model tfp 2

1. Analiza funcţional-constructivă a piesei

1.1 Rolul funcţional al piesei

Reperul se încadrează în categoria pieselor de revolutie si este executat dintr-o singură bucată.

Forma lui geometrică este complexă şi necesită o serie de operaţii de precizie medie şi ridicată.

Pentru o indentificare usoara a suprafetelor, este necesară codificarea acestora în funcţie de modul de realizare. Pentru codificarea suprafeţelor se pleacă de la desenul de execuţie iniţial al piesei şi se realizează schiţa acesteia, astfel încât să fie evidenţiate toate elementele geometrice ale acesteia(muchii, suprafeţe). Aceste schiţe nu vor fi cotate, dar pe ele se vor marca şi numerota suprafeţele piesei cu Sk.

Suprafeţele piesei, conform schiţei din figura 1.1, sunt:a) Suprafeţele principale (funcţionale) ale piesei:-S16 - suprafeţa conica interioara-S27, S28, S29-suprafete.........-S7 - suprafaţă cilindrică interioară, care formează ajustaje cu alte componente

ale ansamblului din care face parte piesa;-S8 - suprafaţă cilindrică interioară (gaură);-S10 - suprafaţă plană frontală, cu rol de sprijin;-S21 - suprafaţă complexă (canal longitudinal de pană), cu rol de antrenare;-S22 - suprafaţă elicoidală (filet), cu rol de asamblare demontabilă;Aceste suprafeţe sunt executate la o calitate superioară faţă de celelalte

suprafeţe, avand un rol bine determinat în funcţionarea sau exploatarea reperului.b) Suprafeţele tehnologice ale piesei:-S9 - suprafaţă complexă (canal circular de degajare), permite ieşirea sculei

din prelucrare;-S23, S24 - suprafeţe cilindrice exterioare (degajări);-S20 - suprafaţă conică interioară (teşitură), care uşurează asamblarea;-S13, S14, S15, S16, S17, S18, S19 - suprafeţe conice exterioare (teşituri),

care usurează asamblarea;Aceste suprafeţe au rol în timpul procesului de fabricare al piesei, precum şi în

asamblarea acesteia.c) Suprafeţele libere ale piesei:-S3, S4, S5, S11, S12, S25. Acest tip de suprafeţe nu deţin niciun rol în timpul procedeului de fabricare

sau de exploatare al piesei.

Fig. 1.1 – Notarea suprafeţelor

1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise pieseiTabelul 1.1

Forma

Dimensiunea(ile)

caracteristică(e)

principală(e) Tol

eran

ţa [

m]

Tre

apta

depr

eciz

ie

Rugozitatea

Tol

eran

ţade

for

mă

Tol

eran

ţade

poz

iţie Alte

caracteri-stici

S1Cilindrică exterioară

16 IT 6 1,6 -Bază de ref. R


19 IT 6 1,6 -Bază de

ref. P


600 IT 13 6,3 - - -


600 IT 14 6,3 - - -


190 IT 11 6,3 - - -


220 IT 11 6,3 - -

S7Cilindrică interioară

30 IT 7 1,6 - -

S8Cilindrică interioară (gaură)

180 IT 12 6,3 - - -

S9

Complexă (canal

circular de degajare)

;

3 ; 200 IT 13 6,3 - - -

S10 Plană frontală 19 IT 6 1,6 -

S11 Plană frontală;

600 IT 14 6,3 - - -

S12 Plană frontală 600 IT 13 6,3 - - -

S13Conică

exterioară

5X45°

( )200 IT 13 6,3 - - -

S14Conică

exterioară

5X45°

( )200 IT 13 6,3 - - -

S15Conică

exterioară3 ; 20° 200 IT 13 6,3 - - -

S16Conică

exterioară2 ; 45° 200 IT 14 6,3 - - -

S17Conică

exterioară

5X45°

( )200 IT 13 6,3 - - -

S18Conică

exterioară

1X45°

( )200 IT 14 6,3 - - -

S19Conică

exterioară

1X45°

(200 IT 14 6,3 - - -

S20Conică

interioară

1X45°

(200 IT 14 6,3 - - -

S21Complexă (canal de

pană)

;

; 180 IT 12 6,3 - - -

S22Elicoidală

(filet)M40X1,5;

- g6 1,6 - - -

S23 Complexă(canal ;

200 IT 13 6,3 - - -

0,016 P

0,016 R

0,012 P,R

0,016 P,R

P,R 0,02

circular de degajare)

S24Complexă (canal de degajare)

;

; 200 IT 13 6,3 - - -

S25 Plană frontală;

200 IT13 6,3 - - -

1.3 Caracteristicile materialului pieseiMaterialul din care este executată piesa este X42Cr13, acesta fiind un oţel

destinat executării matritelor plastice, cu foarte bună rezistenţă la coroziune şi foarte bună lustruire. Utilizabil pentru matriţe pentru plastice corozive (PVC).

Conform STAS 12083ISO-B materialul X42Cr13 prezintă urmatoarele caracteristici:

Compoziţia chimică (determinată pe oţel lichid): Tabelul 1.2

Marca oţelului C Mn Si Cr

Alte elemente

X42Cr13 0,35…0,45≤ 1,00 ≤ 1,00 12,50…13,50 -

Caracteristici mecanice determinate pe probe tratate termic:Tabelul 1.3

MarcaOţelului

Dia

met

rul p

robe

i de

trat

. te

rmic

de

refe

rinţ

ă [m

m]

Fel

ul tr

atam

entu

lui

term

ic

Caracteristici mecanice

Lim

ita

de c

urge

re

[]

Rez

iste

nţa

la r

uper

e

[]

Alu

ngir

ea la

rup

ere

%

min

.

Gât

uire

a la

rup

ere

Z%

m

in.

Rez

iste

nţa

KC

U30

0/2

J/ m

in.

Ene

rgia

de

rupe

re J

m

in.

Dur

itat

ea B

rine

ll în

st

are

reco

aptă

HB

X42Cr13 16CR

(călire;revenire inaltă)

800 1000…1200 11 45 - 40 241

Tabelul 1.4

Mar

ca o

ţelu

lui

Tra

tam

ent

term

ic Domeniul de dimensiuni

Limita de curgere

min.

Rezistenţa la rupere

Alungirea

min.

GâtuireaZ%min.

Energia de

rupereJ

min.

X42

Cr1

3

CR

800 1000…1200 11 45 40650 900…1100 12 50 45550 800…950 14 55 50500 750…900 15 55 50450 700…850 15 60 50

Tratamentul termic de calire aplicat:1. PREINCALZIREA

Materialul va fi supus unei operatii de preincalzire la 700ºC cu permanenta la regim – 60 min, pentru fiecare 25mm grosime.

2. COACEREA Dupa preincalzire, se va seta temperatura cuptorului la 980 ºC si se va mentine la regim – 60min, pentru fiecare 25mm grosime.

3. RACIREA Dupa ce materialul a fost mentinut la temperatura de coacere in timpul stabilit se va face racirea brusca in ulei sau baie de sare.

4. REVENIREA Dupa ce a fost curatat, materialul se va mentine in cuptor 400 ºC-60 min, pentru fiecare 25mm grosime.

5. RACIREASe va face in aer liber.

** Este recomandata o a doua revenire la o temperatura de 50 ºC mai mica decat precedenta.

Tratamente termice recomandate pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii oţelului X42Cr13 :

Tabelul 1.6

Marca oţelului

Recoacere completă Normalizare Revenire

înaltă

HB maxim

Încălzire Viteza de

racire

X42Cr13 850…870 30…50 850…870 680…720 241

Acest material (X42Cr13) se distinge prin rezistenţă la coroziune şi foarte bună lustruire.

1.4 Tehnologicitatea construcţiei piesei

Condiţiile de tehnologicitate sunt condiţii tehnice pe care trebuie să le îndeplinească produsul, astfel încât să fie satisfăcute cerinţele impuse de exploatarea produsului şi/sau de procedeele de fabricare (semifabricare, prelucrare, control, asamblare) ale acestuia.

Pentru aprecierea tehnologicităţii construcţiei piesei se utlizează anumiţi indici tehnico- economici absoluţi sau relativi, ca masa piesei şi gradul de unificare a elementelor constructive. Totodată, se analizează concordanţa dintre caracteristicile materialului şi forma constructivă a acesteia şi posibilităţile de fabricare a piesei.

Masa piesei

O modalitate de calcul a mesei este estimarea acesteia prin calculul volumului piesei şi înmulţirea acestuia cu destitatea materialului. Pentru calculul volumului piesei, se descompune piesa în corpuri cu forme geometrice simple, iar volumele acestora se adună sau se scad, după caz.

În cazul de faţă volumul piesei l-am aflat cu ajutorul unui soft CAE (desenare 3D şi bază de date cu densităţi ale materialelor) şi calculul automat al masei piesei, pe baza unor setări corespunzătoare.

ρ= V

m m = ρ*V m = 7,8[g/cm³] * 2 449 7091,88[cm³] = 191 077,3167[kg]

Prelucrabilitatea materialului pieseiOţelul X42Cr13 este destinat executării organelor de maşini şi pieselor tratate

termic, cu adâncimea de călire garantată conform curbei de călibilitate a mărcii respective.

Permite operaţii de prelucrare de precizie şi complexe, fără a pune probleme în ceea ce priveşte calitatea sculelor.

Sculele utilizate pot fi din oţeluri de scule speciale sau echipate cu carburi metalice.

Pentru regimuri de prelucrare intensive se pot folosi şi plăcuţe amovibile mineralo-ceramice, adaptate pe suporţi speciali.

Prelucrarile prin rectificare, necesită utilizarea lichidelor de răcire speciale. Lichidele de răcire din uleiuri emulsionabile sunt utilizate şi la operaţiile de strunjire, găurire, frezare, etc.

Pentru operaţiile de filetare este necesară răcirea cu ulei MX102 care are şi proprietăţi de lubrifiere, ceea ce faciliteaza ruperea aşchiilor şi previne ruperea filetului, şi blocarea tarozilor.

Se poate prelucra prin refulare la cald, deci se pot utiliza şi semifabricate forjate. Acestea au avantajul unor adaosuri de prelucrare mici, şi deci pierderile de material sunt minime şi se îmbunătăţeşte rezistenta materialului.

Tehnologicitatea formei constructive a pieseiSe poate afirma ca o piesa are o buna tehnologicitate sau a fost corespunzator

proiectata tehnologic, daca uzinarea ei nu ridica probleme deosebite.Dupa cum se stie, în fazele de proiectare, piesa primeste forma impusa de

conditiile de functionare. Din pacate, uneori, aspectul tehnologicitatii formei este neglijat de proiectant, acesta nu totdeauna fiind în masura sa aprecieze domeniul tehnologiei de fabricatie. Apare aici necesitatea consultarii dintre proiectant si tehnologul de fabricatie. Conditia dubla a preciziei functionale alaturi de minimizarea costului de fabricatie face necesara uneori chiar reproiectarea piesei. Nu trebuie uitata ideea corelarii celor doua principii amintite la conditiile concrete de fabricatie – atelierul respectiv (sectia sau întreprinderea).

Tehnologicitatea unui produs depinde în principal de:- forma produsului;- precizia impusa;- rolul functional.

Forma constructivă a piesei nu pune probleme mari de tehnologie.Piesa poate fi prinsa pe masa de lucru a masinii de frezat cu ajutorul a doua

bride, prin canalele T ale mesei.

Suprafata S16, suprafata conica interioara este mai pretentioasa, deoarece necesita un regim de aschiere strict datorita faptului ca trebuie sa indeplineasca rugozitatea de Ra = 1,6.

Cap. 2 Proiectarea semifabricatului

2.1 Stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului

Reperul face parte din clasa pieselor de revolutie şi conform literaturii de specialitate se poate realiza dintr-un semifabricat laminat.

Semifabricat laminat la caldLaminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau la

rece, realizat prin trecerea forţată a materialului prin intervalul dintre doi cilindri care se rotesc în sensuri contrare sau în acelaşi sens. Acest procedeu are avantajul obţinerii unui semifabricat ieftin, uşor de realizat, dar care necesită multiple etape de prelucrare prin aşchiere pentru îndepărtarea adaosurilor mari în cazul pieselor cu trepte ce prezintă diferenţe importante de diametru.

Avantaje:- proces continuu, productivitate de 5-10 ori mai mare decât la operaţiile de

matriţare în unele cazuri;- economii importante de material care variază între 15-25%, prin reducerea

substanţială a bavurii, a capetelor de prindere cu cleştele;- permite un grad mare de mecanizare şi automatizare a procesului tehnologic.

Dezavantaje:- precizie dimensională şi calitate a suprafeţelor inferioare celor obţinute prin

deformare plastică;- complexitate ridicată a utilajelor de lucru.

Fig. 2.1 – Semifabricat laminat

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Tratamente termice recomandate pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii oţelului X42Cr13 :

Marca oţelului

Recoacere completă Normalizare Revenire

înaltă

HB maxim

Incălzire Viteza de

răcire

X42Cr13 850…870 30…50 850…870 680…720 241

Avănd în vedere recomandările de mai sus, ce se găsesc în standardul materialului X42Cr13, privind tratamentele termice pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii oţelului şi modificările structurale produse acestuia de matriţarea pe MFO, este indicată recoacerea de normalizare înaintea operaţiilor de strunjire următoare.

Recoacerea de normalizare are ca scop obţinerea unei structuri caracterizată printr-o granulaţie fină, uniformitate dimensională şi o dispersie corespunzătoare, precum şi anularea efectului tratamentelor termice suferite anterior. Se aplică oţelurilor nealiate sau slab aliate, nu poate fi aplicată oţelurilor bogat aliate, deoarece acestea, în marea lor majoritate, se călesc în aer (sunt autocălibile).

Normalizarea se aplică după deformarea plastică la cald, turnare şi sudare. Acest tratament termofizic, în principiu, constă din încălzirea materialului

până în domeniul austenitic, o menţinere scurtă pentru egalizarea temperaturii, apoi o răcire liberă în aer sau dirijată cu cuptorul.

Recoacerea de normalizare poate fi socotită ca un tratament termofizic preliminar sau pregătitor pentru operaţiile următoare din fluxul tehnologic de fabricaţie al pieselor: prelucrări mecanice şi tratamente termice finale.

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic

3.1 Încadrarea piesei într-un tip/grup de produse

Piesa care constituie obiectul temei face parte din grupa pieselor de revoluţie scurte cu alezaj, iar materialul utilizat pentru realizarea acesteia este un oţel marca X42Cr13.

Prelucrarea pieselor cu suprafeţe de revoluţie impune rezolvarea unor anumite probleme, cum ar fi obţinerea concentricităţii suprafeţelor exterioare cu cele interioare.

Itinerariul tehnologic tip pentru arborii în trepte este următorul:- prelucrarea suprafeţelor frontale si a găurilor de centrare;- prelucrarea suprafeţelor de revoluţie cilindrice exterioare şi/sau interioare

posibil de prelucrat dintr-o prindere prin strunjire de degroşare şi finisare;- prelucrarea din celalaltă prindere a piesei prin strunjire de degroşare şi finisare

a suprafeţelor de revoluţie cilindrice exterioare şi/sau interioare;- control intermediar; - executarea canalelor de pană prin frezare pe maşina de frezat;- executarea filetelor prin strunjire;- executarea găurilor pe maşina de găurit;- control intermediar;- rectificarea dintr-o parte a suprafeţelor care necesită acest procedeu;- rectificarea din cealaltă parte a piesei;- control final.

3.2 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului

Pentru fiecare suprafaţă Sk sau grup de suprafeţe se stabilesc pe bază de considerente tehnico-economice diferite variante tehnic acceptabile privind procedeele sau succesiunea de procedee necesare obţinerii preciziei dimensionale şi a rugozităţii suprafeţei respective.

Pentru semifabricatul obţinut pe MFO, datele obţinute sunt trecute în tabelul următor:

Tabelul 3.1

Suprafaţa SkDim. prescrisă

VariantaSuccesiunea de prelucrare (procedee)

RaIT Pr1 Pr2 Pr3

S1 I

Strunjire degroşare

Strunjire finisare

Rectificare

Ra 1,6 Ra 6,3 Ra 3,2 Ra 1,6IT 6 IT 12 IT 9 IT 6

S2 I


Strunjire finisare

Rectificare


S3 I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 13 IT 13

S4 I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 14 IT 14

S5 I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 11 IT 11

S6 I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 11 IT 11

S7 I


Strunjire finisare

Rectificare


S8 IGăurire

Ra 6,3 Ra 6,3IT 12 IT 12

S93 ;

I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 11 IT 11

S10 I


Strunjire finisare

Rectificare


S11

;

I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 14 IT 14

S12;

I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 13 IT 13

S13, S14, S17 I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 13 IT 13

S15; 20°

I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 13 IT 13

S16; 45°

I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 14 IT 14

S18, S19, S20 I


Ra 6,3 Ra 6,3IT 14 IT 14

;

;

Frezare canal pană

S21 Ra 6,3 I Ra 6,3IT 12 IT 12

M40X1,5;Filetare

S22 Ra 6,3 I Ra 1,6g 6 g 6

; Strunjire degroşare

S23 Ra 6,3 I Ra 6,3IT 13 IT 13

;

;


S24 Ra 6,3 I Ra 6,3IT 13 IT 13

; Strunjire degroşare

S25 Ra 6,3 Ra 6,3IT 13 IT 13

3.3 Proiectarea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic în două variante

Principiile utilizate în stabilirea ordinii prelucrării1) În primele operaţii ale procesului tehnologic trebuie să se prelucreze

acele suprafeţe care vor servi ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafeţe ale piesei;

2) Se va urmări suprapunerea bazelor tehnologice cu cele de cotare în special la realizarea condiţiilor tehnice impuse în desenul de execuţie;

3) Succesiunea operatiilor trebuie astfel stabilită încat să se menţină pe cât posibil aceleaşi baze tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare;

4) Dacă baza de cotare nu coincide cu baza tehnologică, este indicat ca în operaţia următoare să se prelucreze baza de cotare;

5) Operatiile de degroşare, în timpul cărora se îndepartează cea mai mare parte a adaosului de prelucrare se efectuează la începutul procesului tehnologic;

6) La piesele prelucrate din semifabricate turnate care au tensiuni interne prelucrarea de degroşare trebuie separată în timp de cea de finisare pentru ca în intervalul dintre ele să se realizeze o detensionare naturală astfel încat la sfarşitul procesului tehnologic de prelucrare tensiunile interne să fie eliminate complet;

7) Suprafeţele cu rugozitate mică şi precizie ridicată se finiseaza în ultimele operaţii de prelucrare, pentru a se evita deteriorarea acestora în cursul altor prelucrări sau al transportului pieselor la diferitele locuri de muncă;

8) Executarea găurilor, filetelor se recomandă a se realiza la sfârşitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării în timpul altor prelucrări;

9) Se va urmări stabilirea raţională a operaţiilor de control tehnic prin introducerea unui control tehnic intermediar după etapele importante de prelucrare, degroşare, finisare, precum şi înainte de execuţia operaţiilor costisitoare sau de precizie ridicată;

Itinerarul tehnologic se stabileşte în două variante avand în vedere următoarele:

principiile şi restricţiile tehnico-economice generale privind proiectarea procesului tehnologic:

succesiunea etapelor procesului tehnologic.Structura preliminară a unui proces tehnologic include operaţiile de prelucrare

şi cele de tratament termic, la fiecare operaţie indicându-se următoarele: nr de ordine şi denumirea operaţiei; schiţa operaţiei care trebuie să cuprindă:

o piesa în poziţie de prelucrat, având suprafeţele care se prelucrează desenate cu linie groasă;o orientarea şi fixarea piesei;o sculele reprezentate la sfârşitul curselor de lucru;o mişcările de generare;o rugozitatea suprafeţei prelucrate.

tipul maşinii-unelte folosite, al sculelor şi al SDV-urilor.

Această structură este prezentată în următorul tabel:

Varianta INr de

ordine şi denumirea operaţiei

Schiţa operaţieiEchipamenttehnologic

0Matriţare

Maşină de forjat orizontal

(MFO)

5Centruire, strunjire de degroşare, finisare, degajare dintr-o

Strung cu CN SQT-10MSBurghiu:

T02 pt. centruireCuţite de strunjit

cu plăcuţe din CM :

T01 pt degroşat ext

T03 pt finisat ext.T04 pt. degajat

ext.Universal cu 3 bacuri, Reazem

pt. suprafete plane, VârfŞubler cu

Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87

10Strunjire

degroşare, finisare, degajare

din cealaltă parte

Strung cu CN SQT-10MS

Cuţite de strunjit cu plăcuţe din

CM :T01 pt degroşat

extT06 pt degroşat

int.T07 pt finisat int.

T08 pt degajat int.

Universal cu 3 bacuri, Reazem

pt. Suprafeţe plane

Şubler cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87

15Găurire

Maşină de găuritG40

Burghiu din oţel rapidRezem pt. suprafaţă

plană, PrismeŞubler cu

Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87

20Frezare

canal pană

Maşină de frezat

universală MFU 32

Freză disc cu trei tăişuri

Prisme, Reazem pt. suprafeţe

plane, BolţŞubler cu

Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87

25Filetare

Strung cu CN SQT-10MS

Cuţit de strunjit cu plăcuţă din

CM :T05 pt. filetatUniversal cu 3 bacuri, Reazem

pt. suprafete plane, Vârf.Leră pentru

filet, micrometru

30Rectificare

rotundă exterioară

la suprafaţa

S2 şi rectificare frontală la suprafaţa

S10

Maşină de rectificat cu 2 arbori WMW

450Disc abraziv

profilat33A16Q8VDorn scurt, Reazem pt. suprafeţe

plane, VârfMicrometru cu

Vdiv=0,001 mm, STAS 2301/ 88

35Rectificare

rotundă exterioară

la suprafaţa

S1


450Disc abraziv

cilindricUniversal cu 3 bacuri, Reazem

pt. suprafeţe plane, Vârf

Micrometru cu Vdiv=0,001 mm, STAS 2301/ 88

40Rectificare

rotundă interioară


450Disc abraziv

cilindricUniversal cu 3 bacuri, Reazem

pt. suprafeţe plane


45Control

final

Banc de măsura şi control

Şubler cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87


Varianta IINr de ordine şi denumirea

operaţieiSchiţa operaţiei

Echipamenttehnologic

0Matriţare

Idem Varianta I Idem Varianta I

5Strunjire

degroşare - finisare

dintr-o parte


10Strunjire

degroşare-finisare din

cealaltă parte


15Găurire


20Frezare

canal pană Idem Varianta I Idem Varianta I

25Filetare

Masină de frezat filete FF 200.

Scula utilizată: Freză pentru filet

metric, STAS 3379/3 - 79.

Universal cu 3 bacuri, Reazem pt.

suprafete plane, Vârf;

Verificator: leră pentru filet, micrometru.

30Rectificare

rotundă exterioară la suprafaţa S2 şi rectificare frontală la suprafaţa

S10


35Rectificare

rotundă exterioară la suprafaţa S1


40Rectificare

rotundă interioară

Idem Varianta I Idem varianta I

45Control final Idem Varianta I Idem varianta I

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic

4.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare

Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrărilor tuturor suprafeţelor piesei şi calculul dimensiunilor acestor suprafeţe, ţinând cont de: caracteristicile semifabricatului utilizat, procedeele de prelucrare prescrise piesei, structura preliminară a procesului tehnologic (gruparea prelucrărilor în operaţii şi modul de orientare-fixare a piesei).

Atingerea obiectivului precizat se va face astfel: pentru două dintre suprafeţele piesei, suprafeţe cu precizia cea mai

ridicată şi cu rugozitatea cea mai bună, adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare se vor determina prin metoda analitică clasică.

pentru celelalte suprafeţe, adaosul de prelucrare şi dimensiunile intermediare se vor determina prin metoda experimental-statistică (adoptare din normative).

A. Metoda analitică-clasicăAplicarea acestei metode presupune parcurgerea următoarelor etape pentru

fiecare suprafaţă considerată: precizarea procedeelor de prelucrare a suprafeţei, cu indicarea

toleranţelor şi rugozităţilor de realizat de fiecare procedeu în parte. specificarea modului de prescriere a poziţiei câmpului de toleranţă al

dimensiunilor intermediare. Prescrierea poziţiei câmpului de toleranţă al dimensiunilor intermediare se va face asemănător cu modul de prescriere a poziţiei câmpului de toleranţă a dimensiunii finale a suprafeţei (cea de pe desenul de execuţie).

stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic, având in vedere tipul prelucrărilor, caracteristicile fiecărei operaţii în care este prelucrată suprafaţa şi caracterul producţiei.

Cazuri posibile : 1. reglare automată la dimensiune2. reglare individuală la dimensiune

specificarea relaţiilor de calcul a adaosului minim, a adaosului nominal de prelucrare şi a dimensiunii intermediare nominale. Aceste relaţii depind de : modul de dispunere a adaosului de prelucrare (pe o parte / pe ambele părţi – de revoluţie), modul în care se îndepărtează adaosul (simultan / succesiv), metoda de reglare a sistemului tehnologic la dimensiune (individuală / automată).

Relaţii pentru calculul adaosului de prelucrare intermediar minim ( )

[Picoş C., ş.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere – Vol. I, tab. 3.1 / pag. 194] :

- pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare sau interioare de revoluţie:

- pentru prelucrarea succesivă a suprafeţelor plane opuse sau cu adaos pe o singură faţă plană:

Relaţii pentru calculul adaosului de prelucrare nominal şi dimensiunilor intermediare în cazul reglării individuale a ST la dimensiune [Picoş C., ş.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere – Vol. I, tab 3.4 / pag. 210]:

-pentru suprafeţe cilindrice exterioare: ;

-pentru suprafeţe cilindrice interioare: .

stabilirea valorilor elementelor care intră în relaţiile de calcul ale adaosului de prelucrare intermediar minim : rugozitatea suprafeţei rezultată după

procedeul precedent de prelucrare a suprafeţei, ; grosimea stratului de material

ecruisat rezultat după procedeul precedent de prelucrare a suprafeţei, ; abaterile

spaţiale ale suprafeţei de prelucrat rezultate după procedeul precedent de prelucrare a

suprafeţei, ; eroarea de orientare şi fixare a suprafeţei de prelucrat în cadrul

operaţiei curente, .

Valorile stabilite se noteaza în tabelul de mai jos:Tabelul 4.1

Supraf.Nr. prel.

Denumire procedeu

T[mm]

[mm]

[mm] Dim. prescrisăcalculat rotunjit

S2

( )

0. Matriţare 2 160+200 736,4 - - - 59,015 59

1.Strunjire degroşare

0,19 50+50 44,184 120 1,106 3,307 55.708 55,8

2.Strunjire finisare

0,074 25+25 18,41 60 0,174 0,48 55,228 55,3

3. Rectificare 0,019+0,021+0,002

- - 30 0,085 0,228 55 55

S7

(

0. Matriţare 2 160+200 736,4 - - - 56,028 56

1.Strunjire degroşare

0,19 50+50 44,184 100 1,103 3,301 59,329 59,2

2.Strunjire finisare

0,074 25+25 18,41 50 0,166 0,464 59,793 59,7

3. Rectificare 0,03+0,03

0- - 30 0,085 0,207 60 60

aplicarea relaţiilor pentru calculul adaosului de prelucrare intermediar minim, a celui nominal şi dimensiunilor intermediar pentru fiecare prelucrare (procedeu) în parte, începând cu procedeul de prelucrare final şi încheind cu procedeul de semifabricare.

B. Metoda experimental-statistică (adoptare din tabele normative)Aplicarea acestei metode presupune parcurgerea următoarelor etape pentru

fiecare suprafaţă considerată:- precizarea procedeelor de prelucrare a suprafeţelor, cu indicarea

toleranţelor şi rugozităţilor de realizat de fiecare procedeu in parte;- specificarea modului de prescriere a poziţiei câmpului de toleranţă al

dimensiunilor intermediare;- adoptarea din tabele normative a adaosului total de prelucrare şi a

adaosurilor de prelucrare intermediare;

- calculul adaosului pentru prelucrarea de degroşare:

- specificarea relaţiei de calcul a dimensiunilor intermediare şi aplicarea ei, începând cu procedeul de prelucrare final şi încheind cu procedeul de semifabricare.

Rezultatele obţinute sunt trecute în tabelul de mai jos:Tabelul 4.2

Supraf.

Procedeele de prelucrare Abaterile

[mm]

Adaos total/ intermadiar

[mm]

Dimensiunea nominala

[mm]

Dimensiunea prescrisa

[mm]DenumireT

[mm]

S1

Matriţare 1,8 -Strunjire degroşare

0,162 2,65

Strunjire finisare

0,062 1

Rectificare 0,016 0,35

S2

Matriţare 2 -Strunjire degroşare

0,190 2,5

Strunjire finisare

0,074 1,1


S3Matriţare 2,4 -Strunjire degroşare

0,6 5

S4Matriţare 1,4 2,5Strunjire degroşare

0,6 2,5

S5Matriţare 2 -Strunjire degroşare

0,19 3,5

S6Matriţare 2,4 -Strunjire degroşare

0,22 5

S7

Matriţare 2 -Strunjire degroşare

0,190 3,3

Strunjire finisare

0,074 0,3


S10

Matriţare 3 - 152,25Strunjire degroşare

0,250 0,9 151,35

Strunjire finisare

0,100 1 150,35

Rectificare 0,4 0,35 150S11 Matriţare 3,1 - 235,75


1 1,75 234

S12Matriţare 3,1 - 235,75Strunjire degroşare

1 1,75 234

4.2 Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic

Operaţia 5. Centruire, strunjire de degroşare, finisare, degajare dintr-o parte

A. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru:

A. Orientat/fixat piesa în dispozitivB. Indexare turelă 1. Strunjire frontalăC. Indexare turelă

2. Centruire D. Indexare turelă

3. Strunjire exterioară de degroşare E. Indexare turelă

4. Strunjire exterioară de finisare F. Indexare turelă

5. Strunjire exterioară de degajare G. Desprins piesa din dispozitiv

Fazele operaţiei detaliate sunt prezentate în planşele 3a şi 3b

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologicC1. Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este un strung cu

comandă numerică SQT-10MS. Acesta are următoarele caracteristici:Tabelul 4.3

Specificaţii standard ale maşinii SQT - MS

Capacitate

Balansul maxim 435 mmBalans pt sanie 370 mm

Diametru maxim al piesei 230 mmLungimea maximă a piesei -

Distanta maxima intre arbori 705 mmDiametrul maxim al arborelui 42 mm

Curse Cursa pe axa X 160 mmCursa pe axa Z 455 mm

Axul principal

Viteza axului 35 – 6000Nr de viteze ale axului Pas cu pas

Capătul anterior al axului principal A2-5Arborele tubular 52 mm

Adaosul minim de indexare 0,0010

Diametrul lagarului arb principal 80 mm

Axul secundarViteza axului secundar 180 – 6000 rot/minCursa axului secundar 460 mm

Rata de avans rapid a axului secundar 18000 mm/min

Turela

Tipul turelei TamburCapacitatea turelei 12 scule

Inalţimea cozii 20 mmTimpul de indexare a turelei 18 sec

Scula rotativă Regimul de viteză al sculei rotative 120 – 3000 rot/min

Rata de avans

Rata de avans rapid X, Z: 30000 mm/minC : 400rot/min

Rata avansurilor de alimentare X, Z: 1 – 2000 mm/minC: 10 – 20000 /min

C2. Sculele utilizate pentru aceste operatii sunt burghiul pentru centruit şi cuţite de strung cu placuţe schimbabile din carburi metalice pentru degroşat, finisat, degajat şi filetat. Acestea au următoarele coduri de clasificare:

- pentru centruire: R410.5-0400-30-01TIN- pentru degroşat: CNMG 09 03 08-PM 4025- pentru finisat: VNMG 16 04 04-PF 4015- pentru degajat: N151.2-200-20-4U

Suportul pentru centruire: C4-390.34705-40 070Suporturile pentru placuţe au următoarele coduri de clasificare:

- pentru exterior: C4-390.34705-40 070- pentru interior: C4-390.34705-40 070- pentru degajare: RS151.22-2525-20

C3. Dispozitivele de orientare şi fixare utilizate în procesul tehnologic al acestei piese sunt :

- universalul cu 3 bacuri;- reazem pentru suprafeţe plane;- vârf.

C4. Verificatoarele utilizate sunt şublerele cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, STAS 2301/ 87.

D. Metoda de reglare a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune.

E. Valorile parametrilor regimului de aşchiereRegimul de aşchiere se determină utilizând softul „Coroguide”.

Tabelul 4.4

Operaţia EtapaNr. fază

Adâncimea de

aşchiere ( )

[mm]

Avans de lucru s (f)

[mm/r]

Viteza de aşchiere

[m/min]

Turaţie piesă (n)[r/min]

Durabilitate (T)

[min.]

Puterea necesară

[KW]

Timpul de bază

[min.]

Str

unji

re d

egro

şare

şi f

inis

are

dint

r-o

part

e şi

fil

etar

e

Str

unji

re

fron

tală

de

de

groş

are

1 1,75 0,300 265 2432 15 6 0,05

Cen

trui

re

1 10 0,117 30 2413 15 0,2 2,13

Str

unji

re e

xter

ioar

ă de

deg

roşa

re

1 2.5

0,213 300 1061 15

8,9 0,112 2,5 8,9 0,113 2.5 8,9 0,114 2.5 8,9 0,115 2,65 9,7 0,116 2.5 8,9 0,117 3,5 13,8 0,098 2.5 8,9 0,119 2,5 8,9 0,1110 0,9 2,6 0,1611 2.5 8,9 0,1112 5 15,9 0,0913 2.5 8,9 0,11

Str

unji

re

exte

rioa

ră

de f

inis

are 1 1

0,199 324 2582 15

3,1 0,10

2 1,1 3,6 0,12

3 1 3,1 0,10

Str

unji

re

exte

rioa

ră

de

dega

jare 1 2 0,08 102 2432 15 6 0,05

2 2 0,08 102 2432 15 6 0,05

F. Elaborarea programului de comandă numericăVezi planşele 3a şi 3b.

G. Determinarea normei de timp pe operaţie

Norma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico- organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţie.

Norma de timp contine umătoarele categorii de timpi: timpul de bază Tb

, în care

L = lungimea suprafeţei de prelucrat, [mm]L1 = distanţa de pătrundere, [mm]L2 = distanţa de depăşire

timpul auxiliar TaTa = Tp + Td +Ti , în care

Tp = timpul de prindere al pieseiTd = timpul de desprindere al pieseiTi = timpul de indexare

timp de deservire tehnica TdtTdt = Tb x 2/100

timp de deservire organizatorica TdoTdo = (Tb + Ta)/ 100

timp pentru odihnă şi necesităţi TonTon = (Tb + Ta) x 3,5/ 100

timp pentru pregătire-încheiere Tpî ( ales din normative)Dupa ce se calculează timpii pentru toate fazele, aceştia se însumează obţinându- se timpul unitar pe operaţie Tu:

Tu = Σ Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + TpîTimpul normat pe operaţie se calculează cu relaţia:

Tn = Tu + Tpî/ Nec, unde Nec reprezintă nr de piese fabricate , Nec = 100 buc

Datele obţinute sunt trecute în tabelul de mai jos:Tabelul 4.5

Op TbTa

Tdt Tdo Ton Tpî Tu TnTp Td Ti

5 4,28 0,1 0,1 0,12 0,085 0,046 0,161 3 7,892 4,922

Operaţia 10. Strunjire de degroşare, finisare, degajare din cealaltă parteA. Întocmirea schiţei operaţiei


A. Orientat/fixat piesa în dispozitivB. Indexare turelă

1. Strunjire exterioară de degroşareC. Indexare turelă

2. Strunjire interioară de degroşareD. Indexare turelă

3. Strunjire interioară de finisareE. Indexare turelă

4. Strunjire interioară de degajareF. Desprins piesa din dispozitiv

Fazele operaţiei detaliate sunt prezentate în planşa 4.

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologicC1. Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este un strung cu

comandă numerică SQT-10MS. Acesta are următoarele caracteristici:Tabelul 4.6

Specificaţii standard ale maşinii SQT – MS

Capacitate





Axul principal Viteza axului 35 – 6000Nr de viteze ale axului Pas cu pas

Capătul anterior al axului principal A2-5Arborele tubular 52 mm





Turela




Rata de avans



C2. Sculele utilizate pentru aceste operatii sunt cuţitele de strung cu placuţe schimbabile din carburi metalice pentru degroşat, finisat, degajat. Acestea au următoarele coduri de clasificare:

- pentru degroşat: CNMG 09 03 08-PM 4025- pentru finisat: VNMG 16 04 04-PF 4015- pentru degajat: N151.2-3004-30-5T

Suporturile pentru placuţe au următoarele coduri de clasificare:- pentru exterior: C4-390.34705-40 070- pentru interior: C4-390.34705-40 070- pentru degajare: RAG151.22-25R-25


- universalul cu 3 bacuri;- reazem pentru suprafeţe plane;



Tabelul 4.7

Operaţia EtapaNr. fază

Adâncimea de

aşchiere ( )

[mm]


[mm/r]

Viteza de aşchiere

[m/min]


Durabilitate (T)[min.]

Puterea necesară

[KW]

Timpul de bază

[min.]

Str

unji

re d

egro

şare

şi

fini

sare

din

cea

lalt

ă pa

rte

Str

unji

re

exte

rioa

ră d

e de

groş

are 1 1,75

0,500 216 688 15

6 0,05

2 1,75 5,8 0,02

3 5 15,9 0,14

Str

unji

re

inte

rioa

ră d

e de

gaja

re

1 1 0,114 112 1209 15 6 0,05

St

ru nj 1 1,75 0,445 228 1209 15 5,8 0,01

ire

inte

rio

ară

de

degr

oş 2 3,3 12,8 0,11

3 1,75 5,6 0,16

Str

unji

re

inte

rioa

ră

de f

inis

are

1 0,3 0,100 365 1936 15 0,6 0,31

G. Determinarea normei de timp pe operaţieNorma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii

tehnico- organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţie.


, în care









Tn = Tu + Tpî/ Nec, unde Nec reprezintă nr de piese fabricate , Nec= 100 buc


Op TbTa


10 0,85 0,1 0,1 0,12 0,017 0,0117 0,0409 3 4,2396 1,2696

Operaţia 15. Găurire



A. Orientat/fixat piesa în dispozitiv

1. Găurire

B. Desprins piesa din dispozitiv

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologicC1. Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este o maşină de

găurit G40. Acesta are următoarele caracteristici:o Tip constructiv : cu coloană şi montanto Diametrul maxim de găurire în oţel cu o Adâncimea maximă de găurire (cursa arborelui principal) : 224 mmo Conul arborelui principal : Morse 5o Suprafaţa masei : 500x600 mmo Cursa maximă a păpuşii : 280 mmo Nr. treptelor de turaţii : 12o Gama de turaţii: 40,56,80,112,160,224,315,450,630,900,1250,1800

[ rot / min]o Gama de avansuri : 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

[mm / rot]o Puterea M.E. : 3 KWo Gabarit : Lungime (1604 mm) ; Lăţime (770 mm) ; Înălţime (2984 mm)o Masa netă : 1500 Kg

C2. Scula utilizată pentru acestă operaţie un burghiu tip N, clasa de precizie B,

cu coadă conică STAS 575-80 şi ascuţire dublă (A4), diametrul de , realizat din

oţel rapid. Acesta are următoarele caracteristici:

Unghiul la vârf: (tab.3.4/pag.33, Vlase, Tehnologii de

prelucrare pe maşini de găurit)

Unghiul de aşezare: (tab.3.4/pag.33, Vlase, Tehnologii de

prelucrare pe maşini de găurit)

Unghiul de degajare: (tab.16.1/pag.8, Picoş vol.II)

Uzura admisibilă a burghiului: 0,5 (tab.6.8/pag.153, Vlase,

Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit) Durabilitatea economică: T = 47 min. (tab.6.8/pag.153, Vlase, Tehnologii

de prelucrare pe maşini de găurit)


prisme pentru suprafeţe cilindrice exterioare; reazem pentru suprafeţe plane (cep).


D. Metoda de reglare a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare pe baza sondajului statistic.

E. Valorile parametrilor regimului de aşchiere

Adâncimea de aşchiere: [mm]

Avansul de aşchiere: [mm/rot]

în care: – coeficient de corecţie, ; – coeficient de avans, 0,047; D

– diametrul burghiului, D = 25mm.

Din gama de avansuri a maşinii de găurit G40 se alege avansul s = 0,19 mm/rot.

Viteza de aşchiere:

(pag.155,

Vlase, Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit)

Turaţia sculei:

Din gama de turaţii a maşinii-unelte se adoptă turaţia n = 160 rot/min şi se calculează viteza reală de aşchiere:

F. Determinarea normei de timp pe operatieTimpul de bază

[Vlase A. , Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, pag. 220]

Timp auxiliarTa1 = 0,22Ta2 = 0,05Ta3 = 0,07

Timpul de deservire tehnică Tdt = Tb x 2/100

Timpul de deservire organizatoricăTdo = (Tb + Ta) x 1,2/100

Timpul pentru odihnă şi necesităţiTon = (Tb + Ta) x 3/100

Timpul de pregătire încheiereTpî = 7 min

Dupa ce se calculează timpii pentru toate fazele, aceştia se însumează obţinându- se timpul unitar pe operaţie Tu:

Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + TpîTimpul de bază normat pe operaţie va fi :

Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpî/100 Tabelul 4.9

Op TbTa

Tdt Tdo Ton Tpî Tu TnTa1 Ta2 Ta3

15 2,73 0,22 0,05 0,07 0,054 0,036 0,092 7 10,252 3,322

Operaţia20. Frezare canal de panăA. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operatiei şi a modului de lucru:

A.Orientare şi fixare piesă în dispozitiv 1.Frezare canal pană

B.Desprindere piesă

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicC.1 Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de frezare canal pană este o

maşină de frezat universală 36 x 140. Aceasta are următoarele caracteristici: suprafaţa mesei, mm 360 x 1400 lungimea mesei, mm 1180 puterea motorului principal, kw 8 turaţia axului principal, rot/ min 66; 90; 120;

160;210;280 376; 500; 900; 1130; 1400

avansul longitudinal al mesei, mm 16;24; 36; 56; 68; 85; 102

124; 150; 278; 355; 520.

avansul transversal, mm 1/2 din avansul longitudinal

C.2 Scula utilizată pentru această operaţie este o freză disc cu trei tăişuri cu dinţi în zigzag de tip N, executată din oţel rapid (50X16 STAS 2215/1-86 Rp5). Aceasta are următoarele caracteristici:

Tabelul 4.10

D (diametrul ext.) d (diametrul alezajului) (nr. de dinti) l (lăţimea)

50 16 10 6

C.3 Dispozitivele de orientare şi fixare utilizate în procesul tehnologic al acestei piese sunt :

- prisme pt suprafeţe cilindrice- cepi sau plăcuţe pt suprafeţe plane

- bolţ


D. Prezentarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare pe baza sondajului statistic.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru1. Adâncimea de aşchiere t = 3 mm2. Durabilitatea T

Se adoptă din normative3. Avansul pe dinte Sd Se adoptă din normative4. Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia:

5. Turaţia sculeiSe calculează cu relaţia:

n şi se corelează cu turaţiile maşinii- unelte utilizate astfel:

naş < nmu naş naş > nmu nmu

6. Viteza de aşchiere reală se calculează cu relaţia:

Tabelul 4.11

Operaţia 20 Nr fazeAdancimeade aschiere

[mm]

Durab. T[min]

Av pe dinteSd

Vit de aschiere v[m/min]

Turaţia

[rot/min]

Vit de aşchiere reală

[m/min]

Frezare canal de pană

1 3 120 0,05 5,7 66 10,36

F. Determinarea normei de timp pe operatieTimpul de bază

Tb = (Lp + L1 + L 2)/ Vr Timpul auxiliar

Ta = 2 min ( ales)Timpul de deservire tehnică

Tdt = Tb x 5,5/100 Timpul de deservire organizatorică

Tdo = (Tb + Ta) x 1,2/100 Timpul pentru odihna si necesitati

Ton = (Tb + Ta) x 3/100 Timpul de pregatire incheiere

Tpî = 16 minDupa ce se calculează timpii pentru toate fazele, aceştia se însumează

obţinându- se timpul unitar pe operaţie Tu:Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tpî

Timpul de baza normat pe operatie va fi : Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpî/100

Datele astfel obţinute sunt trecute în tabelul de mai jos:Tabelul 4.12

Op TbTa

Tdt Tdo Ton Tpî Tu TnTp Td Ts

20 4,4 0,8 0,8 0,4 0,24 0,07 0,19 16 22,9 7,06

Operaţia25. FiletareA. Întocmirea schiţei operaţiei


A. Orientat/fixat piesa în dispozitivB. Indexare turelă

1. FiletareC. Desprins piesa din dispozitiv

Fazele operaţiei detaliate sunt prezentate în planşa 4.

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

C1. Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este un strung cu comandă numerică SQT-10MS. Acesta are următoarele caracteristici:

Tabelul 4.13Specificaţii standard ale maşinii SQT - MS

Capacitate





Axul principal Viteza axului 35 – 6000Nr de viteze ale axului Pas cu pas

Capătul anterior al axului principal A2-5

Specificaţii standard ale maşinii SQT - MSArborele tubular 52 mm





Turela




Rata de avans



C2. Sculele utilizate pentru această operaţie sunt cuţitele de strung cu placuţe schimbabile din carburi metalice pentru filetat. Acestea au următoarele coduri de clasificare:

- pentru filetat: L166.0G-16MM01-150Suporturile pentru placuţe au următoarele coduri de clasificare:

- pentru filetare: L166.4FG-1616-16C3. Dispozitivele de orientare şi fixare utilizate în procesul tehnologic al

acestei piese sunt :- universalul cu 3 bacuri;- reazem pentru suprafeţe plane;- vârf.

C4. Verificatoarele utilizate sunt lere pentru filet.

D. Metoda de reglare a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune.


Tabelul 4.14

OperaţiaNr. fază

Adâncimea de

aşchiere ( )

[mm]


[mm/r]

Viteza de aşchiere

[m/min]


Durabilitate (T)

[min.]

Puterea necesară

[KW]

Timpul de bază

[min.]

25 1 1,5 0,08 159 1061 15 3,6 0,35

F. Elaborarea programului de comandă numericăVezi planşele 3a şi 3b.

G. Determinarea normei de timp pe operaţie

Norma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico- organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţie.


, în care









Tn = Tu + Tpî/ Nec, unde Nec reprezintă nr de piese fabricate , Nec = 100 buc


Op TbTa


25 2,4 0,1 0,1 0,12 0,048 0,027 0,095 3 5,89 0,089

Operaţia 30. Rectificare rotundă exterioară la suprafaţa S2 şi rectificare frontală la suprafaţa S10


B. Precizarea fazelor operaţiei A.Orientare şi fixare piesă

1. Rectificare rotundă exterioară la suprafaţa exterioară S2 şi rectificare frontală la suprafaţa S10

B. Desprindere piesă

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologicC.1 Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de rectificare este o maşină de rectificat interior şi exterior WMW 450. Aceasta are următoarele caracteristici:- distanţa între varfuri, mm 450- înălţime vârfuri, mm 85- diametrul piesei exterior, mm 300- lăţimea pietrei, mm 40-puterea motor, kw piesă 0,9

piatră exterior 3,2 piatră interior 1,5- nr rotaţii, rot/min

piatră exterior 2040piatră interior 11000 piesă 62,56…12

C.2 Scula utilizată pentru această operaţie este discul abraziv profilat 300 x 50 x 127 STAS 601/ 1-84 33A16Q8V


- dorn scurt- reazem pentru suprafeţe plane (cep)

- vârfC4 Verificatoarele utilizate sunt micrometrele cu valoarea diviziunii de 0,001

STAS 2301/ 87.D. Prezentarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare pe baza sondajului statistic.

E. Stabilirea parametrilor regimului de lucru1. Adaosul de prelucrare

Ap = 0,4 mm2. Durabilitatea economică

Tec = 6 min3. Adâncimea de aşchiere şi nr de treceri Din normative alegem o adăncime de aşchiere corespunzătoare unei treceri

t = 0,025 mm nr de treceri va fi:i = Ap/ 2*t = 0,4/ 2*0,025 = 8 treceri

4. Avansul transversalSt = 0,5 x B = 0,5 x 50 = 25 mm/cursă

5. Viteza de rotaţie a piesei se calculează cu relaţia:

6. Viteza de aşchiere a discului abraziv: v = 31,5 m/s7. Puterea de aşchiere se calculează cu relaţia:

Tabelul 4.16

Op. 30Nr

fazăt

mmTecmin

inr

Stmm/cursă

Vpm/min

Vm/s

Pkw

Rectificare 1 0,025 6 10 25 0,03 31,5 10,91

F. Determinarea normei de timp pe operaţieTimpul de bază

Timpii auxiliari se aleg astfelTa1 – pt prinderea şi desprinderea semifabricatuluiTa2 – pentru apropierea sculei de piesă Ta3 – pt cuplarea avansului longitudinală

Timpul de deservire tehnico- organizatoricăTd = Tdt + Tdo = tdt1 x Tb/ Tec + ( Tb + Ta) x 1,5/100



După ce se calculează timpii pentru toate fazele, aceştia se însumează obţinându-se timpul unitar pe operaţie Tu:


Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tpî/100 )

Tabelul 4.17

Op K TbTa


30 1,25 0,015 0,26 0,54 0,33 1,3 0,11 0,034 14 16,589 2,729

Operaţia 35. Rectificare rotundă exterioară la suprafaţa S1A. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operaţiei A.Orientare şi fixare piesă 1. Rectificare rotundă exterioară la suprafaţa S1





C.2 Scula utilizată pentru această operaţie este discul abraziv cilindric plan 300x25x32 STAS 601/ 1-84 33A16Q8V


- dorn scurt- reazem pentru suprafeţe plane (cep)

- vârfC4 Verificatoarele utilizate sunt micrometrele cu valoarea diviziunii de 0,001

STAS 2301/ 87.


E. Stabilirea parametrilor regimului de lucru1. Adaosul de prelucrare Ap = 0,35 mm2. Durabilitatea economică



4. Avansul transversalSt = 0,5 x B = 0,5 x 25 = 12,5 mm/cursă


6. Viteza de aşchiere a discului abraziv: v = 31,5 m/s7. Puterea de aşchiere se calculează cu relaţia:

Tabelul 4.18

Op. 35Nr

fazăt

mmTecmin

inr

Stmm/cursă

Vpm/min

Vm/s

Pkw

Rectificare 1 0,025 5 7 12,5 0,05 31,5 4,4








Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tpî/100 )Tabelul 4.19

Op K Tb Ta Tdt Tdo Ton Tpî Tu Tn

Ta1 Ta2 Ta3

35 1,25 0,013 0,26 0,54 0,33 1,3 0,11 0,034 14 16,58 2,727

Operaţia 40. Rectificare rotundă interioară la suprafaţa S7A. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operaţiei:

A.Orientare şi fixare piesă 1. Rectificare rotundă interioară la suprafaţa S7





C.2 Scula utilizată pentru această operaţie este discul abraziv cilindric plan 50 x 63 STAS 601/ 1-84 33A16Q8V


- bucşă autocentrantă lungă

- reazem pentru suprafeţe plane (cep)C4 Verificatoarele utilizate sunt micrometrele cu valoarea diviziunii de 0,001

STAS 2301/ 87.


E. Stabilirea parametrilor regimului de lucru1. Adaosul de prelucrare Ap = 0,4 mm2. Durabilitatea economică



4. Avansul transversalSt = 0,25 x B = 0,25 x 63 = 15,75 mm/cursă


6. Viteza de aşchiere a discului abraziv: v = 25 m/s (ales din normative)7. Puterea de aşchiere se calculează cu relaţia:

Tabelul 4.20

Op. 40Nr

fazăt

mmTecmin

inr

Stmm/cursă

Vpm/min

Vm/s

Pkw

Rectificare 1 0,02 8 10 15,75 0,02 25 8,9








Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tpî/100 )Tabelul 4.21

Op K TbTa


40 1,25 0,02 0,26 0,54 0,33 1,3 0,11 0,034 14 16,59 2,734

5. Proiectarea celei de-a doua variantă de proces tehnologic

Comparând cele două variante de proces tehnologic, observăm faptul că acestea se diferenţiază doar prin operaţia de filetare, în această variantă se foloseşte o maşină de frezat filete FF200 si o freză pentru filet metric. Astfel, celelalte operaţii ale procesului tehnologic sunt aceleaşi ca la prima variantă.

Pentru operaţia de filetare, detaliile sunt următoarele:

Operaţia 25 Filetare A. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucruA. Orientat/fixat piesă în dispozitiv

1. Prelucrarea filetului M40X1.5C. Desprinderea piesei din dispozitiv

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologicC1. Maşina unealtă utilizată pentru operaţia de filetare este o maşină de frezat

filete FF 200. Acesta are următoarele caracteristici:- lungimea între vârfuri ................................................................................................1170 mmlungimea max. de frezare...............................................................................1000 mm- înalţimea vârfurilor .........................................................................................220 mm- nr. de trepte de avansuri ...................................................................................21- domeniul de avansuri la frezarea filetelor ..................................... 0,01 – 10 mm/min- domeniul de avansuri la frezarea prin rostogolire ............................. 0,16 – 5 mm/rot- puterea motorului principal ................................................................... 4 kw- masa maşinii ....................................................................................... 3500 kg

- dimensiuni de gabarit: - lungimea .................................................................................3000 mm - laţimea ....................................................................................1550 mm - înalţimea ................................................................................ 1600 mm

C2. Scula de prelucrat este o freză pentru filet metric, care are următoarele caracteristici (STAS 3379/3 – 79): - diametrul.............................................................................................. D = 40 mm- nr. de dinţi............................................................................................ z = 6 mmlungimea taişului frezei ....................................................................... l = 32 mm- pasul .................................................................................................... p = 1,5 mm


- universalul cu 3 bacuri;- reazem pentru suprafeţe plane;- vârf.

C4. Verificatoare: - diametrul mediu se măsoară cu micrometrul pentru filete prin metoda celor

trei sârme calibrate; - pasul filetului se poate măsura cu lere pentru filete, cu pasametre portabile

sau staţionare;- unghiul filetului se poate măsura cu microscopul de atelier, cu şabloane

limitative şi cu raportoare;

D. Metoda de reglare a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare pe baza sondajului statistic.

E. Valorile parametrilor regimului de aşchiereTabelul 5.1

DurabilitateaT

AvansS

[mm/rot]

Nr de trecerii

[mm]

Adancimea de aşchieret

[mm]

VitezaV

[m/min]

Turaţian

[rot/min]60 0,028 2 1 30 107,43

F. Determinarea normei de timp pe operatietimpul de bază

min

- timpul auxiliar Ta = 0,54 min- timpul de deservire tehnică

min

- timpul de deservire organizatorică

min

- timpul de odihnă şi necesităţi fireşti

min

- timpul de pregatire-încheiere Tpî = 20 min După ce se calculează timpii pentru toate fazele, aceştia se însumează

obţinându-se timpul unitar pe operaţie Tu:Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tpî = 20,98 min

Timpul de bază normat pe operaţie va fi :Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tpî/100 ) = 1,18

Tabelul 5.2

Op Tb Ta Tdt Tdo Ton Tpî Tu Tn

25 0,37 0,54 0,02 0,01 0,04 20 20,98 1,18

6. Analiza economică a celor două variante de proces tehnologic

Determinarea variantei economice în funcţie de coeficienţii de timpPentru stabilirea variantei economice dintre cele doua variante analizate, se

utilizează trei criterii de eficienţă, care se bazează pe anumite componente ale normei de timp.

Aceste criterii sunt: Coeficientul timpului unitar:

pentru fiecare operaţie a procesului analizat,

pentru intregul proces,

unde k= numărul operaţiilor procesului tehnologic Coeficientul timpului de pregătire-încheiere:

pentru fiecare operaţie a procesului analizat

pentru întregul proces,

unde = lotul pentru care se acordă timpul de pregătire-încheiere,

Nec = 100 buc. Volumul de muncă al procesului tehnologic, care reprezintă valoarea totală a

normelor de timp ale operaţiilor ce compun procesul tehnologic analizat:

Pentru cele două variante de proces proiectate se vor prezenta în continuare rezultatele obţinute în tabelele de mai jos:

Varianta I

Nr op Tu Tpî Tn5 7,892 3 4,922 1,603 0,006610 4,2396 3 1,2696 3,442 0,024615 10,252 7 3,322 3,086 0,021020 22,9 16 7,06 3,243 0,022625 5,89 3 0,089 66,1 0,3330 16,589 14 2,729 6,078 0,051335 16,58 14 2,727 6,079 0,051340 16,59 14 2,734 6,068 0,0512

TOTAL 100,93 74

24,85 11,96 0,06Varianta II

Nr op Tu Tpî Tn5 7,892 3 4,922 1,603 0,006610 4,2396 3 1,2696 3,442 0,024615 10,252 7 3,322 3,086 0,021020 22,9 16 7,06 3,243 0,022625 20,98 20 1,18 17,7 0,430 16,589 14 2,729 6,078 0,051335 16,58 14 2,727 6,079 0,051340 16,59 14 2,734 6,068 0,0512

TOTAL 116,02 9125,94 5,91 0,078

Analizând cele trei criterii de eficienţă, se constată că:

- ;

- ;

- .

Rezultă că varianta I de proces tehnologic este mai economică decât varianta a II-a de proces.

BIBLIOGRAFIE

[1]. Popescu, I.(1987), Optimizarea procesului de aşchiere, Editura Scrisul românesc, Craiova .

[2]. http://www.mould.ro/wiki/matrita-de-injectat.php accesat la data de 12.02.2011 .

[3]. http://facultate.regielive.ro/cursuri/mecanica/matrite_injectie-192701.html?in=all&s=matrit%20inject accesat la data de 29.03.2011 .

[4]. C.Picoş, O.Pruteanu, ş.a. Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare Mecanică prin aşchiere Vol. 1 Ed. UNIVERSITAS Chişinău 1992

[5]. Vlase A., ş.a. Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, Ed. Tehnică, Bucureşti 1993

[6]. C.Picoş, O.Pruteanu, ş.a. Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare Mecanică prin aşchiere Vol. 2 Ed. UNIVERSITAS Chişinău 1992

[7]. Vlase A., ş.a. Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp vol.I, Ed. Tehnică, Bucureşti 1985

[8]. Vlase A., ş.a. Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp vol.II, Ed. Tehnică, Bucureşti 1985

http://facultate.regielive.ro/cursuri/mecanica/matrite_injectie-192701.html?in=all&s=matrit%20inject

http://facultate.regielive.ro/cursuri/mecanica/matrite_injectie-192701.html?in=all&s=matrit%20inject

http://www.mould.ro/wiki/matrita-de-injectat.php

Date post:	05-Jul-2015
Category:	Documents
Upload:	butan-florin-bogdan
View:	463 times
Download:	7 times

model tfp 2

Documents