Post on 16-Oct-2021
transcript
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
1 / 21
UNIVERSITATEA „VASILE ALECSANDRI” din BACĂU
Facultatea de Inginerie
Calea Mărăşeşti, Nr. 157, Bacău, 600115, Tel./Fax +40 234 580170
http://inginerie.ub.ro; e-mail: decaning@ub.ro
PROIECT
Procesul tehnologic de prelucrare a reperului MFPI1-S2-P
Student
Nume & Prenume
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
2 / 21
Cuprins
1. Strategia de prelucrare a reperului ...................................................................................... 3
2. Semifabricatul și materialul de prelucrat ............................................................................ 3
3. Mașina unealtă și descrierea acesteia ................................................................................. 4
4. Stabilirea sculelor pentru realizarea prelucrării reperului .................................................. 6
5. Determinarea suprafețelor de prelucrat .............................................................................. 9
6. Traseul tehnologic de prelucrare ...................................................................................... 10
7. Reținerea codului G și prezentarea fragmentelor importante ........................................... 18
BIBLIOGRAFIE ...................................................................................................................... 21
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
3 / 21
Procesul tehnologic de prelucrare a reperului MFPI1-S2-P
1. Strategia de prelucrare a reperului Se apreciază că, în industria construcțiilor de mașini, prelucrările mecanice pentru schimbarea
formei geometrice, a dimensiunilor și a calității suprafețelor semifabricatului (prelucrare
extractivă), reprezintă peste 60-70% din totalul manoperei de fabricare a unui produs, fiind în
același timp, principala cale prin care se pot realiza precizii ridicate ale formei, dimensiunilor
și calității suprafețelor prelucrate [1]. Prin urmare, reperul MFPI1-S2-P (fig.1.1), aflat în
discuție, se poate realiza cu costuri minime prin mai multe operații de frezare și burghiere,
chiar dacă acest lucru trebuie realizat prin mai multe prinderi. De asemenea, geometria
reperului permite utilizarea unei mașini unelte cu 2,5 ˅ 3 axe pentru prelucrarea completă.
Prelucrarea reperului și post-procesarea codului piesă sunt realizate prin intermediul modulului
SolidWorks CAM, de pe platforma software SolidWorks 2019.
Fig.1.1 Reperul MFPI1-S2-P destinat prelucrării
2. Semifabricatul și materialul de prelucrat În construcția de mașini se utilizează semifabricate laminate sub formă de bare laminate la cald,
bare trase la rece (calibrate), profile, benzi, țevi cu pereți groși fără sudură, etc. Așadar, din
literatura de specialitate se extrage faptul că semifabricatele laminate se utilizează pentru piese
care au secțiunea și profilul apropiat acestora, când piesele nu prezintă diferență mari între
secțiunile lor transversale, pentru a nu pierde cantități mari de material [2].
Semifabricatul utilizat pentru obținerea reperului MFPI1-S2-P este de tip bară rectangulară
și este obținut prin laminare (fig.2.1). Dimensiunile gabaritice ale semifabricatului au fost
stabilite astfel: 63 x 35 x 35 [mm].
Materialul utilizat pentru obținerea reperului mai sus menționat este un oțel carbon obișnuit
OL50 (STAS 500/2-82), supus unui tratament de îmbunătățire. Echivalentul acestui material
în stasurile americane este Low Carbon Steel – 1005.
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
4 / 21
Se menționează faptul că luând în considerare lungimea mică a reperului finit, Lp = 60,5 [mm],
se optează pentru o schemă de orientare-fixare de tip mecanism autocentrant în care orientarea
se face pe mai multe suprafețe plane, fără joc funcțional, cu preluarea a cinci grade de libertate,
folosind reazeme principale autocentrante (bază de așezare și ghidare), așa cum este prezentat
în figura 2.2.
Fig.2.1 Semifabricat de tip bară rectangulară destinat
prelucrării
Fig.2.2 Simbolizarea schemei de orientare și fixare a
piesei la prelucrarea pe mașinile unelte
3. Mașina unealtă și descrierea acesteia Criteriile de alegere a mașinii unelte sunt următoarele:
Mașina-unealtă trebuie să asigure îndeplinirea condițiilor tehnice impuse piesei de
prelucrat în ce privește precizia dimensiunilor, formei și rugozității suprafeței;
Dimensiunile zonei de lucru ale mașinii-unelte să corespundă cu dimensiunile de
gabarit ale piesei de prelucrat sau ale mai multor piese prelucrate simultan, pentru a
permite așezarea și fixarea lor sigură;
Productivitatea mașinii-unelte să corespundă cu programul de fabricație impus;
Să se asigure costul minim al prelucrării.
Astfel, prin luarea în considerare a celor de mai sus, traseul tehnologic pentru piesa în discuție
se realizează pe un centru vertical de prelucrarea CNC în 3 axe tip X.mill 420 ECO
(fig.3.1), reperul obținându-se din mai multe prinderi. O descriere completă privind datele
tehnice și opțiunile centrului de prelucrare este prezentată în tabelul 3.1.
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
5 / 21
Centrul vertical de prelucrare CNC dispune de o serie de accesorii standard precum: Control
Siemens 808D, roată de mână electronică, conveier spiralat pentru așchii, servo-antrenare pe
toate cele 3 axe, schimbător de scule cu 10 posturi, prinderea pneumatică a sculelor, schimbător
de căldură pentru tabloul electric, spațiu de lucru complet închis, bec de iluminare a incintei de
lucru, cuvă înclinată pentru așchii, ungere centralizată automată [3].
O importanță foarte mare are productivitatea mașinii-unelte, pentru ca aceasta să aibă o
încărcare suficientă în timp. Totuși, uneori poate fi avantajos să se folosească o mașină cu
productivitate mai mare și cu o încărcare în timp insuficientă, dacă în acest caz costul
prelucrărilor este mai mic decât pe altă mașină care ar fi avut o încărcare completă [2].
Fig.3.1 Centru vertical de prelucrare
X.mill 420 ECO [3]
Tabel 3.1 Date tehnice și opțiuni privind centrul vertical de prelucrare CNC - X.mill 420 ECO
Zona de lucru
Cursă pe axa X
Cursă pe axa Y
Cursă pe axa Z
Dimensiunile mesei
Sarcina suportată de masă
Canale T
Distanța vârf ax principal-suprafața
mesei
mm
mm
mm
mm
kg
mm
mm
410
260
410
800x260
150
5x16x50
70-480
Axul principal
Viteza de rotație a axului
Degajarea axului principal
Racord pentru axul principal
1/min
mm
10.000
315
BT 30
Avans
Avans rapid pe axele -X/-Y
Avans rapid pe axa -Z
Avans de lucru
mm/min
mm/min
mm/min
12.000
10.000
100-4.000
Portsculă
Numărul de posturi
Dimensiuni sculă ø x L
Greutatea sculei
Durata de schimbare a sculei
(așchie/așchie)
Durata de schimbare a sculei
(sculă/sculă)
buc
mm
kg
s
s
10
80 (120) x 200
5
9
7
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
6 / 21
Precizie
Precizie de poziționare
Precizie de repetabilitate
mm
mm
0,02
0,015
Putere de alimentare
Putere motor principal de antrenare kW 3,7 / 5,5
Gabarit
Dimensiuni
Greutate
m
kg
1,9 x 1,4 x 2,1
3.800
Opțiuni
Manșon intermediar
Atașament dorn
Locaș mandrină
Tip mandrină
Menghină hidraulică
Senzor electronic de margine
MAS-BT40xMK4
Ø32 Kombi BT 40
BT40xB18
De Luxe 18/M16
HS 125
DA
4. Stabilirea sculelor pentru realizarea prelucrării reperului Un aspect extrem de important în realizarea optimă a fabricației digitale este cel al alegerii
sculelor așchietoare. În ce privește destinația sculelor, diversitatea mare a formelor și
dimensiunilor pieselor, a dus la apariția unui număr mare de tipuri de scule așchietoare. Această
diversitate tipo-dimensională este determinată de diferitele condiții impuse sculelor și
suprafețelor prelucrate, de schemele de generare și așchiere adoptate, de caracterul producției.
Întrucât procedeele de lucru sunt foarte variate, rezultă și scule cu forme geometrice diferite,
ale căror tăișuri au însă, o geometrie comună [1].
Privind utilizarea diferitelor tipuri de scule pentru variate tipuri de operații, se disting două
criterii importante de alegere, în funcție de:
materialul prelucrat: P oțel, M oțel inoxidabil, K fontă, N neferoase, S aliaje
termorezistente și titan, H oțel dur;
forma și zona activă a plăcuțelor sculelor (fig.4.1).
Fig.4.1 Forma plăcuțelor și modalitatea de determinare a zonei active de tăiere [4]
De asemenea, pentru utilizarea plăcuțelor în diferite tipuri de operații, producătorii propun o
serie de recomandări în funcție de scopul propus în strategia de prelucrare extractivă. Astfel,
fig.4.2 prezintă succint utilizarea formelor plăcuțelor:
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
7 / 21
Fig.4.2 Utilizarea formelor plăcuțelor recomandată de producători [4]
În vederea elaborării programului pentru prelucrarea oricărei piese pe o mașină-unealtă cu
comandă numerică este necesară parcurgerea câtorva etape specifice. Dintre acestea, una dintre
cele mai importante este elaborarea listei sculelor și a dispozitivelor de prindere a sculelor
necesare.
Astfel, din cadrul organizatorului SW CAM Tool Tree se va prezenta lista sculelor necesare
realizării operațiilor de prelucrare mecanică. Centrul de prelucrare ales pentru realizarea
reperului MFPI1-S2-P are în dotare o turelă cu 10 poziții. În cazul acestei prelucrări se vor
utiliza opt dintre acestea, astfel:
poziția T01 – freză cilindro-frontală 6MM CRB 2FL 19 LOC;
poziția T02 – freză cilindro-frontală 10MM CRB 2FL 22 LOC;
poziția T03 – freză cilindro-frontală 12MM CRB 2FL 25 LOC;
poziția T04 – burghiu de centruire 10MM X 90DEG CRB SPOT DRILL;
poziția T05 – burghiu 5.5mm JOBBER DRILL;
poziția T06 – freză frontală 40MM 5FL FACE MILL;
poziția T07 – burghiu de centruire 8MM X 60DEG HSS CENTERDRILL ;
poziția T08 – burghiu 12.0mm JOBBER DRILL.
Pentru crearea oricărei scule, se vor urmări câteva etape generale cum ar fi:
- la stabilirea caracteristicilor mașinii unelte (click dreapta pe elementul Machine[Mill-
Metric] din arborele de operații al SOLIDWORKS CAM Feature Tree) se urmărește
pagina Tool Crib;
- click pe butonul Add Tool ... (fig.4.3), după care, în fereastra Tool Select Filter se
selectează tipul de sculă din lista desfășurabilă Tool Type (în acest caz Face Mill);
- se marchează căsuța de interes Tool material și se alege materialul plăcuței în funcție
de specificațiile producătorului sculelor (fig.4.4). În acest caz se alege Carbide, după
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
8 / 21
care din tabelul Mill (Metric) se selectează 40MM FACE MILL, apoi click pe butonul
OK și respectiva sculă este adăugată în magazia de scule a mașinii configurate.
Fig.4.3 Pagina de dialog Tool Crib din fereastra
Machine, de unde se apasă butonul Add Tool ...
Fig.4.4 Pagina de dialog Tool Select Filter de unde
se selectează tipul sculei, materialul plăcuțelor și
dimensiunile necesare
Odată cu crearea sculei, acesta se poate caracteriza în funcție de tipul și parametri operațiilor
la care respectiva sculă poate fi utilizată. Astfel, această sculă se va utiliza în cazul reperului
MFPI1-S2-P pentru operația de frezare plană.
Parametrii constructivi ai frezei frontale 40MM 5FL FACE MILL alese pentru această
prelucrare se pot înscrie în zonele permise din fereastra Edit Tool Parameters conform fig.4.5.
Suportul specific sculelor pentru operațiile de frezare va fi adoptat cu caracteristicile implicite
oferite de sistem, deoarece intră în categoria sculelor de uz general. În acest caz, sistemul va
atribui suportului atribuit sculei în discuție un Holder ID: 1, iar configurația va fi de tip: Basic.
De asemenea, poziția dispozitivului de prindere a sculei în magazia de scule a mașinii poate fi
stabilită în funcție de necesitățile de prelucrare sau poate fi cea atribuită de sistem. Având în
vedere că în prelucrarea reperului în discuție sunt necesare doar opt scule diferite, se lasă poziția
atribuită implicit de sistem.
În mod similar se realizează toate celelalte scule necesare finalizării prelucrării reperului
MFPI1-S2-P. Trebuie acordată o atenție sporită la lista desfășurabilă a zonei Type atunci când
se aleg sculele pentru operațiile de frezare. În acest caz, odată cu stabilirea tipului de mașină-
unealtă se alege implicit, mediul de prelucrare Milling Machine Metric.
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
9 / 21
Fig.4.5 Fereastra de editare a sculelor
5. Determinarea suprafețelor de prelucrat După stabilirea schemei de orientare și fixare, se stabilesc operațiile de prelucrare conform
principiilor structurării procesului tehnologic [2], având în vedere suprafețele de prelucrat
(fig.5.1). Suprafețele care nu apar notate în desenul din figura de mai jos, sunt suprafețe
generate de sculele așchietoare în procesul de prelucrare ca urmare a prezenței dublei muchii
active.
Astfel, pentru obținerea reperului MFPI1-S2-P aflat în discuți se propun următoarele faze:
- frezarea plan frontală a suprafeței S1, utilizând scula 40 Face Mill, aflată în postul T06;
- frezarea pe contur a suprafețelor S2, S3, S4 și S5, utilizând scula 12 Flat End, aflată în
postul T03;
- centruirea prealabilă pentru S6, utilizând scula 10MM X 90DEG Center Drill, aflată în
postul T04;
- burghierea suprafeței S6, utilizând scula 12x118° Drill, aflată în postul T08;
- centruirea prealabilă pentru S7, utilizând scula 8MM X 60DEG Center Drill, aflată în
postul T07;
- burghierea celor 4x suprafețe S7, utilizând scula 5,5x118° Drill, aflată în postul T05;
- frezarea celor 4x suprafețe S8, utilizând scula 6 Flat End, aflată în postul T01;
- frezarea suprafețelor S9 și S10, utilizând scula 10 Flat End, aflată în postul T02;
- frezarea pe contur a suprafețelor S11, S12, S13 și S14, utilizând scula 12 Flat End,
aflată în postul T03;
- frezarea suprafețelor S15 și S16, utilizând scula 6 Flat End, aflată în postul T01;
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
10 / 21
Fig.5.1 Schema de prelucrarea a reperului MFPI1-S2-P
6. Traseul tehnologic de prelucrare Înainte de definirea operațiilor de prelucrare, mediul SW CAM trebuie să recunoască, mai întâi,
semifabricatul, axele de coordonate ale acestui semifabricat și nu în ultimul rând, volumul 3D
al reperului de obținut.
În cadrul SolidWorks CAM, arborele
desfășurător al operațiilor realizate pentru
reperul MFPI1-S2-P aflat în discuție este
prezentat în figura 6.1
Pentru acest lucru, semifabricatul este ales
prin intermediul editării elementului Stock
Manager [material], iar coordonatele
semifabricatului în concordanță cu mașina-
unealtă sunt alese prin intermediul editării
elementului Coordinate System [User
Defined].
Reperul aflat în discuție se poate obține prin
intermediul a 7 operații care cuprind 12 faze
de prelucrare. Fig.6.1 Arborele desfășurător al operațiilor destinate
prelucrării reperului MFPI1-S2-P
Pentru prelucrarea reperului dintr-un număr cât mai redus de prinderi, se propune utilizarea
unei modalități de prelucrare a reperului aflat succesiv, pe mai multe plane. Concret, se
presupune faptul că semifabricatul este montat pe un dispozitiv de orientare-fixare (menghină),
prins de o masă rotativă, care de rotește indexat la anumite unghiuri – 90° în cazul de față – în
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
11 / 21
jurul unei axe longitudinale (fig.6.2). Pentru realizarea tuturor operațiilor este necesar un număr
de patru prinderi diferite ale reperului, prezentate în figurile 6.3-6.
Fig.6.2 Masă rotativă fixată pe un dispozitiv rotativ
Fig.6.3 Semifabricatul de prelucrat aflat în prima
prindere pentru realizarea primelor două operații
Fig.6.4 Semifabricatul de prelucrat aflat în a doua
prindere pentru realizarea operației trei
Fig.6.5 Semifabricatul de prelucrat aflat în a treia
prindere pentru realizarea operației patru
Fig.6.6 Semifabricatul de prelucrat aflat în a patra
prindere pentru realizarea ultimelor operații
Pentru anumite operații se poate utiliza AFR-
ul disponibil în SW CAM, însă în acest caz
fiecare dintre operații trebuie realizată fie
prin intermediul IFR-ului (Interactive
Feature Recognition), fie prin intermediul
LFR-ului (Local Feature Recognition), puse
la dispoziție de SW CAM.
Indiferent care este opțiunea utilizată, pașii
generali de realizare a unei operații sunt:
- click dreapta pe Stock Manager din
pagina SW CAM Feature Tree și
se selectează opțiunea Mill Part Setup
(fig.6.7);
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
12 / 21
- se selectează planul normal corespunzător poziției sculei așchietoare, după care se
apasă butonul OK;
- click dreapta pe noul element (Mill Part Setup 1) ce apare în lista din pagina SW CAM
Feature Tree, după care se alege una dintre opțiunile prezente (fig.6.8) – în acest caz
2,5 Axis Feature;
- în pagina 2,5 Axis Feature: Select Entities, din lista desfășurabilă Type se selectează o
caracteristică prelucrabile (fig.6.9) – în acest caz Face Feature – după care, click pe
suprafața ce urmează a fi prelucrată;
- după selectarea suprafeței de prelucrat, se apasă pe butonul End Condition din aceeași
pagină de dialog;
- în cadrul acestei pagini, se alege tipul de strategie aplicată în prelucrarea suprafeței țintă
din lista desfășurabilă Strategy, din grupul de opțiuni 2,5 Asis Feature (fig.6.10);
- din grupul de opțiuni End Condition – Direction 1, se stabilește limita până la care se
face prelucrarea – în acest caz Upto Stock (pâna la piesa de prelucrat), după care se
apasă butonul OK.
Fig.6.7 Realizarea primei operații de prelucrare a
reperului în discuție
Fig.6.8 Alegerea uneia dintre opțiunile de realizare a
prelucrărilor
Fig.6.9 Alegerea opțiunii de prelucrare în funcție de
tipul caracteristicii prelucrabile
Fig.6.10 Caracterizarea strategiei de prelucrare și a
limitei adaosului de material
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
13 / 21
- click dreapta pe noul element (Face Feature 1 [Finish]) ce apare în lista din pagina SW
CAM Feature Tree și are culoarea albastră, după care se selectează opțiunea
Generate Operation Plan (fig.6.11);
- sistemul alege și stabilește scula utilizată, după care trece în mod automat pe pagina
SW CAM Operation Tree (fig.6.12);
- click dreapta pe elementul Face Mill 1 și se selectează opțiunea Generate Toolpath
pentru ca sistemul să calculeze și să stabilească traiectoria sculei adoptate anterior
(fig.6.13);
- pentru a vizualiza simularea prelucrării, click pe Face Mill 1 și din meniul interactiv se
selectează opțiunea Simulate Toolpath;
- pentru editarea oricărui element din configurarea operației de prelucrare, click dreapta
pe acesta, după care se selectează opțiunea Edit Definition.
Fig.6.11 Generarea planului de operații
Fig.6.12 Pagina de dialog SW CAM Operation Tree
Fig.6.13 Opțiune de generare a traiectoriei sculei
Fig.6.14 Opțiunea Simulate Toolpath
În mod similar se realizează toate operațiile necesare prelucrării în întregime a reperului
MFPI1-S2-P. Astfel, după prelucrarea prin frezarea plan frontală a suprafeței S1 (fig.6.15), se
realizează frezarea pe contur a suprafețelor S2, S3, S4 și S5 (fig.6.16).
În aceeași manieră se realizează și centruirea prealabilă pentru S6, după care în mod evident
urmează burghierea suprafeței (fig.6.17). La fel se procedează și cu centruirea prealabilă pentru
S7, urmată de burghierea celor 4x suprafețe S7 (fig.6.18).
Urmează în continuare frezarea celor 4x suprafețe S8 (fig.6.19), frezarea suprafețelor S9 și S10
(fig.6.20-21), frezarea pe contur a suprafețelor S11, S12, S13 și S14 (fig.6.22), precum și
frezarea suprafețelor S15 și S16 (fig.6.23-24).
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
14 / 21
Fig.6.15 Frezarea plan frontală a suprafeței S1
Fig.6.16 Frezarea pe contur a suprafețelor S2, S3, S4 și S5
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
15 / 21
Fig.6.17 Centruirea prealabilă, după care burghierea suprafeței S6 (fig.6.)
Fig.6.18 Centruirea prealabilă, după care burghierea celor 4x suprafețe S7
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
16 / 21
Fig.6.19 Frezarea celor 4x suprafețe S8
Fig.6.20 Frezarea suprafețelor S9
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
17 / 21
Fig.6.21 Frezarea suprafețelor S10
Fig.6.22 Frezarea pe contur a suprafețelor S11, S12, S13 și S14
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
18 / 21
Fig.6.23 Frezarea suprafețelor S15
Fig.6.24 Frezarea suprafețelor S16
7. Reținerea codului G și prezentarea fragmentelor importante În urma procesării operațiilor prezentate mai sus, SW CAM Mill/SIEMENS_840D post-
procesor generează codul program-piesă în care principalele notații standardizate sunt:
N – numărul frazei;
X,Y,Z – coordonatele mediului de prelucrare;
F – viteza de avans [mm/rot];
S – turația arborelui principal [m/min];
T – numărul sculei;
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
19 / 21
G,M – funcții auxiliare și pregătitoare.
Astfel, codul program a fost extras prin intermediul comenzii Post Process. Chiar din
momentul scrierii codului, SW CAM face posibilă vizualizarea celor mai importante
caracteristici ale prelucrării, cum ar fi timpul estimat de prelucrare și sculele utilizate (fig.7.1),
iar mai jos sunt prezentate frazele cele mai importante din program (tab.7.1).
Fig.7.1 Afișarea timpului estimativ de prelucrare
Tabel 7.1 Fraze critice în codul program reper MFPI1-S2-P
N1 T6;35MM 5FL FACE MILL
N2 M6
N3 M3 S1258 M41
N4 G54
N5 G90 G0 X-54.75 Y11. M3
N6 Z5.5
N7 G1 Z1.5 F125.
N8 X-18. F1318.592
N9 X18. F1758.123
N10 X37.25
... →
N39 T3;12MM CRB 2FL 25 LOC
N40 M6
N41 M3 S2029 M41
N42 G0 X-6.461 Y21.764 M3
N43 Z3.
N44 G1 Z-5. F38.659
N45 G41 X-2.049 Y17.351
F115.978
N46 G3 X-1.2 Y17. I=AC(-1.2)
J=AC(18.2)
... →
N121 T4;10MM X 90DEG CRB
SPOT DRILL
N122 M6
N123 M3 S2474 M41
;NCG#CYC82#\CST.DIR
... ↓
N127 T8;11.0mm JOBBER
DRILL
N128 M6
N129 M3 S865 M41
;NCG#CYC83#\CST.DIR
... →
N133 T7;8MM X 60DEG HSS
CENTERDRILL
N134 M6
N135 M3 S909 M41
;NCG#CYC82#\CST.DIR
... →
N142 T5;5.5mm JOBBER DRILL
N143 M6
N144 M3 S1658 M41
;NCG#CYC83#\CST.DIR\
... ↓
N151 T1;6MM CRB 2FL 19 LOC
N152 M6
N153 M3 S4786 M41
N154 G0 X-10.5 Y-6.5 M3
N155 Z13.5
N156 G1 Z8. F109.416
N157 X-10. F218.832
... →
N302 T2;10MM CRB 2FL 22
LOC
N303 M6
N304 M3 S4695 M41
N305 G0 X-26.5 Y-33.5 M3
N306 Z21.
N307 G1 Z16. F125.
... →
N417 T3;12MM CRB 2FL 25
LOC
N418 M6
N419 M3 S2029 M41
N420 G0 X-6.461 Y26.764 M3
N421 Z85.5
N422 Z63.5
... ↓
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
20 / 21
N541 T1;6MM CRB 2FL 19 LOC
N542 M6
N543 M3 S4786 M41
N544 G0 X0 Y-53. M3
N545 Z43.
N546 Z18.5
N547 G1 Z13. F109.416
N548 X1.5 F218.832
...
N617 G1 X0
N618 G0 Z18.5
N619 Z43.
N620 M30
Fab.A.C – master – semestrul II
MODEL PROIECT
21 / 21
BIBLIOGRAFIE [1] Manole G., Oprea E., Iosip M. – REALIZAREA FABRICAŢIEI DIGITALE A
PRODUSELOR FOLOSIND PROTOTIPUL VIRTUAL, PLM Adaptor, 2011
[2] Pruteanu O., Epureanu Al., Bohosievici C., Gyenge C. – TEHNOLOGIA FABRICĂRII
MAȘINILOR, Ed. Did. & Ped., București 1981
[3] Knuth Machine Tools – www.knuth.com.ro
[4] Sandvik Coromant – TECHNICAL GUIDE – METAL CUTTING TECHNOLOGY,
Ed.Elanders, 2010