CCAAPPIITTOOLLUULL 33

MANAGEMENTUL ACTIVITĂŢII DE BAZĂ

3.1. CARACTERIZAREA TIPURILOR DE PRODUCŢIE

3.2. CICLUL DE PRODUCŢIE: DEFINIREA NOŢIUNII,

DURATĂ, STRUCTURĂ

3.3. MODALITĂŢI DE ORGANIZARE A ACTIVITĂŢII DE

BAZĂ

3.3.1. ORGANIZAREA PRODUCŢIEI CONFORM LINIILOR ÎN FLUX

3.3.1.1. TRĂSĂTURILE DE BAZĂ

3.3.1.2. CLASIFICAREA LINIILOR ÎN FLUX

3.3.1.3. DIMENSIONAREA PRODUCŢIEI ÎN FLUX

3.3.1.4. VARIANTE DE ORGANIZARE

3.3.2. ORGANIZAREA PRODUCŢIEI PE COMENZI

5.3.2.1. TRĂSĂTURILE DE BAZĂ

5.3.2.2. DIMENSIONAREA PRODUCŢIEI PE COMENZI

5.3.2.3. VARIANTE DE ORGANIZARE

3.4. ORGANIZAREA SPAŢIALĂ A PRODUCŢIEI

3.5. CAPACITATEA DE PRODUCŢIE ŞI GRADUL DE

UTILIZARE A ACESTEIA

3.5.1. DEFINIREA NOŢIUNII ŞI FACTORII DE INFLUENŢĂ

3.5.2. METODOLOGIA GENERALĂ DE CALCUL A CAPACITĂŢII

DE PRODUCŢIE

3.5.3. BALANŢELE CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE

3.5.4. POSIBILITĂŢI DE ÎMBUNĂTĂŢIRE A UTILIZĂRII

CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE

3. 1. CARACTERIZAREA TIPURILOR DE PRODUCŢIE

• tipul de producţie de masă

• tipul de producţie de serie

• tipul de producţie individuală

a) Tipul de producţie de masă

- se execută un singur tip de produs în cantităţi mari şi foarte mari;

- locurile de munca sunt specializate, deservite de către o forţă de

muncă specializată în realizarea unor operaţii tehnologice;

- amplasarea locurilor de muncă se face în ordinea succesiunii

operaţiilor tehnologice în linie dreaptă;

- deplasarea produselor de la un loc la altul se face bucată cu bucată;

- mijloacele de transport intern sunt cele cu flux continuu (benzi

rulante, planuri înclinate), etc.

b) Tipul de producţie de serie

- în funcţie de mărimea şi volumul producţiei, există tip de producţie

de serie mare, mijlocie şi mică;

- locurile de muncă pot fi specializate (cazul producţiei de serie

mare) sau universale (cazul producţiei de serie mijlocie şi mică);

- deplasarea produselor se face bucată cu bucată sau în loturi mici de

produse;

- amplasarea locurilor de muncă se face în funcţie de succesiunea

executării operaţiilor sau în funcţie de grupele omogene de maşini;

- mijloacele de transport intern pot fi cu flux continuu sau cele cu

flux discontinuu (cărucioare, electrocare, motostivuitoare, etc.).

c) Tipul de producţie individuală

- se execută o varietate mare de produse;

- cantităţile obţinute sunt mici, foarte mici sau unicate;

- locurile de muncă sunt universale, deservite de o forţă de muncă

policalificată în vederea realizării unei diversităţi mari de operaţii

tehnologice;

- produsele se deplasează de la un loc la altul în loturi mici de

produse;

- mijloacele de transport utilizate sunt cele cu flux discontinuu.

3.2. CICLUL DE PRODUCŢIE: DEFINIREA NOŢIUNII,

DURATĂ, STRUCTURĂ

DEFINIŢII

ciclul de producţie (de fabricaţie)

perioada de timp din momentul lansării în fabricaţie sub formă

de materii prime până în momentul finalizării prelucrării obiectelor

muncii, materializat în obţinerea produselor finite

succesiunea operaţiilor tehnologice şi a activităţilor prin care

obiectele muncii trec în mod organizat pentru a fi prelucrate şi

transformate în produse finite” (E. Cazan, coordonator, 2002, pag. 334)

succesiunea stadiilor în care se află materiile prime din

momentul intrării în producţie până în momentul obţinerii

produsului respectiv” (C. Bărbulescu, B. Bâgu, 2001, pag. 189)

elemente:

durata şi structura sa

Durata ciclului de producţie

reprezintă intervalul de timp necesar pentru a executa un anumit

produs sau lot de produse

cuprins între momentul intrării în fabricaţie a materiilor prime şi

momentul ieşirii produselor finite

factori care pot influenţă durata ciclului de producţie

timpul de lucru necesar efectuării operaţiilor tehnologice

numărul de operaţii tehnologice aferente executării unui produs sau

lot de produse

mărimea lotului de produse

numărul şi durata întreruperilor în procesul de producţie

Structura unui ciclul de producţie:

reprezintă totalitatea componentelor acestuia

durata fiecărei componente

ponderea ei în durata totală a ciclului de producţie

este formată din două elemente principale:

perioada de fabricaţie

timpul de întreruperi

Ciclul de producţie

Perioada de

fabricaţie

Timpul de

întreruperi

Ciclu

operativ

Procese

naturale

Operaţii

auxiliare

Interoperaţii Intreruperi

de regim

Op

eraţ

ii

teh

nolo

gic

e

Lu

crar

i

pre

găt

ire-

înch

eier

e

Co

ntr

ol

cali

tate

Tra

nsp

ort

inte

rn

Intr

erup

eri

dat

ori

tă

lotu

lui

Intr

eru

per

i d

e

com

ple

tare

Intr

erup

eri

de

aşte

pta

re

Zil

e

nel

ucr

ăto

are

Sch

imb

uri

nel

ucr

ăto

are

Structura ciclului de producţie

Perioada de fabricaţie (durata perioadei de lucru) este formată

din trei componente:

- ciclul operativ reprezintă totalitatea operaţiilor tehnologice şi lucrările

de pregătire-încheiere, fiind componenta cu cea mai mare pondere în

durata ciclului de producţie;

- procesele naturale este perioada necesară acţiunii unor factori naturali,

perioadă care se regăseşte doar în anumite ramuri ale economiei

naţionale (industria vinului, brânzeturilor, lemnului, etc.) fără

participarea directă a omului în procesul de producţie;

- operaţiile auxiliare reprezintă lucrările necesare efectuării controlului

tehnic de calitate şi a transportului intern.

Timpul de întreruperi (durata perioadei de întreruperi)

reprezintă totalitatea întreruperilor determinate de cauze obiective care ţin

de forma de organizare a producţiei.

este format din două elemente componente:

întreruperile din cadrul schimbului (întreruperi interoperaţii)

întreruperile între schimburi (întreruperi de regim)

1. Întreruperile interoperaţii sunt determinate de modul de

organizare procesuală a producţiei în cadrul fiecărei secţii de producţie,

fiind provocate de trei categorii de întreruperi:

datorită lotului

de completare

aşteptare

Întreruperile ce apar datorită lotului

se datorează aşteptării la locurile de muncă din cadrul secţiilor de

producţie înainte şi după executarea operaţiilor tehnologice, pentru

formarea loturilor de circulaţie între locurile de muncă

Întreruperile de completare

apar în situaţiile când nu există sincronizare în executarea diferitelor

componente ale unui produs, fiind specifice proceselor de montaj sau

amestec

Întreruperile de aşteptare

sunt determinate de neconcordanţele existente între randamentele a

două locuri de muncă succesive. Astfel, piesele/produsele trebuie să aştepte

intrarea la locul de muncă din aval, deoarece aici se execută încă produsele

lansate anterior

2. Întreruperile între schimburi se datorează regimului de lucru

adoptat de întreprinderea unde se execută produsul. Aceste întreruperi

sunt determinate de existenţa zilelor şi schimburilor nelucrătoare (cu

precădere la procesele de producţie discontinui).

3.3. MODALITĂŢI DE ORGANIZARE A ACTIVITĂŢII DE

BAZĂ

- modalitatea de organizare a producţiei în flux, specifică

întreprinderilor ce execută tipul de producţie în masă;

- modalitatea de organizare a producţiei pe comenzi sau pe

„grupe omogene de maşini şi utilaje” (după autorul Constantin

Bărbulescu) sau organizarea funcţională a producţiei (după autorii Emil

Cazan şi colaboratorii), specifică tipurilor de producţie de serie şi

individuală

3.3.1. ORGANIZAREA PRODUCŢIEI IN FLUX

Documentaţia de

execuţie

Nomenclator de produse şi

repere

Necesar de produse şi

repere

Analiza operaţiilor

tehnologice pe produse

sau repere

Analiza produselor sau

reperelor posibile a se

prelucra, asambla pe linia în

flux

Cantitatea de produse sau

repere pe unitatea de timp

Analiza timpilor pe

fiecare operaţie sau

repere

Analiza caracteristicilor

maşinilor ce urmează să

execute operaţiile

Stabilirea produselor sau

reperelor ce se vor executa

pe linia in flux

Succesiunea operaţiilor Cantitatea de produse sau

repere de prelucrat

Necesarul de operaţii pe

locuri de muncă

Determinarea capacităţii de

prelucrare (asamblare),

echilibrarea şi flexibilitatea

liniei

Necesarul de locuri de

muncă. Necesarul de

executanţi

Necesarul de manoperă

pe locul de muncă

Necesarul de maşini pe

tipuri, caracteristici

Stabilirea schemei teoretice

de amplasare a locurilor de

muncă

Organizarea ergonomică

a locului de muncă

Stabilirea SDV-urilor şi a

mijloacelor de transfer

Stabilirea metodei de

muncă, măsurarea şi

normarea muncii

Definitivarea structurii liniei

(amplasare locuri de muncă,

maşini, SDV-uri, mijloace de

transfer a obiectului muncii)

Stabilirea punctelor de

control tehnic de calitate

Caracteristici: tact, ritm,

viteză, lungime etc.

Necesarul de spaţiu

Cerinţele de formare şi

pregătire profesională

Proiectarea în detaliu a liniei

de producţie în flux

Programarea, lansarea şi

urmărirea producţiei în

cadrul liniei

Cerinţele cantitative şi

calitative privind

aprovizionarea cu repere.

Stocurile tampon pe flux

Mijloacele de transport

pentru alimentarea şi

executarea reperelor,

produselor

Cerinţele de securitate a

muncii

Eficienţa economică a liniei Cerinţele de întreţinere şi

reparare a liniei

Programul de implementare

a liniei

Metodologia de proiectare a liniilor de producţie în flux

(după I. Unguru, 1998, pag. 183)

Trăsăturile de bază:

- operaţiile tehnologice sunt divizate în mod egal pentru a fi obţinute

aceleaşi rezultate la intervale de timp egale;

- operaţiile tehnologice sunt repartizate pe fiecare loc de muncă în

parte, ce sunt specializate în executarea acestora;

- amplasarea locurilor de munca se face în ordinea impusă de

succesiunea executării operaţiilor tehnologice;

- trecerea produselor de la un loc la altul se face astfel:

• pentru liniile în flux sincronizate, produsele trec de la un

loc la altul în mod continuu având la bază un ritm reglementat de lucru

(ritmul de lucru reprezintă numărul de produse obţinut într-o perioadă de

timp),

• pentru liniile nesincronizate, produsele trec în mod

discontinuu, având la bază un ritm liber de lucru;

- procesele de producţie se desfăşoară concomitent la toate locurile

de muncă de pe acea linie de flux;

- deplasarea produselor se face cu ajutorul mijloacelor de transport

corespunzătoare, respectiv cu flux continuu (benzi rulante, planuri

înclinate).

avantaje:

- se reduc mult distanţele de deplasare, numărul depozitărilor

intermediare şi volumul manipulărilor;

- se reduce durata ciclului de fabricaţie;

- se asigură o mai bună continuitate şi ritmicitate a procesului de

producţie;

- se creează premize favorabile pentru creşterea calităţii execuţiei;

- se asigură un control eficient al producţiei, etc.

Neajunsuri:

- existenţa unei flexibilităţi reduse atunci când se trece de la un sortiment

la altul;

- ca urmare a executării aceloraşi operaţii tehnologice apare monotonia în

muncă;

- atunci când se defectează anumite maşini sau lipsesc anumite materiale

este mai greu de menţinut continuitatea procesului de producţie, etc.

Clasificarea liniilor în flux

a) În funcţie de ritmul de lucru (de fabricaţie), care se referă la

modul de circulaţie a obiectelor muncii şi a mijloacelor de transport intern

utilizate în procesul de producţie, sunt:

• linii în flux cu ritm reglementat, se caracterizează prin faptul că

toate operaţiile tehnologice sunt egale cu mărimea tactului de

producţie, executându-se conform respectivului tact în care

trebuie să se încadreze;

• linii în flux cu ritm liber se caracterizează prin faptul că

operaţiile tehnologice nu trebuie în mod obligatoriu să se

încadreze mărimii tactului de producţie, operaţiile fiind diferite ca

şi durată de execuţie.

b) În funcţie de gradul de continuitate, pot fi:

• linii în flux continuu, care se caracterizează prin existenţa

sincronizării operaţiilor tehnologice, având la bază un tact de producţie

bine determinat;

• linii în flux discontinuu (intermitent), situaţie în care

operaţiile tehnologice se execută nesincronizat, pe baza unui tact de

producţie nedeterminat.

c) În funcţie de nomenclatura producţiei, cu referire la varietatea

produselor executate pe linia în flux, se disting:

• linii în flux cu nomenclatură constantă (linii în flux

monoobiect), caracterizate prin executarea unui singur tip de produs,

în cantităţi mari şi cu acelaşi proces tehnologic;

• linii în flux cu nomenclatura variabilă, în această situaţie se

execută o varietate mai mare de produse, cu un proces tehnologic

asemănător, astfel încât utilajele să se poată adapta uşor la

schimbarea sortimentală;

• linii în flux cu nomenclatură de grup, se execută o varietate

mare de produse, care sunt grupate între ele din punct de vedere

tehnico- constructiv.

Liniile în flux cu nomenclatura variabilă şi cu nomenclatură de grup

poartă denumirea şi de linii multiobiect sau polivalente

d) După poziţia obiectului muncii, criteriu care are în vedere

stabilitatea sau mobilitatea obiectului muncii, pot fi:

• linii în flux cu obiect fix, se caracterizează prin faptul că

obiectul muncii are o poziţie fixă, iar muncitorii şi utilajele se deplasează la

acel loc fix (cazul produselor de dimensiuni mari sau foarte grele);

• linii în flux cu obiect mobil, în această situaţie obiectul muncii

este deplasat de la un loc la altul cu ajutorul mijloacelor de transport intern

corespunzătoare.

e) După configuraţia modului de amplasare a locurilor de muncă

pe suprafeţele de producţie, sunt:

- linii în flux amplasate paralel (în linie) sau vertical;

- linii în flux sub forma de U, L, X, Y, V, O;

- linii în flux în zig-zag;

- linii în flux în careu, etc.

f) In funcţie de reglaj, respectiv dacă este sau nu nevoie de un reglaj

total sau parţial al utilajelor, pot fi:

- linii în flux cu schimbarea parţială a reglajului, situaţie în care

produsele fabricate au un proces tehnologic asemănător;

- linii în flux cu schimbarea totală a reglajului, atunci când

produsele executate au diferite procese tehnologice de fabricaţie.

Dimensionarea producţiei în flux

Parametri:

• cadenţa liniei (Ci) sau tactul de producţie - reprezintă intervalul de

timp dintre două operaţii tehnologice executate succesiv sau altfel spus

intervalul de timp între două ieşiri consecutive de unităţi de produs de pe

linie. Formula de calcul este următoarea:

Q

TC

f

i

în care: Tf – timpul de funcţionare

Q – cantitatea de produse ce urmează a fi fabricată

i – operaţia tehnologică la care ne referim

Timpul de funcţionare se calculează ca şi diferenţă între timpul

disponibil (td) şi timpul de întreruperi reglementate (tîr).

irdf ttT

Timpul disponibil reprezintă timpul efectiv de funcţionare a unei linii

în flux în perioada unui an calendaristic, de obicei exprimându-se în ore/an.

Timpul de întreruperi reglementate reprezintă mărimea întreruperilor

în cadrul regimului de lucru, exprimată în minute.

• numărul locurilor de muncă (Nlm) reprezintă totalitatea utilajelor,

maşinilor etc. necesare funcţionării unei linii în flux, care se calculează ca

şi raport între norma de timp (NTi) sau timpul normat de execuţie a

operaţiei i şi cadenţa liniei:

i

ilmi

C

NTNr

Numărul locurilor de muncă se calculează pentru fiecare operaţie

tehnologică în parte, dar şi pentru total linie în flux. După ce s-a calculat

numărul de locuri de muncă aferent fiecărei operaţii se face însumarea lor,

obţinându-se în final numărul total de locuri de muncă ale liniei respective.

• cadenţa de lucru - timpul efectiv obţinut între două operaţii

tehnologice, calculată ca şi raport între norma de timp şi numărul locurilor

de muncă:

lm

ili

Nr

NTC

- în cazul operaţiilor automatizate, se impune egalitatea între

cadenţele de lucru de la fiecare operaţie tehnologică, iar în final să fie

egale cu cadenţa liniei:

Cl1=Cl2=Cl3=…..=Cln

- în cazul dacă se execută şi operaţii manuale, pe lângă cele

automatizate şi mecanizate cadenţa liniei este considerată a fi egală cu

maximum dintre cadenţele de lucru calculate pentru fiecare operaţie

tehnologică:

ili CC )max(

• gradul de încărcare a liniei (Gil) – reprezintă capacitatea de

utilizare a liniilor în flux, se calculează ca şi raport între timpul total

necesar (Ttn) şi timpul total disponibil (Ttd):

utilajeNrt

NTQ

T

TG

d

i

td

tn

il.

Timpul total necesar se determină funcţie de cantitatea de produse ce

se execută şi normele de timp aferente executării fiecărei operaţii

tehnologice în parte.

Timpul total disponibil reprezintă produsul între timpul disponibil,

calculat la prima etapă şi totalitatea utilajelor (locurilor de muncă) de pe

linia în flux, calculat la etapa a doua.

• lungimea benzii (L) care se calculează ca şi produs între totalitatea

locurilor de muncă aflate pe linia în flux şi distanţa dintre două locuri de

muncă amplasate succesiv (dlms). Formula de calcul se diferenţiază după

cum utilajele sunt amplasate pe aceeaşi parte a benzii rulante sau pe ambele

părţi ale liniei în flux, astfel:

- atunci când utilajele sunt amplasate numai pe o singură parte a

liniei:

lmslm dNrL .

- în cazul când utilajele sunt amplasate pe ambele părţi ale liniei:

2

. lmslm dNrL

• viteza liniilor în flux (V), calculată ca şi raport între distanţa dintre

două locuri de muncă amplasate succesiv şi cadenţa liniei:

i

lms

C

dV

• durata de execuţie a unui produs (Dex.p) – perioada care este

necesară pentru a obţine un produs, fiind calculată ca şi produs între suma

operaţiilor tehnologice necesare executării unui produs şi cadenţa liniei:

ipex CthopD ..

• numărul de piese aflate simultan pe linie se consideră a fi egal cu

numărul locurilor de munca de pe acea linie:

lmNrNr .

• gradul de aliniere la progresul tehnic – modernizarea liniei în

flux, calculat ca şi raport, dintre diferenţa sumei normelor de timp şi durata

de execuţie a unei operaţii cu tehnologie de vârf/modernă (dtm) şi suma

normelor de timp:

i

tmi

APTHNT

dNTG

• gradul de mecanizare şi automatizare – reprezintă ponderea de

utilizare a operaţiilor tehnologice mecanizate şi automatizate:

i

mopi

AMNT

PNTG

.

în care: Pop.m – ponderea operaţiilor manuale

3.3.1.4. Variante de organizare a producţiei în flux

Sistemul bandă rulantă, cu flux continuu şi ritm reglementat

Sistemul Linii prod-sincron, cu flux discontinuu fără transport

mecanizat

Sistemul Ohrnell, cu flux discontinuu şi transport mecanizat şi

comandă automată

Sisteme de organizare automatizate

Sistemul bandă rulantă, cu flux continuu şi ritm reglementat poate fi

utilizat cel mai bine în condiţiile producerii unui sortiment redus şi în

cantităţi foarte mari. A apărut pentru prima dată în industria

automobilelor, după care s-a extins ulterior în electronică, electrotehnică,

sticlărie, prelucrarea lemnului etc.

trăsături:

- presupune o specializare înaltă a locurilor de muncă, respectiv

a forţei de muncă;

- grupează benzile rulante în două categorii: de transport (care

îndeplinesc rolul de deplasare a obiectelor muncii între diferitele

operaţii tehnologice) şi de lucru (care asigură condiţiile necesare

pentru executarea operaţiilor tehnologice fără desprinderea

obiectului muncii de pe linie până la terminarea completă a

prelucrării);

- amplasarea locurilor de muncă se poate face pe o singură

parte a liniei sau pe ambele părţi ale acesteia;

- forma geometrică a liniilor poate fi: dreaptă, în careu, în zig-

zag, în curbă, radială etc.

avantaje:

- sporeşte gradul de specializare;

- facilitează controlul tehnic de calitate datorită sortimentului redus

de produse, etc.

neajunsuri:

- necesită anumite cheltuieli suplimentare de muncă şi materiale,

precum şi întreruperi în funcţionarea benzii, atunci când trebuie să se treacă

la intervale mici de timp la fabricarea unui alt produs;

- datorită faptului că se execută aceleaşi operaţii tehnologice munca

începe să devină monotonă, iar muncitorii cu o calificare superioară şi mai

multă îndemânare nu pot să îşi valorifice în totalitate potenţialul

profesional;

- productivitatea muncii unui muncitor depinde direct de

productivitatea celorlalţi muncitori care deservesc banda rulantă.

Sistemul prod-sincron se caracterizează prin faptul că

semifabricatele care constituie un pachet/lot sunt lăsate la un loc de

muncă până se termină operaţia tehnologică programată la toate

piesele din acel pachet/lot, după care lotul se deplasează la alte

operaţii. Poate fi utilizat cu precădere în industria constructoare de maşini,

industria mobilei, industria confecţiilor.

trăsături:

- organizează procesul de producţie în condiţii independente, locul de

muncă permiţând ca fiecare muncitor să producă după capacitatea sa de

muncă;

- fiecare muncitor se poate aproviziona cu semifabricate din depozit din

stocurile interfazice în măsura ritmului său de lucru;

- organizarea procesului tehnologic se face prin divizarea lui în operaţii,

grupe de operaţii, zone de lucru;

- amplasarea locurilor de muncă se face după diferite scheme pe marginea

meselor de lucru în funcţie de spaţiul disponibil, ţinând seama de

succesiunea operaţiilor;

- transportul loturilor se face de către muncitorii direct productivi care

execută respectivele operaţii, iar între grupe de operaţii şi zona de lucru

de către muncitorii de servire.

avantaje:

- posibilitatea executării simultane a mai multor feluri de produse cu

procese tehnologice asemănătoare;

- fiecare muncitor are posibilitatea să lucreze la nivelul posibilităţilor

sale, datorită nesincronizării executării operaţiilor tehnologice, respectiv

nefiind dependent de productivitatea celorlalţi muncitori;

-executarea operaţiilor tehnologice se face pe locuri de muncă

grupate după specificul operaţiilor pe zone şi grupe de faze, etc.

dezavantaje:

- se crează stocuri de producţie neterminată;

- creşte numărul muncitorilor de servire, datorită faptului că

transportul între grupele de operaţii şi zonele de lucru se efectuează

manual;

- apar timpi neproductivi la muncitorii direct productivi, deoarece

aceştia trebuie să manipuleze loturile de semifabricate între operaţiile

tehnologice;

- flexibilitate redusă a executării operaţiilor tehnologice, ceea ce

necesită reamplasarea şi modificarea succesiunii procesului tehnologic, etc.

Sistemul Ohrnell permite executarea în acelaşi timp a unor produse

de tipo-dimensiuni diferite întrucât fluxul tehnologic este împărţit în zone

şi sectoare. Domeniul cel mai utilizat este industria de încălţăminte.

Trăsături:

- segmentarea în două zone a procesului tehnologic, în felul următor:

zona agregatului de transport - unde toate operaţiile se execută pe

maşini şi zona operaţiilor de finisare - unde operaţiile se execută

manual;

- transportul semifabricatelor între operaţii se efectuează cu ajutorul unei

benzi rulante etajate acţionată mecanic, iar maşinile sunt amplasate pe

ambele părţi ale benzii;

- alimentarea locului de muncă cu semifabricate se face de către

lansatorul dispecer, care e plasat la masa de lansare, de unde în mod

automat asigură alimentarea/aprovizionarea/servirea locului de muncă

în funcţie de gradul de încărcare al acestuia;

- masa de lansare este echipată cu un tablou electric semnalizator, care

permite lansatorului să cunoască în orice moment situaţia încărcării

locului de muncă;

- pentru a obţine rezultate superioare e necesar ca lansatorul să cunoască

bine procesul tehnologic.

Avantaje:

- scade numărul muncitorilor de servire;

- se asigură un aspect estetic industrial;

- se asigură condiţiile necasare pentru executarea simultană/concomitentă

a unor modele diverse (de exemplu: mărimea pantofilor), chiar dacă

succesiunea operaţiilor este diferită, etc.

dezavantaje:

- dependenţa eficienţei economice a sistemului de capacitatea

organizatorică a lansatorului;

- limitare la maximum 40 locuri de muncă ce se pot amplasa în cadrul

sistemului pentru ca acesta să poată şi condus de dispecer;

- limitarea capacităţii cutiilor de transport care nu permit transportul şi

prelucrarea unor piese grele, etc.

Sistemul de organizare automatizat reprezintă un complex de

maşini-unelte, care execută în mod automat atât operaţii de prelucrare a

obiectelor muncii în succesiunea stabilită, precum şi deplasarea automată a

acestora între locurile de muncă. Toate operaţiile se desfăşoară pe baza

unei cadenţe, fără participarea directă a muncitorilor, ei având rolul de a

supraveghea procesul tehnologic de pe linie.

Cerinţe:

- instalaţiile de linii trebuie să prezinte un grad mare de siguranţă în

exploatare;

- traseul liniei să fie relativ scurt;

- forma geometrică a pieselor ce se prelucrează trebuie să fie cât mai

regulată, astfel încât să permită prelucrarea lor, fie prin fixarea pieselor

pe bandă, fie prin alunecarea acestora la maşina care le prelucrează;

- utilajele execută operaţii tehnologice în aceeaşi cadenţă de lucru egală

cu cadenţa liniei.

avantaje:

- scade influenţa factorilor subiectivi în execuţia operaţiilor;

- asigură calitatea superioară a pieselor;

- realizează un nivel înalt al productivităţii muncii;

- se îmbunătăţesc condiţiile de producţie;

- se reduc anumite perturbaţii şi creşte fiabilitatea sistemelor operative de

execuţie şi conducere;

- scade costul de producţie, etc.

dezavantaje:

- este nevoie de introducerea şi exploatarea corectă a noilor tehnologii

robotizate;

- sunt necesare anumite activităţi de pregătire organizatorică;

- este nevoie de personal adecvat pregătit pentru supravegherea corectă a

utilajelor şi maşinilor automatizate, etc.

3.3.2. ORGANIZAREA PRODUCŢIEI PE COMENZI

3.3.2.1. Trăsăturile de bază

- secţiile de bază sunt organizate după principiul tehnologic, fiecare

secţie executând o anumită fază a procesului tehnologic;

- utilajele sunt amplasate conform principiului grupelor omogene de

maşini;

- utilajele sunt universale (care pot executa o varietate mare de

operaţii tehnologice), fiind deservite de o forţă de muncă policalificată;

- mijloacele de transport intern utilizate sunt cele cu flux discontinuu

(electrocare, motostivuitoare, cărucioare, etc.);

- deplasarea produselor se face de obicei în loturi mici.

avantaje:

executarea unei varietăţi mari de produse permite întreprinderii de a se

adapta mai uşor cerinţelor pieţei, în sensul că dacă un produs are o

cerere mai mare poate fi produs în cantităţi mai mari, iar produsele a

căror cerere este mică sa fie scoase treptat din fabricaţie;

datorită caracterului universal al locurilor de muncă şi a policalificării

forţei de muncă este uşor de efectuat substituirea fără a perturba

desfăşurarea procesului de producţie;

gama diversă de produse executate poate satisface cerinţele diferitor

consumatori, chiar şi într-un număr mic, ajungându-se până la

produsele personalizate.

neajunsuri:

conducerea acestei forme de organizare este mai dificil de

realizat, deoarece procesele de producţie sunt diferite şi

numeroase;

datorită faptului că este nevoie de o policalificare a personalului

cresc cheltuielile de personal, care în final duc la creşterea

costului de producţie;

existenţa unei varietăţi mari de produse duce la creşterea

volumului de transport intern;

este nevoie de un sistem complex al controlului calităţii

produselor, tocmai datorită multitudinii de produse fabricate.

3.3.2.2. Dimensionarea producţiei pe comenzi

elemente:

- numărul de utilaje, care se calculează ca şi raport între produsul

cantităţii de produse cu norma de timp şi timpul disponibil (în cazul

utilizării normei de timp) sau ca şi raport între cantitatea de produse şi

produsul dintre norma de producţie şi timpul disponibil (în cazul utilizării

normei de producţie - NP):

d

i

t

NTQuNr.

NPt

QuNr

d

i.

- gradul de utilizare a utilajului, calculat ca şi raport între numărul

efectiv de produse prelucrate de către un utilaj (Nr. ef. pr.) şi numărul

programat de produse a fi obţinute (Nr. pr. pr.) de către acelaşi utilaj:

...

.....

prprNr

prefNrutilugr

In funcţie de specificul activităţii, a structurii şi a procesului

tehnologic utilizat, există patru situaţii de dimensionare a producţiei pe

comenzi:

1. atunci când se execută un singur tip de produs pe o grupă de

utilaje, adică gama monoobiect. Procesul tehnologic este astfel organizat

încât utilajele sa realizeze întreaga gamă de operaţii tehnologice necesare

executării respectivului produs. In acest caz numărul de utilaje se

calculează după formula generală mai sus enunţată, iar prezentarea grafică

este următoarea:

iui Qgr

d

ii

t

NTQuNr.

2. mai multe tipuri de produse sunt obţinute de aceeaşi grupă de

utilaje. Procesul tehnologic este astfel organizat încât să execute o gamă

variată de produse. Numărul de utilaje este calculat în funcţie de cantităţile

de produse obţinute cu respectivele grupe de utilaje.

uigr.

Qn

Q

Q

Q

...........3

2

1

d

i

ut

NTQNr

3. se execută mai multe tipuri de produse, executate de către un

singur tip de utilaje. Procesul tehnologic este realizat astfel încât fiecare

grupă de utilaje sa fie specializată în executarea unui tip de produse sau să

realizeze o fază a procesului tehnologic. De unde, rezultă două situaţii:

- atunci când între utilaje nu există legături tehnologice

- atunci când între utilaje există legături tehnologice

a) în cazul când între utilaje nu există legături tehnologice, grafic

situaţia se prezintă astfel:

11. Qgr u

22. Qgr u

….

nnu Qgr.

Pentru a calcula numărul de utilaje se impune un coeficient de

repartizare (Kri) pe grupe de utilaje în vederea executării produselor.

d

iri

ut

NTQKNr.

b) în cazul când între utilaje există legături tehnologice, grafic situaţia se

prezintă astfel, iar formula de calcul este următoarea:

nuuu grgrgr .21...

nQ

Q

Q

...........2

1

d

i

ut

NTQNr

4. situaţia când un tip de produs se executa cu o gamă variată de

utilaje. Rezultă aceleaşi două situaţii ca şi în cazul de mai sus, respectiv

când între operaţiile tehnologice există legături şi atunci când nu există

legături

a) prima situaţie, respectiv atunci când între operaţiile tehnologice nu

există legături, prezentarea grafică şi calculul numărului de utilaje se

prezintă astfel:

un

u

u

gr

gr

gr

...

2

1

Qi d

iru

t

NTQKNr

b) a doua situaţie, respectiv atunci când între operaţiile tehnologice

există legături, prezentarea grafică şi calculul numărului de utilaje se

prezintă în felul următor:

iunuu Qgrgrgr .....21

d

i

ut

NTQNr

3.3.2.3. Variante de organizare a producţiei pe comenzi

Sistemul organizării producţiei pe baza tehnologiei de grup

urmăreşte valorificarea unor elemente şi avantaje ale organizării producţiei

în flux pentru fabricarea unei varietăţi de produse în serii mijlocii şi mici.

trăsături de bază:

- sporirea seriilor de producţie pentru unele componente din structura

constructivă a diferitelor produse incluse în nomenclatorul întreprinderii;

- gruparea elementelor componente ale produselor pe clase, subclase

şi tipuri funcţie de elementele comune, după care se reunesc pe grupe de

piese, subansamble omogene din punct de vedere constructiv şi tehnologic;

- elaborarea procesului tehnologic pentru fiecare grupă de piese sau

subansamble în funcţie de caracteristicile constructive şi tehnologice ale

piesei/subansamblului reprezentativ;

- proiectarea şi executarea unor echipamente tehnologice de grup,

care să fie formate din elemente reglabile sau demontabile, existând

posibilitatea de a prelucra piese/subansamble de dimensiuni diferite.

avantaje:

- folosirea mai bună a timpului de lucru al muncitorilor;

- scurtarea fluxurilor tehnologice şi de transport intern;

- reducerea costurilor de producţie neterminată;

- accelerarea vitezei de rotaţie a activelor circulante;

- creşterea productivităţii muncii şi reducerea costurilor de producţie.

dezavantaje:

- cunoaşterea exactă a tuturor caracteristicilor produselor ce urmează a se

executa pentru a putea efectua cât mai corect gruparea acestora în clase,

subclase şi tipuri;

- necesitatea unor cunoştinţe bune pentru a elabora corect procesul

tehnologic aferent fiecărei grupe de produse în parte;

- pregătirea corespunzătoare a personalului în vederea executării grupelor

de produse, etc.

Sistemul organizării celulare a producţiei (organizarea celulară a

fabricaţiei) presupune crearea unor grupuri funcţionale de locuri de muncă,

comasate şi delimitate teritorial, numite celule de producţie (fabricaţie). In

această situaţie într-o celulă de fabricaţie o grupă de piese/subansamble se

prelucrează complet la toate operaţiile tehnologice.

caracteristici:

- diferite maşini şi utilaje sunt amplasate în aceeaşi celulă de

producţie;

- într-o celulă sunt executate diferite tipuri de operaţii tehnologice;

- o celulă execută un singur tip de produs, piesă sau subansamblu;

- toate produsele, piesele sau subansamblele sunt grupate în funcţie

de asemănarea succesiunii operaţiilor tehnologice, fiind în totalitate

executate în interiorul unei celule de fabricaţie.

Avantaje:

- reducerea fluxurilor tehnologice şi de transport intern;

- reducerea întreruperilor interoperaţii;

- reducerea timpilor de pregătire-încheiere;

- îmbunătăţirea calităţii ca urmare a creşterii responsabilităţii;

- se crează condiţii favorabile pentru sporirea responsabilităţii muncitorilor;

- se îmbunătăţeşte programarea producţiei;

- sunt facilitate controlul şi comunicarea în cadrul procesului de producţie.

Neajunsurile:

- formarea celulelor de fabricaţie necesită cunoaşterea exactă a

tipurilor de produse ce urmează a fi executate;

- necesitatea unui personal adecvat calificat care să execute toate

operaţiile tehnologice dintr-o celulă de producţie;

- dotarea corespunzătoare cu diferite mijloace tehnice ale celulelor

de fabricaţie funcţie de produsele, piesele sau subansamblele executate, etc.

3.4. ORGANIZAREA SPAŢIALĂ A PRODUCŢIEI

Metoda gamelor fictive

Pentru amplasarea locurilor de muncă în cazul liniilor în flux, ce

execută mai multe tipuri de produse cu un grad mare de asemănare

tehnologică şi cu fluxuri tehnologice relativ lungi, se utilizează metoda

gamelor fictive.

Aceasta metodă utilizează două noţiuni:

a) gama reală de fabricaţie, care reprezintă totalitatea operaţiilor

necesare executării unui tip de produs;

b) gama fictivă de fabricaţie, ce reprezintă totalitatea operaţiilor

necesare executării unui lot de produse.

Ca exemplu putem prezenta următoarea situaţie: dacă pe linia în

flux se execută trei produse cu operaţiile tehnologice aferente, atunci:

gama reală va fi formată din totalitatea operaţiilor tehnologice

aferente executării unui produs, respectiv P1(B,C,D,E), P2(A,B,C,F),

P3(A,B,C,D);

gama fictivă va fi formată din totalitatea operaţiilor tehnologice

aferente executării lotului respectiv de produse, adică P1 P 2P3 (A, B, C, D,

E, F).

Principii:

se stabileşte gama fictivă de operaţii, comună tuturor produselor,

stabilindu-se în acest fel poziţia relativă în spaţiu a locurilor de

muncă, precum şi numărul acestora

produsele, piesele etc. Trebuie să se deplaseze pe drumul cel mai

scurt şi fără întreruperi

Etape:

I. identificarea operaţiilor necesare executării unui tip de produs

pe maşinile corespunzătoare: stabilirea numărului de operaţii aferente,

precizarea normelor de timp aferente fiecărei operaţii tehnologice, numărul

maşinilor sau utilajelor ce urmează a le executa;

II. se calculează încărcarea locurilor de muncă, prin determinarea

timpul necesar aferent executării fiecărei operaţii tehnologice, dar şi pe

total produs;

III. pe baza calculelor din etapa anterioară se determină numărul

de utilaje necesar executării unui produs;

IV. se repartizează locurile de munca astfel încât să nu existe

întoarceri în flux, iar operaţiile tehnologice să se execute cronologic.

Cu ajutorul metodei gamelor fictive:

se poate obţine o amplasare a locurilor de muncă pe suprafaţa

de producţie

se determină încărcarea corespunzătoare a fiecărui loc de

muncă în parte

Metoda verigilor

se utilizează în cazul amplasării funcţionale a locurilor de muncă,

pentru stabilirea succesiunii diferitelor grupe de locuri de muncă

de acelaşi tip

veriga de producţie reprezintă legătura dintre două locuri de muncă

amplasate succesiv

criteriul principal

stabilirea numărul de verigi (legături) ce se stabilesc între două

locuri de muncă, respectiv debitul de materiale dintre diferitele

locuri de muncă

locurile de muncă sunt astfel amplasate încât pe traseele cele

mai scurte să fie deplasate cantităţile cele mai mari de

materiale, iar pe traseele mai îndepărtate să fie deplasate

cantităţile mai mici

Spre exemplu, un produs se prelucrează la următoarele locuri de muncă,

iar legăturile stabilite între aceste locuri sunt:

Ex: P1 : A, B, C, D, E, F – locuri de muncă (LM)

AB BC CD DE EF – verigi de producţie (VP)

Etape:

1. Se întocmeşte tabelul verigilor. In acest tabel sunt prezentate

produsele executate de acea întreprindere, coloanele tabelului purtând

denumirea produselor respective. Fiecare coloană se împarte în două

subcoloane: una reprezintă locul de muncă, iar a doua verigile de producţie.

Exemplu: P1: A, C, D, E, F, B

P2: A, B, C, A, C, E

P3: B, D, E, A, F

P1 P2 P3

LM VP LM VP LM VP

A

C

D

E

F

B

AC

CD

DE

EF

FB

A

B

C

A

C

E

AB

BC

CA

AC

CE

B

D

E

A

F

BD

DE

EA

AF

Tabelul verigilor

2. Se întocmeşte tabelul (tabloul) intensităţii de trafic, care este

sub formă triunghiulară al cărui linii şi coloane poartă denumirea locurilor

de muncă, iar la intersecţia liniei cu coloana se trec verigile de producţie.

La periferiile tabelului se însumează verigile de producţie aferente unui loc

de muncă pe linie şi coloană.

Tabloul intensităţii de trafic

3,4. Aceste etape se efectuează simultan

La etapa a treia se amplasează primele trei locuri de muncă, care

au acumulat cele mai multe verigi în mijlocul suprafeţei de producţie.

Din tabloul intensităţii de trafic, observăm că cele mai multe verigi au

acumulat locurile de muncă A, C, E.

Amplasarea locurilor de muncă pe suprafaţa de producţie

LM A B C D E F

F * * * 3

E * * ** 5

D * * 4

C *** * 6

B * 4

A 6

La etapa patru se analizează variantele de amplasare pentru

celelalte locuri de muncă ce au acumulat mai puţine verigi, în mod

descrescător. Din tabloul intensităţii de trafic se poate observa că primele

locuri de muncă care vor fi amplasate sunt B şi D, deoarece au acumulat

câte patru verigi, iar ultimul loc de muncă amplasat va fi F, care are doar

trei verigi de producţie.

Pentru locul de muncă B, variantele de amplasare sunt următoarele:

- în faţa laturii AC, vor fi legăturile BA + BC = 1 + 1 = 2

- în faţa laturii AE, vor fi legăturile BA + BE = 1 + 0 = 1

- în faţa laturii EC, vor fi legăturile BC + BE = 1 + 0 = 1

Din rezultatele obţinute se poate observa că cele mai multe verigi au

fost acumulate în faţa laturii AC, fapt pentru care locul de muncă B va fi

amplasat în faţa respectivei laturi.

Pentru locul de muncă D, variantele de amplasare sunt următoarele:

- în faţa laturii AE, vor fi legăturile DA + DE = 0 + 2 = 2

- în faţa laturii EC, vor fi legăturile DE + DC = 2 + 1 = 3

Observăm că cele mai multe verigi au fost acumulate în faţa laturii

EC, fapt pentru care locul de muncă D va fi amplasat aici.

Locul de muncă F va fi amplasat în faţa laturii AE pentru a avea cât mai

mici distanţe de la un loc de muncă la altul.

3.5. CAPACITATEA DE PRODUCŢIE ŞI GRADUL DE

UTILIZARE A ACESTEIA

DEFINIREA NOŢIUNII

„reprezintă producţia maximă de o anumită structură şi calitate pe

care o poate executa o unitate de producţie în decursul unui interval

de timp dat, în condiţii tehnico-organizatorice optime” (I. Unguru,

1998, pag. 185)

„reprezintă producţia maximă ce poate fi obţinută într-o perioadă de

timp pentru o anumită structură şi calitate a producţiei, în

condiţiile folosirii depline, intensive şi extensive a factorilor de

producţie, potrivit celui mai eficient regim de lucru şi de organizare

raţională a producţiei şi a muncii” (I. C. Dima, Monica Viorica

Nedelcu, 2000, pp. 215-216)

FACTORI DE INFLUENŢĂ

grupa factorilor direcţi: numărul de utilaje existente în întreprindere şi

mărimea suprafeţelor de producţie (fiind denumite şi caracteristică

dimensională), normele tehnice de utilizare (intensive şi extensive) şi

sortimentul producţiei;

grupa factorilor indirecţi: structura şi calitatea materiilor prime,

tehnologia utilizată, modalitatea de organizare a producţiei, structura

producţiei, vitezele de operare, nivelul de calificare a personalului care

deserveşte utilajele.

grupa factorilor direcţi:

1. Numărul de utilaje existente în întreprindere şi mărimea

suprafeţelor de producţie influenţează în mod direct proporţional mărimea

capacităţii de producţie prin starea lor funcţională (caracterizată prin gradul

de uzură), prin intrările şi ieşirile de mijloace fixe, etc.;

2. Normele de utilizare ale utilajului, pot fi de două feluri: de

utilizare intensivă şi de utilizare extensivă.

- Norma de utilizare intensivă reprezintă producţia ce se poate

obţine într-o unitate de timp pe unitatea caracteristică

dimensională a unui utilaj sau suprafaţă de producţie (spre ex.: în

siderurgie norma de utilizare intensivă poate fi exprimată în

cantitatea de fontă, exprimată în tone, care se obţine pe un metru

cub de volum al unui furnal într-o zi de lucru),

- Norma de utilizare extensivă reprezintă timpul de funcţionare a

utilajului sau instalaţiei sau timpul de utilizare a suprafeţei de

producţie, care se exprimă prin gradul de utilizare (Gu) în timp a

utilajelor, maşinilor, instalaţiilor, suprafeţelor de producţie.

Gradul de utilizare se calculează funcţie de timpul efectiv de

funcţionare (Tef) şi timpul disponibil

3. Sortimentul producţiei influenţează mărimea capacităţii de

producţie prin aceea că diferite produse, având diverse norme de timp,

determină anumite mărimi ale capacităţii de producţie şi deci un grad

diferit de utilizare a acesteia. Sortimentul care asigură cea mai bună

utilizare a capacităţii de producţie se numeşte sortiment optim.

FA

CT

OR

I IN

DIR

EC

ŢI

Structura şi calitatea materiilor prime

Modul de organizare a producţiei

Nivelul de calificare a personalului

Structura producţiei

Tehnologia folosită

Vitezele de operare

Normele de utilizare

intensiivă şi extensivă

FA

CT

OR

I

DIR

EC

ŢI

Caracteristica

dimensională

Sortimentul

producţiei

Capacitatea de producţie

Factorii de influenţă ai mărimii capacităţii de producţie

Factorii indirecţi nu pot fi cuantificaţi, fapt pentru care nu apar în

relaţiile de calcul, influenţa lor fiind transmisă prin intermediul

factorilor direcţi. Din grupa factorilor indirecţi cei mai reprezentativi sunt:

structura şi calitatea materiilor prime, modul de organizare a producţiei,

nivelul de calificare a personalului, structura sortimentală a producţiei,

tehnologia folosită.

METODOLOGIA GENERALĂ DE CALCUL A CAPACITĂŢII DE

PRODUCŢIE

principii de bază:

- capacitatea de producţie a întreprinderii se calculează numai în

funcţie de secţiile de producţie de bază;

- calculul capacităţii de producţie se începe cu cea mai mică verigă

componentă: locul de muncă, apoi se continuă cu grupe de utilaje,

ateliere, secţii şi în final pe întreprindere;

- pentru determinarea capacităţii de producţie se ia în considerare

un grad de asigurare normală a activităţii de producţie cu diferite

resurse materiale, umane şi energetice;

- datorită caracterului dinamic al capacităţii de producţie este

nevoie ca mărimea acesteia să se recalculeze periodic.

Pentru întreprinderile în care produsul se obţine în urma

prelucrării materiilor prime şi materialelor pe un singur utilaj sau

instalaţie capacitatea de producţie se obţine prin însumarea tuturor

capacităţilor de producţie de la toate subunităţile de producţie componente.

Pentru întreprinderile întreprinderi în care produsul se obţine în

urma unor prelucrări succesive la mai multe maşini, utilaje sau

instalaţii capacitatea de producţie la nivel de întreprindere este dată de

capacitatea de producţie a verigii conducătoare. Veriga conducătoare se

stabileşte în funcţie de următoarele criterii:

- poate fi verigă conducătoare subunitatea de producţie cu ponderea

cea mai mare în manopera întreprinderii;

- poate fi verigă conducătoare subunitatea de producţie cu ponderea

cea mai mare în valoarea totală a mijloacelor de producţie ale întreprinderii.

Relaţia generală de calcul a capacităţii de producţie pentru

întreprinderile care îşi desfăşoară activitatea de producţie în ramura

industriei şi se pot stabili norme tehnice de utilizare intensivă, este:

Cp = K*td*I,

în care:

Cp - capacitatea de producţie

K – caracteristica dimensională a verigii de producţie (număr de utilaje,

mărimea suprafeţei de producţie, etc.)

td – timpul disponibil

I – norma tehnică de utilizare intensivă, respectiv volumul producţiei pe

unitatea de timp.

- în cazul proceselor de producţie care se desfăşoară pe şarje

(ciclic), capacitatea de producţie se determină după următoarea relaţie de

calcul:

c

d

D

tQcKCp

în care:

Qc – cantitatea de produse obţinută într-un ciclu de fabricaţie pe întreaga

instalaţie pe o grupă sau utilaj

Dc – durata unui ciclu de fabricaţie

- în cazul unei grupe de utilaje din cadrul unei secţii de

prelucrări mecanice (strunguri, freze, raboteze, etc.) capacitatea de

producţie exprimată în produs echivalent se determină în felul următor:

Nt

tNumCp d

în care:

Num – număr mediu de utilaje folosite

Nt – norma de timp necesară prelucrării produsului la grupa

respectivă de utilaje.

Numărul mediu de utilaje se determină funcţie de intrările şi ieşirile

de utilaje din perioada unui an calendaristic:

Zc

ZfeNueZfiNuiNuNmu

în care:

Nu – număr de utilaje existente la începutul perioadei

Nui – număr de utilaje intrate pe parcursul anului

Zfi – numărul de zile de funcţionare pentru utilajele intrate

Nue – număr de utilaje ieşite pe parcursul anului

Zfe - numărul de zile de funcţionare pentru utilajele ieşite

Zc – zilele calendaristice ale perioadei

- în cazul producţiei organizate în flux, capacitatea de producţie a

unei linii in flux se determină astfel:

Ci

titCp d

în care:

ti – timpul de întreruperi

Ci – cadenţa liniei.

BALANŢELE CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE

Balanţele capacităţii de producţie sunt instrumente de măsură a

gradului de încărcare a utilajelor, a deficitelor şi a excedentelor de

capacitate.

Pentru întocmirea balanţei de capacitate trebuie să se cunoască:

- balanţa capacităţii de producţie la începutul anului;

- planul de încărcare a utilajelor;

- balanţa dinamicii capacităţii de producţie.

Balanţa capacităţii de producţie la începutul anului se întocmeşte

la nivelul întreprinderii, exprimând mărimea deficitelor sau excedentelor de

capacitate funcţie de capacitatea de producţie a verigii conducătoare.

Planul de încărcare a utilajelor. In vederea determinării planului de

încărcare a utilajelor se stabileşte pentru fiecare grupă de utilaje necesarul

de maşini-ore pentru prelucrarea tuturor produselor şi disponibilul de

maşini-oră pentru fiecare grupă de utilaj în parte. Comparând cei doi

indicatori se poate determina deficitul sau excedentul de maşini-ore,

respectiv deficitul de utilaje.

Balanţa dinamicii capacităţii de producţie. Această balanţă ia în

considerare modificările ce por apărea pe parcursul unui an. In cadrul

acestei balanţe se calculează o serie de indicatori specifici, atât pentru un an

considerat de bază, cât şi pentru un an curent pentru care se întocmeşte

balanţa. In felul acesta există posibilitatea unei analize comparative a

mărimii indicatorilor pentru perioadele analizate şi care să permită luarea

unor măsuri de îmbunătăţire a folosirii capacităţii de producţie.

Indicatorii acestei balanţe se împart în trei grupe:

1) indicatori referitori la necesarul capacităţii de producţie:

- producţia planificată pentru anul curent

- capacitatea de producţie necesară pentru realizarea producţiei

planificate

- rezervele de capacitate (RC), care reprezintă diferenţa între

capacitatea de producţie şi producţia efectiv obţinută (Qe),

respectiv:

RC=CP – Qe

- necesarul total de capacitate

2) indicatori de capacitate medie anuală:

- capacitatea de producţie existentă la începutul anului

- capacitatea de producţie ieşită din funcţiune în cursul anului

- capacitatea de producţie medie anuală

3) indicatori de utilizare a capacităţii de producţie:

- gradul de utilizare a capacităţii de producţie, care reprezintă

raportul între producţia efectiv obţinută şi capacitatea de

producţie:

Gu=Qe/CP

Cu ajutorul balanţelor de capacitate, prin acţiunea simultană a

diferitor factori de influenţă, poate fi determinată capacitatea de producţie

şi respectiv, gradul de utilizare al acesteia.

POSIBILITĂŢI DE ÎMBUNĂTĂŢIRE A UTILIZĂRII CAPACITĂŢII DE

PRODUCŢIE

Sporirea gradului de utilizare a capacităţii de producţie este o

importantă rezervă de obţinere a unei producţii suplimentare cu aceleaşi

mijloace fixe, economisind în acest fel importante resurse financiare

destinate investiţiilor pentru suplimentarea mărimii capitalului fix al

întreprinderii.

Există trei grupe de posibilităţi pentru a îmbunătăţi gradul de

utilizare a capacităţii de producţie:

posibilităţi intensive:

- reducerea timpului de lucru prin modernizarea tehnologiilor

existente

- automatizarea şi mecanizarea procesului de producţie

- folosirea unor mijloace moderne de producţie

- ridicarea permanentă a calificării lucrătorilor şi perfecţionarea

normării tehnice

- respectarea prescripţiilor tehnice şi tehnologice şi utilizarea

regimurilor optime de lucru, etc.;

posibilităţi extensive:

- reducerea timpului de menţinere în reparaţii a utilajelor

- reducerea timpilor de întreruperi în funcţionarea utilajelor

- mărirea numărului de schimburi lucrătoare

- controlul întreruperilor în funcţionarea utilajelor, etc.;

posibilităţi de ordin mixt:

- sporirea forţei de muncă pentru o mai bună utilizare a maşinilor şi

instalaţiilor

- sporirea calificării muncitorilor

- eliminarea locurilor înguste, etc.