1

SECTIUNEA 1

RAPORTUL STIINTIFIC SI TEHNIC (RST)

ETAPA DE EXECUTIE NR. 1 CU TITLUL "Documentare tehnico-ştiinţifică privind sistemul de calitate EUREPGAP şi realizarea modelului conceptual privind trasabilitatea în producerea strugurilor de masă"

RST - Raport stiintific si tehnic in extenso*

Proces verbal de avizare interna

Procese verbale de receptie a lucrarilor de la parteneri

RFA - Raport final de activitate (numai pentru etapa

finala)

* pentru Programul 4 “Parteneriate in domeniile prioritare” se va utiliza modelul din Anexa 1

Cod: PO-04-Ed2-R0-F5

2

Anexa 1 - RST

CUPRINS:

Obiectivele generale.

Obiectivele etapei. Rezumatul etapei

Descrierea ştiinţifică şi tehnică

Activitatea 1.1. Proiectarea modelului conceptual privind modernizarea

tehnologiei de producere si valorificare a strugurilor de masa, prin analiza

punctelor critice de control si caile de implementare a standardelor de calitate

EUREPGAP

1.1. Cerinţe privind elaborarea planului HACCP

1.2. Etapele aplicării planului HACCP

Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP

Etapa 2 – Descrierea produsului, metode de procesare si distributie

Etapa 3 – Descrierea utilizarii intentionate

Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producere

Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producere pe teren

Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1)

Etapa 7 – Determinarea Punctelor Critice de Control (HACCP Principiul 2)

Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3)

Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de Monitorizare (HACCP Principiul 4)

Etapa 10 – Elaborarea actiunilor corective (HACCP Principiul 5)

Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6)

Etapa 12 – Elaborarea documentatiei si păstrarea înregistrarilor (HACCP

Principiul 7)

Activitatea 1.2. Studii şi analize specifice

Concluzii

Bibliografie

3

Denumirea etapei: Documentare tehnico-ştiinţifică privind sistemul de calitate EUREPGAP

şi realizarea modelului conceptual privind trasabilitatea în producerea strugurilor de masă.

Obiectivele generale ale proiectului

• elaborarea studiului documentar privind aplicarea normelor de trasabilitate in

productia viticola prin implementerea sistemului european de calitate

EUREPGAP.

• elaborarea tehnologiei inovative de obtinere si valorificare a strugurilor de

masa prin aplicarea criteriilor de conformitate a sistemului EUREPGAP.

• asigurarea trasabiltatii primare (supplier traceability) la nivelul

producatorului viticol prin aplicarea tehnologiei specifice sistemului de

calitate EUREPGAP in producerea strugurilor de masa.

• asigurarea trasabilitatii la nivelul procesatorului de produs (process

traceability) prin aplicarea sistemului de calitate EUREPGAP in sectorul

recoltarii si valorificarii strugurilor de masa.

• certificarea trasabilitatii si cresterea sigurantei alimentare prin evaluarea

realizarii criteriilor de conformitate EUREPGAP in producerea si valorificarea

strugurilor de masa.

• Diseminarea rezultatelor tehnico-ştiinţifice obtinute din domeniile specifice

proiectului la nivel naţional si internaţional.

Obiectivele etapei:

• Documentare privind aplicarea normelor de trasabilitate in productia viticola

în confirmitate cu principiile HACCP, pentru implementerea sistemului

european de calitate EUREPGAP.

• Elaborarea studiului documentar privind aplicarea normelor de trasabilitate

in productia viticola bazat pe pricipiile HACCP pentru implementerea

sistemului european de calitate EUREPGAP.

4

Rezumatul etapei

Siguranta alimentara si calitatea produselor agricole sunt conditii esentiale pe care un

producator trebuie sa le ofere consumatorilor. In plus, pentru a avea acces la subventii, trebuie

respectate conditii standard de calitate, de protectie a mediului inconjurator, precum si principiile

etice si sociale.

EUREPGAP reprezinta un Document normativ elaborat de Grupul de lucru european al

producatorilor si comerciantilor de produse agro-alimentare din Europa (EUREP - Euro-Retailer

Produce Working Group). Respectând acest document normativ, furnizorii de produse agricole şi

vânzătorii cu amănuntul pot fi siguri că ei corespund cerinţelor europene legale, exigente privind

siguranţa alimentului, sănătatea şi bunăstarea lucrătorilor şi protecţia mediului ambiant.

Obtinerea certificarii EUREPGAP se face in urma semnarii si punerii in practica a unui

protocol specific, bazat pe elaborarea unui plan HACCP specific, cu sectiuni ce trebuie respectate

strict, precum: efectuarea inregistrarilor si inspectia interna; autenticitatea soiurilor;

managementul solului; utilizarea de fertilizanti; irigatiile; protectia culturii; tratamente

postrecolta; economia rezidurilor; respectarea mediului inconjurator, bunastarea lucratorilor.

Producătorii trebuie să respecte cele 214 criterii de certificare, din care 49 sunt cerinţele de

conformitate „Major”, 99 cerinţele de conformitate „Minor” si 66 „Recomandări”. Pentru certificare

aceste criterii trebuie indeplinite in proportie de 100% din cerinţele de conformitate „Major”, şi nu

mai puţin de 95% din cerinţele de conformitate „Minor”. „Recomandări” sunt cerinţe propuse

pentru moment, dar fermierii sunt încurajaţi să le respecte ca parte a procesului de management

a exploatatiei agricole, toate acestea atestand trasabilitatea lantului alimentar.

Trasabilitatea constituie capacitatea de a urmarii, monitoriza si inregistra in detaliu, pe

parcursul lantului de productie al alimentelor istoricul si toate actiunile efectuate care au impact

asupra unui produs. Ea poate fi privinta din doua aspecte:

- urmarirea unui produs in sens invers lantului de aprovizionare, pana la primele faze ale

procesului de productie;

- urmarirea produselor suspecte ajunse pe piata si retragerea lor din consum, actiune ce se

desfasoara pana in ultimile etape ale lantului de distributie.

Realizarea şi implementarea trasabilitatii in productia viti-vinicola poate fi impartita in trei

stadii:

- supplier traceability – trasabilitatea la nivelul furnizorului de materie prima. Pentru acesta

se identifica in cadrul podgoriilor din unitatile participante la proiect, parcele reprezentative de vita

de vie, conform fiecarei directie de productie. Se aplica tehnologia de cultura specifica, cu

inregistrarea si monitorizarea stricta a fiecare etape de productie si recoltare a strugurilor;

- process traceability – trasabilitatea in etapele de prelucrare a produsului. Ea se refera la

procesatori si verigile intermediare ale lantului de aprovizionare. In aceasta etapa se urmareşte

respectarea si monitorizarea tehnologiilor de producţie şi valorificare, prin controlul si

5

inregistrarea tuturor parametrilor tehnici, fizico-chimici si a igienei procesului, identificandu-se

punctele critice si controlul acestora, astfel incat produsul finit sa poata primi un certificat de

garantie a trasabiltatii;

- customer traceability – trasabilitatea aplicata distribuitorilor, la sfarsitul lantului de

aprovizionare. Aceasta etapa se poate realiza doar cu implicarea firmelor de distributie, urmand ca

ea sa fie abordata intr-o etapa ulterioara de cercetare.

HACPP este un mod fundamentat ştiinţific de abordare sistematică a unui flux tehnologic

pentru identificarea şi analiza hazardului şi riscurilor asociate acestuia, pentru stabilirea măsurilor

de control a acestora, în vederea obţinerii unui produs sigur. Aşadar metoda permite identificarea

şi analiza pericolelor asociate diferitelor etape, faze sau secvenţe tehnologice.

Orice sistem HACPP este adaptabil oricărui flux tehnologic, în funcţie de mijloacele tehnice,

procedeele sau tehnicile de lucru folosite. HACPP poate fi aplicat în orice împrejurări în care este

necesară obţinerea unui produs garantat (sănătos, în concordanţă cu cerinţele standardelor şi

pieţii), prin aplicarea unei tehnologii pe a cărui flux hazardul se asociază cu riscul.

În această etapă de cercetare s-au fundamentat principiile evaluarii conform HACCP a

tehnologiilor culturii strugurilor de masă şi s-a efectuat un studiu documentar privind sistemul

EUREPGAP pentru obtinerea si valorificarea acestui produs agricol. De asemenea, s-a efectuat

documentaţie asupra tehnologiei de obţinere a strugurilor de masă

6

DESCRIEREA ŞTIINŢIFICĂ ŞI TEHNICĂ

privind realizarea activităţilor etapei I de cercetare

1.1. Cerinţe privind elaborarea unui plan HACCP

În conformitate cu ISO (Organizatia Internationala pentru Standardizare) „calitatea este

definita de ansamblu de proprietati si caracteristici ale unui produs, respectiv serviciu, care îi

confera acestuia proprietatea de a satisface nevoile exprimate si implicite”.

Calitatea buna exista atunci când produsul corespunde cerintelor specificate de client. Din

cele mentionate rezulta ca, calitatea este un termen definit de consumator, cumparator, sortator,

sau orice alt client, pe baza unui numar de masurari subiective si obiective ale produsului

alimentar. În prezent, se atrage o atentie enorma sigurantei alimentare, ca o caracteristica a

calitatii. Alte caracteristici ale calitatii pot include masurarea puritatii, mirosul, culoarea, aspectul,

prospetimea, gradul de maturitate, substantele nutritive sau oricarui altui atribut sau caracteristici

a produsului. Defectele evidente ale calitatii pot duce la respingerea produsului de catre

consumator, micsorarea vânzarilor, pierderea pietelor si veniturilor.

Calitatea nu este o caracteristica unica, recognoscibila sau statica, este un concept

dinamic. Producatorii sau cercetatorii se orienteaza mai mult spre produs, unde calitatea este

descrisa prin indicatori si caracteristici specifice masurabile ale produsului alimentar (asa ca,

marimea, textura, mirosul, aciditatea). Totusi, consumatorii, vânzatorii si economistii descriu

calitatea ca o îmbinare a dorintelor si necesitatilor consumatorilor, care include caracteristicile

produsului, termenul de valabilitate, oferta permanenta, siguranta alimentara si aspecte etice.

Sistemele de calitate s-au schimbat:

• de la calitatea produsului care trebuie inspectata;

• prin prisma calitatii proceselor care trebuie controlate;

• apoi prin sistemele de asigurare a calitatii ca element esential al strategiei companiei;

• şi în final pâna la managementul total al calitatii ca o filozofie.

Astfel calitatea este integrata în strategia manageriala a unei organizatii, pe baza

angajamentului general al managementului si a personalului pentru a îmbunatati continuu

valoarea produselor pentru clientii lor, organizatie si societate în întregime.

Analiza riscurilor si punctele critice de control (HACCP) este un sistem stiintific si sistematic

utilizat pentru identificarea:

• Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranta alimentului;

• Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuitatii alimentului.

Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor si pentru stabilirea

unui sistem de control care are scopul de a preveni producerea produselor alimentare nesigure si

7

decât testarea produsului final. Sistemul poate fi aplicat în cadrul întregului lant alimentar,

începând de la producerea primara si pâna la consumatorul final, iar implementarea trebuie sa se

bazeze pe rezultate stiintifice cu privire la riscurile pentru sanatatea omului.

Pe lânga sporirea sigurantei produselor alimentare, implementarea HACCP poate oferi si

alte beneficii semnificative, cum ar fi:

• promovarea comertului international prin marirea încrederii privind siguranta alimentara;

• sustinerea inspectiilor de catre autoritatile de reglementare.

Aplicarea sistemului HACPP trebuie să fie compatibilă cu o tehnologie standard, specifică

pentru o cultură şi în funcţie de scopul pentru care se obţine produsul viticol.

Utilitatea implementării unui sistem HACPP este pusă în valoare numai dacă acesta este

funcţional, adică sunt îndeplinite condiţiile pentru realizarea celor patru funcţii principale:

a. analiza pericolelor şi riscurilor;

b. identificarea punctelor critice;

c. supravegherea execuţiei;

d. verificarea eficacităţii sistemului.

Realizarea funcţionalităţii sistemului HACPP se bazează pe respectarea a şapte principii de

acţiune care constituie, în fapt, etape distincte în desfăşurarea HACPP ca metodă de lucru.

Aceste principii sunt prezentate în continuare (fig.1):

A1. Efectuarea analizei hazardurilor (pericolelor) care cuprinde:

- identificarea pericolelor posibile fluxului tehnologic;

- evaluarea probabilităţii ca pericolele să se realizeze, adică să devină un risc;

- stabilirea măsurilor preventive necesare pentru controlul hazardurilor.

A2. Determinarea punctelor critice de control (PCC) pentru reducerea sau eliminarea riscurilor.

A3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru supravegherea fiecărui punct critic de

control identificat.

A4. Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului efectiv al punctelor critice de control.

A5. Stabilirea acţiunilor corective care trebuie luate atunci când monitorizarea indică că un anumit

punct critic de control nu se află sub control (a apărut o deviaţie faţă de limitele critice) (fig.1).

A6. Stabilirea procedurilor de verificare care să confirme că sistemul HACPP lucrează efectiv pe

baza documentaţiei sistemului HACPP, compusă din documentarea descriptivă (planul HACPP) şi

documentaţia operaţională (înregistrări operaţionale conform planului HACPP).

A7. Stabilirea documentării metodelor, procedurilor şi testelor specifice astfel ca aceste principii

să fie respectate, cu alte cuvinte, cum se verifică conformitatea şi eficacitatea sistemului (fig. 2).

8

Fig. 1 - Principiile HACCP

Fig. 2 - Etapele elaborării unui plan HACCP

1.2. Etapele aplicării unui plan HACCP

9

Înaintea aplicării sistemului HACPP la un flux tehnologic trebuie respectat un minim de

condiţii specifice sectorului de producţie: asigurarea bazei tehnico-materiale, asigurarea unei

structuri adecvate de personal, stabilirea normelor tehnice obligatorii de-a lungul fluxului,

respectarea normelor de protecţia muncii, respectarea normelor de igienă, etc.

În timpul identificării pericolelor, evaluărilor, operaţiunilor ulterioare, schiţării şi aplicării

planului HACPP, atenţie deosebită se va acorda impactului unor elemente tehnologice (alegerea

terenului, înfiinţarea culturii, lucrările de întreţinere şi recoltarea) a materialelor folosite

(îngrăşăminte, erbicide, insectofungicide, substanţe bioactive, apa de irigat) şi, în special, a acelor

secvenţe referitoare la: sortarea, condiţionarea, ambalarea, păstrarea şi transportul recoltei.

HACPP trebuie să fie aplicat la fiecare operaţie specifică separat: aplicarea tratamentelor

fitosanitare, condiţionare, ambalare etc. Punctele critice de control identificate în orice tehnologie

cadru nu sunt suficiente, pentru că circumstanţele specifice din orice fermă sunt diferite. Aplicarea

HACPP trebuie să fie revăzută şi făcute schimbările necesare când se produc modificări în

secvenţele tehnologice, materialele folosite, destinaţia recoltei, ş.a.m.d.

Aplicarea principiilor HACPP în implementarea sistemului se realizează printr-o succesiune

logică de aplicare (Logic Sequence of Application) formată din 12-14 etape obligatorii, de

exemplu, definirea scopului acţiunii de implementare a planului HACPP. Această etapă se va

realiza de conducerea colectivă, împreună cu personalul tehnic, economic şi administrativ al

societăţii. Prin decizia conducătorului societăţii se instituie obligativitatea respectării normelor

necesare implementării planului HACPP.

Pentru început se recomandă aplicarea metodei HACPP pentru prevenirea anumitor

pericole, de exemplu: excesul de pesticide şi îngrăşăminte, alegerea neadecvată a momentului de

recoltare. Studiile pentru fiecare din pericolele avute în vedere urmează apoi a fi acumulate într-

un studiu integrant.

Etapele elaborării unui plan HACCP sunt următoarele:

Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP

Etapa 2 – Descrierea produsului, metode de procesare si distributie

Etapa 3 – Descrierea utilizarii intentionate

Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producere

Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producere pe teren

Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1)

Etapa 7 – Determinarea Punctelor Critice de Control (HACCP Principiul 2)

Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3)

Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de Monitorizare (HACCP Principiul 4)

Etapa 10 – Elaborarea actiunilor corective (HACCP Principiul 5)

Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6)

10

Etapa 12 – Elaborarea documentatiei si păstrarea înregistrarilor (HACCP Principiul 7)

Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP

O companie care doreste sa implementeze un sistem HACCP trebuie sa fie sigura prin

faptul ca experienta si cunostintele despre un anumit produs sunt adecvate si disponibile pentru

elaborarea unui plan HACCP eficient.

Compania trebuie sa fie constienta de faptul ca implementarea unui sistem HACCP necesita

implicarea întregului personal al companii având o abordarea de echipa. O singura persoana nu va

putea sa implementeze acest sistem. Echipa HACCP trebuie sa fie multidisciplinara si sa includa un

membru motivat din managementul executiv, capabil sa asigure finantarea necesara si motivatia

generala a companiei pentru a asigura implementarea cu succes a sistemului HACCP.

Echipa HACCP va avea nevoie, de asemenea, de un sef de echipa. În cadrul unei organizatii

poate sa existe o persoana bine instruita, care sa aiba acces la literatura despre HACCP si linii

directoare privind HACCP (inclusiv Ghidurile HACCP specifice fiecarui sector) care va conduce

echipa de implementare a sistemului HACCP. Totusi, în lipsa unei persoane informate si capabile

în cadrul unei companiei, trebuie sa fie angajat un consultant privind implementarea sistemului

HACCP, scopul caruia va fi:

• sa instruiasca seful echipei HACCP;

• sa instruiasca echipa HACCP;

• sa conduca elaborarea si implementarea sistemului HACCP.

Echipa trebuie sa fie constituita din specialisti/experti care detin cunostinte adecvate

privind produsul luat în consideratie, producerea / fabricarea acestuia,

depozitarea, distribuirea, consumatorii si riscurile potentiale asociate acestuia. Echipa

trebuie sa contina specialisti multidisciplinari:

• care înteleg pericole biologice, chimice si fizice asociate unui anumit grup de produse;

• care sunt responsabili sau sunt implicati în procesul de producere / fabricare a produsului

luat în consideratie;

• care au experienta si cunostinte practice despre igiena si procesele de prelucrare si

functionare a echipamentului din cadru organizatiei;

• alti specialisti cu cunostinte adecvate în microbiologie, igiena si tehnologia de

producere a alimentelor.

O persoana poate îndeplini câteva din aceste functii, în cazul în care toata informatia

relevanta si necesara este pusa la dispozitia echipei si este utilizata pentru a asigura faptul ca

sistemul elaborat este adecvat.

În mod optim, o echipa multidisciplinara va fi constituita în cadrul organizatiei. Totusi,

acolo unde experienta necesara nu este disponibila în cadrul organizatiei, echipa trebuie sa fie

asistata de catre specialistii calificati/experti care îi va ajuta sa solutioneze dificultatile, inclusiv

11

analiza riscurilor, controlul si determinarea punctelor critice de control. Specialisti/experti pot fi

din cadru: asociatiilor comerciale si industriale, experti independenti si autoritati de reglementare.

Domeniul Planului HACCP trebuie sa fie identificat. Domeniul trebuie sa descrie care

segment din cadrul lantului alimentar este implicat în cadrul organizatiei si analiza grupurile

generale de pericole (biologice, chimice si fizice).

Etapa 2 – Descrierea produsului, metode de procesare si distributie

Trebuie sa se elaboreze o descriere completa a produsului, inclusiv informatia de siguranta

relevanta, cum ar fi:

• compozitia (de exemplu, materii prime, ingredientele, aditivi, etc.),

• compozitia fizico -chimica (inclusiv aw, pH, etc);

• prelucrarea (de exemplu, tratarea termica, congelare, uscare, etc. conform cerintelor);

• orice criterii microbiologice sau chimice aplicabile, inclusiv prelucrarea cu microbi / statica

(racire, congelare, prelucrarea cu sare, tratarea la temperaturi înalte, etc.);

• ambalare (de exemplu, în cutii de carton, cutii ermetice pentru conserve, în vacuum, sau

atmosfera modificata);

• conditiile de pastrare si livrare, metode de distributie;

• termenul de valabilitate necesar („a se consuma pâna la data de”, sau „a se consuma de

preferinta înainte de data de”);

• instructiune de utilizare.

În cadrul organizatiei cu produse multiple, este mai eficient de a grupa produsele cu

caracteristici sau etape de prelucrare similare, în scopul elaborarii planului HACCP. Înregistrarile

recomandate includ descrierea produsului si determina utilizarea intentionata. Aceste înregistrari

pot fi utilizate si adaptate individual pentru fiecare companie.

Etapa 3 – Descrierea utilizării intenţionate

Echipa HACCP trebuie sa determine utilizarea normala sau intentionata a produsului de

catre client sau consumatorii tinta carora le este destinat produsul. În anumite cazuri, produsului

corespunzator este destinat pentru anumite grupuri de consumatori, cum ar fi furnizorii de

alimente pentru restaurante, calatori, etc., cât si pentru grupurile vulnerabile ale populatiei,

inclusiv copiii, trebuie sa fie luate în consideratie.

Înregistrarile recomandate includ descrierea produsului si consumatorii finali. Aceasta

înregistrare pot fi utilizata si adaptata individual pentru fiecare companie:

12

Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producere

Diagrama procesului de producere a unui produs trebuie sa fie elaborata de catre echipa

HACCP. Diagrama procesului de producere trebuie sa cuprinda toate etapele de producere a unui

anumit produs. Aceeasi diagrama a unui proces de producere poate fi folosita pentru un numar de

produse care utilizeaza etape similare de prelucrare. Atunci când HACCP este aplicat unei proces,

trebuie sa se ia în consideratie etapele initiale si cele care urmeaza la procesul concert.

Diagrama arata toate etapele care pot avea loc în timpul pastrarii si ambalarii produselor

proaspete, cât si intrarile de materiale la etapele respective, care ar putea fi cauza un risc de

siguranta alimentara.

Indiferent de formatul selectat, toate etapele implicate în proces, trebuie sa fie analizate

succesiv si prezentate într-o diagrama detaliata a procesului de producere împreuna cu informatia

tehnica relevanta. Etapele procesului pot include receptia materiilor prime, pregatirea,

prelucrarea, ambalarea, depozitarea si distribuirea, livrarea si plasarea produsului final pe piata;

stoparile în timpul sau dupa fiecare etapa trebuie sa fie, de asemenea, înregistrate.

Tipurile de informatie tehnica pot include dar nu se limiteaza la:

• planul spatiilor alimentare sau a cladirilor auxiliare;

• caracteristicile echipamentului si amplasarea lui;

• succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv incorporarea materiilor prime, a

ingredientelor, sau a aditivilor; întârzierile în timpul sau dupa fiecare etapa);

• parametrii tehnici ai operatiilor (în special durata si temperatura, inclusiv întârzierile);

• fluxul de produse (inclusiv contaminare potentiala reciproca);

• separarea zonelor sanitare si a celor murdare (sau zone cu risc înalt/redus )

Urmatoarele cerinte ale GMP/SSOP sunt obligatorii numite programe de conditii esentiale si

pot fi integrate în sistemul HACCP:

• procedurile de curatare si dezinfectie;

• igiena mediul privind amplasarea organizatiei;

• instruirea personalului si bunele practici igienice;

• conditiile de depozitare si livrare a produselor.

Înregistrarea recomandata (De exemplu, Înregistrarea 4/01). Aceasta înregistrare pot fi

utilizata si adaptata individual pentru fiecare companie si depind de tipul produsului, de tehnologia

si procesele aplicate.

13

De exemplu, diagrama privind procesul de păstrare a fructelor (strugurilor):

Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producere pe teren

Diagrama proceselor de producere trebuie sa fie verificata pe teren pe parcursul tuturor

etapelor pentru a confirma ca toate etapele sunt incluse în diagrama, cât si durata de procesare,

si pentru a modifica diagrama daca este necesar. Confirmarea diagramei proceselor de producere

trebuie sa fie efectuata de catre o persoana sau persoane care poseda cunostinte suficiente

privind operatiunile de prelucrare, sau / si de catre echipa multidisciplinara (HACCP) în

dependenta de caz.

Orice abatere constatata trebuie sa fie urmata de modificarea diagramei proceselor de

producere pentru a fi mai exacta.

Aceasta înregistrare recomandată poate fi utilizata si adaptata individual pentru fiecare

companie.

14

Fluxul tehnologic în ambalarea strugurilor de masă

Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1)

Primul principiu HACCP consta în efectuarea analizei riscurilor. Înainte de începerea

procesului, echipa HACCP trebuie sa revada definitiile privind siguranta produselor alimentare.

Pericolele sunt clasificate în trei categorii: biologice, chimice si fizice. O abordare utila

privind analiza riscurilor consta în divizarea analizei în doua activitati – identificarea riscurilor si

analiza riscurilor.

a. Identificarea pericolelor

Prima etapa în identificarea pericolelor, care pot fi asociate cu procesul de productie poate

fi considerata o sedinta de „Brainstorming”. Echipa HACCP trebuie sa utilizeze diagrama

proceselor de producere si descrierea produsului, care au fost elaborate la etapele precedente, si

sa analizeze în mod sistematic, ce ar putea sa se întâmple în timpul fiecarei etape a procesului.

În rezultatul identificarii pericolelor trebuie sa rezulte o lista de pericolele potentiale

posibile la fiecare etapa a procesului (utilizarea diagramei proceselor de producere din planul

HACCP), de la primirea materiei prime pâna la livrarea produsului final.

În timpul procesului de identificare a pericolelor, echipa nu trebuie sa se limiteze doar la

probabilitatea de aparitie a riscului sau potentialul acestuia de a cauza maladii. Toate riscurile

potential semnificative trebuie sa fie examinate. Pentru a efectua aceasta, urmatoarea lista de

pericole ar putea servi drept ajutor.

I. Pericole biologice

Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele

alimentare nesigure pentru consum. Pericolele biologice pot fi: bacteriene, virale si parazitologice.

Identificarea pericolelor biologice la procesele de producere care sunt luate în consideratie este o

sarcina dificila si importanta, care necesita toata experienta pe care o poate oferi echipa HACCP.

Întradevar, experienta din exterior poate fi recomandata pentru aceasta activitate. În prezent se

15

pune un accent major privind riscurile cauzate de microorganisme asociate fructelor si legume

proaspete. Unii dintre cei mai importanti agenti patogeni asociati cu fructele si legume proaspete

sunt bacteriile patogene care includ: Salmonella, Shigella,·Escherichia coli (patogena),

Campylobacter,· Yersinia enterocolitica, Listeria Monocytogenes,·Staphylococcus aureus,

Clostridium, Bacillus cereus,·Vibrio.

Un numar mare de bacterii patogene au provocat intoxicatii alimentare asociate cu

consumul de fructe si legume proaspete.

II. Pericole chimice

Pericolele chimice pot fi rezultatul unui fenomen care are loc în mod natural în produsele

alimentare sau care poate sa apara în timpul prelucrarii produselor.

Substantele chimice daunatoare sunt asociate cu unele boli cauzate de produsele

alimentare sau alte boli cronice. Pericolele chimice naturale sunt cele care reprezinta

componentele ale produselor alimentare (de exemplu, merele si nucile acestea pot contine:

Patulin si Aflatoxin.) si nu este rezultatul contaminari de mediu, industrial sau alte activitati.

Riscurile chimice adaugate sunt acele substante chimice care sunt adaugate în mod

intentionat, iar uneori neintentionat, în produsele alimentare la etapele de crestere, recoltare,

depozitare, prelucrare, ambalare sau la etapele de distributie. Acest grup de pericolele chimice

este foarte larg si poate include componentele din hrana animalelor sau apa potabila, produse de

uz fitosanitar, ingredientele produselor alimentare, sau substantele chimice utilizate în procesul de

prelucrare, cum ar fi lubrifianti, substantele de curatat, vopsele si emailuri.

III. Pericole fizice

Un pericol fizic reprezinta un component fizic al unui produs alimentar care este neprevazut

si care poate cauza boli sau rani persoanele ce consuma produsul dat.

Obiecte straine cum ar fi cioburile de sticla, aschiile de metal, sau plasticul reprezinta

pericole fizice obisnuite pentru fructele si si legume proaspete, cauza fiind un proces sau o piesa a

unui echipament tehnologic, care nu a fost întretinut adecvat în timpul producerii produsului

alimentar.

Exista un numar de situatii care pot contamina produsele alimentele cu pericolele fizice:

• Materiile prime contaminate;

16

• Echipamentul si spatiile alimentare proiectate sau întretinute inadecvat;

• Materialele de ambalare contaminate;

• Atitudine inadecvata fata de personalul cu responsabilitati majore.

b. Analiza Riscurilor

A doua etapa în realizarea analizei riscurilor consta în identificarea masurilor preventive

care ar putea fi utilizate pentru monitorizarea fiecarui risc în parte.

Masuri preventive pot fi metode fizice, chimice sau de alta natura, care pot fi utilizate

pentru a monitoriza pericolele asociate produselor alimentare. Înregistrarea poate fi utilizata

pentru a parcurge sistematic procesul, identificând riscurile care pot aparea la fiecare etapa a

acestui proces si actiunile preventive care pot fi utilizate pentru a preveni, elimina sau pentru a

reduce fiecare risc la un nivel acceptabil. Masurile de control sunt acele actiuni si activitati care

pot fi utilizate pentru prevenirea riscurilor, eliminarea sau reducerea impactului sau frecventei lor

la un nivel acceptabil.

Pentru a controla/monitoriza un anumit risc poate fi nevoie de aplicarea câtorva masuri de

control, totodata câteva riscuri pot fi controlate cu ajutorul unei singure masuri de control, spre

exemplu, pasteurizarea sau tratarea termica pot servi drept garantie pentru reducerea atât a

nivelului Salmonelei cât si a Listeriei.

Masurile de control trebuie sa fie suportate de anumite proceduri si specificatii detailate

pentru a asigura o implementare cât mai eficienta. Exemplele de proceduri / specificatii pot

include: planul de tratare sanitara, parametrii cu privire la tratarea termica, concentratiile maxime

de conservanti etc. Acestea trebuie sa respecte normele de igiena care sunt în vigoare, sau cu

cerintele standardele solicitate de catre clienti (în cazul în care produsul va fi exportat),

conformându-se la standardul cu cele mai exigente cerinte.

Echipa HACCP trebuie sa documenteze analiza riscurilor si deciziile luate. O modalitate

eficienta pentru documentarea deciziilor în timpul analizei riscurilor este utilizarea unei fise de

analiza a riscurilor. Exista câteva formate pentru astfel de fise privind analiza riscurilor. Esential

este ca toate aceste formate includ obligatoriu etapele procesului/ingredientele, identificarea

riscurilor potentiale, evaluarea riscurilor potentiale, justificarea deciziei, masurile de control ce

trebuie întreprinse, înregistrari recomandate.

Etapa 7 – Determinarea Punctelor Critice de Control (HACCP Principiul 2)

Al doilea principiu HACCP consta în identificarea punctelor critice de control (PCC) ale

procesului. PCC este o etapa la care controlul poate fi aplicat si în care este esential sa fie prevenit

sau eliminat un pericol sau sa fie redus la un nivel acceptabil.

17

* - Se trece la urmatorul pericol identificat în cadrul proceselor descrise. ** - Limitele acceptabile si neacceptabile trebuie sa fie definite în cadrul obiectivelor generale privind identificarea PCC ale sistemului HACCP.

Arbore decizional privind identificarea PCC

Pe parcursul elaborarii planului HACCP, echipa HACCP trebuie sa aiba deja identificate care

sunt riscurile biologice, chimice si fizice atât în materia prima cât si în ingredientele utilizate la

toate etapele de procesare. Pentru fiecare risc privind siguranta produselor alimentare care poate

aparea, trebuie identificate actiuni preventive. Urmatorul pas consta în stabilirea unui sau a

câtorva etape în cadrul procesului, la care ar putea fi aplicate aceste actiuni preventive.

Identificarea unui punct critic pentru controlul unui risc necesita o abordare logica. O astfel de

abordare poate fi efectuata prin utilizarea unui arbore decizional (echipa poate utiliza si alte

metode, bazate pe cunostintele si experienta în domeniu). Pentru aplicarea arborelui decizional,

fiecare etapa a procesului, determinata în diagrama proceselor de producere, trebuie sa fie

analizata individual. La fiecare etapa, arborele decizional trebuie utilizat pentru fiecare risc

potential si pentru determinarea masurilor de control. Aplicarea arborelui decizional trebuie sa fie

flexibila, luând în consideratie procesul tehnologic integru, pentru a evita, acolo unde este posibil,

punctele critice nenecesare.

Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3)

18

Fiecare masura de control cu referire la un punct critic de control trebuie sa fie însotita de o

specificatie a limitelor critice. Limitele critice:

• corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranta produsului;

• separa acceptabilitatea de neacceptabilitate;

• stabilesc valorile pentru parametrii vizualii sau cei masurabili, care pot demonstra faptul

ca punctul critic se afla sub control;

• trebuie sa se bazeze pe dovezi documentate, ca valorile selectate vor avea ca rezultat

controlul procesului.

Exemple de parametri includ temperatura, durata de tratare, pH-ul, continutul de

umiditate, continutul de aditivi alimentari, conservanti sau fractia de masica de sare de uz

alimentar, parametri senzoriali cum ar fi aspectul exterior sau textura, etc. În unele cazuri, pentru

a reduce depasirea limite critice ale unui riscul din cauza variatiilor procesului, poate fi necesar

stabilirea câtorva niveluri riguroase (adica niveluri tinta) pentru a asigura respectarea limitelor

critice. Limitele critice pot fi acceptate din mai multe surse. Atunci când limitele critice nu sunt

luate din standarde normative sau din ghidurile de bune practici de igiena, echipa trebuie sa

stabileasca validitatea lor vizavi de controlul pericolelor identificate la PCC, si sa fie prezentate în

formularul de monitorizare.

Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de Monitorizare (HACCP Principiul 4)

O parte importanta a sistemului HACCP este elaborarea procedurilor de monitorizare si

masurilor planificate pentru fiecare punct critic, în scopul asigurarii respectarii limitelorcritice

stabilite. Monitorizarea si masurarile trebuie sa poata detecta pierderea controlului asupra

punctelor critice si furniza la timp informatie pentru a întreprinde actiuni corective. În masura

posibilitatii, procesul trebuie sa fie ajustat atunci când rezultatele supravegherii indica tendinta de

pierdere a controlului asupra controlului unui PCC. Ajustarile trebuie realizate pâna la aparitia

devierilor. Datele rezultate din monitorizare trebuie evaluate de catre o persoana desemnata din

timp, cu cunostinte adecvate si autoritate necesara pentru a întreprinde actiuni corective, atunci

când este indicat. Monitorizarea sau masurarile pot fi realizate continuu sau intermitent. Daca

observatiile sau masurarile nu sunt continue, este necesar de stabilit frecventa monitorizarilor sau

a masurarilor, care ofera informatii relevante.

În concluzie, pentru toate PCC, procedurile de monitorizare trebuie sa :

• descrie metodele de monitorizare;

• stabileasca frecventa monitorizarii si a masurarilor;

• stabileasca procedura de înregistrare;

• desemneze persoana care va monitoriza si verifica;

• documenteze data efectuarii monitorizarii si verificarii;

• stabileasca modalitatea de efectuare a supravegherii si a verificarii;

• stabileasca parametrii pericolelor;

19

• actiunile corective în cazul tendintelor de pierdere a controlului.

Înregistrarile referitoare la monitorizarea PCC trebuie semnate de catre o persoana care a

efectuat monitorizarea, apoi înregistrarile sunt verificate de responsabilul din cadrul companiei

desemnat pentru revizuire.

Etapa 10 – Elaborarea actiunilor corective (HACCP Principiul 5)

Pentru fiecare PCC echipa HACCP trebuie sa stabileasca din timp actiuni corective astfel

încât acestea sa fie întreprinse fara ezitari în momentul în care monitorizarea indica o deviatie de

la limita critica.

Astfel de actiuni corective trebuie sa includa:

• identificarea exacta a persoanei (persoanelor) responsabile pentru implementarea

actiunilor corective;

• descrierea modalitatilor si actiunilor necesare pentru a corecta devierea aparuta;

• întreprinderea actiunilor vizavi de produsele care au fost fabricate în timpul perioadei în

care procesul a iesit de sub control;

• înregistrari documentate privind masurarile realizate, cu indicarea tuturor informatiilor

relevante (spre exemplu: data, durata, tipul actiunii, operatorul si responsabilul privind verificarea

ulterioara).

Monitorizarea (echipamentul de verificare, verificarea persoanei care manipuleaza

produsele alimentare, verificarea eficientei masurilor corective precedente întreprinse etc.) poate

indica necesitatea de aplicare a masurilor preventive, în cazul în care actiunile corective pentru

aceiasi procedura trebuie implementate în mod repetat.

Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6)

Echipa HACCP trebuie sa specifice metodele si procedurile care vor fi utilizate pentru a

determina daca activitatea sistemului HACCP este eficienta. Metodele privind verificarea pot

20

cuprinde probe si analize aleatorii, însotite de analiza sau verificarea punctelor critice selectate,

analiza produselor semifabricate sau finale, studii privind conditiilor de depozitare a produsului,

distribuirii si vânzarii, si a utilizarii efective a produsului. Frecventa verificarii trebuie sa fie

suficienta pentru a confirma faptul ca sistemul HACCP functioneaza efectiv.

Frecventa verificarii depinde de activitatea întreprinderii (produsul finit, numarul angajatilor,

operatiunile de manipulare), frecventa monitorizarii, acuratetea angajatilor, numarul devierilor

depistate pe parcursul activitatilor si de riscurile asociate. Procedurile de verificare includ:

• auditurile HACCP si înregistrarile acestuia;

• inspectarea operatiunilor;

• confirmarea faptului ca PCC sunt mentinute sub control;

• validarea limitelor critice;

• revizuirea devierilor si a conditiilor produselor;

• actiuni corective întreprinse vizavi de produsul respectiv.

Frecventa verificarii va influenta considerabil numarul verificarilor repetitive sau a

rechemarilor necesare, în cazul în care va fi detectata o deviere ce va depasi limitele critice.

Verificarea va cuprinde urmatoarele elemente, dar nu este necesar toate concomitent:

• verificarea corectitudinii înregistrarilor si analiza devierilor;

• verificarea persoanei care monitorizeaza activitatile de procesare, depozitare si/sau

transportare;

• verificarea fizica a procesului monitorizat;

• calibrarea instrumentelor utilizate pentru monitorizare.

Verificarea trebuie efectuata de catre o alta persoana decât cea responsabila de realizarea

monitorizarii si a actiunilor corective. În cazul în care actiunile de verificare nu pot fi întreprinse de

catre specialisti interni, verificarea trebuie efectuata de catre expertii externi sau parti terte

calificate.

Daca este posibil, activitatile de validare trebuie sa cuprinda actiuni de confirmare a

eficacitatii tuturor elementelor planului HACCP. În cazul anumitor modificari este necesara

revizuirea sistemului, pentru a se asigura de faptul ca sistemul este valabil.

Exemple de modificari includ:

• modificari privind materia prima sau de produs, de conditiile de producere (locul de

amplasare si mediul fabricii, echipamentul de procesare, planul de curatenie si dezinfectie);

• schimbari privind cerintele de ambalare, depozitare sau distributie,

• schimbari privind cerintele consumatorilor;

• înregistrari privind noile informatii si riscuri asociate cu produsul respectiv.

Unde este necesar, o astfel de revizuire trebuie sa fie ca rezultat a modificarii procedurilor

documentate. Modificarile trebuie implementate în sistemul de documentare si de evidenta, pentru

a asigura disponibilitatea informatiei exacte si actualizate.

21

Echipa HACCP trebuie sa decida asupra procedurilor implementate de întreprindere pentru

a verifica daca sistemul HACCP este eficient si cât de frecvent vor fi întreprinse aceste actiuni.

Verificarea se efectueaza prin metode, proceduri sau încercari suplimentare celor utilizate în

cadrul monitorizarii, pentru a vedea daca sistemul HACCP este în conformitate cu planul HACCP

sau planul HACCP necesita modificari. Exista trei tipuri de verificari.

Validarea este etapa initiala în cadrul careia se testeaza si se revizuieste planul.

Activitatile selectate în timpul lucrului de la etapele preliminare si principiile HACCP, trebuie

verificate în mod repetat si prezentate pentru a preveni sau controla riscurile identificate „real în

companie”. La aceasta etapa, pot fi efectuate în mod eficient încercarile microbiologice sau a

reziduurile pentru a verifica daca procesul se afla sub control si daca produsele realizate sunt

acceptabile. Astfel de încercari ofera dovezi evidente privind eficienta tehnicilor si metodelor

adoptate de catre companie pentru a controla riscurile si sunt nu numai teoretic efective dar si

practic pot fi utilizate în cadrul companiei.

Verificarea continua asigura faptul ca planul HACCP functioneaza în mod eficient zi de zi.

Acest tip de verificare include astfel de activitati cum ar fi calibrarea instrumentelor de

monitorizare, supravegherea activitatilor de monitorizare si a actiunilor corective, si revizuirea

înregistrarilor HACCP pentru a fi sigur ca sunt efectuate si mentinute conform planului.

Reevaluarea este o revizuire integrala a planului, care trebuie sa fie efectuata cel putin o

data pe an, sau oricând intervin schimbari ce ar putea afecta analiza riscurilor sau ar putea

impune necesitatea de introducere a modificarilor în planul HACCP. Reevaluarea este similara

validarii, în care se examineaza planul pentru a aprecia daca este adecvat, focalizându-se mai

putin asupra operatiunilor din agenda zilei. De asemenea, reevaluarea este similara validarii

deoarece trebuie sa fie efectuata de catre o persoana instruita în domeniul HACCP.

Etapa 12 – Elaborarea documentatiei si păstrarea înregistrarilor (HACCP Principiul 7)

Pastrarea eficienta si corecta a înregistrarilor este importanta pentru implementarea unui

sistem HACCP. Procedurile HACCP trebuie sa fie documentate. Procedurile documentate si

înregistrarile trebuie sa corespunda activitatii si marimii operatiunilor si sa fie suficiente pentru a

asigura întreprinderea privind verificarea daca controalele HACCP sunt efectuate si mentinute în

mod adecvat. Documentele si înregistrarile trebuie pastrate pentru o perioada de timp suficienta

pentru a permite organizatiilor competente de audit sa verifice sistemul HACCP. Documentele

trebuie sa fie semnate de catre un responsabil desemnat din cadrul companiei. Materialele

elaborate de expertii în sistemul HACCP (spre exemplu, Ghidurile HACCP pentru sectoare

specifice) pot fi utilizate ca parte a documentatiei, cu conditia ca aceste materiale reflecta

specificul operatiunilor de prelucrare a produselor în domeniul dat.

Exemple de documente includ:

• Analiza riscurilor;

22

• Determinarea PCC;

• Determinarea limitei critice.

Exemple de înregistrari:

• Activitatile de monitorizare a PCC;

• Devierile si actiunile corective întreprinse;

• Activitatile de verificare;

• Modificarile sistemul HACCP.

Activitatea 1.2. Studii şi analize specifice

Investigarea dezvoltarii unui lant de productie-prelucrare-desfacere viti-vinicola durabil, in

sistem de trasabilitate, conform sistemului EUREPGAP şi bazat pe principiile HACCP, pune accent

pe diferitele posibilitati de organizare si pe impactul relatiilor dintre participantii din lanţul

tehnologic, in repartizarea riscurilor, costurilor si castigurilor ce rezulta din calitatea produsului

final, in vederea imbunatatirii sigurantei alimentare a consumatorului.

În cadrul participanţilor la proiect au fost identificate parcele reprezentative cu struguri de

masă, conform directiei de productie si intocmite fisele de inventar şi fisele tehnologice de cultură.

La SCDVV Iaşi, deţinătoare de suprafeţe agricole au fost delimate loturile experimentale cu

soiurile Gelu şi Paula, creaţii ale acestei unităţi.

Întocmirea fiselor de inventar ale parcelelor s-a realizat dupa un plan unitar care a cuprins:

numarul parcelei; detinatorul; amplasarea, suprafaţa, soiul; portaltoil, anul infiintarii; directia de

productie; distantele de plantare; forma de conducere; densitatea plantatiei, exprimata numeric si

procentual; numarul de goluri, orientarea rândurilor, sistemul de întreţinere al solului, panta şi

expoziţia terenului, tipul solului (tab. 1 şi 2).

Pentru fiecare soi şi lot experimental s-a întocmit fişa tehnologică specifică (tab. 4 şi 5), în

scopul evidenţierii secvenţelor tehnologice şi a identificării Punctelor Critice de Control (PCC).

Totodată, s-a urmărit întocmirea unui dosar de tratamente fitosanitare (tab. 3) în care sunt

stipulate intervenţiile pe fenofaze de vegetaţie, agentul patogen/dăunătorul, produsul fitosanitar şi

concentraţia în care a fost folosit.

Pe baza acestor documente se va urmări în cea de a doua etapa de lucru remodelarea

tehnologiei de cultură a soiurilor pentru struguri de masă şi coroborarea acesteia cu sistemul

EUREPGAP.

Tabelul nr. 1

Fisa de inventar pentru lotul nr. 1

DEŢINĂTORUL: Staţiunea de Cercetare Dezvoltare pentru Viticultură şi Vinificaţie Iaşi

Număr parcelă / categoria de

folosinţă

1(1024) VN; 2(1037) VN;

Amplasarea extravilan, municipiul Iaşi – Poligon genetică

23

Suprafaţa 7500 mp

Soiul PAULA

Portaltoiul Berlandieri x Riparia Kober 5 BB

Anul înfiinţării 2001

Anul intrării pe rod 2005

Direcţia de producţie Struguri de masă

Distanţele de plantare 2,2 x 1,2 m

Forma de conducere cordon bilateral cu tulpini de 0,8 m înălţime

Densitatea iniţială a plantaţiei/ha 3787

Numărul de goluri 0 %

Densitatea actuală a plantaţiei/ha 3787

Orientarea rândurilor est-vest

Sistemul de întreţinere al solului ogor lucrat

Panta terenului ≈ 3 %

Expoziţia terenului sudică

Tipul de sol cernoziom cambic format pe depozite loessoide

Caracterizarea solului

textură luto-argilosă, structură glomerulară,

poliedrică subangulară mijlocie şi poliedrică

subangulară mică

Tabelul nr. 2

Fisa de inventar pentru lotul nr. 2

DEŢINĂTORUL: Staţiunea de Cercetare Dezvoltare pentru Viticultură şi Vinificaţie Iaşi

Număr parcelă / categoria de

folosinţă

1(1022) VN; 2(1035) VN;

Amplasarea extravilan, municipiul Iaşi – Poligon genetică

Suprafaţa 7500 mp

Soiul GELU

Portaltoiul Berlandieri x Riparia Kober 5 BB

Anul înfiinţării 2001

Anul intrării pe rod 2005

Direcţia de producţie Struguri de masă

Distanţele de plantare 2,2 x 1,2 m

Forma de conducere cordon bilateral cu tulpini de 0,8 m înălţime

Densitatea iniţială a plantaţiei/ha 3787

Numărul de goluri 0 %

Densitatea actuală a plantaţiei/ha 3787

24

Orientarea rândurilor est-vest

Sistemul de întreţinere al solului ogor lucrat

Panta terenului ≈ 3 %

Expoziţia terenului sudică

Tipul de sol cernoziom cambic format pe depozite loessoide

Caracterizarea solului

textură luto-argilosă, structură glomerulară,

poliedrică subangulară mijlocie şi poliedrică

subangulară mică

Tabelul nr. 3

Programul intervenţiilor fitosanitare – 2009 în cadrul loturilor experimentale

Nr. crt.

Fenofaza Agent patogen sau dăunător

Produsul recomandat

1. Dezmugurit - lăstar 5-10 cm Acarieni Făinare Zeamă sulfocalcică 2 %

2. Lăstar 10 -25 cm Mană

Făinare Molii

Verita 2,5 kg/ha Kumulus 3,0 kg/ha Calypso 0,100 l/ha

3. Înainte de înflorit Mană Făinare

Profiler 2,5 kg/ha Folicur solo 0,3 l/ha

4. Sfârşit de înflorit Mană Făinare

Verita 2,5 kg/ha Falcon 0,3 l/ha

5. Creşterea boabelor Mană

Făinare Putregai

Antracol 2,0 - 3,0 kg/ha Topas 0,25 l/ha Mythos 3,0 l/ha

6. Compactarea ciorchinilor

Mană Făinare Putregai

Molii

Folpan 1,5 kg/ha Thiovit 3,0 kg/ha

Mythos, Teldor 3,0 l/ha, 1,0 l/ha Decis 0,200 kg/ha

25

Schiţa loturilor experimentale

PAULA

GELU

PAULA

GELU

P 1024

P 1022

P 1037

P 1035

26

Tabelul nr. 4 FIŞĂ TEHNOLOGICĂ CADRU – soiul PAULA

pentru întreţinerea 1 ha viţă de vie pe rod – producţia medie de 15 000 kg/ha Caracteristicile plantaţiei: Panta terenului → 3 % Goluri → 0 % Sistem de cultură → semiprotejat Forma de conducere → cordon bilateral Distanţa de plantare → 2,2 x 1,2 m Sistemul de susţinere → spalier cu 5 sârme Număr de butuci/ha → 3787

Nr. crt.

Lucrări pe fluxul tehnologic LUCRĂRI MANUALE

Categoria lucrării

U.M. Norma Consum z.o. Volumul lucrării

Observaţii U.M. pe ha

0 1 2 3 4 5 6 7 8 1 Tăiere în uscat IV mii but. 0,20 5,00 18,94 3,787

2 Dezmuşuroit şi dezgropat coarde de rezervă II mii but. 0,51 1,96 7,42 3.787

se dezgroapă coardele din cepii de siguranţă

3 Scos coarde, rezultate în urma tăierii la alee I ha 0,27 3,70 3,7 1,0

4 Ardere coarde scoase la alee I ha 1,95 0,51 0,51 1,0

5 Revizuit spalier şi întins sârme II ha 0,30 3,33 3,33 1,0 se ancorează stâlpii căzuţi şi se înlocuiesc cei rupţi

6 Confecţionat tutori I mii buc.

0,60 1,67 2,50 1,5

7 Repartizat tutori I mii buc. 1,20 0,83 1,24 1,5

8 Bătut tutori II mii buc. 0,50 2,0 3,0 1,5

9 Palisat tulpini de tutore, cercuit şi legat

III mii but. 0,35 2,86 10,83 3,787

10 Copcit şi tăiat lăstari porniţi din butuc II mii but. 0,65 1,54 5,83 3,787 în lucrare sunt incluse

executarea şi acoperirea copcii

11 Sapa mare pe rând III ha 0,350 7,40 7,40 1,0 12 Dirijat, plivit şi legat lăstari de 3 ori III mii but. 0,45 2,22 25,22 6,928

13 Reducerea numărului de inflorescenţe

II mii but. 0,65 1,54 5,83 3,787

14 Copilit lăstari III mii but. 0,30 3,3 12,50 3,787

27

15 Suprimarea unei părţi din ciorchine II mii but. 0,60 1,67 6,32 3,787

16 Preparat soluţie pentru stropit IV mii litri 10,0 0,1 0,6 6,0

soluţia este preparată în bazine speciale sau direct în rezervoarele utilajelor

17 Prăşit cu sapa pe rând de 3 ori III ha 0,175 5,71 17,13 3,0

18 Cosit manual alei şi zone de întoarcere, de 3 ori IV ha 0,2 5,0 3,00 0,6 curăţat lăstăriş

19 Cârnit lăstari III mii but. 0,70 1,43 5,42 3,787 20 Desfrunzit I mii but. 0,83 1,20 4,54 3,787

21 Recoltat struguri de masă cu bob mare pentru consum intern

III t 0,325 3,08 46,2 15,0

22 Sortat, cizelat şi ambalat struguri de masă pentru consum intern

I t 0,20 5,0 75,0 15,0

23 Descurcat coardele de la bază I mii but 0,35 2,86 10,83 3,787 24 Îngropat via cu 2 – 4 coarde III mii but 0,25 4,0 15,15 3,787 TOTAL 292,44

LUCRĂRI MECANICE Nr. crt

Lucrări pe fluxul tehnologic U.M. Volum lucrare

Norma ore/ha Motorină (l/ha)

1. Arătură de primăvară + grăpat ha 1,0 3,3 2,42 9,7 2. Prăşit şi grăpat în vii de 2 ori ha 2,0 4,7 3,40 11,2 3. Stropit în vie din două în două

intervale ha 1,0 5,7 1,40 4,8

4, Stropit în vie cu 600- 900 l, de 6 ori ha 6,0 2,7 17,77 58,8 5. Cosit mecanic de 3 ori ore 6,0 8,0 2,00 10,5 6. Incarcat şi transport gunoi de grajd t 40 2,25 20 100 7. Administrat gunoi de grajd ore 2,0 3,28 2,00 9,0 8. Arătura de toamnă ha 1,0 3,3 2,42 9,7 9. Transport materiale ore 16,0 8,0 16,0 48,0 TOTAL 67,41 261,7

28

Tabelul nr. 5 FIŞĂ TEHNOLOGICĂ CADRU – soiul GELU

pentru întreţinerea 1 ha viţă de vie pe rod – producţia medie de 15 000 kg/ha Caracteristicile plantaţiei: Panta terenului → 3 % Goluri → 0 % Sistem de cultură → semiprotejat Forma de conducere → cordon bilateral Distanţa de plantare → 2,2 x 1,2 m Sistemul de susţinere → spalier cu 5 sârme Număr de butuci/ha → 3787

Nr. crt.

Lucrări pe fluxul tehnologic LUCRĂRI MANUALE

Categoria lucrării

U.M. Norma Consum z.o. Volumul lucrării

Observaţii U.M. pe ha

0 1 2 3 4 5 6 7 8 1 Tăiere în uscat IV mii but. 0,20 5,00 18,94 3,787

2 Dezmuşuroit şi dezgropat coarde de rezervă II mii but. 0,51 1,96 7,42 3.787

se dezgroapă coardele din cepii de siguranţă

3 Scos coarde, rezultate în urma tăierii la alee I ha 0,27 3,70 3,7 1,0

4 Ardere coarde scoase la alee I ha 1,95 0,51 0,51 1,0

5 Revizuit spalier şi întins sârme II ha 0,30 3,33 3,33 1,0 se ancorează stâlpii căzuţi şi se înlocuiesc cei rupţi

6 Confecţionat tutori I mii buc.

0,60 1,67 2,50 1,5

7 Repartizat tutori I mii buc. 1,20 0,83 1,24 1,5

8 Bătut tutori II mii buc. 0,50 2,0 3,0 1,5

9 Palisat tulpini de tutore, cercuit şi legat

III mii but. 0,35 2,86 10,83 3,787

10 Copcit şi tăiat lăstari porniţi din butuc II mii but. 0,65 1,54 5,83 3,787 în lucrare sunt incluse

executarea şi acoperirea copcii

11 Sapa mare pe rând III ha 0,350 7,40 7,40 1,0 12 Dirijat, plivit şi legat lăstari de 3 ori III mii but. 0,45 2,22 25,22 6,928

13 Reducerea numărului de inflorescenţe

II mii but. 0,65 1,54 5,83 3,787

14 Copilit lăstari III mii but. 0,30 3,3 12,50 3,787

29

15 Suprimarea unei părţi din ciorchine II mii but. 0,60 1,67 6,32 3,787

16 Preparat soluţie pentru stropit IV mii litri 10,0 0,1 0,6 6,0

soluţia este preparată în bazine speciale sau direct în rezervoarele utilajelor

17 Prăşit cu sapa pe rând de 3 ori III ha 0,175 5,71 17,13 3,0

18 Cosit manual alei şi zone de întoarcere, de 3 ori IV ha 0,2 5,0 3,00 0,6 curăţat lăstăriş

19 Cârnit lăstari III mii but. 0,70 1,43 5,42 3,787 20 Desfrunzit I mii but. 0,83 1,20 4,54 3,787

21 Recoltat struguri de masă cu bob mare pentru consum intern

III t 0,325 3,08 46,2 15,0

22 Sortat, cizelat şi ambalat struguri de masă pentru consum intern

I t 0,20 5,0 75,0 15,0

23 Descurcat coardele de la bază I mii but 0,35 2,86 10,83 3,787 24 Îngropat via cu 2 – 4 coarde III mii but 0,25 4,0 15,15 3,787 TOTAL 292,44

LUCRĂRI MECANICE Nr. crt

Lucrări pe fluxul tehnologic U.M. Volum lucrare Norma ore/ha Motorină (l/ha)

1. Arătură de primăvară + grăpat ha 1,0 3,3 2,42 9,7 2. Prăşit şi grăpat în vii de 2 ori ha 2,0 4,7 3,40 11,2 3. Stropit în vie din două în două

intervale ha 1,0 5,7 1,40 4,8

4, Stropit în vie cu 600- 900 l, de 6 ori ha 6,0 2,7 17,77 58,8 5. Cosit mecanic de 3 ori ore 6,0 8,0 2,00 10,5 6. Incarcat şi transport gunoi de grajd t 40 2,25 20 100 7. Administrat gunoi de grajd ore 2,0 3,28 2,00 9,0 8. Arătura de toamnă ha 1,0 3,3 2,42 9,7 9. Transport materiale ore 16,0 8,0 16,0 48,0 TOTAL 67,41 261,7

30

CONCLUZII

În urma desfăşurării activităţilor etapei I ce s-au derulat în perioada 1. 10. 2008 –

20. 02. 2009 se desprind următoarele concluzii:

• Actualmente, când concurenţa în toate domeniile de activitate este foarte intensă,

unul din instrumentele eficiente care determină competitivitatea produselor în toată

lumea este nivelul raportului calitate/preţ. Pentru a obţine nivelul optim al corelaţiei

calitate/preţ este necesar de a promova mecanismele adecvate, care ar permite

optimizarea acestei corelaţii în baza sporirii calităţii producţiei şi reducerii preţului. Un

mecanism eficient în scopul promovării calităţii produselor agroalimentare româneşti

în etapa actuală îl poate constitui sistemul de management al calităţii EUREPGAP.

• Pentru proiectarea sistemului de management al calităţii EUREPGAP, se aplica

principiul abordare bazata pe proces (în cazul de faţă tehnologia de

obţinere şi valorificare a strugurilor de masă) sau metodologia Plan –

Do – Check – Act (planifică – efectuează – verifică –

acţionează). Aceasta abordarea conduce la cresterea controlului, transparentei si

sporirea siguranţei alimentare.

• Pentru implementarea cu succes a sistemului de management al sigurantei

alimentului EUREPGAP este necesar să se identifice condiţiile şi activităţile de bază

pentru a menţine un mediu corespunzător pe tot parcursul lantului de producţie şi

valorificare. Acestea se referă la controlul pe întregul lanţ, a evidenţierii Punctelor

Critice de Control (PCC) şi înlăturării riscurilor de contaminare a produsului alimentar.

(ex.: conditii referitoare la infrastructură, incintele de producţie sau de valorificare,

depozite, echipamente, activităţi de control a dăunătorilor sau agenţilor patogeni,

gestiunea deşeurilor şi a efluenţilor, igiena personalului, vestiare şi grupuri sanitare,

etc.).

• Pentru identificarea acestor cerinţe este necesar să se ţină cont de legislaţia în

vigoare referitoare la siguranţa alimentelor, de ghidurile tehnice şi de bună practică

recunoscute, standardele naţionale sau sectoriale precum şi de principiile şi codurile

de practică ale comisiei Codex Alimentarius.

• Certificarea sistemelor integrate de management reprezintă cea mai bună soluţie

pentru o întreprindere adeptă a conceptului de "management al calităţii totale" şi

aflată pe calea spre excelenţă. Avantajele certificării Sistemelor Integrate de

31

Management sunt: mai multă coerenţă, optimizarea acţiunilor, minimizarea

suprapunerilor şi a disipării răspunderii, cerinţe comune îndeplinite mai eficient,

viziune unitară asupra dezvoltării viitoare, reducerea costurilor procesului de

certificare. Se pot certifica urmatoarele sisteme integrate: Calitate – Mediu, Calitate –

HACCP, Calitate - Mediu – HACCP.

BIBLIOGRAFIE

• CIUREA S., DRĂGULĂNESCU N., 1995 - „Managementul calităţii totale”, Editura Economică, Bucureşti.

• Codex Alimentarius Food Hygiene Basic Texts. Food and Agricultural Organization of the United Nations, World Health Organization, Rome, 2001

• HERNIAUX G., NOYE D., 1995 - “Ameliorarea calităţii produselor”, Editura Tehnică, Bucureşti.

• IONESCU SORIN CRISTIAN, 1997 - „Excelenţa industrială - practica şi teoria calităţii”, Editura „Economică”, Bucureşti.

• ISAIC-MANIU AL., VODĂ V. GH., 1997 - „Manualul calităţii”, Editura Economică, Bucureşti.

• JURAN J. M., 2000 - „Planificarea calităţii”, Editura „Teora”, Bucureşti.

• KÉLADA J., 1990 - „La gestion intégrale de la qualité. Pour une qualité totale”, Edition Quafec, Quebec.

• PARASCHIVESCU ANDREI OCTAVIAN, 2005 - „Ghidul Calităţii, Metode, Analize şi Studii de Caz”, Editura „Tehnopress”, Iaşi.

• POTIÉ C., 2001 - „Diagnosticul calităţii”, Editura Tehnica, Bucureşti.

• SCOREI ROMULUS, 1998 - „HACCP: Ghid practic pentru Industria Agro-Alimentara”, Editura Aius, Craiova.

• STANDARDUL EN ISO 9000:2000, „Sisteme de management al calităţii. principii fundamentale şi vocabular”;

• STANDARDUL SR EN ISO 19011:2000, „Ghid pentru auditarea sistemelor de management al calităţii şi/sau de mediu”;

• STANDARDUL SR EN ISO 9001:2000, „Sisteme de management al calităţii. Cerinţe”;

• STANDARDUL SR EN ISO 9004:2000, „Sisteme de management al calităţii. Linii directoare pentru îmbunătăţirea performanţei”;

• STANDARDUL SR ISO 9000-3:1995 „Standarde pentru managementul calităţii şi asigurarea calităţii” ;

• STANDARDUL SREN ISO 9000 -1/1996, Standarde pentru managementul calităţii şi asigurarea calităţii, partea 1: Ghid pentru selecţie şi utilizare;

32

• TRANDAFIR MAGDALENA, IOSIFESCU MARIUS, AVRAM CONSTANTIN, VĂLEANU MIHAI, 2005 - „Dicţionar explicativ de calitate”, Ed. “Teora”, Bucureşti.

• www.eurep.org

• www.eurepgap.org