JICLOR Bei Sebastian

5/11/2018 JICLOR Bei Sebastian - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/jiclor-bei-sebastian 1/21

UNIVERSITATEA DIN ORADEAFACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ŞI TEHNOLOGICĂ

SPECIALIZAREA :A.R.FORMA DE ÎNVĂŢĂMÂNT: ZI

PROIECT

FABRICAREA ŞI REPARAREA INDUSTRIALĂ AAUTOVEHICULELOR

PROFESOR COORDONATOR STUDENT

Şef lucr. Dr. Ing. NICOLAE FÂNTÂNĂ BEI SEBASTIANgrupa:241

ORADEA(2008-2009)



TEMA DE PROIECT

În cadrul proiectului de an se vor rezolva următoarele:

1. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică pentru piesa:

jiclor de combustibil, la o productie anuală de 12000 bucăţi.

1.1 Condiţii funcţionale, materiale şi semifabricate.

1.2 Stabilirea succesiunii operaţiilor şi fixarea bazelor de aşezare

(tabelar).

1.3 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa: Ф=1,2 mm.

1.4 Calculul regimurilor de aşchiere pentru operaţiile de: găurire şi

alezare cu verificarea gradului de utilizare a puterii de incărcare a utilajului.

1.5 Normarea tehnică pentru găurire şi alezare.

1.6 Definirea planului de operaţii.

2. Studiul uzurilor piesei şi tehnologia de recondiţionare a ei.

2.1 Identificarea suprafeţelor supuse uzurii.

2.2 Alegerea metodei optime de recondiţionare.

2.3 Stabilirea succesiunilor operaţiilor in cadrul procesului

tehnologic de recondiţionare.

3. Desene.

3.1 Desenul de execuţie a piesei.

3.2 Desenul de execuţie a semifabricatului.

3.3 Schiţa piesei cu indicaţia suprafeţelor supuse uzurii.

3.4 Planul de operaţii.

2



Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică pentru

piesa jiclor de combustibil.

1.1 Condiţii funcţionale, materiale şi semifabricate pentru jiclorul

de combustibil

1.1.1 Generalităţi

În construcţia de autovehicule piesele de tip bucşă se întâlnesc sub diferite

forme: netede, cu flanşă, cu pereţi subţiri sau groşi cu suprafeţe conice interioare sau

exterioare, cu orificii calibrate etc., ca de exemplu: cămaşa cilindrului, cuzineţii,

bucşe pentru diferite axe, piese din instalaţia de alimentare (cilindrul elementului de

injecţie, jicloare) etc.

Din punct de vedere tehnologic, caracteristic pentru piesele de acest tip este

prelucrarea suprafeţelor interioare de revoluţie (prelucrarea alezajelor), prelucrare

care de fapt se întâlneşte aproape pentru toate piesele din construcţia de maşini.

Ţinând seama de marea diversitate a pieselor de acest tip tehnologia de

prelucrare se stabileşte în funcţie de dimensiunile piesei respective şi de precizia

impusă.

1.1.2 Analiza funcţională

Pentru a obţine jicloare interschimbabile, cu aceleaşi curbe de debit, estenevoie de o execuţie de înaltă precizie cu toleranţe foarte strânse pentru diametrul

orificiului, lungimea acestuia şi a şanfrenului la intrare. Exigenţe sporite se impun şi

referitor la rugozitatea suprafeţei

1.1.3 Materiale

Jicloarele se execută în mod obişnuit din bară de alamă, de exemplu din Cu Zn

40 STAS 95-80, cu secţiunea rotundă sau hexagonală.

3



1.2 Stabilirea succesiunii operaţiilor şi fixarea bazelor de aşezare

Tabel 1 - Succesiunea operaţiilor şi fixarea bazelor de aşezareNr.

Ope-raţiei

Denumirea operaţiei Utilaj Baze deaşezare

Sculeverificatoa-

re

Dispozi-tive

1.Realizarea găurilor de

centrareMaşină de

centruit

Suprafaţacilindricăexterioară

Burghiespeciale pentrucentruire

Prismenormale

2. Strunjireasuprafeţelor exterioare a jiclorului

Strungautomat

Găuri decentrare

Cuţite de

strung lateşi calibre potcoavă

- Vârf fix- vârf mobil

3.Găurirea de degroşarea orificiului calibrat

Maşini degăurit


Burghiespeciale

Prismenormale

4.Alezarea orificiuluicalibrat pe maşini

speciale

Maşini dealezat

speciale


FrezePrismenormale

5.Control final –

verificarea debitului jiclorului

Micrometre pneumatice

- - -

6.

Poansonareadiametrului orificiului

calibrat pe partealaterală

Maşină de poansonat

- - -

Jicloarele se execută în mod obişnuit din bară de alamă, cu secţiunea rotundă

sau hexagonală, prin strunjire pe maşini automate, orificiul calibrat obţinîndu-se prin

găurire de degroşare, urmată de alezare pe maşini specializate (turaţii de ordinul a

10000...20000 rot/min şi chiar mai mult).

Controlul final se face cu multă grijă, verificându-se debitul fiecărui jclor cu

ajutorul unor fluxometre cu aer, denumite şi micrometre pneumatice (figura 1). Aerul

sub presiunea p alimentează debimetrul prin jiclorul 1, iar regulatorul de presiune alacestuia 6 reduce presiunea aerului la o valoare 0

p riguros constată, o parte a aerului

4



pătrunde apoi în camera 3 prin jiclorul 2 cu secţiune constantă, şi iese pri orificiul 4

materializat prin jiclorul controlat. Variaţiile secţiunii jiclorului de măsurat conduc la

variaţii ale presiunii p stabilită în camera 3. Aceste variaţii de presiune sunt

înregistrate de manometrul 5 echipat cu o riglă ale cărei gradaţii permit interpretarea

variaţiilor secţiunii jicorului de măsurat.

Figura 1 – Schema micrometrului pneumatic

Regulatorul 6 este prevăzut cu o masă mobilă 7 şi supapa 8 cu scaunul conic 9.

După controlul de debit jicloarele se marchează prin poansonare, de obicei pe

suprafeţa laterală, cu un număr care reprezintă diametrul orificiului calibrat,

edxprimat în sutimi de milimetru.

1.3 Calculul adaosurilor de prelucrare

La calculul adaosurilor de prelucrare se iau în considerare următoarele

elemente :

• R z – care reprezintă neregularităţile profilului, conform STAS 5730/85,

respectiv GOST 2789/73.

• ρ– reprezintă abaterile spaţiale.

• ε – reprezintă eroarea de instalare.

5



• S – reprezintă adâncimea stratului superficial.

• T – toleranţa

Calculul adaosului de prelucare pentru Ф1,2 cuprins între Ф1,2 003,0002,0

+

−

[mm]

a) Calculul adaosului pentru alezare (operaţia precedentă este găurirea în

treapta a 12–a de precizie).

Prelucrarea găurilor cu alezorul se foloseşte de obicei ca procedeu de

prelucrare la cota finală sau înaintea unei honuiri a găurii. Alezarea realizează

precizia diametrului şi forma corectă a găurii, însă nu corectează înclinarea şi

dezaxarea axei găurii, deoarece alezorul se autocentrează după gaura iniţială; de

aceea se recomandă ca fixarea alezorului pe axul principal al maşinii-unelte să se facăarticulat, cu ajutorul unei mandrine flotante.

Precizia diametrului găurilor alezate depinde de toleranţele de fabricaţie la

diametrul alezorului.

Diametrul alezorului este egal cu diametrul nominal ale alezajului de prelucrat.

m Ri z

µ1 01

=−

- se alege din [3], pag. 256, tabelul 6.1.

mS i µ 2 01 =−


Abaterea spaţială 1−i ρ şi eroarea de indexare a mesei rotative a agregatului iε

sunt zero deoarece alezorul se autocentrează.

Aşadar, adaosul minim pentru rodare este:

][)(22 11m i n mS R A ii z p i µ−− +⋅=⋅ (1)

2021022 min ⋅+⋅=⋅ pi A

m A p i µ 6 02 m i n=⋅

Toleranţa pentru operaţia precedentă, de găurire, conform treptei 12 de precizie

este:

][1 0 01 mT i µ =−

6



Dimensiunea minimă după găurire (înainte de alezare) este:

][2 1m i nm i nm i n1 m mT Ad d i p iii −−−⋅−= (2)

10,006,02,1min1

−−=−i

d

md i 0 4,1m in1=

− (rotunjit)

md d in o mi 0 4,1m i n11 ==−−

Dimensiunea maximă după găurire este:

][11m a x1 mT d d in o mii −−−+= (3)

10,004,1max1 +=−i

d

md i 1 4,1m a x1 =−

Deci operaţia de găurire se execută la cota m1,0

01 4,1+

Φ

b) Calculul adaosului pentru găurire (înaintea acestei operaţii semifabricatul

se află în stare brută sub formă de bară de alamă din Cu Zn 40 STAS 95-80)

Găurile din piese se pot realiza prin găurire în material plin sau prin lărgireaunor găuri realizate în prealabil prin forjare sau turnare. După efectuarea calculului

succesiv al adaosurilor şi dimensiunilor intermediare ale găurii, se poate ajunge la

dimensiunea de calcul pentru operaţia de găurire, apoi se alege diametrul standardizat

cel mai apropiat al burghiului, cu respectarea condiţiei ca diametrul minim al sculei

(admis de toleranţa de execuţie) să nu fie mai mic decât diametrul minim calculat

pentru găurire. După alegerea burghiului standardizat se corectează dimensiuneanominală pentru găurire, conform cu burghiul ales. Folosirea de burghie elicoidale cu

diametre nestandardizate, pentru găuri care sunt supuse altor prelucrări după găurire,

nu este admisă.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu relaţia:

( ) ( ) ][222 22 111m i n mS R A iiii z p i µερ +⋅++⋅=⋅ −−−(4)

7



m Ri z

µ5 01 =−


mS i µ 6 01 =−


Eroarea de indexare a mesei rotative a agregatului este:mi µ ε 4 0=

Abaterea spaţială în acest caz va fi:

cci l ⋅∆⋅=− 21 ρ (5)

24,021 ⋅⋅=−i ρ

mi

µ ρ 6,11

=−

unde: c∆ - curbarea specifică.

cl - lungimea piesei şi se va lua de pe desenul de execuţie al piesei.

Astfel vom avea: ]/[4,0 m mmc µ =∆

ml c 2=

Înlocuind vom obţine:( ) 22

min 406,12605022 +⋅++⋅=⋅ pi A

m A pi µ 2602 min =⋅

Din tabelul 4.2, pag. 215, [3], obţinem toleranţa 1−iT la diametrul barei:

mT i µ 8 41 =−

Deci adaosul nominal pentru găurire este:

][22 1m i n mT A A i p in o m p i µ−

+⋅=⋅ (6)

82 6 02 +=⋅ n o m p i A

m An o m p i

µ3 4 42 =⋅

Diametrul minim care se obţine la faza precedentă se calculează cu relaţia:

8



][2m i nm i n1 m Ad d n o m p iii ⋅−=−

(7)

344,014,1min1 −=−id

md i

7 9 6,0m i n1

=−

Rotunjim diametrul minim care se obţine la faza precedentă şi vom avea:

md i 8,0m i n1 =−

Diametrul nominal care se obţine la faza precedentă va avea valoarea:

md d in o mi 8,0m i n11 == −−(8)

Diametrul maxim care se obţine la faza precedentă se calculează cu relaţia:

][1m i nm a x1 mT d d iii −− += (9)

084,08,0max1 +=−id

md i 8 9,0m a x1 =−

Deci semifabricatul, adică bara de alamă va fi la cota m0 9,0

08,0

+Φ

Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaţia de găurire a

treptei Ф m0 0 3,0

0 0 2,02,1+

− este:

][2 1 md d A nin oin o m p i−=⋅

−

(10)

8,01 4,12 −=⋅ n o m p i A

m A n o m p i 3 4,02 =⋅

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determină cu formula:

][2 11m i nm Ad d

n o mn o m p s ⋅−= (11)

34,08,0 −=nom sd

9



md n o m s 4 6,0=

1.4 Calculul regimurilor de aşchiere pentru găurire şi alezare , cu

verificarea gradului de utilizare a puterii de încărcare a utilajului

1.4.1 Calculul regimului de aşchiere pentru găurire

Determinarea regimului de aşchiere la operaţiile de găurire se face în

următoarea ordine: alegerea sculei aşchietoare; adâncimea de aşchiere t , în mm;

avansul la o rotaţie s, în mm/rot ; viteza de aşchiere v se calculează sau se adoptă

valoarea acsteia din tabele; forţele şi momentele ce aparîn procesul de aşchiere se

calculează mai ales la găurire şi lărgire; la celelalte operaţii acestea au valori

neînsemnate şi de aceea nu este necesară calcularea lor; puterea necesară se

calculează la operaţiile de găurire şi lărgire, unde apar rezistenţe mai mari la aşchiere.

A. Alegerea sculei

Pentru prelucrarea găurilor cu o lungime 1<10D, unde D este diametrul

burghiului, se folesesc următoarele tipuri de burghie: din oţel rapid, pentru

prelucrarea oţelului, cu placuţe dure, pentru prelucrarea fontei şi pieselor din oţel

călit.

Parametrii geometrici principali ai părţii aşchietoare a burghiului elicoidal

sunt:

a) Unghiul la vârf 2χº se stabileşte în funcţie de materialul prelucrat. Pentru

prelucrarea oţelului cu rezistenţă la rupere 2/500 mm N Rm = şi a fontelor se recomandă

să se folosească burghie cu ascuţire dublă.2χº=120º - conform tab.16.1, pag. 8, [3].

b) Unghiul de aşezare α º este în funcţie de diametrul burghiului

α º=12º- conform tab.16.2, pag. 9, [3]

c) Unghiul de degajare γº are valori ce depind de unghiul de înclinare a

canalului elicoidal ωº. Acest unghi se micşorează pe măsura micşorării distanţei la

axa burghiului, care duce la înrăutăţirea evacuării aşchiilor, la creştereaq forţelor de

10



aşchiere, rezultând o uzură neuniformă a tăişului în lungul său. Ascuţirea dublă

măreşte unghiul de degajare spre exteriorul burghiului.

γº=25º- conform tab.16.1, pag. 8, [3]

d) Diametrul burghiului. La operaţiile de găurire dublă dimensiunea se obţine

automat, diametrul găuri fiind egal cu diametrul sculei. Mişcarea de aşciere şimişcarea de avans sunt executate de obicei de burghiu, în timp ce pesa este fixă.

Numai la găuriri foarte adânci piesa se roteşte, iar burghiul avansează în direcţia axei

găuririi.

D=0,8 mm

e) Uzura burghiului este definită prin uzura forţei de aşezare la prelucrarea

fontei.Uzura burghiului conform tab.16.4, pag. 10, [3]

f) Durabilitatea economică a burghielor, T.

T= 15 min - conform tab.16.6, pag. 11, [3].

B. Adâncimea de aşchiere, t

Adâncimea de aşchiere se calculează conform relaţiei:

t=d/2 [mm] (12)t=0,8/2

t=0,4 mm

C. Avansul, s

Reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotaţie a

arborelui principal al maşinii. Avansul mecanic la găurire depinde de: rezistenţa

burghiului, rigiditatea sistemului piesă-maşină-unealtă-dispozitiv, prescripţii pentru

precizia şi calitatea suprafeţei găuririi prelucrate, rezistenţa mecanismului de avans al

maşinii-unelte.

Calculul avansului se face cu relaţia:

[ ]rot mm DC K s s s /6.0⋅⋅= (13)

În care s K este un coeficient de corecţie în funcţie de lungimea găurii; − sC

coeficientul de avans; D- diametrul burghiului, în mm.

Conform [3], tab. 16.8, 16.9 vom avea:

9,0= s K

11



063,0= sC

Înlocuind vom obţine:6.0

8,0063,09,0 ⋅⋅= s

m i/0 5,0 r o t s =

D. Viteza de aşchiere, v

Se calculează cu ajutorul relaţiei:

m i n/[m K sT

DC v v p y vm

zv

v

⋅⋅

⋅= (14)

unde conform [3], tab. 16.22, avem:

Cv=3,7zv=0,4

m=0,2

yv=0,7

K vp=K Mv·K tv ·K lv ·K sV (15)

Unde conform [3], tab. 16.23 vom avea

K Mv=0,8

K tv=1,2

K lv=1

K sV=1

Înlocuind vom obţine:

K vp=0,8·1,2·1·1

K vp=0,96

Înlocuind în relaţia vitezei de aşchiere vom avea:

96,0075,015

0008,07,37,02,0

4,0

⋅

⋅

⋅=v

m i/7 3,0 mv =

E. Forţele şi momentele de găurire

Pentru oţeluri relaţiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune la

găurire sunt următoarele:

12



][ N K S DC F f y X

F F F

⋅⋅⋅= (16)

][ m N K S DC M M y X

M t M M ⋅⋅⋅⋅= (17)

unde: D – reprezintă diametrul burghiului.

CF, CM, xF, yF, xM, yM - reprezintă coeficienţii şi exponenţii forţei şi

momentului, conform [3], tab. 16,38.

K F, K M – reprezintă coeficienţii de corecţie pentru forţă şi moment.

Conform [3], tab. 16,38, vom avea:

xF=0,89

yF=0,64

CF=131

xM=1,52

yM=0,76

CM=13,2

Coeficienţii de corecţie pentru forţele şi momentele la găurire se calculează cu

relaţiile:

F F saF aF F K K K K K η χ ⋅⋅⋅= (18)

M M K K η = (19)

Coeficienţii daţi în relaţiile de mai sus se extrag din [3], tab. 16.41, 16.42,

16.43, 16.44 . Astfel vom avea:

75,0=aF K

1= saF K

14,1= F

K χ

25,1= F K η

15,1=M K η

Înlocuind în relaţia coeficientului de corecţie pentru forţele de găurire vom

obţine:

25,114,1175,0 ⋅⋅⋅= F K

07,1= F

K

Înlocuind în relaţia coeficientului de corecţie pentru momentele de găurire vom

obţine:

13



15,1=M K

Înlocuind în relaţia de calcul pentru forţa axială la găurire vom avea:

07,105,08,013164,089,0⋅⋅⋅= F

N F 8 9,1 6=

Înlocuind în relaţia de calcul pentru momentul de torsiune la găurire vom avea:

15,105,08,02,13 76,052,1⋅⋅⋅=t M

m N M t ⋅= 1 1,1

1.4.2 Calculul regimului de aşchiere pentru alezare

Alezarea se foloseşte pentru prelucrarea fină şi definitivă a găurilorn precise(până la treapta de precizie 7 ISO) cu o calitate a suprafeţei R a=0,8 μm. Când se

lucrează cu un alezor cu feţe aşchietoare foarte fine, se obţine o calitate a suprafeţei

R a=0,4 μm.

A. Alegerea sculei

Parametrii geometrici principali ai sculei folosite sunt:

a) Unghiul la vârf 2χº2χº=60º - conform tab.16.51, pag. 33, [3].

b) Unghiul de aşezare α º

α º=10º- conform tab.16.51, pag. 33, [3]

c) Unghiul de degajare γº - are valori ce depind de unghiul de înclinare a

canalului elicoidal ωº.

d) γº=7º- conform tab.16.51, pag. 33, [3]

e) Durabilitatea alezorului, T=20 min.

f) Uzura alezorului – aceasta se măsoară pe faţa de aşezare. Pentru lucrări de

degroşare sau semifinisare, pentru obţinerea unei suprafeţe cu o calitate de R a=0,4

μm, uzura va fi de maximum 0,6...0,8 mm.

Conform celor spuse mai sus, alegem uzura alezorului ca fiind egală cu 0,6

mm.

B. Adâncimea de aşchiere, t

Adâncimea de aşchiere se calculează conform relaţiei:

14



t=(D-d)/2 [mm] (20)

unde: D – reprezintă diametrul alezorului.

d – reprezintă diametrul găurii preliminare.

Avem: D=1,2 mm

d=1,14 mmÎnlocuind vom avea:

t=(1,2-1,14)/2

t=0,03 mm

C. Avansul, s

Avansul la alezare se calculează cu relaţia:

[ ]rot mm DC s s /7.0

⋅= (21)În care − sC coeficientul de avans (tab. 16.53, [3])

16,0= sC

Înlocuind obţinem:7.0

3,116,0 ⋅= s

r om m s /1 9,0=

D. Viteza de aşchiere, v

Se calculează cu ajutorul relaţiei:

m i/[m st T

DC v

y v xm

zv

v

v

⋅⋅

⋅

= (22)

Valorile coeficientului Cv şi ale exponenţilor m, yv,zv,xv le găsim în [3], tab.

16.57. Astfel vom avea:

Cv=34,8

m=0,3

yv=0,5

zv=0,2

xv=0,1

Înlocuind în relaţia vitezei de aşchiere vom obţine:

5,01,03,0

2,0

19,000008,020

0013,08,34

⋅⋅

⋅=v

15



m i/1,2 2 mv =

1.5 Normarea tehnică

Normarea tehnică de timp reprezintă timpul necesar pentru executarea unei

operaţii tehnologice în condiţii de producţie tehnico-organizatorice dintre cele mai

favorabile.

Normarea tehnică de timp nu este o mărime constantă, ea se schimbă în funcţie

de îmbunătăţirile posibile de exploatare a utilajului şi sculelor de ridicare a gradului

de automatizare şi mecanizare a proceselor de producţie în funcţie de creşterea

continuă a nivelului tehnic al executantului, precum şi de îmbunătaţirea condiţiilor

tehnice organizate la locul de muncă. Normarea tehnică de timp se stabileşte în funcţie de posibilitatea de exploatare

ale utilajelor, sculelor şi altor mijloace de producţie în condiţiile de aplicare a

metodelor de lucru corespunzătoare tehnicii moderne, ţinându-se seama de

experienţele executanţilor.

Normarea tehnică se poate face pe 3 căi:

- pe bază de calcul- pe bază de studiu comparativ

- prin cronometrare

În faza de proiectare se pot folosi primele 2 metode dintre care exactă este

metoda prin calcul.

Metoda cronometrării se poate aplica numai după ce procesul tehnologic a

început să fie aplicat şi cere măsuri menite să elimine toţi factorii subiectivi.

1.5.1 Structura normei tehnice de timp, nt

În compunerea normei tehnice de timp avem:

- timpul de deservire a locului de muncă:

a) tehnică, dtt

b) organizatorică, dot

- timp de întreruperi regulamentare, ir t

a) timp de odihnă şi necesităţi fiziologice, ont

16



b) timp de întreruperi condiţionate de tehnologia şi organizarea muncii, tot .

1.5.2 Componentele normei de timp

Componentele normei de timp sunt:

a) Timp de pregătire încheiere – reprezintă durata în cursul căreia muncitorulasigură la locul de muncă înainte de începerea muncii condiţiile necesare efectuării

prelucrării, iar după terminarea lucrului aduce locul de muncă în starea iniţială. El se

raportează la lotul de piese prelucrate la operaţia i ( pn ).

b) Timp de bază, bt - reprezintă partea efectivă a timpului operativ în cursul

căruia se realizează prelucrarea prin aşchiere a semifabricatului la baza operaţiei i,

timpul de bază se determină prin calcul sau prin cronometrare.c) Timp ajutător, at - reprezintă partea timpului operativ în care nu se produc

transformări ale semifabricatului. Se consumă pentru prinderea piesei de prelucrat

respectiv timp afectat măsurătorilor de control nesuprapuse timpului de bază.

d) Timpul de deservire tehnică – reprezintă partea timpului de deservire a

locului de muncă consumat pentru înlocuirea sculelor uzate, reglarea maşinilor

unealtă în timpul zilei de lucru respectiv evacuarea aşchiilor şi ascuţire a sculelor.

Timpul de deservire tehnică se poate determina astfel:

opdt t%)82(t ⋅÷= (23)

e) Timpul de deservire organizatorică – reprezintă partea timpului de deservire

a locului de muncă consumată pentru aşezarea semifabricatului şi sculelor, primirea

şi predarea schimbului, ungerea şi curăţirea maşinilor,etc.

Timpul de deservire organizatorică se determină cu formula:

opdo t%)2,3%7,0(t ⋅÷= (24)

f) Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizare a muncii: ont

Reprezintă durata de timp reglementată în raportul odihnei şi satisfacerea

necesităţii de igienă personală şi fiziologică a operatorului.

opon t%)6%3(t ⋅÷= (25)

g) Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizare a muncii, tot ,

reprezintă durata de întrerupere reglementată a procesului de muncă ca rezultat al

17



prescripţiilor tehnice de folosire a utilajului din tehnologie şi din activitatea

muncitorilor la locul de muncă respectiv.

Normarea tehnică de timp pentru prelucrarea unei suprafeţe în cazul aşchierii

cu o singură sculă deservindu-se un singur utilaj din linia de fabricaţie cu flux

continuu:

)tt()tt()tt(n

tt toondodta b

p

pin ++++++= (26)

În cazul în care pregătirea locului de muncă şi reglajele se execută de către

reglatori şi personalul auxiliar, timpul de pregătire nu se include în norma

executantului efectiv al prelucrării.

Timpul de bază se calculează la prelucrări mecanice cu o singură sculă:

[ m imn

iLt

s b

⋅⋅= (27)

unde: L – reprezintă lungimea pe care o parcurge scula în procesul aşchierii.

sn - reprezintă viteza de avans

i – reprezintă numărul de treceri

m – reprezintă numărul de piese prelucrate simultan cu

aceeaşi sculă.

Pentru găurire:

t pi = 8 min;

tto = 10 min;

t b = 0,7 min;

ta = 0,6 min;

tdt = 0,8 min;

tdo = 0,4 min;

ton = 0,5 min;

tn = 13 min;

Pentru alezare:

t pi = 8 min;

tto = 8 min;

t b = 0,4 min;

18



ta = 0,3 min;

tdt = 0,5 min;

tdo = 0,4 min;

ton = 0,7 min;

tn = 10,3 min;

Studiul uzurilor şi tehnologia de recondiţionare a piesei

2.1 Identificarea suprafeţelor supuse uzurii

În timpul funcţionării la jicloare în general principala defecţiune o constituie

modificarea dimensiunilor orificiului de trecere fie datorită impurităţilor (înfundarea

jicloarelor) fie datorită efectului de eroziune provocat de trecerea combustibilului.

2.2 Alegerea metodei optime de recondiţionare

19



Pentru a nu influenţa coeficientul de debit, desfundarea orificiului calibrat

trebuie să se facă cu aer comprimat şi nu cu instrumente metalice. În cazul

modificării geometriei orificiului calibrat (ca urmare a eroziunii), se recomandă

schimbarea jiclorului respectiv.

BIBLIOGRAFIE

2. Picoş C., ş.a. – Proiectarea tehnologică de prelucrare mecanică prin

aşchiere. Vol 1 şi 2. Editura Universitas Chişinău, 1992.

3. Marincaş D., Abăitancei D. – Fabricarea şi repararea autovehiculelor

rutiere. Bucureşti. Editura Didactică şi Pedagogică, 1982.

4. Abăitancei D., Soare I., ş.a. – Fabricarea şi repararea autovehiculelor.

Îndrumar de Laborator. Universitatea din Braşov, 1987.20



5. Soare I, ş.a. – Tehnologia reparării automobilelor. Universitatea din

Braşov,1974.

6. Rădulescu R., Brătucu Gh., ş.a. – Fabricarea pieselor auto şi măsurări

mecanice. Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983.

7. Frâncu Tănase, I. Soare, N. Bejan, E. Baciu – Tehnologia reparăriiautomobilelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.

8. Gheorghe Poţincu, Vasile Hara, Ion Tabacu – Automobile, Editura

Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.

21

Date post:	11-Jul-2015
Category:	Documents
Upload:	-
View:	46 times
Download:	0 times

JICLOR Bei Sebastian

Documents