1. Aspecte generale Conceptul de calitate al unui produs, reuneşte totalitatea însuşirilor acestuia, datorită cărora produsul respectiv este preferat de consumator iar utilizarea de către acesta îi satisface necesităţile fiziologice sau/şi estetice fără a-i afecta în vreun fel integritatea. Devine tot mai evident că ne îndreptăm spre o perioadă în care consumatorii de bunuri şi servicii sunt din ce în ce mai conştienţi faţă de aspectele igienice ale existenţei şi alimentaţiei lor şi din acest motiv a devenit mai mult decât obligatoriu ca toţi producătorii de alimente să respecte atât exigenţele tehnologice cât mai ales pe cele de ordin igienico – sanitar. Actualele sisteme de asigurare şi conducere a calităţii care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000 pentru realizarea calităţii globale în industria alimentară sunt deziderate care nu se vor putea realiza fără a rezolva în primul rând problema producerii igienice. În ţările cu economie şi industrie dezvoltată şi prosperă, începând din 1980 s-au conceput şi s-au introdus în industria producerii şi procesării alimentelor, sisteme bazate pe evaluarea şi prevenirea riscurilor asociate producţiei alimentare, de tipul HACCP. HACCP reprezintă un acronim care derivă de la expresia din limba engleză „ Hazard Analysis Critical Control Points” Analiza riscurilor la punctele critice de control, care este o metodă sistematică de identificare, evaluare, control, prevenire şi reducere a riscurilor asociate produselor alimentare. Reglementările sanitare şi sanitar-veterinare din Comunitatea Europeană şi pe plan internaţional care privesc producţia de alimente prevăd (deocamdată ca recomandare) aplicarea în toate unităţile implicate în producerea, transportul, depozitarea şi servirea alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calităţii igienice bazat pe evaluarea şi prevenirea riscurilor pentru consumator, deci a unui sistem de tip HACCP. În Marea 2
Transcript
1. Aspecte generale
Conceptul de calitate al unui produs, reuneşte totalitatea însuşirilor acestuia, datorită cărora produsul respectiv este preferat de consumator iar utilizarea de către acesta îi satisface necesităţile fiziologice sau/şi estetice fără a-i afecta în vreun fel integritatea.
Devine tot mai evident că ne îndreptăm spre o perioadă în care consumatorii de bunuri şi servicii sunt din ce în ce mai conştienţi faţă de aspectele igienice ale existenţei şi alimentaţiei lor şi din acest motiv a devenit mai mult decât obligatoriu ca toţi producătorii de alimente să respecte atât exigenţele tehnologice cât mai ales pe cele de ordin igienico – sanitar.
Actualele sisteme de asigurare şi conducere a calităţii care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000 pentru realizarea calităţii globale în industria alimentară sunt deziderate care nu se vor putea realiza fără a rezolva în primul rând problema producerii igienice. În ţările cu economie şi industrie dezvoltată şi prosperă, începând din 1980 s-au conceput şi s-au introdus în industria producerii şi procesării alimentelor, sisteme bazate pe evaluarea şi prevenirea riscurilor asociate producţiei alimentare, de tipul HACCP.
HACCP reprezintă un acronim care derivă de la expresia din limba engleză „ Hazard Analysis Critical Control Points” Analiza riscurilor la punctele critice de control, care este o metodă sistematică de identificare, evaluare, control, prevenire şi reducere a riscurilor asociate produselor alimentare.
Reglementările sanitare şi sanitar-veterinare din Comunitatea Europeană şi pe plan internaţional care privesc producţia de alimente prevăd (deocamdată ca recomandare) aplicarea în toate unităţile implicate în producerea, transportul, depozitarea şi servirea alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calităţii igienice bazat pe evaluarea şi prevenirea riscurilor pentru consumator, deci a unui sistem de tip HACCP. În Marea Britanie de exemplu, sistemul HACCP a devenit obligatoriu din 1995 în toate unităţile care prelucrează sau comercializează alimente, nerespectarea principiilor acestui sistem conduce irevocabil la suspendarea activităţii agenţilor economici aflaţi în culpă.
În situaţia actuală şi de perspectivă cînd producătorii de produse alimentare din ţara noartră încearcă să se alinieze sub toate aspectele la cerinţele unei producţii moderne de alimente, esteabsolut necesar ca toate unităţile economice indiferent de statutul acestora să-şi revizuiască atitudinea cu privire la conceptul de producţie igienică. Această revizuire presupune în primul rând aplicarea unor standarde de producţie igienică, a codurilor de bune practici de lucru (GMP – Good Manufacturing Practices), a sistemului HACCP şi în final realizarea şi acreditarea unui sistem propriu de calitate conform standardelor din seria ISO 9000 (adaptate in România sub forma standardelor STAS ISO 9000).
Este necesar să precizăm că la noi există începând cu 18 oct. 1995, Ordinul Ministerului Sănătăţii care reglementează introducerea şi aplicarea sistemului HACCP în circuitul procesării şi valorivicării alimentelor.
Pentru ca un produs alimentar, indiferent de originea lui să fie bun pentru consum el trebuie să respecte pe lângă insuşirile senzoriale şi fizico – chimice şi o serie de condiţii privind calitatea lor igienică. În abordarea clasică a controlului calităţii produselor (atât cele senzoriale cât şi cele fizico – chimice şi microbiologice) sunt testate
2
în mod curent, obţinându-se astfel informaţii despre nivelul calitativ al produselor şi stabilind dacă acesta poate sau nu poate fi consumat.
Conform însă cu cerinţele actuale privind calitatea, aceste aprecieri efectuate pe produsul finit are o semnificaţie şi o eficienţă redusă cu repercursiuni grave atât din punct de vedere economic cât şi în ce priveşte siguranţa consumatorului.
În sistemul clasic de control şi supraveghere când se constată că produsul alimentar nu se încadrează în standardele de siguranţă pentru consumator este de obicei prea târziu să se mai poată interveni (cu excepţia prelucrării, schimbării destinaşiei produsului ori distrugerea acestuia).
Toate aceste riscuri se pot evita dacă toate elementele cheie ale procesului de fabricaţie sunt în permanenţă urmărite şi controlate permiţând atunci când este necesar aplicarea în timp util a unor măsuri de corecţie, diminuare sau anulare a factorilor de risc. (Rotaru G., Moraru C. – „HACCP – analiza riscurilor. Puncte critice de control”, pag. 375 – 378).
În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de aspectele igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi producătorii de alimente ( fabrici lactate, mezeluri, morarit, panificatie, laboratoare; cofetarie-patiserie, unitati de productie; carmangerii, macelarii, catering, restaurante, fast-food, segmentul bauturi; segmental ambalaje ) să respecte atât exigenţele tehnologice, cât şi pe cele de ordin igienico-sanitar. Sistemele moderne de asigurare şi conducere a calităţii care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000, realizarea calităţii totale în industria alimentară sunt obiective care nu se pot atinge fără a fi rezolvată mai întâi problema producţiei igienice. În ţările cu o industrie şi o economie dezvoltată (ţările din Uniunea Europeană, Statele Unite, Canada) încă din perioada anilor ’80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea şi prevenirea riscurilor asociate producţiei de alimente, de tipul HACCP. Multe cazuri de îmbolnăviri alimentare se datorează consumului de preparate din carne, cauza fiind microorganismele prezente în flora intestinală a animalelor sănătoase sau a celor bolnave, dar care nu au fost detectate la inspecţiile veterinare de rutină. Aceste microorganisme, prezente iniţial în număr redus, se pot înmulţi atunci când produsul este incorrect prelucrat, transportat, depozitat sau preparat. Prevenirea îmbolnăvirilor de origine alimentară depinde, deci, de măsurile de control aplicate de-a lungul întregului circuit al produsului respective, de la animalul viu şi până la consumul produsului finit. Utilizarea unor practici bune de lucru (GMP), cuplată cu efectuarea unor analize de laborator ale produsului finit, nu dă întotdeauna rezultatele dorite. Problema siguranţei pentru consum a produselor finite poate fi rezolvată complet doar prin aplicarea sistemului HACCP, care permite identificarea şi menţinerea sub control a riscurilor identificate. Este universal acceptat astăzi faptul că metoda HACCP este deosebit de importantă pentru industria cărnii. Răspândirea acestei metode va spori încrederea consumatorilor în produsele de carne şi va reduce barierele în comerţul internaţional. (www.ciso.ro).
Introducerea necondiţionată a metodei HACCP în activitatea de producere, prelucrare şi valorificare a produselor de origine animală, este extreme de utilă şi eficientă deoarece:
3
- nici un agent economic producător de alimente nu-şi poate permite şi nici nu va avea cum să-şi verifice produsele finite cu privire la calitatea lor în proporţie de 100%;
- analizele cu privire la calitate sunt în general analize distructive, situaţie care impune ridicarea de probe a căror reprezentativitate pentru stocul analizat nu se poate garanta 100%;
- eşantionarea incorectă, limitele de măsurare ale aparatului de control utilizate şi erorile umane la citirea rezultatelor alături de alte imperfecţiuni creează condiţii ca produsele periculoase pentru consummatori să ajungă totuşi la aceştia.
În introducerea şi aplicarea sistemului HACCP în unităţile de producţie, prelucrare şi valorificare a produselor de origine animală presupune o activitate complexă care începe prin alcătuirea unei echipe HACCP care în baza unui plan HACCP procedează la o analiză detaliată a procesului tehnologic cu identificarea punctelor critice şi stabileşte apoi modul de supraveghere şi corectarea acestora.
Întreaga documentaţie cu privire la strategia HACCP din fiecare unitate împreună cu documentele care atestă limitele de funcţionare a unor utilaje în punctele critice de control, sunt păstrate într-un sistem unic de monitorizare şi stocare a datelor.
(Rotaru G., Moraru C. – „HACCP – analiza riscurilor. Puncte critice de control”, pag. 376 – 377).
Industria alimentară poate obţine mai multe beneficii prin aplicarea metodei HACCP, principalul fiind acela că această metodă reprezintă instrumental de management cel mai eficient, chiar din punct de vedere al costurilor, pentru producerea unor alimente cât mai sigure pentru consum cu tehnologia existentă. Planul HACCP nu se elaborează pentru a înlocui norme şi directive curente sau programe existente în întreprindere. El trebuie să se concentreze pe prevenirea riscurilor pentru protejarea sănătăţii publice, să minimalizeze aceste riscuri sau, dacă este posibil, să le elimine. O mare problemă ce poate să apară în industria alimentară este atunci când întreprinderea încearcă să includă toate procedurile standard de lucru într-un plan HACCP. O a doua problemă majoră apare atunci când clienţii solicită ca toate cerinţele lor să fie incluse în planul HACCP ai furnizorului. În întreprinderile din Uniunea Europeană şi în alte ţări există două programe esenţiale aplicate la fabricarea produselor din carne: codurile de bune practici de lucru (GMP) Şi programele de igienizare. Ambele programe fac parte efectivă din orice plan HACCP, fără a-l substitui însă. (www.ciso.ro).
2. Etapele unui studiu HACCP sunt urmatoarele:
2.1. Selectarea echipei HACCP
Faza iniţială în elaborarea şi aplicarea unui plan HACCP pentru orice unitate o constituie alcătuirea unei echipe multidisciplinare. Din echipă fac parte specialişti în
producţie, refrigerare, asigurarea calităţii, microbiologie, management. După selectarea echipei, membri ei trebuie instruiţi în legătură cu riscurile microbiologice, chimice, fizice care trebuie monitorizate şi controlate.
Criterii de selectare:- membrii din diverse domenii (producţie, microbiologie, management etc.);- preşedintele – cu experienţă în aplicarea HACCP;- specialist în asigurarea şi controlul calităţii;- specialist în probleme de producţie/proces;- inginer cu cunoştinţe despre proiectarea şi exploatarea igienică a fabricii.
(Rotaru G., Moraru C. – „HACCP – analiza riscurilor. Puncte critice de control”, pag. 376 – 377).
2.2. Descrierea produsului
Se stabileşte exact produsul, reţeta de fabricaţie, caracteristicile, forma de livrare şi care sunt abuzurile posibile în timpul distribuţiei şi consumului.
În cazul de faţă, produrul este parizerul din carne de vită. Preparatele din carne sunt acele produse alimentare, direct consumabile,
obţinute după prelucrarea prealabilă a cărnii. În această categorie sunt cuprinse şi unele sortimente care înainte de a fi consumate, trebuie supuse unor pregătiri culinare suplimentare.
Preparatele din carne deţin o pondere mare în alimentaţie datorită valorii lor nutritive care este dată de raportul dintre conţinutul în apă al acestora şi conţinutul în substanţă uscată.
Preparatele din carne aparţin în mare măsură alimentaţiei moderne contribuind la satisfacerea mai multor cerinţe, cum sunt:
- transformarea cărnii în produse direct consumabile;- mărirea capacităţii de conservare al cărnii;- îmbunătăţirea valorii alimentare a cărnii;- valorificarea superioară a cărnii;- obţinerea unei game cât mai diverse de sortimente alimentare din carne.
În raport cu prelucrările aplicate cărnii care intră în componenţa preparatelor din carne, în care se foloseşte carnea tocată pot fi mezeluri, cârnaţi, afumături, iar cele fabricate din bucăţi de carne supuse altor prelucrări, pot fi: afumături, pastramă, bacon ş.a.
Prospăturile sunt obţinute prin mărunţirea fină a cărnii sub formă de pastă, putând fi apoi : -crude – cârnaţi proaspeţi; -fierte şi răcite – caltaboş, lebăr, tobe; -afumate la cald, fierte şi răcite – parizer, polonez, crenvurşti, cârnăciori extra, etc.
Din categoria prospăturilor fabricate în mod curent la noi în ţară fac parte: parizerul, crenvurşti, polonez, cârnăciori extra şi cârnăciori Mureş. Materia primă pentru aceste preparate este carnea de vită, de porc, de oaie.
5
Conform STAS – urilor în vigoare, caracteristicile organoleptice ale preparatelor de carne în membrană urmăresc: forma, aspectul exterior, aspectul pe secţiune, consistenţa, culoarea, mirosul şi gustul. Forma: corespunzătoare membranelor naturale şi artificiale folosite, specifică sortimentului.
Aspectul exterior: bucăţile trebuie să fie întregi de formă specifică sortimentului, suprafaţa curată, fără impurităţi sau insule de mucegai, membrana trebuie să fie netedă, fără încreţituri, fără rupturi, aderentă la compoziţie, rezistentă la tracţiune; sub membrană nu se admit goluri de aer, aglomerări de grăsime sau de lichide, larve sau galerii de insecte.
Aspectul pe secţiune: compoziţia trebuie să fie compactă, bine legată, cu bucăţile de grăsime de mărime uniforme, aspect mozaicat, fără goluri de aer, aglomerări de grăsime topită, pungi de lichid sau precipitat albuminos.
Consistenţa: uniformă, fără zone de înmuiere; nu trebuie să fileze la rupere sau la desfacerea membranei de compoziţie. La prospături, compoziţia este suculentă dar fără a exprima lichid de presare moderată.
Culoarea: la exterior, specifică sortimentului şi în funcţie de natura membranei şi procesul tehnologic de prelucrare;pe secţiune, culoarea este uniformă, fără zone de culoare modificată.
Miros şi gust: specific sortimentului, potrivit de sărate şi de condimentate, fără miros şi gust modificat sau străin.
Proprietăţile organoleptice, forma şi dimensiunile sunt cuprinse în tabelul nr.1:
Denumirea sortimentului
Caracteristici/Condiţii de admisibilitateFormă şi dimensiuni
Aspect exterior
Aspect pe secţiune
Gust şi miros
Consistenţa
Parizer din carne de vită
Batoane cilindrice, cu diametrul maxim de 120 mm, legate la capete.
Culoare galbenă-roşietică spre cărămizie
Compoziţia bine legată, compactă, uniformă, fără goluri de aer aglomerări de apă sau grăsime topită în masă sub membrană; nu se admit
Plăcut de proaspăt
Elastică
6
bucăţi de flaxuri mai mari de 2 mm; culoare roză pală.
Caracteristicile fizico-chimice ale preparatelor din carne de vită în membrană
În compoziţia parizerului din carne de vită se găsesc:
Proprietăţile fizico – chimice sunt date în tabelul 2:
Tabel nr.2
Denumirea sortimentului
Caracteristici/Condiţii de admisibilitateApă % max.
Grăsime % max.
NaCl % max.
Nitriţi (NO2) mg/100g
max
Substanţele proteice totale %
max.Parizer de vită 71 33 4 10 11
2.3. Identificarea utilizării intenţionate
Se identifică segmentele de populaţie mai expuse la risc ce vor consuma produsul respsctiv: bătrâni, copii, imunodepresivi etc.
2.4. Construirea şi verificarea diagramei de flux
Diagrama de flux trebuie să furnizeze o descriere completă a tuturor etapelor pornind de la materia primă şi până la produsul finit. Echipa va trebui să inspecteze operaţiile la faţa locului, verificând dacă diagrama este corectă şi exactă.
7
Procesul tehnologic al produselor din categoria prospăturilor este asemănător, cu deosebirea proporţiilor de materii prime şi auxiliare, cum şi a duratei de afumare şi fierbere care este condiţionată de diametrul membranei.
Sărarea se face atât la slănină, cu sare simplă, cât şi la carne cu amestec de sărare. Metoda utilizată la prospături este sărarea uscată, unde se utilizează sare şi amestec de sărare cu azotit (amestec sărare B).
Amestecul de sărare B (cu efect rapid de maturare) este format din:
100 kg sare măruntă;
0,5 kg azotit de sodiu (nitrit).
Sărarea cărnii cu amestec de sare B se face folosind 2,5 kg amestec de sărare la 100 kg carne.
Amestecul de sărare se prepară astfel: se ia 1 kg sare; 0,800 kg azotat de sodiu şi 0,200 kg azotit de sodiu; sau 0,500 kg sare şi 0,500 kg azotit de sodiu şi se introduc într-un malaxor ce se află în stare de funcţionare. În timp ce malaxorul funcţionează se adaugă sare, puţin câte puţin până se completează cele 100 kg.
Amestecul astfel obţinut se malaxează încă 5 minute.Slănina tare (cea recoltată de pe spinare, de pe pulpe, spată şi guşă), destinată
fabricării preparatelor de carne, după ce a fost tăiată de 100 – 200 g, se tratează cu sare curată (fără adaos de azotaţi şi azotiţi) în proporţie de 1,5 – 2 kg sare la 100 kg slănină. Dacă slănina prezintă straturi de carne în grosimea ţesutului, sărarea se face cu amestec de sărare.
Maturarea este o fază importantă din punct de vedere al îmbunătăţirii proprietăţilor senzoriale ale cărnii destinate fabricării diferitelor preparate din carne.
Se realizează în cimbere cu capacitatea de 200 l, în depozite de maturare, la temperaturi corespunzătoare.
Maturarea are ca scop formarea culorii roşii corespunzătoare. Mărunţirea se face cu Matoca – 160, atât pentru carne cât şi pentru slănină,
folosind site cu ochiuri de diferite dimensiuni, după caz. Operaţia este destinată mărunţirii cărnii, care astfel este pregătită pentru următoarele etape.
Pregătirea şrotului. Şrotul (de vită) se realizează din cărnurile dezosate şi alese pe calităţi, tăiate în bucăţi de 100 – 200 g şi sărate cu amestecul de sărare, apoi se aşează în
8
tăvi sau recipienţi pe roţi (cimbere), care se menţin în frigorifer la +4C, timp de 24 – 36 ore.
În cazul parizerului din carne de vită, slănina (tare), conservată în prealabil, maturată şi bine răcită se toacă la volf – Matoca 160, prin sita cu ochiuri de = 3 mm, la fel şi carnea de vită calitatea I.
În cazul cremwurştilor din carne de vită se procedează ca în cazul parizerului din carne de vită.
În cazul polonezilor din carne de vită se procedează ca în cazul parizerului din carne de vită.
Prepararea bradtului este o pastă de legătură cu caracte-ristici de adezivitate şi vâscozitate care se utilizează ca parte componentă la fabricarea mezelurilor cu structură omogenă sau eterogenă, cărora le asigură consistenţă, elasticitate, suculenţă.
Bradtul se obţine prin tocarea mecanică fină a cărnii în special a cărnii de bovină, cu ajutorul maşinilor de tocat fin (cutere, maşini cu cuţite şi site, mori coloidale), după o prealabilă mărunţire la volf prin sita de 3 mm.
Pentru asigurarea caracteristicilor optime ale pastei, la prelucrarea mecanică se adaugă apă răcită, NaCl, iar dacă se obţine din carne rece se adaugă şi polifosfaţi. Menţinerea culorii roşii este asigurată prin adaos de azotiţi.
Din punct de vedere fizic bradtul este o dispersie.
Faza dispersată este alcătuită în principal din:
particule de carne cu dimensiuni 80 μ ;
particule de ţesut gras (slănină) cu dimensiuni cuprinse între 120 μ şi 160 μ;
fracmente de ţesut conjunctiv, vase de sânge şi limfatice, ţesuturi nervoase;
particule de grăsime de forma ovală care sunt emulsionate;
bule de aer.
Pentru o anumită valoare a mediului de dispersie, bradtul prezintă în ansamblul său caracter de curgere (alunecarea).
Tabel 3: Particularităţile bradtului
Determină:
Compoziţia chimică a cărnii şi gradul de mărunţire
Natura, dimensiunile şi forma particulelor dispersate
Umiditatea cărnii şi cantitatea de apă adăugată
Umiditatea bradtului, volumul mediului de dispersie din sistem
9
Natura şi concentraţia substanţelor solubilizate
Compoziţia mediului de dispersie (natura şi concentraţia substanţelor solubilizate)
Capacitatea cărnii de a lega apaTăria legăturilor dintre mediul de
dispersie şi particulele dispersate
Capacitatea de hidratare a particulelor dispersate
Tăria legăturilor dintre particulele dispersate
Factorii care concură la obţinerea unui bradt de calitate sunt prezentaţi în continuare:
1) Calitatea materiei prime va fi determinată de:
provenienţă (în cazul meu folosesc carne vită calitatea I);
raportul dintre ţesuturi: gras (conjunctiv) muscular;
compoziţia chimică a cărnii: conţinutul de proteine, grăsime.
2) Starea termică a cărnii. La fabricarea bradtului se poate utiliza carne caldă, refrigerată sau congeletă. Pentru fabricarea produselor stabilite prin tema de proiect am ales fabricarea bradtului din carne refrigerată şi maturată.
3) Gradul de mărunţire. Acest parametru influenţează gradul de hidratare şi reţinere a apei prin:
creşterea suprafeţei de contact cu apa de hidratare;
creşterea numărului de grupări polare şi nepolare din proteine, capabile să adiţioneze molecula de apă;
creşterea gradului de extracţie a proteinelor structurale în soluţia electrolitică.
Gradul de mărunţire va depinde de:
calitatea materiiei prime;
utilajul folosit (cuter, moară coloidală);
durata mărunţirii (în cazul cuterului este de 4 – 6 minute pentru carnea de calitatea I)
numărul de cuţite (în cazul cuterului poate fi 3; 6; 9;).
La mărunţirea la cuter se face iniţial o mărunţire “uscată” pe durata a 2 – 3 rotiri ale cuvei, după care se adaugă apa răcită.
10
4) Temperatura de mărunţire. La mărunţirea fină a cărnii are loc o creştere a temperaturii cărnii datorită frecării cărnii de organul de tăiere şi datorită căldurii eliberate prin hidratarea cărnii.
Creşterea temperaturii poate fi de 3 4C la mărunţirea la cuter şi 5 8C la mărunţirea la moara coloidală. În consecinţă, la folosirea cărnii refrigerate este necesar un adaos de apă rece cu temperatura 8C la mărunţire la cuter.
În condiţiile în care are loc o încălzire a pastei (bradtului), se ajunge la “tăierea” acesteia prin denaturarea proteinelor care îşi pierd capacitatea de hidratare şi reţinere a apei. În condiţiile actuale de fabricare a bradtului din carne refrigerată (maturată), “tăierea” bradtului este accidentală şi din cu totul alte motive (utilizarea cărnii de la animale obosite, febrile, adaos mare de apă, etc).
Creşterea temperaturii este în funcţie de durata mărunţirii fine şi poate fi dedusă din relaţia:
λ=A⊗1( B
T )
unde: - durata mărunţirii fine (minute); A, B – constante; T – temperatura de mărunţire (K).
5) Adaosul de apă rece pentru hidratare. Cantitatea de apă adăugată este dependentă de calitatea cărnii şi se traduce prin consum specific de carne pentru realizarea bradtului. Pe măsură ce creşte cantitatea de apă adăugată, până la o anumită limită, creşte adezivitatea bradtului ca rezultat al trecerii în soluţie electrolitică a unei cantităţi mai mari de proteine structurale. La o depăţire a cantităţii de apă adăugată, adezivitatea bradtului scade, coincizând în timp cu stagnarea trecerii în soluţie electrolitică a proteinelor structurale (se micşorează puterea ionică a soluţiei electrolitice).
Pentru o înţelegere mai bună a fenomenului de hidratare şi reţinere a apei de către carne în procesul de fabricare a bradtului, este necesar să cunoaştem diferitele tipuri de legături ale componentelor ce intervin în hidratarea cărnii precum şi grupările hidrofile cu afinitate mare faţă de apă.
Proteinele din carne pot avea mai multe tipuri de legături.a) Legăturile covalente implică punerea în comun a unei perechi de electroni
între doi atomi. În această categorie intră legăturile peptidice şi disulfurice;b) Legăturile ionice rezultă din interacţiunea sarcinilor electrice de semn contrar.
Aceste legături se întâlnesc în proteine în care caz sunt implicate grupările
11
acide şi bazice ale aminoacizilor sau se formează între un proton şi ionii OH, respectiv între Na+ şi Cl- din NaCl.
c) Legăturile de hidrogen se datoresc atracţiei dintre un atom de H2 şi un atom de O2 sau N2. Legăturile de hidrogen pot fi: directe, în care caz atomul de H2 se leagă de doi atomi electronegativi aparţinând acestei molecule sau două molecule vecine de natură identică sau diferită; indirecte, în care caz ele se formează prin intermediul moleculelor de apă. Lagăturile de hidrogen sunt slăbite sau sunt distruse de agenţi competitivi (apă, uree, guanidină sau alţi compuşi polari). Legăturile de hidrogen sunt sensubile la crşterea temperaturii substratului, fiind influenţate şi de activitatea apei.
6) Adaosul de NaCl. Adaosul de NaCl în proporţie de 2,4 2,6% faţă de carne realizează următoarele:
solubilizează o parte din proteinele structurale de miofibrile, astfel că soluţia electrolitică devine gelică;
slăbeşte interacţiunea dintre grupările încărcate electric pozitiv şi negativ atubci când pH-ul cărnii este mai mare decât pH-ul izoelectric al proteinelor;
ionii de Cl- rezultaţi din disocierea NaCl ecranează grupările NH3+ din
moleculele proteinelor, fapt care conduce la deplasarea punctului izoelectric spre zona acidă, consecinţa fiind creşterea sarcinii electrice nete negative a proteinelor cărnii, deşi pH-ul acesteia rămâne practic acelaşi sau creşte uşor datorită faptului că gruparea carboxilică disociată este un mai bun acceptor de H+ decât gruparea carboxilică inclusă în legătura peptidică. O sarcină electrică netă negativă mare înseamnă grupări ionice mai multe capabile să adiţioneze apa.
prin ecranarea grupărilor NH3+ se urmăreşte respingerea electrostatică dintre
lanţurile polipeptidice şi deci se creează condiţii pentru hidratarea suplimentară;
însăşi ionii de Na+ şi Cl- sunt capabili să adiţioneze apă, deci pot să imobilizeze cantităţi suplimentare de apă în spaţiile interpolipeptidice sau în afara lor.
7) Adaosul de polifosfaţi. Polifosfaţii adăugaţi la cuterizarea cărnii refrigerate măresc capacitatea de hidratare şi de reţinere a apei prin următoarele mecanisme:
creşterea puterii ionice a soluţiei electrolitice, mărind în acest fel cantitatea de proteine structurale solubilizate;
creşterea pH-ului, deci creşterea sarcinei electrice nete a proteinelor care are drept consecinţă legarea unui număr mai mare de molecule de apă;
12
disocierea complexului actomiozinic în miozină şi actină, fapt care conduce la crşterea extractibilităţii şi solubilităţii proteinelor structurale;
scoaterea ionilor de Ca2+ şi Mg2+ din structura proteinelor structurale şi înlocuirea lor cu ioni de Na+.În contact cu polifosfaţii, carnea refrigerată atinge consistenţa cărnii calde.
Polifosfaţii au acţiune emulsionată cu atât mai mare cu cât au caracter mai alcalin. Când apa de hidratare este prea dură, o parte din polifosfaţi sunt mobilizaţi pentru dedurizare şi nu pot acţiona în totalitate asupra cărnii. Doza de utilizare a polifosfaţilor este de 0,5 kg / 100 kg carne, respectiv 3 g / 1 kg carne, exprimat în P2O5.
8) Pregătirea materiilor prime pentru cuterizare. Această operaţie se referă la gradul de mărunţire al cărnii care se sărează în vederea fabricării ulterioare a bradtului. Astfel carnea de vită trebuie mărunţită prin sita cu ochiuri cu diametrul 8mm, iar durata de malaxare împreună cu saramura trebuie să fie de 10 – 15 minute pentru a se asigura o extracţie satisfăcătoare a proteinelor structurale încă înainte de cuterizare.
Carne maturată în carcasă
Tranşare – dezosare – alegere
Apă rece Mărunţire la volf Amestec de sărare B prin sită de 3 mm şi polifosfaţi
Cuterizare
13
Maturare 8 – 10 h la 6 – 8C
sau 24 h la +4C
Folosire în producţie
Fig.1: Schema tehnologică de obţinere a bradtului din carnematurată în carcasă
În cazul parizerului din carne de vită, bradtul după ce s-a maturat în frigorifer 16 – 48 ore, se prelucrează la cuter cu slănina moale, tocată la volf până se albeşte.
Umplerea membranelor. Procesul umplerii (şpriţuirea) compoziţiei în membrane este un proces de deformare plastică, realizat prin împingerea compoziţiei prin ţeava şpriţului. Curgerea se produce numai pe linia de minimă rezistenţă şi numai atunci când presiunea de deplasare ajunge la o anumită valoare. Presiunile de lucru pentru parizer este:
parizer: 490 – 588 kPa;Presiunea de lucru este dependentă de vâscozitatea pastei şi aceasta, la rândul ei
este funcţie de:
conţinutul de umiditate al compoziţiei;
conţinutul de grăsime care asigură o anume lubrifiere al ansamblului de împingere al pastei şi al ţevei de umplere, respectiv un grad mai redus de aderenţă a compoziţiei de ansamblu de împingere şi de ţeava spriţului.
Oricare ar fi tipul de şpriţ folosit, acesta trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
cerinţe igienice (partea de contact cu compoziţia să fie confecţionată din oţel inox şi să fie uşor igienizată);
cerinţe de calitate a umplerii (fără introducerea de aer în compoziţie, respectiv să lucreze sub un anumit grad de vid);
cerinţe economice (să aibă productivitate ridicată cu un personal minim şi să I se poate adapta dispozitive de răsucire, clipsare, etc).
În funcţie de caracteristicile constructive şpriţurile (maşinile de umplut) pot fi cu acţiune periodică sau cu acţiune continuă.
14
Membranele utilizate în cadrul prospăturilor sunt naturale şi artificiale. Înainte de folosire se verifică dacă ele corespund calităţii prescrise, din punct de vedere al salubrităţii şi al integrităţii lor. Apoi li se apreciază rezistenţe şi elasticitatea. Membranele la care se constată defecte se înlătură.
Membranele naturale:
membranele sărate se spală de sare, după care se înmoaie în apă rece. Membranele de porc şi de oaie se ţin la înmuiat cca 2 – 3 ore, înmuierea considerându-se terminată când maţele încep să devină elastice.
membranele uscate se înmoaie cu puţin înainte de folosire în apă călduţă şi se leagă la unul din capete.
Membranele artificiale folosite sunt de tip cutisin de diametre diferite.În cazul parizerului din carne de vită se folosesc membrane de tip cutisin cu
diametrul de 80 mm, formându-se batoane corespunzătoare membranelor folosite.Umplerea compoziţiei în membrane se poate face şi imediat după malaxare, cu
condiţia ca materia primă să se malaxeze cu saramura şi condimentele minim 15 minute. În acest caz pierderile la depozitare (până la livrare) vor fi mai mari.
Maşina de umplut – Contivac – 250 – etse prevăzută cu seturi de ţevi de diferite calibre şi dimensiuni, confecţionate din oţel inoxidabil.
La introducerea în membrane compoziţia trebuie să fie bine presată, pentru a nu rămâne goluri de aer. Densitatea compoziţiei din membrană se reglează în funcţie de tipul produsului.
Legarea şi stufuireaLegarea se face pe mese de legat de către muncitori, manual. După umplerea
membranelor are loc formarea batoanelor şi legarea cu sfoară.După ce compoziţia a fost introdusă în membrană, batonul se întăreşte prin legare.
Metodata de legare depinde de diametrul acestuia de lungimea lui şi de masa acestuia. Pentru batoanele cu 60 şi mai scurte ( 30) se realizează legarea capătului deschis şi se efectuează un ochi pentru agăţarea batonului pe beţe. Pentru batoane cu 60 şi lungimi de 30 – 60 cm se pot executa şi legări transversale şi longitudinale mai ales în cazul membranelor naturale.
La cremwurşti, polonezi, parizer se execută răsucirea manuală sau mecanică în bucăţi scurte. Legarea la capătul deschis poate fi înlocuită prin clipsare care cuprinde şi ochiul de agăţare din sfoară. Batoanele legate şi agăţate pe beţe nu trebuie să se atingă între ele, deoarece aceasta poate duce la afumare necorespunzătoare (pete albicioase la locurile de lipire).
15
În cazul cremwurştilor cu compoziţia umplută în membrane colagenice (semisintetice) pentru a le face mai fragede (deci mai comestibile), s-a propus stropirea produselor cu soluţie de preparate enzimatice proteolitice care acţionează moderat asupra colagenului. După o pauză de 2 – 10 minute, produsele sunt supuse tratamentului termic (afumare caldă şi pasteurizare).
În cazul când umplerea s-a făcut cu şpriţ fără vacuum, bucăţile de parizer se stufuiesc pentru eliminarea aerului existent sub membrană.
În locul legării, la cremwurşti se foloseşte răsucirea membranelor la distanţe egale. Răsucirea se face conform instrucţiunilor tehnologice.
La cremwurşti din carne de vită, răsucirea membranei se face la distanţa de 12 cm, formându-se siraguri. Apoi se aranjează pe beţe mai subţiri decât cele obişnuite şi cu secţiunea de triunghi echilateral, pentru ca suprafaţa de contact dintre produs şi beţe să fie cât mai mică şi deci partea neafumată cât mai redusă.
În ultimul timp pentru a se mecaniza legarea polonezilor s-au introdus maşini de clipsat, sau se pot răsuci la fel ca şi cremwurştilor.
În cazul polonezilor din carne de vită răsucirea se face din 20 în 20 cm, formându-se siraguri.
După aşezarea pe rame a beţelor cu produse, se taie capetele de membrană care rămân la umplere şi de la legat, precum şi capetele de sfoară.
Prelucrarea termicăPrelucrarea termică a prospăturilor are drept scop exprimarea calităţilor gustative
ale produselor prin solubilizarea unora dintre substanţele proteice şi îmbibarea lor cu substanţe empireomatice din fum şi în primul rând mărirea rezistenţei la păstrare, în urma reducerii numărului de microorganisme sub acţiunea temperaturilor şi a substanţelor antiseptice din fum.
Prelucrarea termică a prospăturilor cuprinde următoarelor procese: zvântarea, afumarea caldă (hiţuirea), fierberea şi răcirea.
Zvântarea se face pentru îndesarea compoziţiei prin menţinerea batoanelor suspendate şi pentru o uşoară uscare a suprafeţei batoanelor. La zvântarea prospăturilor se poate realiza o eliminare destul de pronunţată a umidităţii de pe suprafaţa batonului, folosindu-se în acest scop instalaţii de răcire aeriene. Zvântarea nu trebuie exagerată pentru a nu se crea pojghiţe pe suprafaţa batonului, care să împiedice migrarea umidităţii din centrul produsului.
Afumarea caldă (Hiţuirea) este un proces termic la care sunt supuse prospăturile zvântate şi se realizează cu temperaturi de peste 70C. În timpul hiţuirii are loc un proces de pasteurizare a conţinutului, o sterilizare a membranei, o aromatizare cu produşi de distilare uscată a lemnului şi o rumenire a membranei care pierde mirosul de maţ, specific şi capătă mirosul plăcut de afumat.
16
În timpul hiţuirii mioglobina se combină cu azotiţii, dând naştere hemocrogenilor, favorizând în acest fel formarea culorii uniforme a compoziţiei.
Compoziţia absoarbe componenţii fumului, care, pe lângă faptul că au efect antiseptic, dau şi o aromă plăcută produsului.
În urma hiţuirii se produce o tăbăcire a membranei colagenice sub influenţa aldehidelor din fum, din care cauză membrana devine mai rezistentă, din punct de vedere mecanic, nehigroscopică, mai rezistentă la acţiunea microbişlor, transparentă şi cu un aspect merceologic mai frumos.
Durata hiţuirii depinde de sistemul de afumare, de diametrul batonului şi de natura membranei.
O hiţuire corectă se realizează introducând batoanele zvântate în boxele încălzite la temperatura de 40C, urmată de ridicare atreptată a temperaturii până la 80C. În acest fel membrana capătă o culoare roz.
Fierberea preparatelor de carne continuă acţiunea de pasteurizare începută prin afumare şi procesul de denaturare a proteinelor. Acest proces de fierbere duce la apariţia unei arome specifice complet diferită de cea a cărnii proaspete. Formarea aromei este determinată de susbstanţele extractive solubile în apă.
Prin fierbere se produce şi o accentuare a digestibilităţii prin transformarea colagenului neasimilabil în glutină asimilabilă.
Preparatele din carne se fierb în celule cu abur, procesul de fierbere începând cu temperaturi de cca 80C, care sunt coborâte treptat la cca 72 - 75C, în funcţie de sortimentul supus fierberii.
Temperatura de fierbere trebuie să fie cu atât mai ridicată cu cât batoanele sunt mai subţiri şi compoziţia conţine mai puţină umiditate. Dacă batoanele sunt de calibre mai mari şi compoziţia lor conţine mai multă umiditate, apa din produs se încălzeşte repede la temperaturi înalte, compoziţia se dilată puternic, iar membrana se sparge. Durata fierberii variază după grosimea batonului, ţinând seama că în interiorul produsului trebuie să se atingă o temperatură de 65 - 70C.
În acest timp, pe lângă distrugerea majorităţii formelor vegetative ale bacteriilor condiţionat patogene, se produce şi o inactivare a enzimelor.
În ultimul timp s-a introdus realizarea hiţuirii, fierberii şi răcirii în aceaşi celulă reducând-se în acest fel operaţiile de descărcare în camera de hiţuire şi de încărcare în cea de fierbereşi prin aceasta accelerând-se procesul de hiţuire – fierbere.
La fierbere în aburi, produsele atârnate pe beţe şi aşezate pe rame se introduc în celula de hiţuire – fierbere închisă etanş.
Aprecierea gradului de fierbere se face prin secţionarea batonului cu un cuţit sau prin înţeparea lui cu un ac de lemn. În cazul că fierberea nu este terminată, compoziţia se lipeşte de ac sau de cuţit
Răcirea
17
După fierbere, prospăturile sunt supuse imediat unui proces de răcire. Răcirea are, în primul rând scopul de a realiza o trecere cât mai bruscă de la temperatura de cca 68 C, atinsă în timpul fierberii, la o temperatură de sub 37C, pentru a se împiedica dezvoltarea germenilor, care între aceste limite termice au condiţii favorabile de dezvoltare; în al doilea rând prin această răcire se evită zbârcirea membranei. Se face sub duş cu apă rece, timp de 15 – 30 minute, în funcţie de calibrul batonului.
Răcirea nu trebuie să fie exagerată, într-cât în cazul unei răciri la o temperatură prea scăzută, membrana îşi pierde luciul.
Un avantaj economic mare se realizează prin automatozarea şi mecanizarea complexă a procesului tehnologic contnuu de hiţuire, fierbere şi răcire în acelaş agregat, în care răcirea se realizează cu baterii de răcire montate în pereţi.
Tratamentul termic aplicat la parizerul din carne de vităZvântarea şi afumarea caldăPentru executarea operaţiei de afumare la cald, batoanele de parizer se sortează
după grosime, astfel ca pe beţe să se agaţe bucăţi de grosimi asemănătoare, pentru ca atât afumarea cât şi fierberea să se poată efectua uniform.
Batoanele de parizer, astfel aranjate pe beţe, se aşeajă pe rame şi se introduc la fum cald.
În afumăria caldă, membranele se zvântă întâi la o temperatură de 45 - 75 C timp de 30 minute. Apoi se trece la hiţuirea propri-zisă, la o temperatură de 75 - 95 C, timp de 40 – 60 minute, până când membrana este uscată şi capătă o culoare cărămiziu roşcată.
Fierberea După afumarea caldă batoanele de parizer se introduc la fierbere aranjate pe beţe.
Fierberea se face în celule cu abur şi durează (la o temperatură de 73 - 75 C) între 1 ½ - 3 ½ ore, în funcţie de grosimea batoanelor.
Răcirea parizeruluiDupă fierbere, produsul se răceşte în bazine cu apă rece curgătoare sau sub duş cu
apă rece. În timpul verii, în apă se pune gheaţă pentru ca răcirea să se facă într-un timp cât mai scurt
Schema controlului fabricaţiei
Principalele caracteristici ale produselor finite
Sortimentele cunoscute sub denumirea de prospături se fabrică conform instrucţiunilor tehnologice aprobate de Centrala Coordonatoare, cu respectarea dispoziţiilor legale, sanitare şi sanitar – veterinare în vigoare. Sortimentele care fac
18
obiectul prezentului standard sunt specificate în tabelele de mai jos, care cuprind caracteristicile organoleptice şi fizico – chimice pentru fiecare sortiment.
Tabel 4. Proprietăţile organoleptice, forma şi dimensiunile produselor finite
Denumire sortiment
Caracteristici / Condiţii de admisibilitate
Forma şi dimensiuni
Aspect exterior
Aspect pe secţiune
Gust şi miros
Consistenţă
1 2 3 4 5 6
Parizer vită
L = 60 cm;
D = 80 mm
Galben – brun, către roşcat
Pastă din carne vită şi slănină, de culoare roz, bine legată, compactă şi uniformă, fără aglomerări de apă sub membrană;
Condiment universal, usturoi.
Elastică
Tabel 5. Proprietăţile fizico – chimice
Denumire sortiment
Caracteristici / Condiţii de admisibilitate
Apă (max %)
Grăsime (max %)
NaCl (max %)
NO2 (max mg/100 g)
S.P.T (min %)
Parizer vită
70 29 2,8 7 10
Tabel 6. Schema de control pe faze de operaţii
Nr. Articol
Faza de fabricaţie
Parametrii care se verifică Metoda de control
1. Recepţia Starea tehnică, modul de STAS 2443 – 74
19
materiei prime
prelucrare în abatorPropr. OrganolepticePropr. chimice:
- det. pH – ului - det. azotului uşor
hidrolizabil- identificarea H2S- reacţia Kreis şi indicele de
Depozitare, controlul depozitului şi al depozitării propriu – zise.
Starea igienico – sanitară a depozitelor
Temperatura de depozit.Indicaţiile din STAS – uri şi
instr. tehnologice cu privire la depozitarea fiecărui sortiment.
conf. legislaţiei sanitare şi sanit. – vet.
Măsurare cu termometrul sau înregistrare automată
9.Livrarea
produsului finit
Temperatura produselorAmbalarea, marcarea şi
starea generală a lotului Verificarea condiţiilor de
transport care trebuie să corespundă prevederilor, normativelor în vigoare.
Măsurare cu termometrul
STAS 3103/83 NID şi caietul de sarcini.
2.5. Identificarea riscurilor
Factorii ce trebuiesc luaţi în considerare la analiza riscurilor sunt:
21
- proprietăţile intrinseci ale produsului în timpul fabricaţie şi după fabricaţie;- procesele tehnologice;- conţinutul microbian în timpul şi după fabricare;- proiectarea şi amplasarea utilajelor;- procedee de ambalare;- tehnici de curăţenie şi dezinfecţie;- sănătatea, igiena şi instruirea lucrătorilor;- livrarea şi păstrarea produsului;- modul de preparare şi consum;- practicile consumatorilor.
Pentru analiza riscurilor la preparatele din carne sunt foarte utile informaţiile cu privire la produsele returnate, precum şi analiza datelor epidemiologice. Riscuri fizice. Principalele riscuri fizice sunt reprezentate de: sticlă, metal, oase, lemn, plastic, cauciuc, pietricele, alice, ace de seringă şi alte corpuri străine, care pot dăuna consumatorilor. Aceste riscuri pot fi cel mai bine prevenite prin selectarea furnizorilor pe baza existenţei unor programe HACCP eficiente, prin verificarea materiilor prime recepţionate şi prin controlarea condiţiilor de fabricaţie.
Prevenirea contaminării cu sticlă începe prin utilizarea exclusivă a geamurilor şi a corpurilor de iluminat protejate în secţiile de fabricaţie. Fragmentele de os reprezintă o preocupare permanentă la produsele din carne. Pentru anumite produse, prezenţa lor poate fi minimizată, darn u prevenită (la produsele tocate grosier). Un program de control eficient trebuie să includă urmărirea tendinţei de apariţie a defectelor de această natură şi răspunderea lucrătorilor pentru creşterea procentului de defecte. Recent a fost aprobată utilizarea unei instalaţii care detectează particulele străine ce au dimensiuni minime de 0,8mm şi cu ajutorul căreia pot fi testate produsele suspectate de riscuri fizice. Se consideră că particulele cu dimensiuni sub 0,8mm nu prezintă pericol pentru sănătatea consumatorilor. Riscuri chimice. Un risc chimic posibil este excesul de azotit de sodium, care provine din utilizarea necorespunzătoare a amestecurilor de sărare. Acest risc a fost recunoscut cu decenii în urmă de către USDA, care a stabilit necesitatea controlului pentru minimizarea lui. Alte riscuri posibile sunt reziduurile de pesticide, antibiotice, medicamente cu sulf, agenţi de spălare şi dezinfectare, lubrifianţi. Amestecarea cărnii de la diferite specii de animale poate constitui un risc. Unul din motive este acela că un număr redus de consumatori sunt alergici la carnea provenită de la anumite specii de animale. De asemenea, un produs din carne de vită în care a fost introdusă în mod nepermis carne de porc riscă să nu fi fost tratat corespunzător pentru distrugerea unor paraziţi. De aceea, trebuie folosite procedee eficiente de prevenire a erorilor în reţetele şi tehnologiile de fabricaţie sau a contaminării cu carne rămasă în instalaţie la trecerea de la fabricaţia unui produs la altul. Riscuri biologice. Clasificarea riscurilor biologice s-a făcut în funcţie de severitate. Această clasificare stă la baza stabilirii planurilor de eşantionare, a căror severitate creşte în funcţie de severitatea riscurilor identificate. Pentru produsele din carne există următoarele categorii de risc:
22
Bacterii patogene în formă vegetativă , care pot fi prezente în materii prime şi ingrediente şi care sunt distruse în timpul fabricaţiei. Deoarece bacteriile patogene nesporulate nu supravieţuiesc procesului tehnologic, nu este necesară testarea materiilor prime şi a ingredientelor sub acest aspect; Bacterii sporulate care pot supravieţui proceselor tehnologice ce nu prevăd o etapă de sterilizare. Refrigerarea sub 10˚C previne dezvoltarea acestor bacterii. Întotdeauna se va porni de la presupunerea că produsul conţine bacterii patogene, indifferent cât de mică ar fi probabilitatea existenţei lor şi, deci, refrigerarea este esenţială pentru siguranţa produselor nesterilizate; Bacterii patogene care pot recontamina produsele după fabricare, înainte de consum. Aceste bacterii vor fi controlate prin proiectarea igienică a întreprinderii pentru minimizarea riscului de contaminare încrucişată de la materiile prime la produsele prelucrate, prin aplicarea unui program eficient de igienizare sau prin pregătirea şi informarea corespunzătoare a personalului implicat în manipularea, depozitarea şi distribuirea produsului.
2.6. Determinarea punctelor critice de control şi a limitelor critice
Recepţia şi pregătirea materiilor prime.a. Alcătuirea compoziţiei (CCP2)
Din categoria operaţiilor pregătitoare fac parte: dezosarea, cântărirea, tocarea, amestecarea, prepararea amestecurilor de sărare etc. Riscurile de preocupare majoră în cursul acestor operaţii sunt de natură fizică şi chimică. Riscurile chimice potenţiale sunt adăugarea de azotit de sodiu în exces şi amestecarea cărnii provenite de la diferite specii de animale (atunci când acest lucru nu este prevăzut în reţetă). Riscurile fizice care pot apare sunt fragmente de oase, metal, sticlă şi alte materiale străine. Aceste riscuri fizice sunt cel mai bine controlate prin procurarea ingredientelor de la furnizori care au implementat un system HACCP efficient şi prin monitorizarea ingredientelor recepţionate. Gradul de monitorizare trebuie să reflecte tipul de risc, nivelul riscului pentru fiecare ingredient şi încrederea în eficienţa sistemului HCCP al furnizorilor. Procedeele industriale de recepţie şi depozitare a cărnii proaspete nu trebuie să permită scăparea de sub control a riscurilor biologice. În plus, procedeele obişnuite folosite la decongelarea cărnii nu ridică nivelul riscurilor biologice până la o valoare inacceptabilă. Greşelile effectuate în timpul păstrării şi decongelării cărnii crude vor avea o influienţă mai mare asupra calităţii tehnologice şi eventual asupra alterării decât asupra inocuităţii. Alte ingrediente folosite la fabricarea preparatelor din carne constituie rar o sursă de riscuri biologice pentru produsele fabricate. Excepţie fac condimentele care se adaugă după tratamentul termic şi pot fi o sursă de contaminare. Acest risc poate fi controlat prin aplicarea unor tratamente (iradiere) condimentelor.
23
Curăţenia instalaţiilor şi a mediului ambiant în care se păstrează carnea crudă şi se pregăteşte compoziţia este importantă, dar nu reprezintă un pericol real pentru siguranţa produselor, dacă programele de curăţenie sunt elaborate serios şi aplicate corespunzător. b. Tratamentul termic (CCP1) Există o multitudine de variante de tratamente termice folosite la fabricarea preparatelor din carne: încălzire pe baie de apă, fiebere în apă, prăjire în ulei, pasteurizare, sterilizare, afumare la cald. Produsele pot fi supuse tratamentului termic în pungi sau casolete din plastic, cutii, membrane, forme şi tăvi speciale. Metoda de tratament termic utilizată influenţează viteza de pătrundere a căldurii şi omogenitatea încălzirii. Procesul de tratare termică trebuie controlat pentru a se atinge două obiective: 1.Prevenirea multiplicării excessive a microorganismelor în timpul încălzirii, înaintea atingerii temperaturii letale. Bacteriile patogene se pot multiplica în timpul încălzirii foarte lente în domeniul de temperatură cuprins între 10˚C şi 52˚C. Teoretic, aceasta poate duce la producerea şi la acumularea de toxină termostabilă. Când se atinge temperatura letală, celulele vegetative sunt distruse. Riscul apariţiei şi acumulării toxinlor este foarte redus, dar trebuie luat în considerare. O altă problemă o reprezintă deshidratarea în timpul fazei iniţiale a încălzirii, în special la suprafaţa produselor care nu sunt acoperite etanş. Reducerea activităţii apei la suprafaţa produsului poate creşte rezistenţa la încălzire şi favoriza supravieţuirea bacteriilor patogene. 2.Realizarea temperaturii interne minime în întregul produs, ceea ce necesită menţinerea produsului la o temperatură internă minimă un anumit timp. Aceasta este cea mai simplă cale de a realiza siguranţa microbiologică a produselor. Întrucât produsele gata de consum prezintă risc major de prezenţă a enterobacteriilor patogene, la stabilirea regimului de tratament termic se vor lua în consideraţie datele despre Salmonella şi Listeria monocytogenes. c. Răcirea (CCP2) Răcirea se impune ca o continuare a procesului de tratare termică. Pe de altă parte, răcirea este foarte importantă pentru a ţine sub control germinarea sporilor care au supravieţuit tratamentului termic şi multiplicarea microorganismelor. Este foarte importantă viteza răcirii de la 52˚C până la20˚C. Sub 20˚C, bacteriile patogene sporulate mezofile care ar putea fi prezente în produsele din carne se multiplică încet, iar sub 10˚C multiplicarea încetează. Răcirea se poate realiza prin mai multe metode: stropire cu apă, băi de apă sau apă şi gheaţă, aer rece, dioxid de carbon sau azot lichid. Produsul poate fi aşezat pe grătare, pe benzi transportoare sau imersat în apă. Produsele care se ambalează sub vid trebuie refrigerate înaintea ambalării, pentru a evita desprinderea şi încreţirea foliei. În cursul operaţiei de răcire şi, eventual, în timpul porţionării şi ambalării, produsul este expus unei potenţiale contaminări. O problemă generală este condensarea, care poate fi o sursă de contaminare microbiană a produselor care se răcesc. Contaminarea de la apa de răcire reprezintă o problemă pentru calitatea, dar nu pentru siguranţa de consum a produselor care se vând în stare refrigerată sau congelată, întrucât microorganismele de contaminare nu se pot dezvolta. d. Ambalarea (CCP2)
24
Preparatele din carne sunt introduse în navete sau cutii pentru depozitarea ulterioară şi pentru livrare. Riscul contaminării cu microorganisme patogene este controlabil prin aplicarea unor programe de igienizare a mediului de producţie şi prin educarea lucrătorilor. Codificarea şi etichetarea corespunzătoare a acestor produse este un punct de control, deoarece este esenţială atât pentru monitorizare, cât şi pentru verificarea returnărilor de produse. e. Depozitarea şi livrarea (CCP2) Produsele gata de consum, pe bază de carne, fiind perisabile, vor fi depozitate şi livrate la maximum 5˚C. Modificările microbiologice care apar în aceste produse în timpul depozitării şi livrării sunt influenţate de mai mulţi factori: ingrediente, încălzirea, răcirea, compoziţia produsului, ambalare, contaminare după tratament termic. Riscurile biologice sunt determinate de efectele combinate ale acestor factori şi de condiţiile de depozitare şi livrare.
2.7. Monitorizarea
Monitorizarea trebuie să se bazeze pe măsurători rapide, pentru a putea corecta în timpul util erorilor intervenite, fără a compromite siguranţa în consum a produselor finite. Metodele de monitorizare folosite sunt:- Observare vizuală;- Măsurarea temperaturii;- Măsurarea duratei;- Măsurarea pH-ului;- Măsurarea umidităţii. Ideală ar fi monitorizarea continuă, corelată cu corectarea automată a condiţiilor de fabricare. Dacă nu este posibilă o monitorizare continuă, frecvenţa monitorizării trebuie determinată pe baze statistice. Eficienţa sistemului HACCP depinde de precizia instrumentelor şi de instruirea lucrătorilor implicaţi în monitorizare. Aceştia trebuie:- să înţeleagă scopul fiecărei etape în cadrul procesului;- să înţeleagă importanţa monitorizării acestei etape;- să-şi cunoască responsabilitatea în ceea ce priveşte controlul unei anumite etape;- să realizeze faptul că siguranţa în consum a produselor depinde de activitatea lor. Activitatea lucrătorilor implicaţi în monitorizare este verificată de personalul care face evaluarea funcţionării sistemului HACCP.
2.8. Acţiuni corective
Utilizarea HACCP la fabricarea preparatelor din carne nu garantează faptul că nu vor apare riscuri, ci că ele sunt controlabile şi vor fi mai puţine. Atunci când apar deviaţii în punctele critice de control sunt necesare o serie de măsuri corrective. Toate deviaţiile de la limitele critice trebuie înregistrate. Înregistrările trebuie să dea informaţii cu privire la ce s-a întâmplat şi de ce, acţiunile întreprinse pentru prevenirea apariţiei lor în viitor, ce s-a dispus în legătură cu produsul şi cine a fost implicat în recondiţionarea produsului scăpat de sub control.
25
2.9. Păstrarea înregistrărilor
Tipul şi numărul înregistrărilor trebuie să reflecte severitatea riscului, metodele folosite pentru controlarea riscurilor şi metodele de înregistrare a măsurătorilor. O etapă din process cu risc şi frecvenţă scăzute şi cu posibilităţi de control cunoscute de mult timp şi care şi-au dovedit eficacitatea nu necesită înregistrări foarte numeroase. Un proces care conţine risc cu severitate şi frecvenţă ridicate şi cu posibilităţi mai reduse de control necesită o documentaţie serioasă. Scopul păstrării înregistrărilor este de a furniza informaţii ce vor fi folosite pentru a verifica dacă procesul a fost sub control sau nu. Înregistrările trebuie păstrate până la expirarea termenului de valabilitate a produsului. (www.ciso.ro)
2.10. Verificarea
O formă obişnuită şi simplă de verificare, dar foarte utilă, este verificarea metodelor de monitorizare de către persoanele neimplicate în această operaţie, pentru a avea siguranţa corectitudinii monitorizării şi a ţinerii sub control a procesului. Se verifică înregistrările deviaţiilor şi ale tendinţelor de ieşire de sub control. Se verifică dacă limitele critice sunt corespunzătoare şi dacă planul HACCP funcţionează.
BIBLIOGRAFIE:
1. Mihai drugă – “Controlul calităţii cărnii şi preparatelor din carne”, Editura Mirton, 2004;
2. Rotaru G., Moraru C. – „HACCP – analiza riscurilor. Puncte critice de control”, Editura Academică, Galaţi, 1997;
2.1. Selectarea echipei HACCP……………………………….52.2. Descrierea produsului………………………………….…62.3. Identificarea utilizării intenţionate………………………..92.4. Construirea şi verificarea diagramei de flux………………92.5. Identificarea riscurilor……………………………………272.6. Determinarea punctelor critice de control şi a limitelor
