de L= 96 mm

Schița operației

Succesiunea fazelor

- poziționat bară 30x55x4000 mm

- debitat cu fierăstrău circular bucăți de 55 x 96 mm

- desprins bara

- control

Mașină-unealtă utilizată

-Ferăstrău circular FC 710

Op. 2. Frezare frontală S2 și S11

Schița operației

13

Succesiunea fazelor

- prins semifabricat

- frezat cota 22.7 mm

- întors semifabricat


- desprindere semifabricat

- control


- Mașină de frezat universală de scularie FV 36x140 CR


Schița operației

Succesiunea fazelor




- frezat cota 50 mm

- desprins semifabricat

- control


- Mașină de frezat universală de sculărie FV 36x140 CR

14


Schița operației

Succesiunea fazelor


- frezat cota 93 mm


- frezat cota 90 mm


- control



Op. 5. Burghiere 3 găuri - Ø9 S4 și S13

Schița operației

15

Succesiunea fazelor


- găurit succesiv 3 găuri Ø9

- repoziționat semifabricat (de două ori)


- control


- Mașină de găurit G25

Op. 6. Burghiere Ø7.8 (pregătire pentru Ø8 H7)

Schița operației

Succesiunea fazelor


- găurit succesiv Ø7.8

- repoziționat semifabricat (o dată)

- desprindere semifabricat

- control

Mașină-unealta utilizată


16

Op. 7. Frezare frontală S7

Schița operației

Succesiunea fazelor

- prins semifabricat în dispozitiv cu colțar 30

- frezare


- control



Op. 8. Ajustare muchii

-manual

Op. 9. CTC intermediar

17

Op. 10. Burghiere Ø8.5 (pregătire pentru M10)

Schița operației

Succesiunea fazelor


- găurit Ø8.5


- control


- Mașina de găurit G25

Op. 11. Burghiere Ø6.7 la 30 (pregătire pentru M8)

Schița operației

18

Succesiunea fazelor


- găurit Ø6.7


- control



Op. 12. Burghiere Ø7.8 la 30

Schița operației

Succesiunea fazelor


- găurit Ø7.8


- control



19

Op. 13. Frezare cilindro – frontală S12

Schița operației

Succesiunea fazelor


- frezat cu Ø15 x 20 mm


- control



Op. 14. Adâncire Ø15 – 2 găuri

Schița operației

20

Succesiunea fazelor


- adâncit succesiv 2 găuri Ø15

- repoziționat semifabricat


- control



Op. 15. CTC intermediar

Op. 16. Alezare Ø8 H7 (degroșare și finisare)

Schița operației

Succesiunea fazelor


- alezat succesiv Ø8 H7

- repoziționat semifabricat


- control



21

Op. 17. Alezare Ø8 H7 la 30

Schița operației

Succesiunea fazelor


- alezat Ø8 H7


- control



Op. 18. Filetare M10

Schița operației

22

Succesiunea fazelor


- filetat M10


- control


- Mașină de filetat interior verticală MFIV - 16

Op. 19. Filetare M8

Schița operației

Succesiunea fazelor


- filetat M8


- control


- Mașină de filetat interior verticală MFIV - 16

23

Op. 20. Rectificare plană S11

Schița operației

Succesiunea fazelor


- rectificat cota 21 mm


- control


- Mașină de rectificat plan RPO 200

Op. 21. CTC final

5. Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul

tehnologic

Op. 2. Frezare frontală S2 și S11 – Varianta A

a) Schița operației

24

b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului

Erorile de orientare sunt nule.

→ baza de orientare coincide cu baza de cotare.

Cotele tehnologice sunt cele prescrise în desenul de execuţie.

c) Calculul cotelor tehnologice

Semifabricatul este din oțel lat de 30 mm. Pentru operația de frezare va fi

adoptat un adaos de 4.375 mm pe fiecare față

Ap = (30 - 21.25)/2 = 4.375 mm

d) Mașina-unealtă și principalele caracteristici tehnice

Mașină de frezat universală de sculărie FV 36x140 CR

Caracteristici tehnice :

- gama de turații 32…1600 rot/min

- numărul treptelor de avans 18 trepte

- numărul treptelor de turații 18 trepte

- suprafața de lucru a mesei 360x1400 mm

- cursa mesei :-longitudinală 900 mm

-transversală 300 mm

-verticală 420 mm

- diametrul conului axului principal 69.85 mm

- puterea motorului principal 7.5 kW

e) Sculele așchietoare utilizate

Freza Ø63 - F90SD D 63-22-CP12 - ISCAR

f) Dispozitiv de prindere a semifabricatului

Dispozitiv special de prindere pe masa mașinii

g) Dispozitiv de prindere a sculei

Con morse ISO 40 pentru dornul port-freza Ø22 (accesoriu al masinii unelte).

h) Mijloace de control

Șubler 150x1 STAS 1373 - 73

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

j) Regimurile de așchiere

Adâncimea de aşchiere:

O singură trecere pentru fiecare fază.

25

Faza b Faza d→ Ap 1.15 mm

Stabilirea avansului:

În funcţie de rugozitatea şi de rezistenţa oţelului de prelucrat se

alege avansul.

( ) [30, II, tab 9.13, pag 95]

[30, II, pag 28]

Stabilirea durabilităţii economice a sculei:

[30, II, tab 9.26, pag 100]

Stabilirea vitezei de aşchiere:

Având în vedere adâncimea de aşchiere şi avansul stabilit, se alege tabelar

valoarea vitezei de aşchiere:

[30, II, tab 9.37, pag 107]

Se corectează viteza de aşchiere cu următorii coeficienţi (conform: [30, II, tab

9.37, pag 107] ):

Criteriu Coeficient

În funcţie de freză (D, B, Z, Tec) Kv1 = 0.81; Kv2 = 1.26; Kv3 = 1.05;

Kv4 = 1.15

Calitatea şi rezistenţa oţelului Kv = 0.79; KFz = 1.10; KNe = 0.85

Starea materialului Ks = 0.85

Coeficientul total de corecţie K = 0.74

Turaţia frezei:

[30, II, pag 28]

Se alege din caracteristicile maşinii unelte .

Viteza reală de aşchiere:

[30, II, pag 28]

Viteza de avans:

[30, II, pag 28]

Verificarea puterii consumate prin aşchiere:

26

Criteriu Coeficient

În funcţie de freză (D, B, Z) Kf1 = 1.575; Kf2 = 0.6; Kf3 = 0.65;

Coeficientul total de corecţie K=0.614

k) Metoda de reglare a sculei la cotă

Prin aschii de proba si sistemul de reglare la cotă al mașinii - unelte

l) Norma tehnică de timp

Timpul de bază:

Având vedere că fazele b şi de presupun aceleaşi prelucrări, timpul de bază

pentru acestea va fi deasemenea la fel.

[30, II, pag 28]

⁄ ⁄

√(

)

(

)

[30, II, tab 12.1, pag 344]

√(

)

(

)

( ) Adopt [30, II, tab 12.1, pag 344]

Timp auxiliar:

Unde:

→ timp auxiliar de prindere şi desprindere a

semifabricatului [30, II, tab 12.17, pag 355]

→ timp auxiliar pentru curăţirea dispozitivului de aşchii

[30, II, tab 12.21, pag 355]

→timp

auxiliar pentru mânuirişi mişcări la maşina de frezat[30, II, tab 12.30, pag 375]

27

→ timp auxiliar pentru măsurări la luarea aşchiei de

probă pe maşini de frezat [30, II, tab 12.31, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări de control la

prelucrarea pe maşini de frezat [30, II, tab 12.32, pag 376]

Timp deservire tehnică:

[30, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de deservire organizatorică: [30, II, tab 12.38, pag 383]

( )

( )

Timp de odihnă şi necesităţi fireşti: [30, II, tab 12.39, pag 383]

( )

( )

Timp de pregătire-încheiere:

[30, II, tab 12.11, pag 351]

Timpul unitar pe operaţie [30, II, pag 29]

Op. 2. Frezare frontală S2 și S11 – Varianta B



Erorile de orientare sunt nule.

→ baza de orientare coincide cu baza de cotare.

28

Cotele tehnologice sunt cele prescrise în desenul de execuţie.


Semifabricatul este din oțel lat de 30 mm. Pentru operația de frezare va fi

adoptat un adaos de 4.375 mm pe fiecare față

Ap = (30 - 21.25)/2 = 4.375 mm


Mașină de frezat universală de sculărie FV 36x140 CR


- gama de turații 32…1600 rot/min

- numărul treptelor de avans 18 trepte


- suprafața de lucru a mesei 360x1400 mm

- cursa mesei :-longitudinală 900 mm

-transversală 300 mm

-verticală 420 mm

- diametrul conului axului principal 69.85 mm

- puterea motorului principal 7.5 kW


Freza Ø63 - F90SD D 63-22-CP12 - ISCAR




Con morse ISO 40 pentru dornul port-freza Ø22 (accesoriu al masinii unelte).






O singură trecere pentru fiecare fază.

Faza b Faza d→ Ap 1.15 mm

Stabilirea avansului:

În funcţie de rugozitatea şi de rezistenţa oţelului de prelucrat se

alege avansul.

29

( ) [30, II, tab 9.13, pag 95]

[30, II, pag 28]

Stabilirea durabilităţii economice a sculei:

[30, II, tab 9.26, pag 100]

Stabilirea vitezei de aşchiere:

Având în vedere adâncimea de aşchiere şi avansul stabilit, se alege tabelar

valoarea vitezei de aşchiere:

[30, II, tab 9.37, pag 107]

Se corectează viteza de aşchiere cu următorii coeficienţi (conform: [30, II, tab

9.37, pag 107] ):

Criteriu Coeficient

În funcţie de freză (D, B, Z, Tec) Kv1 = 0.81; Kv2 = 1.26; Kv3 = 1.05;

Kv4 = 1.15

Calitatea şi rezistenţa oţelului Kv = 0.79; KFz = 1.10; KNe = 0.85

Starea materialului Ks = 0.85

Coeficientul total de corecţie K = 0.74

Turaţia frezei:

[30, II, pag 28]

Se alege din caracteristicile maşinii unelte .

Viteza reală de aşchiere:

[30, II, pag 28]

Viteza de avans:

[30, II, pag 28]

Verificarea puterii consumate prin aşchiere:

Criteriu Coeficient

În funcţie de freză (D, B, Z) Kf1 = 1.575; Kf2 = 0.6; Kf3 = 0.65;

Coeficientul total de corecţie K=0.614

30


Prin aschii de proba si sistemul de reglare la cotă al mașinii - unelte


Timpul de bază se calculeaza având vedere că fazele b şi d presupun aceleaşi

prelucrări, timpul de bază pentru acestea va fi deasemenea la fel.

Faţă de varianta A, în varianta B se prelucrează patru piese simultan, motiv

pentru care timpul de bază va fi de patru ori mai pic, conform relaţiei de mai

jos.

[30, II, pag 28]

⁄ ⁄

√(

)

(

)

[30, II, tab 12.1, pag 344]

√(

)

(

)

( ) Adopt [30, II, tab 12.1, pag 344]

Timp auxiliar:

Unde:

→ timp auxiliar de prindere şi desprindere a semifabricatului

[30, II, tab 12.20, pag 359]

→ timp auxiliar pentru curăţirea dispozitivului de aşchii

[30, II, tab 12.21, pag 360]

→timp auxiliar pentru mânuirişi mişcări la maşina de frezat

[30, II, tab 12.30, pag 375]

31

→ timp auxiliar pentru măsurări la luarea aşchiei de probă pe maşini de frezat

[30, II, tab 12.31, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări de control la prelucrarea pe maşini de frezat

[30, II, tab 12.32, pag 376]

Timp deservire tehnică: [30, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de deservire organizatorică: [30, II, tab 12.38, pag 383]

( )

( )

Timp de odihnă şi necesităţi fireşti: [30, II, tab 12.39, pag 383]

( )

( )

Timp de pregătire-încheiere: [30, II, tab 12.11, pag 351]

Timpul unitar pe operaţie [30, II, pag 29]

Op. 5. Burghiere 3 găuri – Ø9 S3 și S13 – Varianta A


32


Erorile de orientare se calculează cu relația următoare :

r= rdef = dc x L unde dc = curbura specifică în µm / mm

L = dimensiunea maximă a suprafeței

dc 0.7…1 r = 0.8 x 9 = 7.2 µm


Cotele tehnologice la aceasta operatie sunt conform desenului de executie al

piesei.


Mașină de găurit G25


- diametrul de găurire în oțel 25 mm

- cursa maximă a pinolei 224 mm

- conul arborelui principal Morse 4

- suprafața de prindere a mesei 425x530 mm


- domeniul de reglare a turațiilor 40…1800 rot/min

- numărul treptelor de avansuri 9 trepte

- domeniul de reglare a avansului 0,1…1,5 mm/rot

- puterea motorului principal 3 kW


Burghiu elicoidal cu coadă cilindrică Ø9 STAS 573 - 80/ Rp3




Mandrină 13 STAS 1657 - 81





33

Avansul la găurirea din plin se va calcula cu relația:

[ ] unde: [ ]

– coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii.

– coeficient de avans [ ]

[ ]

Viteza de așchiere la burghiere în plin se va calcula cu relația de mai jos:

[ ] [ ]

[ ]

Materialul

prelucrat

Avansul s

[mm/rot]

Găurire

CV ZV m YV

Burghie cu ascuțire simplă

Oțel carbon

cu Rm=750

[N/mm2]

>0.2 5.0 0.4 0.2 0.7

[ ]

T – durabilitatea economică a sculei T=12

[ ]

Adopt [ ]

Se calculează turația burghiului cu relația:

[ ]

Din caracteristicile mașinii se alege turația reală nr = 800 rot/min, cu care se va

calcula vr cu următoarea relație:

[ ]

Forța de așchiere se va calcula cu relația:

[ ]

[ ]

34

Valorile coeficienților și a exponenților se aleg din[ ]

[ ]

Momentul dezvoltat la așchiere se va calcula cu relația:

[ ]

[ ]

Puterea efectivă la găurire se va calcula cu relația:

[ ] [ ]


Sistemul de reglare la cotă al mașinii - unelte


Timpul de bază:

[30 I, tab.12,36 pag. 368]

( ) ( )

[30 I, tab.12.36, pag.368]

( ) [30 I, tab.12.36, pag.368]

Rezultă timpul de bază pe bucată:

Timpul auxiliar:

Unde:

[30, I, tab 12.49, pag. 375]

⁄

[30, I, tab 12.51, pag. 376]

⁄

35

[30, 1I, tab 12.52, pag. 377]

=0.572+0.09+0.35=1,01 min/buc

min

Timp deservire tehnică în % din timpul de bază: [30, I, tab 12.54, pag 378]

Timp de deservire organizatorică: [30, I, tab 12.54, pag 378]

( )

Timp de odihnă şi necesităţi fireşti: [30, I, tab 12.55, pag 378]


Timpul unitar pe operaţie: [30, II, pag 29]

Op. 5. Burghiere 3 găuri – Ø9 S3 și S13 – Varianta B





36

L dimensiunea maximă a suprafeței

dc 0.7…1 r = 0.8 x 9 = 7.2 µm



piesei.











- domeniul de reglare a avansului 0,1…1,5 mm/rot



Burghiu elicoidal cu coadă cilindrică Ø9 STAS 573 - 80/ Rp3









Avansul la găurirea din plin se va calcula cu relația:

[ ] unde: [ ]

– coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii.

37

– coeficient de avans [ ]

[ ]

Viteza de așchiere la burghiere în plin se va calcula cu relația de mai jos:

[ ] [ ]

[ ]

Materialul

prelucrat

Avansul s

[mm/rot]

Găurire

CV ZV m YV

Burghie cu ascuțire simplă

Oțel carbon

cu Rm=750

[N/mm2]

>0.2 5.0 0.4 0.2 0.7

[ ]

T – durabilitatea economică a sculei T=12

[ ]

Adopt [ ]

Se calculează turația burghiului cu relația:

[ ]

Din caracteristicile mașinii se alege turația reală nr = 800 rot/min, cu care se va

calcula vr cu următoarea relație:

[ ]

Forța de așchiere se va calcula cu relația:

[ ]

[ ]

Valorile coeficienților și a exponenților se aleg din[ ]

[ ]

Momentul dezvoltat la așchiere se va calcula cu relația:

[ ]

[ ]

Puterea efectivă la găurire se va calcula cu relația:

38

[ ] [ ]


Sistemul de reglare la cotă al mașinii – unelte


Timpul de bază:

[30 I, tab.12.36, pag. 368]

( ) ( )

[30 I, tab.12.36, pag.368]

( ) [30 I, tab.12.36, pag.368]

Rezultă timpul de bază pe bucată:

Timpul auxiliar:

Unde:

[30, I, tab 12.49, pag. 375]

⁄

[30, I, tab 12.51, pag. 376]

⁄

[30, 1I, tab 12.52, pag. 377]

=0.572+0.09+0.35=1,01 min/buc

Timp deservire tehnică în % din timpul de bază: [30, I, tab 12.54, pag 378]

39

Timp de deservire organizatorică: [30, I, tab 12.54, pag 378]

( )

Timp de odihnă şi necesităţi fireşti: [30, I, tab 12.55, pag 378]



Op. 14. Adâncire Ø15 x 9 mm – 2 găuri






dc 0.7…1 r = 0.8 x 15 = 12 µm



piesei.

40











- domeniul de reglare a avansului 0.1…1.5 mm/rot



Adancitor








Adancimea de aschiere este reprezentata de adaosul de prelucrat pe raza :

t = Ap = 3 mm [30, I, pag 72]

Pentru diametrul largitorului D = 15 mm, la prelucrarea otelului, se recomanda

s 0.5…0.6 mm/rot [30, I, tab 9.103 pag 238]

Din caracteristicile masinii-unelte se alege:

sr = 0.53 mm/rot [30, I, tab 10.3 pag 274]

Durabilitatea economica si uzura admisibila a sculei aschietoare pentru

largitorul cu diametrul D = 15 mm se recomanda:

Te = 14 min [30, I, tab 9.115 pag 241]

ha = 1 mm [30, I, tab 9.116 pag 242]

Viteza de aschiere pentru D = 15 mm, s = 0.5 mm/rot, se recomanda

vtabel = 15 m/min [30, I, tab 9.124 pag 247]

Coeficientii de corectie sunt:

41

K1 = 1.14, functie de durabilitate

K2 = 1, functie de starea suprafetei

K3 = 1, functie de racire

K4 = 1.2, functie de rezistenta materialului, iar

vcor = vtabel *K1*K2*K3*K4 = 15*1.14*1*1*1.2 = 20.52 m/min

n = 1000*vcor/(π*D) = 1000*20.5/(3.14*15) = 436 rot/min

Din caracteristicile masinii-unelte se alege :

nr = 450 rot/min [30, I, tab 10.3 pag 274]

Se calculeaza in continuare viteza de aschiere reala:

vr = π*D*nr/1000 = 3.14*15*450/1000 = 21.2 m/min

La prelucrarea cu adancitoare, valoarea puterii necesare pentru aschiere nu are

sens sa se stabileasca, intrucat puterea maxima a masinii-unelte, in acest caz,

nu se atinge.




Din tabelul 11.51 se alege timpul operativ incomplet in functie de diametrul

sculei aschietoare si de lungimea de prelucrat :

Top i = 3 * K [min]

Unde K este dat in acelasi tabel de relatia :

K = Ka(K3*K5+K1*x), in care

K1 = 0.11 [30, I, tab 11.51 pag 317]

K3 = 150/450 = 0.3, in functie de turatie [30, I, tab 11.51 pag 317]

K5 = 0.5, in functie de materialul sculei [30, I, tab 11.51 pag 317]

x = 0.45 [30, I, tab 11.51 pag 317]

Ka = 1.02 [30, I, tab 11.77 pag 337]

Top i = 3 * 0.51(0.3*1+0.11*0.45) = 0.53 min

Din tabelul 11.78 se alege timpul ajutator pentru prinderea si

desprinderea piesei:

ta = 0.37 min

Top = Top i + ta = 0.53 + 0.37 = 0.9 min

Din tabelul 11.81 se aleg urmatorii timpi :

Timpul de pregatire-incheiere, Tpi = 4 + 4 = 8 min

Timpul de deservire, Td = Top * 8/100 = 0.9*0.08 = 0.072 min

42

Timpul de odihna si necesitati firesti, Ton = Top * 8/100 =

= 0.9*0.08 = 0.072 min

Timpul normat pe operatie va fi :

Tn = Top +Td+Ton+Tpi = 0.9 + 0.072 + 0.072 + 8 = 9.04 min

Op. 16. Alezare Ø8 H7 (degroșare și finisare)



Erorile de orientare se calculeaza cu relația următoare :



dc 0.7…1 r = 0.8 x 8 = 6.4 µm



piesei.





43







- domeniul de reglare a avansului 0.1…1.5 mm/rot








Calibru tampon T – NT H7 STAS 2981 - 68



Adancimea de aschiere este data de adaosul de prelucrare pe raza :

t = Ap = 0.1075 mm

Avansul de aschiere pentru diametrul alezorului D = 8 mm, la prelucrarea

otelului se recomanda :

s = 0.2 mm/rot [30, I, tab 9.104 pag 238]


sr = 0.19 mm/rot [30, I, tab 10.3 pag 274]

Durabilitatea economica a sculei aschietoare pentru alezorul cu diametrul

D = 8 mm se recomanda :

Te = 40 min [30, I, tab 9.118 pag 242]

Viteza de aschiere pentru diametrul alezorului D = 8 mm, adaosul de

prelucrare pe diametru 2Ap = 0.215 mm si avansul s = 0.19 mm/rot, se

recomanda :

vtab = 10.8 m/min [30, I, tab 9.133 pag 253]

Coeficientii de corectie sunt :

K1 = 0.9, functie de rezistenta materialului

K2 = 1, functie de durabilitate, iar

44

vcor = vtab *K1*K2 = 10.8*0.9*1 = 9.72 m/min.

Se determina in continuare turatia sculei aschietoare :

n = 1000*vcor/(π*D) 1000*9.72/(3.14*8) 387 rot/min.


nr = 315 rot/min [30, I, tab 10.3 pag 274]

Se calculeaza in continuare viteza de aschiere reala :

vr π*D*nr/1000 = 3.14*8*315/1000 = 7.92 m/min.

Puterea consumata la prelucrarea prin alezare nu are sens sa se calculeze

intrucat este mult mai mica decat puterea motorului electric al masinii-unelte.




Din tabelul 11.53 se alege timpul operativ incomplet, in functie de diametrul

sculei aschietoare si de lungimea de prelucrat :

Top i = 0.94 * K [min] [30, I, tab 11.53 pag 319]

Unde : K este dat in acelasi tabel de relatia K = Ka*K1*K2

K1 = 1, functie de materialul sculei aschietoare

K2 = ntab/nr = 510/315 = 1.62 [30, I, tab 11.53 pag 319]

Ka = 1.02 [30, I, tab 11.77 pag 337]

Deci Top i = 0.94*1*1.62*1.02 = 1.55 min

Din tabelul 11.78 se alege timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea

piesei :

ta = 0.43 min

Top = Top i + ta = 1.55 + 0.43 = 1.98 min

Din tabelul 11.81 se aleg urmatorii timpi :

- timpul de pregatire-incheiere, Tpi = 4 + 4 = 8 min

- timpul de deservire, Td = Top * 8/100 = 0.16 min

- timpul de odihna si necesitati firesti, Ton = Top * 8/100 = 0.16 min

Timpul normat pe operatie va fi :

Tn = Top + Td + Ton + Tpi = 1.98 + 0.16 + 0.16 + 8 = 10.3 min

45

Op. 18. Filetare M10






dc 0.7…1 r = 0.8 x 10 = 8 µm



piesei.


Mașină de filetat interior verticală MFIV – 16


- diametrul maxim pentru filetare int. M16

- diametrul maxim pentru filetare ext. M16

- lungime maxima pentru filetare int. 63 mm

- lungime maxima pentru filetare ext. 68 mm

- cursa minima a arborelui principal 20 mm

- cursa maxima a arborelui principal 80 mm

- suprafata de prindere a mesei 355x450 mm

46

- numarul treptelor de turatii 7 trepte

- turatiile arborelui principal 90-125-180-250-355-500-710 rot/min

- avansurile arborelui principal 0.5-0.75-1-1.25-1.5-1.75-2-2.5-3-

3.5 mm/rot

- puterea motorului electric 1.1 kW


Tarod – M10 STAS 1112/7 - 75






Calibru tampon M10 T – NT STAS 8222 – 0046/ 8221 - 1046


Ap = 0.75 mm



( )

( )

[30, I, rel. 4.19, pag. 64]

Durabilitatea economică a sculei aşchietoare:

190 min

Viteza de aşchiere:

Se alege turaţia recomandată pentru tarod M10:

[ ] [30, I, tab. 11.74, pag. 333]

Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turatia:

[ ] În aceste condiţii, viteza reală este:




Timpul operativ:

[30, I, rel. 4.21, pag. 65]

[ ] →timpul operativ incomplet

[30, I, tab. 11.75, pag. 334]

47

Criteriu Coeficient

În funcţie de duritatea semifabricatului K1 = 1

În funcţie de modul de retragere al tarodului K2 = 1.8

[30, I, tab. 11.75, pag. 334]

[30, I, tab. 11.78, pag. 340]

Timpul de deservire tehnico – organizatorica şi timpul de odihnă:

Timp de pregătire – încheiere:

[30, I, rel. 4.23, pag. 65]

Criteriu Coeficient

Pentru modul de prindere = 7

Pentru primirea şi predarea documentaţiei şi a SDV – urilor = 4

[30, I, tab. 11.81, pag. 343]

Timpul unitar pe operaţie:

Op. 20. Rectificare plană S11



Erorile de orientare se calculeaza cu relația următoare :



dc 0.7…1 r = 0.8 x 90 = 72 µm

48


Cota tehnologica la aceasta operatie este cota de 21 mm conform desenului de

executie al piesei.


Mașină de rectificat plan RPO 200


- dimensiunile discului abraziv 225x55 mm

- viteza mesei 1000…30000 mm/min

- avansul -vertical 0.002…0.04 mm/min

-transversal 500…3000 mm/min

- înălțimea maximă de rectificat 400 mm

- dimensiunile mesei 200x630 mm

- cursa transversală 240 mm

- cursa longitudinală 650 mm

- puterea motorului 2.2 kW


Piatră cilindrică plană de rectificat E40LCE 200x55x40 STAS 601-84


Masa magnetică a mașinii


Axul orizontal al mașinii



Micrometru pentru tablă STAS 6466 - 81


Ap = 0.25 mm


Stabilirea avansurilor:

Avansul longitudinal:

[ ⁄ ] [18, II, rel. 22.24, pag. 331]

pentru rectificare de finisare

[ ⁄ ]

49

Avansul de pătrundere pentru degroşare:

[ ⁄ ] [ ⁄ ]

[18, II, tab 22.35, pag 332]

Viteza de aşchiere :

v = 28 [m/s] [18, II, tab 22.37, pag 333]

Viteza avansului principal:

[18, II, rel. 22.29, pag 334]

Criteriu Coeficient

În funcţie de durabilitatea discului abraziv KVT = 1

În funcţie de lăţimea discului abraziv KVBL = 1.875

[18, II, tab. 22.38, pag 334, tab. 22.12, pag 315]

[ ]

Verificarea puterii masinii unelte

[ ]

[18, II, rel. 22.31, pag 334]

Criteriu Coeficient

În funcţie de durabilitatea discului abraziv KND1 = 0.6

În funcţie de materialul de prelucrat KNm1 = 1

În funcţie de lăţimea discului abraziv KNB1= 1.5

[18, II, tab. 22.39, pag 334, tab. 22.40, pag 335]

[ ]


Sistemul de reglare la cotă a mașinii-unelte


Timpul de bază:

( )

[ ] [30, II, tab 12.76, pag 409]

( ) [30, II, tab 12.76, pag 409]

( )

⁄

Timp auxiliar:

Unde:

50

→ timp auxiliar de prindere şi desprindere a

semifabricatului [30, II, tab 12.81, pag 416]

→ timp auxiliar pentru comanda maşinii de rectificat

[30, II, tab 12.81, pag 416]

→ timp auxiliar pentru măsurări de control la maşini de

rectificat [30, II, tab 12.83, pag 417]

Timp de deservire tehnică:

( )

( )

→ Timp deservire tehnică [30, II, tab 12.84, pag 417]

( )

( )

→ Timp de

deservire organizatorică [30, II, tab 12.84, pag 417]

Timp de odihnă şi nencesităţi fireşti: [30, II, tab 12.85, pag 418]



2. Studiul economic

2.1. Caracterul producţiei

Pentru determinarea caracterului producţiei este nevoie a se stabili

coeficientul de serie K, cu relaţia:

Unde:

[ ] → Cadenţa

→ fondul de timp normat pe an

→ numărul de schimburi

[ ] → numărul de ore pe schimb

( ) ( ) [ ] →zile

lucrătoare pe an

[ ]

În continuare, pentru fiecare operaţie în parte se vor determina coeficienţi de

serie, cu relaţia:

51

Astfel, vom avea:

Făcând media coeficienţilor de serie:

∑

Putem încadra astfel producţia acestui reper în cadrul producţiei de serie

mare.

2.2.Calculul lotului optim de fabricaţie

Mărimea lotului optim de fabricaţie se va determina cu relaţia de mai jos.

√

( ) [ ]

Unde:

(

) ( ) unde:

→ procentul de rebuturi

→ programa anuală de fabricaţie

, unde:

→ numărul pieselor de schimb

→ mărimea stocului de siguranţă

(

)

Cheltuielile dependente de lotulo de fabricaţie se vor calcula cu relaţia

[ ]

(

) ∑

[ ]

→ Regia generală a întreprinderii

→ retribuţia orară de încadrare a lucrării

→ timpul de pregătire încheiere la fiecare operaţie activă

Nr. Op. Denumire operaţie Timpul de pregătire

încheiere [min]

Salariul

muncitorului

[lei/oră]

2 B Frezare 23 15

5 B Burghiere 23 15

14 Adancire 8 15

16 Alezare 8 10

52

18 Filetare 11 10

20 Rectificare 13 10

( )

∑

[ ]

→ costul unei ore de întreţinere şi funcţionare a

utilajului

Costul semifabricatului se determina cu relaţia:

[ ]

→ greutatea semifabricatului

→ preţul unui kilogram de material

Valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de

fabricaţie se va determina cu relaţia:

∑

Unde:

∑

[ ] → costul manoperei [lei]

→ retribuţia orară de încadrare a lucrării

→ timpul pe bucată la fiecare operaţie activă

Nr. Op. Denumire operaţie Timpul pe bucată Salariul

muncitorului

2 B Frezare 0.78 15

5 B Burghiere 1.51 15

14 Adancire 9.04 15

16 Alezare 10.3 10

18 Filetare 3.07 10

20 Rectificare 4.55 10

→ Cheltuieli indirecte de sector

( ) → Cheltuieli indirecte generale, pentru

servicii tehnice, administrative

( )

53

∑( )

[ ]

→ costul exploatării maşinii unelte pe timpul executării operaţiei

respective

lei

( )

Cu valorile calculate anterior se va calcula:

Numărul de loturi aflate simultan în prelucrare

Pierderea suportată de economia naţională la un leu mijloace circulante

imobilizate

Se adoptă

√

( )

2.3. Calculul timpilor pe bucată

Acest calcul se va face cu relația:

[ ]

Astfel pentru fiecare operație în parte vom avea:

2.4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice

pentru cele două operaţii tratate în două variante

Se va calcula costul unei operații a procesului tehnologic în cele două

variante, după care se va concluziona care dintre ele este mai avantajos a fi utilizată.

54

Astfel costul unei operații a procesului tehnologic pentru X piese se va calcula cu

relația:

[ ] unde:

A cheltuieli independente de mărimea lotului (RON/buc)

B = cheltuieli speciale [lei/programa anuală] – cheltuieli cu amortizarea și

întreținerea SDV-urilor

∑ , unde:

→ costul semifabricatului

→ costul manoperei

→ cheltuieli indirecte de sector

( )→ cheltuieli indirecte generale, pentru

servicii tehnice, administrative

( )→ costul exploatării mașinii unelte pe

timpul executării operației respective

( ) [ ⁄ ă]

→ costul dispozitivelor de prindere e semifabricatului, a

sculelor şi a verificatoarelor, în care:

K coeficientul echivalent costului mediu pe piesă componentă a

dispozitivului

K = 105 – pentru dispozitive simple

K= 210 – pentru dispozitive de complexitate medie

K = 315 – pentru dispozitive complexe

n numărul de piese componente a SDV-ului

a cota anuală de amortizare a SDV-urilor; a = 100 (amortizarea se face

într-un an)

i cota de întreținere a SDV-urilor; i = 20...30; Adopt i = 20

Rezultă că B va fi:

Operaţia 2, Varianta A

[ ]

[ ]

[ ] ( ) ( ) [ ] ( )

[ ]

55

[ ]

[ ]

Operaţia 2, Varianta B

[ ]

[ ]

[ ] ( ) ( ) [ ] ( )

[ ] [ ]

[ ]

Concluzie:

Dacă [ ]

[ ]

Dacă

vom avea:

numărul de bucăți pentru care prelucrarea se efectuează la același preț

în ambele variante;

Pentru lotul de 30000 de bucăți, varianta a 2-a este cea mai economică.

Operaţia 5, Varianta A

[ ]

[ ]

[ ] ( ) ( ) [ ] ( )

[ ] [ ]

[ ]

56

Operaţia 5, Varianta B

[ ]

[ ]

[ ] ( ) ( ) [ ] ( )

[ ] [ ]

[ ]

Concluzie:

Dacă [ ]

[ ]

Dacă

vom avea:

numărul de bucăți pentru care prelucrarea se efectuează la același preț

în ambele variante;

Pentru lotul de 30000 de bucăți, varianta a 2-a este cea mai economică.

2.4.1. Determinarea eficienței economice a soluțiilor tehnologice propuse

Pentru programa anuală de fabricație X N 30000 bucăți, diferența dintre

cele două costuri aferente celor două variante va fi:

Pentru operația 2:

( ) ( )

[ ]

Pentru operația 5:

( ) ( )

[ ]

Deci economia anuală realizată prin adoptarea variantelor economice

pentru cele două operații va fi:

[ ]

57

3. Probleme de oganizare a procesului tehnologic

3.1. Calculul numărului de maşini unelte necesare şi a gradului de

încărcare pentru cele două operaţii în varianta economică.

Numărul de maşini unelte se calculează cu relaţia:

Unde:

→ timpul unitar necesar pentru maşina unealtă la operaţia i

[ ] → programa anuală totală de fabricaţie

[ ] → fondul de timp disponibil

Gradul de încărcare al maşinii unelte se calculează cu relaţia:

Calcului numărului de maşini unelte necesare şi a gradului de încărcare al

acesora se va face doar pentru cele două operaţii în variantă economică, astfel, pentru:

Operaţia 2, varianta B:

[ ]

Operaţia 5, varianta B:

[ ]

Bibliografie:

1. Albu, I., ş.a. – Proiectarea asistată de calculator a maşinilor-unelte, Editura

Tehnică, Bucureşti, 1984;

2. Ciocîrdia, C. – Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura Tehnică, Bucureşti,

1982;

3. Ciocîrdia, C. – Tehnologia construcţiilor utilajului agricol, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1982;

58

4. Domşa, A., ş.a. – Materiale metalice în construcţia de maşini, Editura tehnica,

Bucureşti, 1980;

5. Draghici, Ghe. – Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în

construcţia de maşini, Editura Tehnică, Bucureşti, 1971;

6. Drogu, D. – Toleranţe şi măsurători tehnice, Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti, 1980;

7. Duşe, D. – Bologa, O., Tehnologii de prelucrare tipizate. Editura Universităţii

din Sibiu, 1995;

8. Epureanu, Al. – Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Didactică şi

Pedagogică, Bucureşti, 1980;

9. Gavrilaş, I., Voica, N. – Tehnologia pieselor de tip arbore, bucşă şi disc pe

maşini unelte-clasice şi cu comandă program, Editura Tehnică, Bucureşti,

1975;

10. Georgescu, G.S. – Îndrumător pentru atelierele mecanice, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1978;

11. Lăzărescu, I., Şteţiu Gr. – Cotarea tehnologică şi cotarea funcţională, Editura

Tehnică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1973;

12. M.I.C.M. – Normative unificate de timpi auxiliari la maşini-unelte;

13. M.I.C.M. – Norme de tehnică a securităţii muncii în întreprinderile

constructoare de maşini.

14. Oprean, C., Lăzărescu L., ş.a. – Teoria şi practica sculelor aşchietoare, vol. II,

Proiectarea sculelor aşchietoare I, Edituara Universităţii din Sibiu, 1994;

15. Petriceanu, Gh. – Proiectarea proceselor tehnologice şi reglarea strungurilor

automate. Editura Tehnică, Bucureşti, 1979;

16. Picoş, C., ş.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de

aşchiere, Editura Tehnică, Bucureşti, 1974;

17. Picoş, C., ş.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere, vol. I,

Editura Tehnică, Bucureşti, 1979;

18. Picoş, C., ş.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere, vol. II,


19. Picoş, C., ş.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere,

vol. II, Editura Universitas, Chişinău, 1992;

20. Popescu, I., Fetche, V. – Regimuri de aşchiere pentru prelucrări pe maşini-

unelte, vol. I, I.Î.S., Sibiu, 1980;

59

21. Popescu, I., Dîrzu, V. – Regimuri de aşchiere pentru prelucrări pe maşini-

unelte, vol. II, I.Î.S., Sibiu, 1980;

22. Popescu, I. – Tehnologia construcţiilor de maşini. Bazele teoretice, vol. I, vol.

II, I.Î.S., Sibiu, 1980;

23. Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V. – Regimuri de aşchiere pentru prelucrări pe

maşini-unelte, vol. III, I.Î.S., Sibiu, 1982;

24. Pruteanu, O., ş.a. – Tehnologia fabricării maşinilor, Editura didactică şi

pedagogică, Bucureşti, 1981;

25. Şteţiu, Cosmina Elena – Control tehnic, Editura didactică şi pedagogică,

Bucureşti, 1980;

26. Şteţiu, Cosmina Elena, Oprean, C. – Măsurători geometrice în industria

constructoare de maşini, Editura ştiinţifică şi enciclopedică, Bucureşti, 1988;

27. Şteţiu, G., Lăzărescu, I., ş.a. – Teoria şi practica sculelor aşchietoare, vol. II,

Elemente de teoria aşchierii metalelor, Editura Universităţii din Sibiu, 1994;

28. Şteţiu, G., Lăzărescu, I., ş.a. – Teoria şi practica sculelor aşchietoare, vol. II,

Proiectarea sculelor aşchietoare II, Editura Universităţii din Sibiu, 1994;

29. Urdaş, V. – Tratamente termice, I.Î.S, Sibiu, 1978;

30. Vlase, A., ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice

de timp, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti,1984, vol. II, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1985;

31. Vlase, A., ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare,


32. Vlase, A., ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit. Îndrumar de

proiectare, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1994;

33. Vlase, A., ş.a. – Tehnologia constructiilor de maşini, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1989;

34. Duşu, D., Dîrzu, V. – Tehnologii de prelucrare, vol. I, Editura Universităţii din

Sibiu, 2001;

35. Popescu, I, Duşe, D. – Tehnologii moderne de fabricaţie a produselor, vol. I,

Editura Universităţii „Lucian Blaga”, Sibiu, 2003.

36. Popescu, I., Minciu, C., Tănase, I, Brîndaşu, D., ş.a. – Scule aşchietoare.

Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de măsurare, Elemente

pentru proiectarea tehnologiilor., vol. I, Editura Matrix, Bucureşti, 2005;

60

37. XXXXX – Fonte şi oţeluri. (Standarde şi comentarii), Editura Tehnică,

Bucureşti, 1980;

38. XXXXX – Metale şi aliaje neferoase. Standarde şi comentarii., Editura


39. XXXXX – Scule aşchietoare şi portscule, Colecţia STAS, vol. I, şi vol. II,


40. XXXXX – Metale şi aliaje neferoase. Standarde şi comentarii., Editura


41. Ulrich Fischer, ş.a. – Tabellenbuch Metall, Ediţia 45, Editura Europa

Lehrmittel, Haan-Gruiten, Germania, 2011.

Date post:	23-Jul-2015
Category:	Documents
Upload:	stefan-radu
View:	247 times
Download:	2 times

Proiect TFP3

Documents