PROIECT Procesul tehnologic de prelucrare a reperului ...

Fab.A.C – master – semestrul II

MODEL PROIECT

1 / 21

UNIVERSITATEA „VASILE ALECSANDRI” din BACĂU

Facultatea de Inginerie

Calea Mărăşeşti, Nr. 157, Bacău, 600115, Tel./Fax +40 234 580170

http://inginerie.ub.ro; e-mail: [email protected]

PROIECT

Procesul tehnologic de prelucrare a reperului MFPI1-S2-P

Student

Nume & Prenume

http://inginerie.ub.ro/

mailto:[email protected]


MODEL PROIECT

2 / 21

Cuprins

1. Strategia de prelucrare a reperului ...................................................................................... 3

2. Semifabricatul și materialul de prelucrat ............................................................................ 3

3. Mașina unealtă și descrierea acesteia ................................................................................. 4

4. Stabilirea sculelor pentru realizarea prelucrării reperului .................................................. 6

5. Determinarea suprafețelor de prelucrat .............................................................................. 9

6. Traseul tehnologic de prelucrare ...................................................................................... 10

7. Reținerea codului G și prezentarea fragmentelor importante ........................................... 18

BIBLIOGRAFIE ...................................................................................................................... 21


MODEL PROIECT

3 / 21

Procesul tehnologic de prelucrare a reperului MFPI1-S2-P

1. Strategia de prelucrare a reperului Se apreciază că, în industria construcțiilor de mașini, prelucrările mecanice pentru schimbarea

formei geometrice, a dimensiunilor și a calității suprafețelor semifabricatului (prelucrare

extractivă), reprezintă peste 60-70% din totalul manoperei de fabricare a unui produs, fiind în

același timp, principala cale prin care se pot realiza precizii ridicate ale formei, dimensiunilor

și calității suprafețelor prelucrate [1]. Prin urmare, reperul MFPI1-S2-P (fig.1.1), aflat în

discuție, se poate realiza cu costuri minime prin mai multe operații de frezare și burghiere,

chiar dacă acest lucru trebuie realizat prin mai multe prinderi. De asemenea, geometria

reperului permite utilizarea unei mașini unelte cu 2,5 ˅ 3 axe pentru prelucrarea completă.

Prelucrarea reperului și post-procesarea codului piesă sunt realizate prin intermediul modulului

SolidWorks CAM, de pe platforma software SolidWorks 2019.

Fig.1.1 Reperul MFPI1-S2-P destinat prelucrării

2. Semifabricatul și materialul de prelucrat În construcția de mașini se utilizează semifabricate laminate sub formă de bare laminate la cald,

bare trase la rece (calibrate), profile, benzi, țevi cu pereți groși fără sudură, etc. Așadar, din

literatura de specialitate se extrage faptul că semifabricatele laminate se utilizează pentru piese

care au secțiunea și profilul apropiat acestora, când piesele nu prezintă diferență mari între

secțiunile lor transversale, pentru a nu pierde cantități mari de material [2].

Semifabricatul utilizat pentru obținerea reperului MFPI1-S2-P este de tip bară rectangulară

și este obținut prin laminare (fig.2.1). Dimensiunile gabaritice ale semifabricatului au fost

stabilite astfel: 63 x 35 x 35 [mm].

Materialul utilizat pentru obținerea reperului mai sus menționat este un oțel carbon obișnuit

OL50 (STAS 500/2-82), supus unui tratament de îmbunătățire. Echivalentul acestui material

în stasurile americane este Low Carbon Steel – 1005.


MODEL PROIECT

4 / 21

Se menționează faptul că luând în considerare lungimea mică a reperului finit, Lp = 60,5 [mm],

se optează pentru o schemă de orientare-fixare de tip mecanism autocentrant în care orientarea

se face pe mai multe suprafețe plane, fără joc funcțional, cu preluarea a cinci grade de libertate,

folosind reazeme principale autocentrante (bază de așezare și ghidare), așa cum este prezentat

în figura 2.2.

Fig.2.1 Semifabricat de tip bară rectangulară destinat

prelucrării

Fig.2.2 Simbolizarea schemei de orientare și fixare a

piesei la prelucrarea pe mașinile unelte

3. Mașina unealtă și descrierea acesteia Criteriile de alegere a mașinii unelte sunt următoarele:

Mașina-unealtă trebuie să asigure îndeplinirea condițiilor tehnice impuse piesei de

prelucrat în ce privește precizia dimensiunilor, formei și rugozității suprafeței;

Dimensiunile zonei de lucru ale mașinii-unelte să corespundă cu dimensiunile de

gabarit ale piesei de prelucrat sau ale mai multor piese prelucrate simultan, pentru a

permite așezarea și fixarea lor sigură;

Productivitatea mașinii-unelte să corespundă cu programul de fabricație impus;

Să se asigure costul minim al prelucrării.

Astfel, prin luarea în considerare a celor de mai sus, traseul tehnologic pentru piesa în discuție

se realizează pe un centru vertical de prelucrarea CNC în 3 axe tip X.mill 420 ECO

(fig.3.1), reperul obținându-se din mai multe prinderi. O descriere completă privind datele

tehnice și opțiunile centrului de prelucrare este prezentată în tabelul 3.1.


MODEL PROIECT

5 / 21

Centrul vertical de prelucrare CNC dispune de o serie de accesorii standard precum: Control

Siemens 808D, roată de mână electronică, conveier spiralat pentru așchii, servo-antrenare pe

toate cele 3 axe, schimbător de scule cu 10 posturi, prinderea pneumatică a sculelor, schimbător

de căldură pentru tabloul electric, spațiu de lucru complet închis, bec de iluminare a incintei de

lucru, cuvă înclinată pentru așchii, ungere centralizată automată [3].

O importanță foarte mare are productivitatea mașinii-unelte, pentru ca aceasta să aibă o

încărcare suficientă în timp. Totuși, uneori poate fi avantajos să se folosească o mașină cu

productivitate mai mare și cu o încărcare în timp insuficientă, dacă în acest caz costul

prelucrărilor este mai mic decât pe altă mașină care ar fi avut o încărcare completă [2].

Fig.3.1 Centru vertical de prelucrare

X.mill 420 ECO [3]

Tabel 3.1 Date tehnice și opțiuni privind centrul vertical de prelucrare CNC - X.mill 420 ECO

Zona de lucru

Cursă pe axa X

Cursă pe axa Y

Cursă pe axa Z

Dimensiunile mesei

Sarcina suportată de masă

Canale T

Distanța vârf ax principal-suprafața

mesei

mm

mm

mm

mm

kg

mm

mm

410

260

410

800x260

150

5x16x50

70-480

Axul principal

Viteza de rotație a axului

Degajarea axului principal

Racord pentru axul principal

1/min

mm

10.000

315

BT 30

Avans

Avans rapid pe axele -X/-Y

Avans rapid pe axa -Z

Avans de lucru

mm/min

mm/min

mm/min

12.000

10.000

100-4.000

Portsculă

Numărul de posturi

Dimensiuni sculă ø x L

Greutatea sculei

Durata de schimbare a sculei

(așchie/așchie)

Durata de schimbare a sculei

(sculă/sculă)

buc

mm

kg

s

s

10

80 (120) x 200

5

9

7


MODEL PROIECT

6 / 21

Precizie

Precizie de poziționare

Precizie de repetabilitate

mm

mm

0,02

0,015

Putere de alimentare

Putere motor principal de antrenare kW 3,7 / 5,5

Gabarit

Dimensiuni

Greutate

m

kg

1,9 x 1,4 x 2,1

3.800

Opțiuni

Manșon intermediar

Atașament dorn

Locaș mandrină

Tip mandrină

Menghină hidraulică

Senzor electronic de margine

MAS-BT40xMK4

Ø32 Kombi BT 40

BT40xB18

De Luxe 18/M16

HS 125

DA

4. Stabilirea sculelor pentru realizarea prelucrării reperului Un aspect extrem de important în realizarea optimă a fabricației digitale este cel al alegerii

sculelor așchietoare. În ce privește destinația sculelor, diversitatea mare a formelor și

dimensiunilor pieselor, a dus la apariția unui număr mare de tipuri de scule așchietoare. Această

diversitate tipo-dimensională este determinată de diferitele condiții impuse sculelor și

suprafețelor prelucrate, de schemele de generare și așchiere adoptate, de caracterul producției.

Întrucât procedeele de lucru sunt foarte variate, rezultă și scule cu forme geometrice diferite,

ale căror tăișuri au însă, o geometrie comună [1].

Privind utilizarea diferitelor tipuri de scule pentru variate tipuri de operații, se disting două

criterii importante de alegere, în funcție de:

materialul prelucrat: P oțel, M oțel inoxidabil, K fontă, N neferoase, S aliaje

termorezistente și titan, H oțel dur;

forma și zona activă a plăcuțelor sculelor (fig.4.1).

Fig.4.1 Forma plăcuțelor și modalitatea de determinare a zonei active de tăiere [4]

De asemenea, pentru utilizarea plăcuțelor în diferite tipuri de operații, producătorii propun o

serie de recomandări în funcție de scopul propus în strategia de prelucrare extractivă. Astfel,

fig.4.2 prezintă succint utilizarea formelor plăcuțelor:


MODEL PROIECT

7 / 21

Fig.4.2 Utilizarea formelor plăcuțelor recomandată de producători [4]

În vederea elaborării programului pentru prelucrarea oricărei piese pe o mașină-unealtă cu

comandă numerică este necesară parcurgerea câtorva etape specifice. Dintre acestea, una dintre

cele mai importante este elaborarea listei sculelor și a dispozitivelor de prindere a sculelor

necesare.

Astfel, din cadrul organizatorului SW CAM Tool Tree se va prezenta lista sculelor necesare

realizării operațiilor de prelucrare mecanică. Centrul de prelucrare ales pentru realizarea

reperului MFPI1-S2-P are în dotare o turelă cu 10 poziții. În cazul acestei prelucrări se vor

utiliza opt dintre acestea, astfel:

poziția T01 – freză cilindro-frontală 6MM CRB 2FL 19 LOC;



poziția T04 – burghiu de centruire 10MM X 90DEG CRB SPOT DRILL;

poziția T05 – burghiu 5.5mm JOBBER DRILL;

poziția T06 – freză frontală 40MM 5FL FACE MILL;

poziția T07 – burghiu de centruire 8MM X 60DEG HSS CENTERDRILL ;

poziția T08 – burghiu 12.0mm JOBBER DRILL.

Pentru crearea oricărei scule, se vor urmări câteva etape generale cum ar fi:

- la stabilirea caracteristicilor mașinii unelte (click dreapta pe elementul Machine[Mill-

Metric] din arborele de operații al SOLIDWORKS CAM Feature Tree) se urmărește

pagina Tool Crib;

- click pe butonul Add Tool ... (fig.4.3), după care, în fereastra Tool Select Filter se

selectează tipul de sculă din lista desfășurabilă Tool Type (în acest caz Face Mill);

- se marchează căsuța de interes Tool material și se alege materialul plăcuței în funcție

de specificațiile producătorului sculelor (fig.4.4). În acest caz se alege Carbide, după


MODEL PROIECT

8 / 21

care din tabelul Mill (Metric) se selectează 40MM FACE MILL, apoi click pe butonul

OK și respectiva sculă este adăugată în magazia de scule a mașinii configurate.

Fig.4.3 Pagina de dialog Tool Crib din fereastra

Machine, de unde se apasă butonul Add Tool ...

Fig.4.4 Pagina de dialog Tool Select Filter de unde

se selectează tipul sculei, materialul plăcuțelor și

dimensiunile necesare

Odată cu crearea sculei, acesta se poate caracteriza în funcție de tipul și parametri operațiilor

la care respectiva sculă poate fi utilizată. Astfel, această sculă se va utiliza în cazul reperului

MFPI1-S2-P pentru operația de frezare plană.

Parametrii constructivi ai frezei frontale 40MM 5FL FACE MILL alese pentru această

prelucrare se pot înscrie în zonele permise din fereastra Edit Tool Parameters conform fig.4.5.

Suportul specific sculelor pentru operațiile de frezare va fi adoptat cu caracteristicile implicite

oferite de sistem, deoarece intră în categoria sculelor de uz general. În acest caz, sistemul va

atribui suportului atribuit sculei în discuție un Holder ID: 1, iar configurația va fi de tip: Basic.

De asemenea, poziția dispozitivului de prindere a sculei în magazia de scule a mașinii poate fi

stabilită în funcție de necesitățile de prelucrare sau poate fi cea atribuită de sistem. Având în

vedere că în prelucrarea reperului în discuție sunt necesare doar opt scule diferite, se lasă poziția

atribuită implicit de sistem.

În mod similar se realizează toate celelalte scule necesare finalizării prelucrării reperului

MFPI1-S2-P. Trebuie acordată o atenție sporită la lista desfășurabilă a zonei Type atunci când

se aleg sculele pentru operațiile de frezare. În acest caz, odată cu stabilirea tipului de mașină-

unealtă se alege implicit, mediul de prelucrare Milling Machine Metric.


MODEL PROIECT

9 / 21

Fig.4.5 Fereastra de editare a sculelor

5. Determinarea suprafețelor de prelucrat După stabilirea schemei de orientare și fixare, se stabilesc operațiile de prelucrare conform

principiilor structurării procesului tehnologic [2], având în vedere suprafețele de prelucrat

(fig.5.1). Suprafețele care nu apar notate în desenul din figura de mai jos, sunt suprafețe

generate de sculele așchietoare în procesul de prelucrare ca urmare a prezenței dublei muchii

active.

Astfel, pentru obținerea reperului MFPI1-S2-P aflat în discuți se propun următoarele faze:

- frezarea plan frontală a suprafeței S1, utilizând scula 40 Face Mill, aflată în postul T06;

- frezarea pe contur a suprafețelor S2, S3, S4 și S5, utilizând scula 12 Flat End, aflată în

postul T03;

- centruirea prealabilă pentru S6, utilizând scula 10MM X 90DEG Center Drill, aflată în

postul T04;

- burghierea suprafeței S6, utilizând scula 12x118° Drill, aflată în postul T08;

- centruirea prealabilă pentru S7, utilizând scula 8MM X 60DEG Center Drill, aflată în

postul T07;

- burghierea celor 4x suprafețe S7, utilizând scula 5,5x118° Drill, aflată în postul T05;

- frezarea celor 4x suprafețe S8, utilizând scula 6 Flat End, aflată în postul T01;

- frezarea suprafețelor S9 și S10, utilizând scula 10 Flat End, aflată în postul T02;

- frezarea pe contur a suprafețelor S11, S12, S13 și S14, utilizând scula 12 Flat End,

aflată în postul T03;

- frezarea suprafețelor S15 și S16, utilizând scula 6 Flat End, aflată în postul T01;


MODEL PROIECT

10 / 21

Fig.5.1 Schema de prelucrarea a reperului MFPI1-S2-P

6. Traseul tehnologic de prelucrare Înainte de definirea operațiilor de prelucrare, mediul SW CAM trebuie să recunoască, mai întâi,

semifabricatul, axele de coordonate ale acestui semifabricat și nu în ultimul rând, volumul 3D

al reperului de obținut.

În cadrul SolidWorks CAM, arborele

desfășurător al operațiilor realizate pentru

reperul MFPI1-S2-P aflat în discuție este

prezentat în figura 6.1

Pentru acest lucru, semifabricatul este ales

prin intermediul editării elementului Stock

Manager [material], iar coordonatele

semifabricatului în concordanță cu mașina-

unealtă sunt alese prin intermediul editării

elementului Coordinate System [User

Defined].

Reperul aflat în discuție se poate obține prin

intermediul a 7 operații care cuprind 12 faze

de prelucrare. Fig.6.1 Arborele desfășurător al operațiilor destinate

prelucrării reperului MFPI1-S2-P

Pentru prelucrarea reperului dintr-un număr cât mai redus de prinderi, se propune utilizarea

unei modalități de prelucrare a reperului aflat succesiv, pe mai multe plane. Concret, se

presupune faptul că semifabricatul este montat pe un dispozitiv de orientare-fixare (menghină),

prins de o masă rotativă, care de rotește indexat la anumite unghiuri – 90° în cazul de față – în


MODEL PROIECT

11 / 21

jurul unei axe longitudinale (fig.6.2). Pentru realizarea tuturor operațiilor este necesar un număr

de patru prinderi diferite ale reperului, prezentate în figurile 6.3-6.

Fig.6.2 Masă rotativă fixată pe un dispozitiv rotativ

Fig.6.3 Semifabricatul de prelucrat aflat în prima

prindere pentru realizarea primelor două operații

Fig.6.4 Semifabricatul de prelucrat aflat în a doua

prindere pentru realizarea operației trei

Fig.6.5 Semifabricatul de prelucrat aflat în a treia

prindere pentru realizarea operației patru

Fig.6.6 Semifabricatul de prelucrat aflat în a patra

prindere pentru realizarea ultimelor operații

Pentru anumite operații se poate utiliza AFR-

ul disponibil în SW CAM, însă în acest caz

fiecare dintre operații trebuie realizată fie

prin intermediul IFR-ului (Interactive

Feature Recognition), fie prin intermediul

LFR-ului (Local Feature Recognition), puse

la dispoziție de SW CAM.

Indiferent care este opțiunea utilizată, pașii

generali de realizare a unei operații sunt:

- click dreapta pe Stock Manager din

pagina SW CAM Feature Tree și

se selectează opțiunea Mill Part Setup

(fig.6.7);


MODEL PROIECT

12 / 21

- se selectează planul normal corespunzător poziției sculei așchietoare, după care se

apasă butonul OK;

- click dreapta pe noul element (Mill Part Setup 1) ce apare în lista din pagina SW CAM

Feature Tree, după care se alege una dintre opțiunile prezente (fig.6.8) – în acest caz

2,5 Axis Feature;

- în pagina 2,5 Axis Feature: Select Entities, din lista desfășurabilă Type se selectează o

caracteristică prelucrabile (fig.6.9) – în acest caz Face Feature – după care, click pe

suprafața ce urmează a fi prelucrată;

- după selectarea suprafeței de prelucrat, se apasă pe butonul End Condition din aceeași

pagină de dialog;

- în cadrul acestei pagini, se alege tipul de strategie aplicată în prelucrarea suprafeței țintă

din lista desfășurabilă Strategy, din grupul de opțiuni 2,5 Asis Feature (fig.6.10);

- din grupul de opțiuni End Condition – Direction 1, se stabilește limita până la care se

face prelucrarea – în acest caz Upto Stock (pâna la piesa de prelucrat), după care se

apasă butonul OK.

Fig.6.7 Realizarea primei operații de prelucrare a

reperului în discuție

Fig.6.8 Alegerea uneia dintre opțiunile de realizare a

prelucrărilor

Fig.6.9 Alegerea opțiunii de prelucrare în funcție de

tipul caracteristicii prelucrabile

Fig.6.10 Caracterizarea strategiei de prelucrare și a

limitei adaosului de material


MODEL PROIECT

13 / 21

- click dreapta pe noul element (Face Feature 1 [Finish]) ce apare în lista din pagina SW

CAM Feature Tree și are culoarea albastră, după care se selectează opțiunea

Generate Operation Plan (fig.6.11);

- sistemul alege și stabilește scula utilizată, după care trece în mod automat pe pagina

SW CAM Operation Tree (fig.6.12);

- click dreapta pe elementul Face Mill 1 și se selectează opțiunea Generate Toolpath

pentru ca sistemul să calculeze și să stabilească traiectoria sculei adoptate anterior

(fig.6.13);

- pentru a vizualiza simularea prelucrării, click pe Face Mill 1 și din meniul interactiv se

selectează opțiunea Simulate Toolpath;

- pentru editarea oricărui element din configurarea operației de prelucrare, click dreapta

pe acesta, după care se selectează opțiunea Edit Definition.

Fig.6.11 Generarea planului de operații

Fig.6.12 Pagina de dialog SW CAM Operation Tree

Fig.6.13 Opțiune de generare a traiectoriei sculei

Fig.6.14 Opțiunea Simulate Toolpath

În mod similar se realizează toate operațiile necesare prelucrării în întregime a reperului

MFPI1-S2-P. Astfel, după prelucrarea prin frezarea plan frontală a suprafeței S1 (fig.6.15), se

realizează frezarea pe contur a suprafețelor S2, S3, S4 și S5 (fig.6.16).

În aceeași manieră se realizează și centruirea prealabilă pentru S6, după care în mod evident

urmează burghierea suprafeței (fig.6.17). La fel se procedează și cu centruirea prealabilă pentru

S7, urmată de burghierea celor 4x suprafețe S7 (fig.6.18).

Urmează în continuare frezarea celor 4x suprafețe S8 (fig.6.19), frezarea suprafețelor S9 și S10

(fig.6.20-21), frezarea pe contur a suprafețelor S11, S12, S13 și S14 (fig.6.22), precum și

frezarea suprafețelor S15 și S16 (fig.6.23-24).


MODEL PROIECT

14 / 21

Fig.6.15 Frezarea plan frontală a suprafeței S1

Fig.6.16 Frezarea pe contur a suprafețelor S2, S3, S4 și S5


MODEL PROIECT

15 / 21

Fig.6.17 Centruirea prealabilă, după care burghierea suprafeței S6 (fig.6.)

Fig.6.18 Centruirea prealabilă, după care burghierea celor 4x suprafețe S7


MODEL PROIECT

16 / 21

Fig.6.19 Frezarea celor 4x suprafețe S8

Fig.6.20 Frezarea suprafețelor S9


MODEL PROIECT

17 / 21


Fig.6.22 Frezarea pe contur a suprafețelor S11, S12, S13 și S14


MODEL PROIECT

18 / 21



7. Reținerea codului G și prezentarea fragmentelor importante În urma procesării operațiilor prezentate mai sus, SW CAM Mill/SIEMENS_840D post-

procesor generează codul program-piesă în care principalele notații standardizate sunt:

N – numărul frazei;

X,Y,Z – coordonatele mediului de prelucrare;

F – viteza de avans [mm/rot];

S – turația arborelui principal [m/min];

T – numărul sculei;


MODEL PROIECT

19 / 21

G,M – funcții auxiliare și pregătitoare.

Astfel, codul program a fost extras prin intermediul comenzii Post Process. Chiar din

momentul scrierii codului, SW CAM face posibilă vizualizarea celor mai importante

caracteristici ale prelucrării, cum ar fi timpul estimat de prelucrare și sculele utilizate (fig.7.1),

iar mai jos sunt prezentate frazele cele mai importante din program (tab.7.1).

Fig.7.1 Afișarea timpului estimativ de prelucrare

Tabel 7.1 Fraze critice în codul program reper MFPI1-S2-P

N1 T6;35MM 5FL FACE MILL

N2 M6

N3 M3 S1258 M41

N4 G54

N5 G90 G0 X-54.75 Y11. M3

N6 Z5.5

N7 G1 Z1.5 F125.

N8 X-18. F1318.592

N9 X18. F1758.123

N10 X37.25

... →

N39 T3;12MM CRB 2FL 25 LOC

N40 M6

N41 M3 S2029 M41

N42 G0 X-6.461 Y21.764 M3

N43 Z3.

N44 G1 Z-5. F38.659

N45 G41 X-2.049 Y17.351

F115.978

N46 G3 X-1.2 Y17. I=AC(-1.2)

J=AC(18.2)

... →

N121 T4;10MM X 90DEG CRB

SPOT DRILL

N122 M6

N123 M3 S2474 M41

;NCG#CYC82#\CST.DIR

... ↓

N127 T8;11.0mm JOBBER

DRILL

N128 M6

N129 M3 S865 M41

;NCG#CYC83#\CST.DIR

... →

N133 T7;8MM X 60DEG HSS

CENTERDRILL

N134 M6

N135 M3 S909 M41

;NCG#CYC82#\CST.DIR

... →

N142 T5;5.5mm JOBBER DRILL

N143 M6

N144 M3 S1658 M41

;NCG#CYC83#\CST.DIR\

... ↓


N152 M6

N153 M3 S4786 M41

N154 G0 X-10.5 Y-6.5 M3

N155 Z13.5

N156 G1 Z8. F109.416

N157 X-10. F218.832

... →

N302 T2;10MM CRB 2FL 22

LOC

N303 M6

N304 M3 S4695 M41

N305 G0 X-26.5 Y-33.5 M3

N306 Z21.

N307 G1 Z16. F125.

... →

N417 T3;12MM CRB 2FL 25

LOC

N418 M6

N419 M3 S2029 M41

N420 G0 X-6.461 Y26.764 M3

N421 Z85.5

N422 Z63.5

... ↓


MODEL PROIECT

20 / 21


N542 M6

N543 M3 S4786 M41

N544 G0 X0 Y-53. M3

N545 Z43.

N546 Z18.5

N547 G1 Z13. F109.416

N548 X1.5 F218.832

...

N617 G1 X0

N618 G0 Z18.5

N619 Z43.

N620 M30


MODEL PROIECT

21 / 21

BIBLIOGRAFIE [1] Manole G., Oprea E., Iosip M. – REALIZAREA FABRICAŢIEI DIGITALE A

PRODUSELOR FOLOSIND PROTOTIPUL VIRTUAL, PLM Adaptor, 2011

[2] Pruteanu O., Epureanu Al., Bohosievici C., Gyenge C. – TEHNOLOGIA FABRICĂRII

MAȘINILOR, Ed. Did. & Ped., București 1981

[3] Knuth Machine Tools – www.knuth.com.ro

[4] Sandvik Coromant – TECHNICAL GUIDE – METAL CUTTING TECHNOLOGY,

Ed.Elanders, 2010

http://www.knuth.com.ro/

Date post:	16-Oct-2021
Category:	Documents
Upload:	others
View:	46 times
Download:	1 times

PROIECT Procesul tehnologic de prelucrare a reperului ...

Documents