Date post: | 05-Jul-2015 |
Category: |
Documents |
Upload: | purece-eugen |
View: | 797 times |
Download: | 6 times |
1. Studiul tehnic
1.1.Studiul piesei pe baza desenului de produs finit.
1.1.1. Analiza posibilităţilor de realizare a preciziei macro si micro geometrice
(dimensionale, de formă, de poziţie reciprocă a suprafeţelor şi a rugozităţii)
prescrise în desenul de reper
Fig. 1
Tab. 1
Nr.
supr.Forma suprafeţei
Condiţii
tehnice
Etape de prelucrare
intermediare
Procedeu final de
prelucrare
S1 CilindricăD= F42 mm;
Ra = 12,5 mm
Strunjire de degrosareBrosare
S2,S5 Plană1x45˚
Ra = 12,5 mmStrunjire
S3 FiletataL = 10; l = 8
M4Burghiere Tarodare
S4 PlanăL =78;
Ra = 12,5 mmStrunjire de degroşare
- 1 -
S6 PlanăD= F70 mm;
Ra = 12,5 mmStrunjire de degroşare
S7 Filetată L = 11,5; M4 Burghiere Tarodare
S8 PlanăL =86,3;
Ra = 12,5 mmStrunjire de degrosare
S9 CilindricăD= F105 mm;
Ra = 12,5 mmStrunjire de degrosare
S10 Profilată Ra = 3,2mm Danturare
S11 Profilată Ra = 6,3mm
S12 PlanăL =60mm;
Ra = 12,5 mmStrunjire de degrosare
S13 CilindricăL =23;
Ra = 12,5 mmStrunjire de degroşare
S14 Plana Ra = 12,5 mm Frezare
1.2. Date privind tehnologia semifabricatului
1.2.1. Date asupra materialului semifabricatului (compoziţie chimică, proprietăţi
fizice, proprietăţi mecanice)
1.2.1.1 Analiza critică desenului produsului finit corespunzător reperului
pentru care se proiectează dispozitivul
Semifabricatul se obţine prin matriţare în clasa a II-a de precizie pe maşini-unelte
conform STAS 7670-88. Forjarea în matriţă se realizează la temperatura de 1100 - 850C.
Semifabricatele matri-ţate sunt supuse unui tratament termic de normalizare care se realizează
la temperatura de 830 - 850C cu răcire în aer.
Deoarece materialul OLC 45 este un oţel de îmbunătăţire, după tratamentul de
normalizare se realizează îmbunătăţirea care constă într-o călire la 830 - 850C cu răcire în
apă sau u-lei şi o revenire înaltă la temperatura de 550 - 650C cu răcire în aer.
Condiţii tehnice:
- 2 -
- toleranţe mS STAS 2300-88;
- muchiile necotate se vor teşi la 0,5 x 45;
- tratamente termice: r = 70 daN/mm2
Materialul semifabricatului OLC 45, conform STAS 880-88, sunt prezentate în tabelul
2.
Tab. 2
1.2.1. Date în legătură cu materialul piesei 1.2.2. Date cu privire la procedeul şi precizia
de obţinere a semifabricatuluiCompoziţia chimică Proprietăţi fizico-
mecanice
C=0,42…0,50%
Mn=0,50…0,80%
S=0,02…0,045%
P=max.0,040%
călire, revenire;
limita de curgere:
Rp0,2 = 500N/mm2
rezistenţa la rupere:
Rm=700…850N/mm2
- alungirea la rupere:
A5=14%
gâtuirea:
z=30%
duritate Brinell
normal: HB=235
recopt: HB=207
- marcare: albastru-
negru
Piesele de oţel matriţate pot fi obţinute din
semifabricatele forjate sau laminate din oţeluri
ale căror mărci sunt conform stan-dardelor în
viguare.
Caracteristicile mecanice ale pieselor
matriţate trebuie să corespundă documentaţiei
tehnice ale produsului.
Ele trebuie să nu fie sub limita inferioară
a valorilor prevăzute în standardele de mărci
ale oţelurilor corespunzătoare
1.2.2. Stabilirea metodei şi a procedeului economic de obţinere a
semifabricatului
În urma analizei desenului piesei finite: forma exterioară şi interioară, dimensiunile
constructive, clasa de precizie, rugozitatea suprafeţei, materialul piesei, masa ei şi condiţiile
impuse unor suprafeţe s-a stabilit alegerea unui semifabricat matriţat la cald.
- 3 -
Semifabricatul se obţine prin matriţare în clasa a II-a de precizie pe maşini-unelte
conform STAS 7670-88.
2. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea
dimensiunilor finale ale semifabricatului
Matriţa se execută în clasa a II-a de matriţare conform STAS 7670 –83, iar masa
semifabricatului este de 5,2 kg.
Pentru suprafaţa găurii de Ф42 k6
Calculul adaosului pentru broşare (operaţia precedentă este strunjirea de degroşare a
găurii). Fig. 2
Rz i-1=40 [μm] ;
S z i-1=50 [μm].
Abaterea spaţială
remanentă după strunjirea de
degroşare a gaurii nu poate fi
eliminată, deoarece broşarea
se autocentrează pe gaură, de
aceea se cosideră că:
=0
Eroarea de instalare la
broşare Φi=0 deoarece se
aplică broşarea liberă. Prin
urmare:
2Api min=2(40+50)=180 [μm]
Toleranţa pentru
operaţia precedentă,
strunjirea de degroşare, conform treptei 12 de precizie este 250 μm (1, tab. 2.15,cap. 2)
di-1 min= di-1 max - 2Api min – Ti-1
di-1 min=48 – 0,180 – 0,250=41,57 mm
di-1 min=41,6 mm
di-1 max=4,6+0,25=41,85 mm
Operaţia de strunjire de degroşare se execută la cota 41,6 . Adaosul
nominal recalculat pentru broşarea găurilor:
- 4 -
2Ap nom=42 – 41,6=0,4 mm
Pentru strunjirea de degroşare a găurii (înaintea acestei operaţii semifabri- catul se
află în stare brută, matriţată).
Rz i-1=200 [μm]
S z i-1=250 [μm]
= (1, pag. 92, formula 5.10)
Excentricitatea găurii brute =0,8 mm (1, pag. 92, tab 5.13)
Deplasarea matriţelor =0,8 mm (1, pag. 92, tab 5.9)
Aşadar: = =1,128 mm
Eroarea de fixare în mandrină cu acţionare pneumatică este:
(1, pag.42, tab 1.33)
Eroarea de orientare (bazare):
Pentru calculul dimensiunii nominale a găurii brute din semifabricat matriţat sunt
necesare abaterile limită la matriţare, coform STAS 670 – 88.
Factorul de complexitate a formei S=m/mH are valoarea S>0,63 deci piesa se
incadrează în grupa de complexitate S1, conform STAS 7670 – 83.
Diametrul nominal al găurii brute:
ds nom =dstrunj. max – 2Ap strunj. min|As|
ds nom =41,85 – 3,368 – 0,7= 37,78 mm
Aplicand regula rotunjirii din 0,5 in 0,5 pentru semifabricatele matriţate în calasa a II-
a, se obţine dimensiunea nominală rotunjită ds nom=38 mm.
Dimensiunea matriţată a găurii matriţate:
ds max=38+0,7=38,07 mm
Dimensiunea minimă a găurii matriţată:
ds min=38 – 1,5= 36,5 mm
Adaosul nominal pentru operaţia de strunjire de degroşare a gaurii se obţine prin
recalcularea în funcţie de dimensiunile nominale rotunjite:
2Ap nom=41,6 – 38= 3,6 mm
Adaosul nominal total al găurii Φ42 k6 mm, calculat ca diferenţă a
dimensiunilor nominale ale găurii finite şi gaurii brute, este:
2Ap nom t=42 – 38 =4 mm
Pentru suprafaţa cilindrică exterioară Φ mm se execută o singură operaţie de
strunjire.
- 5 -
Din (1, pag. 240, formula 5.3) se obţine:
Rz i-1=200 [μm] ;
S z i-1=250 [μm].
Abaterea spaţială: = (1, pag. 92, formula 5.10)
=0,05 =0,05 0,8=0,04 mm
= 800 [μm]
=0,8 [μm]
= [μm]
Abaterea limită la matriţare la diametre peste 120 mm sunt: Φ .
Deci: 2Api nom=2,505+0,9= 3,402 mm
Diametrul nominal al suprafţei cilindrice exterioare brute va fi:
ds nom =105+3,402= 108,402 mm
ds=109 mm
Pe desenul piesei matriţate se înscrie cota: Φ
2.1. Schiţa semifabricatului
Fig. 3
- 6 -
3. Proiectarea procesului tehnologic (pentru minim 10 operaţii de
prelucrare mecanică)
OPERAŢIA NR. 1 Control semifabricat
OPERAŢIA NR. 2 Strunjirea exterioară de degroşare a suprafeţelor S4, S13, S8
OPERAŢIA NR. 3 Strunjirea exterioară de degroşare a suprafeţelor S9, S12
OPERAŢIA NR. 4 Strunjire cilindrică interioară de degroşare a suprafeţei S1
OPERAŢIA NR. 5 Strunjire laterală dantură – suprafata S11
OPERAŢIA NR. 6 Strunjire cilindrică interioară de degroşare a suprafeţei S13
OPERAŢIA NR. 7 Control intermediar
OPERAŢIA NR. 8 A) Burghiere Φ3x4 găuri (suprafaţa S3)- succesiv
B) Burghiere Φ3x4 găuri (suprafaţa S3)- cu cap
multiax
OPERAŢIA NR. 9 A) Broşare - suprafaţa S1
B) Rectificare - suprafaţa S1
OPERAŢIA NR. 10 Strunjire 1x45º - suprafaţa S2,S5
OPERAŢIA NR. 11 Frezare de degroşare a suprafeţei S6
OPERAŢIA NR. 12 Burghiere suprafaţa S7
OPERAŢIA NR. 13 Filetare suprafaţa S7
OPERAŢIA NR. 14 Filetare suprafaţa S3
OPERAŢIA NR. 15 Calit-revenit duritatea 45-50 HRC
OPERAŢIA NR. 16 Frezare dantură
OPERAŢIA NR. 17 Ajustare muchii
OPERAŢIA NR. 18 Rectificare interioară
OPERAŢIA NR. 19 Rectificare dantură
OPERAŢIA NR. 20 Rectificare suprafaţa S11
OPERAŢIA NR. 21 Control final
3.1. Proiectarea conţinutului celor 10 operaţii de prelucrare mecanică din
procesul tehnologic
Operaţia nr. 2 Strunjirea suprafeţelor S8, S4 şi S13
Faze: 1. Prindere semifabricat
2. Strunjire de degroşare S8, S4,S13
3. Desprindere semifabricat
- 7 -
4. C.T.C.
Fig. 4
Maşina unealtă: SNA320
Scule aşchietoare: Cuţit 25 X 25 STAS 6384-80 / K20
Tab. 3
Secţiunea cozii
hxbL y d c l n R
Plăcuţă
STAS 6373/1-
73
Dmin
25 X 25 300 3,5 25 10 125 20 0,8 A 16 43
Kr = 45° Kr’ = 15° a = 8° g = 8° l = 8°
Cuţit 32 X 32 STAS 6382-80 / K20
Tab. 4
Secţiunea
cozii hxb
L H x y c e k R Cuţit
pe dreapta pe stânga
- 8 -
Plăcuţă STAS 6373/1-
73
232 X 32 170 32 1,6 4,5 16 20 17 0,8 B 25 A 25
Kr = 90° Kr’ = 5° a = 12° g = 8° l = 8°
Cuţit cu pârghie si şurub /P20 - desen nr. UPA-166.211.10.08
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
- universal cu trei bacuri
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Cuţitele se prind în suporturile port-cuţit ale maşinii.
Mijlocul de control:
Şubler STAS 1373/2-73 (domeniul de măsurare: 0 - 250 mm; valoarea
diviziunii: 1 mm; precizia de măsurare: 0,1 mm).
Strunjire frontală:
Adaosul de prelucrare:
Adaosul total de prelucrare: At =2 mm
Regimul de aşchiere:
Adâncimea de aşchiere: t = 2 mm
Metoda de reglare a sculei la cotă:
Reglarea sculelor la cotă se va face după piesă de probă.
Norma tehnică de timp:
tn = timpul normat pe operaţie [min]
tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]
tb = timpul de bază sau de maşină [min]
ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]
tdt = timpul de deservire tehnică [min]
tdo = timpul de deservire organizatorică [min]
ton = timpul de odihnă şi necesităţi fireşti [min]
tpî = 15 +11 + 2·0,8 = 27,6 min
- 9 -
Lungimea de strunjit:
l = 72 mm
Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:
Lungimea de depăşire (ieşire) a sculei:
Lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă:
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1,2 + 1,65 + 2,4 + 0,22 = 5,47 min
ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei
ta2 = timp ajutător pentru comanda maşinii unelte
ta3 = timp ajutător pentru mânuiri legate de fază
ta4 = timp ajutător pentru măsurări de control
tdt = 6,3% · tb = 6,3% · 1,06 = 0,07 min
tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,08 min
ton = 3% · ( tb + ta ) = 3% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,2 min
Operaţia nr. 3 Strunjirea exterioară de degroşare a suprafeţelor S4, S13, S8
Faze: 1. Prindere semifabricat
2.Strunjire de degroşare S4, S13, S8
3.Desprindere semifabricat
4. C.T.C.
- 10 -
Fig. 5
Maşina unealtă: SNA320
Scule aşchietoare: Cuţit 25 X 25 STAS 6384-80 / K20
Tab. 5
Secţiunea cozii
hxbL y d c l n R
Plăcuţă
STAS 6373/1-
73
Dmin
25 X 25 300 3,5 25 10 125 20 0,8 A 16 43
Kr = 45° Kr’ = 15° a = 8° g = 8° l = 8°
Cuţit 32 X 32 STAS 6382-80 / K20 Tab. 6
Secţiunea
cozii hxbL H x y c e k R
Cuţit
pe dreapta pe stânga
Plăcuţă STAS 6373/1-
73
232 X 32 170 32 1,6 4,5 16 20 17 0,8 B 25 A 25
- 11 -
Kr = 90° Kr’ = 5° a = 12° g = 8° l = 8°
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
- univesal cu trei bacuri
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Cuţitele se prind în suporturile port-cuţit ale maşinii.
Mijlocul de control:
Şubler STAS 1373/2-73 (domeniul de măsurare: 0 - 250 mm; valoarea
diviziunii: 1 mm; precizia de măsurare: 0,1 mm).
Strunjire frontală:
Adaosul de prelucrare:
Adaosul total de prelucrare: At =2 mm
Regimul de aşchiere:
Adâncimea de aşchiere: t = 2 mm
Metoda de reglare a sculei la cotă:
Reglarea sculelor la cotă se va face după piesă de probă.
Norma tehnică de timp:
tn = timpul normat pe operaţie [min]
tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]
tb = timpul de bază sau de maşină [min]
ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]
tdt = timpul de deservire tehnică [min]
tdo = timpul de deservire organizatorică [min]
ton = timpul de odihnă şi necesităţi fireşti [min]
tpî = 15 +11 + 2·0,8 = 27,6 min
Lungimea de strunjit:
- 12 -
l = 60 mm
Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:
Lungimea de depăşire (ieşire) a sculei:
Lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă:
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1,2 + 1,65 + 2,4 + 0,22 = 5,47 min
ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei
ta2 = timp ajutător pentru comanda maşinii unelte
ta3 = timp ajutător pentru mânuiri legate de fază
ta4 = timp ajutător pentru măsurări de control
tdt = 6,3% · tb = 6,3% · 1,06 = 0,07 min
tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,08 min
ton = 3% · ( tb + ta ) = 3% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,2 min
Operaţia nr. 4 Strunjirea exterioară de degroşare a suprafeţelor S9, S12
Faze: 1. Prins semifabricat
2. Strunjire cilindrica interioara
3. Desprins semifabricat
4. C.T.C.
- 13 -
Fig. 6
Maşina unealtă SN 320
1) Caracteristici principale
- diametrul de prelucrare maxim deasupra patului - Ø320mm
- distanţa între vârfuri - 750mm
- diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei - Ø160mm
- diametrul maxim al materialului din bară - Ø34mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetă fixă - -Ø100mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetă mobilă - -Ø80mm
2) Păpuşa fixă
- capul axului principal LO-A.S.A.B.5. 9-1960
- diametrul alezajului arborelui principal - Ø36mm
- conul alezajului axului principal - Morse nr.5
- numărul treptelor de turaţii directe - 18
- intervalul de turaţii directe - 31,5-1600 rot/min.
- trepte de turaţii directe - 31,5 ; 40 ; 50 ; 63 ; 80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250; 315 ;
400 ; 500 ; 630 ; 800 ; 1000 ; 1250 ; 1600rot/min.
- numărul treptelor de turaţii inverse – 18
- 14 -
- intervalul de turaţii inverse - 31,5-1600 rot/min.
- turaţia de intrare în cutia de viteze - 1420 rot/min.
3) Cutia de avansuri
- numărul avansurilor longitudinale şi transversale – 36
- domeniul avansurilor longitudinale :
Pas normal Pas mărit
0,03;0,04;0,05;0,06;0,07;0,08; 0,24;0,32;0,40;0,48;0,56;0,64;
0,09;0,10;0,11;0,12;0,14;0,16; 0,72;0,80;0,88;0,96;1.12;1,28;
0,18;0,20;0,22;0,28;0,36;0,44. 1,44;1,60;1,75;2,24;2,88;3,52.
mm/rot mm/rot
-domeniul avansurilor transversale :
Pas normal Pas mărit
0,01;0,013;0,017;0,02;0,023; 0,08;0,107;0,133;0,16;0,187;
0,027;0,03;0,033;0,037;0,04; 0,213;0,24;0,267;0,293;0,32;
0,047;0,053;0,06;0,067;0,073; 0,373; 0,427;0,48;0,533;
0,093;0,12;0,147; mm/rot. 0,586; 0,747; 0,96;1,17;
mm/rot
4) Sania şi suporţii - distanţa pe verticală de la linia vârfurilor până la
baza de aşezare a cuţitului - 20mm
- secţiunea maximă a cuţitului 20*20mm2
- unghiul de rotire al saniei port-cuţit - 180
- dimensiunile port-cuţitului multiplu interior-exterior - 60*100mm
- numărul de cuţite în port-cuţit - 4
- pasul şurubului saniei transversale - 4mm
- pasul şurubului saniei port-cuţit - 3mm
- cursa maximă a saniei port-cuţit - 170mm
- cursa maximă a saniei transversale - 200mm
- cursa maximă a saniei principale - 750mm
4) Căruciorul
- pasul şurubului conducător - 6mm
- modulul cremalierei - 2mm
- lăţimea danturii cremalierei - 15mm
5) Păpuşa mobilă
- diametrul pinolei - Ø45mm
- 15 -
- conul pentru vârf - Morse nr.3
- cursa maximă a pinolei - 130mm
- deplasarea transversală a păpuşii mobile - 10mm
4) Puterea motorului P=3 kW.
Scule aşchietoare: Cuţit 25 X 25 STAS 6384-80 / K20 Tab. 7
Secţiunea cozii
hxbL y d c l n R
Plăcuţă
STAS 6373/1-
73
Dmin
25 X 25 300 3,5 25 10 125 20 0,8 A 16 43
Kr = 45° Kr’ = 15° a = 8° g = 8° l = 8°
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
- univesal cu trei bacuri
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Cuţitele se prind în suporturile port-cuţit ale maşinii.
Mijlocul de control:
Şubler STAS 1373/2-73 (domeniul de măsurare: 0 - 250 mm; valoarea
diviziunii: 1 mm; precizia de măsurare: 0,1 mm).
Adaosul de prelucrare:
Adaosul total de prelucrare: At =2 mm
Regimul de aşchiere:
Adâncimea de aşchiere: t = 2 mm
Metoda de reglare a sculei la cotă:
Reglarea sculelor la cotă se va face după piesă de probă.
Norma tehnică de timp:
tn = timpul normat pe operaţie [min]
tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]
tb = timpul de bază sau de maşină [min]
ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]
- 16 -
tdt = timpul de deservire tehnică [min]
tdo = timpul de deservire organizatorică [min]
ton = timpul de odihnă şi necesităţi fireşti [min]
tpî = 15 +11 + 2·0,8 = 27,6 min
Lungimea de strunjit:
l = 60 mm
Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:
Lungimea de depăşire (ieşire) a sculei:
Lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă:
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1,2 + 1,65 + 2,4 + 0,22 = 5,47 min
ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei
ta2 = timp ajutător pentru comanda maşinii unelte
ta3 = timp ajutător pentru mânuiri legate de fază
ta4 = timp ajutător pentru măsurări de control
tdt = 6,3% · tb = 6,3% · 1,06 = 0,07 min
tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,08 min
ton = 3% · ( tb + ta ) = 3% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,2 min
Operaţia nr. 5 Strunjire laterală dantură – suprafata S11
Faze: 1. Prins semifabricat
- 17 -
2. Strunjire R16 dr.
3. Strunjire R16 stg.
3. Desprins semifabricat
4. C.T.C.
Fig. 7
Maşina unealtă: SNA 320
Scule aşchietoare: Cuţit profilat
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
- univesal cu trei bacuri
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Cuţitele se prind în suporturile port-cuţit ale maşinii.
Mijlocul de control:
Comparoator prevăzut cu un palpator, reglarea facându-se cu o bila calibru.
Adaosul de prelucrare:
Adaosul total de prelucrare: Atmax =2 mm
Regimul de aşchiere:
- 18 -
Adâncimea de aşchiere: tmax= 2 mm
Metoda de reglare a sculei la cotă:
Reglarea sculelor la cotă se va face după piesa de probă.
Norma tehnică de timp:
tn = timpul normat pe operaţie [min]
tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]
tb = timpul de bază sau de maşină [min]
ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]
tdt = timpul de deservire tehnică [min]
tdo = timpul de deservire organizatorică [min]
ton = timpul de odihnă şi necesităţi fireşti [min]
tpî = 15 +11 + 2·0,8 = 27,6 min
Lungimea de depăşire (ieşire) a sculei:
Lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă:
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1,2 + 1,65 + 2,4 + 0,22 = 5,47 min
ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei
ta2 = timp ajutător pentru comanda maşinii unelte
ta3 = timp ajutător pentru mânuiri legate de fază
ta4 = timp ajutător pentru măsurări de control
tdt = 6,3% · tb = 6,3% · 1,06 = 0,07 min
tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,08 min
ton = 3% · ( tb + ta ) = 3% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,2 min
Operaţia nr. 6 Strunjire cilindrică interioară de degroşare a suprafeţei S13
- 19 -
Faze: 1. Prins semifabricat
2. Strunjire cilindrica interioara
3. Desprins semifabricat
4. C.T.C.
Fig. 8
Maşina unealtă: SNA 320
Scule aşchietoare: Cuţit 25 X 25 STAS 6384-80 / K20 Tab. 8
Secţiunea cozii
hxbL y d c l n R
Plăcuţă
STAS 6373/1-
73
Dmin
25 X 25 300 3,5 25 10 125 20 0,8 A 16 43
Kr = 45° Kr’ = 15° a = 8° g = 8° l = 8°
- 20 -
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
- univesal cu trei bacuri
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Cuţitele se prind în suporturile port-cuţit ale maşinii.
Mijlocul de control:
Şubler STAS 1373/2-73 (domeniul de măsurare: 0 - 250 mm; valoarea diviziunii:
1 mm; precizia de măsurare: 0,1 mm).
Adaosul de prelucrare:
Adaosul total de prelucrare: At =2,5 mm
Regimul de aşchiere:
Adâncimea de aşchiere: t = 2,5 mm
Metoda de reglare a sculei la cotă:
Reglarea sculelor la cotă se va face după piesă de probă.
Norma tehnică de timp:
tn = timpul normat pe operaţie [min]
tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]
tb = timpul de bază sau de maşină [min]
ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]
tdt = timpul de deservire tehnică [min]
tdo = timpul de deservire organizatorică [min]
ton = timpul de odihnă şi necesităţi fireşti [min]
tpî = 15 +11 + 2·0,8 = 27,6 min
Lungimea de strunjit: l = 22 mm
Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:
Lungimea de depăşire (ieşire) a sculei:
Lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă:
- 21 -
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1,2 + 1,65 + 2,4 + 0,22 = 5,47 min
ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei
ta2 = timp ajutător pentru comanda maşinii unelte
ta3 = timp ajutător pentru mânuiri legate de fază
ta4 = timp ajutător pentru măsurări de control
tdt = 6,3% · tb = 6,3% · 1,06 = 0,07 min
tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,08 min
ton = 3% · ( tb + ta ) = 3% · ( 1,06 + 5,47 ) = 0,2 min
Operaţia nr. 7 A) Burghiere Φ3x4 găuri (suprafaţa S3)- succesiv
Faze: 1. Prins semifabricat
2. Burghiere (i=4)
3. Desprins-intors semifabricat
4. Burghiere (i=4)
5. C.T.C.
- 22 -
Fig. 9
Maşina unealtă: G25
Diametrul maxim de găurire: 25 mm
Adâncimea maximă de găurire: 315 mm
Prinderea sculei: alezaj conic MORSE 4
Gama de avansuri [ mm/rot ]
0,1 0,13 0,19 0,27 0,38 0,53 0,75 1,06 1,5
Gama de turaţii [ rot/min ]
40 56 80 112 150 224 315 450 630 900 1250
1800
Puterea motorului: 3 kW
Dimensiunile mesei:
- 23 -
Dimensiunea mesei: 425 X 530 X 710 mm
Scula aşchietoare: Burghiu 10 STAS 575-80 / Rp 5
Tab. 9
D L l l1 / l2 max. con Morse
3 168 62 - 1
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
Dispozitiv de găurit
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Burghiul se prinde în alezajul conic MORSE 4 al maşinii unelte folosind 2
reducţii:
Reducţie 4/2 STAS 252-80 şi Reducţie 2/1 STAS 252-80.
Metoda de reglare a sculei la cotă:
Se va face o prereglare prin punctele trasate pe piesă, apoi se găureşte o piesă şi se
verifică. După reglare se lucrează cu sistemul reglat la cotă.
Mijlocul de control:
Şubler STAS 1373/2-73 (domeniul de măsurare: 0 - 250 mm; valoarea diviziunii:
1 mm; precizia de măsurare: 0,1 mm).
Adaosul de prelucrare:
Adaosul total de prelucrare At = D = 3 mm
Regimul de aşchiere:
- Adâncimea de aşchiere este t = 3/2 = 1,5 mm;
- Durabilitatea sculei aşchietoare este T = 15 min [2, tab. 16.6];
- Determinarea analitică a avansului
Avansul de lucru se poate determina cu relaţia:
, [2, pag.11]
unde:
ks = 0,8 – coeficient de corecţie în funcţie de lungimea găurii; [2,tab.16.8]
Cs = 0,047 – coeficientul de avans; [2,tab.16.9]
d = 3 – diametrul burghiului;
Rezultă s = 0,8 x 0,047 x 30,6 = 0,0727mm/rot
Se alege din gama de avansuri a maşinii unelte s = 0,1 mm/rot
- Determinarea vitezei de aşchiere:
- 24 -
- Viteza de aşchiere se va determina cu formula:
[m/min] [2,pag.18]
unde: Cv =5 – coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere; zv = 0,4;
v = 0,7 – exponenţii vitezei de aşchiere; m = 0,2 – exponentul durabilităţii.
kvp – coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere este dat de formula:
kvp = kMv kTv kLv kSv, [2,pag.20]
unde: kMv – coeficient dat de rezistenţa materialului
1,06, unde Rm – rezistenţa la rupere a
materialului
kTv = 0,372 – coeficient dat de raportul durabilităţilor, reală şi
recomandată [2,tab.16.23]
kLv = 0,85 – coeficient dat de lungimea găurii în funcţie de diametru
[2,tab.16.23]
kSv = 1 – coeficient dat de starea materialului [2, tab.16.23]
Rezultă kvp = 1,06 x 0,372 x 0,85 x 1 = 0,335
Rezultă:
m/min
Rezultă: vcorectat = 22,59 m/min;
Se determină numărul de rotaţii ale arborelui principal:
Din gama de turaţii a maşinii unelte se alege turaţia imediat inferioară:
n = 150 rot/min
Se calculează viteza de aşchiere reală:
m/min
- Determinarea forţelor şi momentelor la găurire:
Relaţiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt:
F = CF2 tZF sYF HBn , [N] [2, pag.24]
Mt = CM1 dXM sYM HBn ,[N m] [2,pag.24]
unde: d = 46 mm – diametrul burghiului;
CF2 = 9,2; CM1 = 0,0263;
- 25 -
xF =1; yF = 0,8; zF = 0; n = 0,6
xM = 1,9; yM = 0,8; zM = 0; n = 0,6
- coeficienţii şi exponenţii forţei şi momentului [2, tab.16.38]
F = 9,2 x 230 x 0,220,8 x 2070,6 = 67,19 [N]
Mt = 0,0263 x 31,9 x 0,220,8 x 2070,6 = 1,549[N m]
Determinarea puterii
kW
= 0,8 – randamentul maşinii
Din caracteristicile maşinii-unelte:
PM.E. = 3 kW
Deci Pr<PM.E.
Prelucrarea se execută cu următorii parametrii reali ai regimului de aşchiere:
t = 1.5 mm;
sr = 0,1 mm/rot;
vr = 1,41 m/min;
nr = 150 rot/min.
Norma tehnică de timp:
- Timpul de bază se calculează cu relaţia:
·i,
unde: l = 69 mm -lungimea efectivă de aşchiere;
l1 = 0,87 mm - lungimea de intrare;
l2 = 0,5 mm - lungimea de ieşire;
Rezultă:
min
- Timpi ajutători
ta1 = 0,22 min - timpul ajutător pentru prinderea – desprinderea
semifabricatului [tab. 12.45]
ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min - timpul ajutător pentru comanda maşinii-unelte
[tab.12.52]
- 26 -
ta3 = 0,08 min - timpul ajutător pentru curăţirea dispoztivului de aşchii
Ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0,22 + 0,05 + 0,08 = 0,35 min
- Timp de deservire tehnică
min
- Timp de deservire organizatorică
0,0547 min
- Timp de odihnă şi necesităţi
0,09345 min
tu=2.72 min
Operaţia nr. 7 B) Burghiere Φ3x4 găuri (suprafaţa S3)- cap multiax
Faze: 1. Prins semifabricat
2. Burghiere (i=1)
3. Desprins-intors semifabricat
4. Burghiere (i=1)
5. C.T.C.
- 27 -
Fig. 10
Maşina unealtă: G25
Diametrul maxim de găurire: 25 mm
Adâncimea maximă de găurire: 315 mm
Prinderea sculei: alezaj conic MORSE 4
Gama de avansuri [ mm/rot ]
0,1 0,13 0,19 0,27 0,38 0,53 0,75 1,06 1,5
Gama de turaţii [ rot/min ]
40 56 80 112 150 224 315 450 630 900 1250
1800
Puterea motorului: 3 kW
Dimensiunile mesei:
Dimensiunea mesei: 425 X 530 X 710 mm
Scula aşchietoare: Burghiu 10 STAS 575-80 / Rp 5
Tab. 10
D L l l1 / l2 max. con Morse
3 168 62 - 1
- 28 -
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
Dizpozitiv de găurit
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Burghiul se prinde în alezajul conic MORSE 4 al maşinii unelte folosind 2
reducţii:
Reducţie 4/2 STAS 252-80 şi Reducţie 2/1 STAS 252-80.
Metoda de reglare a sculei la cotă:
Se va face o prereglare prin punctele trasate pe piesă, apoi se găureşte o piesă şi se
verifică. După reglare se lucrează cu sistemul reglat la cotă.
Mijlocul de control:
Şubler STAS 1373/2-73 (domeniul de măsurare: 0 - 250 mm; valoarea diviziunii:
1 mm; precizia de măsurare: 0,1 mm).
Adaosul de prelucrare:
Adaosul total de prelucrare At = D = 3 mm
Regimul de aşchiere:
- Adâncimea de aşchiere este t = 3/2 = 1,5 mm;
- Durabilitatea sculei aşchietoare este T = 15 min [2, tab. 16.6]
- Determinarea analitică a avansului
Avansul de lucru se poate determina cu relaţia:
, [2, pag.11]
unde:
ks = 0,8 – coeficient de corecţie în funcţie de lungimea găurii; [2, tab.16.8]
Cs = 0,047 – coeficientul de avans; [2,tab.16.9]
d = 3 – diametrul burghiului;
Rezultă s = 0,8 x 0,047 x 30,6 = 0,0727mm/rot
Se alege din gama de avansuri a maşinii unelte s = 0,1 mm/rot
- Determinarea vitezei de aşchiere:
Viteza de aşchiere se va determina cu formula:
[m/min] [2,pag.18]
unde: Cv =5 – coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere; zv = 0,4;
yv = 0,7 – exponenţii vitezei de aşchiere;
m = 0,2 – exponentul durabilităţii.
- 29 -
kvp – coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere este dat de formula:
kvp = kMv kTv kLv kSv, [2,pag.20]
unde: kMv – coeficient dat de rezistenţa materialului
1,06, unde Rm – rezistenţa la rupere a materialului
kTv = 0,372 – coeficient dat de raportul durabilităţilor, reală şi recomandată
[2,tab.16.23]
kLv = 0,85 – coeficient dat de lungimea găurii în funcţie de diametru [2,tab.16.23]
kSv = 1 – coeficient dat de starea materialului [2, tab.16.23]
Rezultă kvp = 1,06 x 0,372 x 0,85 x 1 = 0,335
Rezultă:
m/min
Rezultă: vcorectat = 22,59 m/min;
Se determină numărul de rotaţii ale arborelui principal:
Din gama de turaţii a maşinii unelte se alege turaţia imediat inferioară:
n = 150 rot/min
Se calculează viteza de aşchiere reală:
m/min
- Determinarea forţelor şi momentelor la găurire:
Relaţiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt:
F = CF2 tZF sYF HBn , [N] [2, pag.24]
Mt = CM1 dXM sYM HBn ,[N m] [2,pag.24]
unde: d = 46 mm – diametrul burghiului;
CF2 = 9,2; CM1 = 0,0263;
xF =1; yF = 0,8; zF = 0; n = 0,6
xM = 1,9; yM = 0,8; zM = 0; n = 0,6
- coeficienţii şi exponenţii forţei şi momentului [2, tab.16.38]
F = 9,2 x 230 x 0,220,8 x 2070,6 = 67,19 [N]
Mt = 0,0263 x 31,9 x 0,220,8 x 2070,6 = 1,549[N m]
Determinarea puterii
kW
- 30 -
= 0,8 – randamentul maşinii
Din caracteristicile maşinii-unelte:
PM.E. = 3 kW
Deci Pr<PM.E.
Prelucrarea se execută cu următorii parametrii reali ai regimului de aşchiere:
t = 1.5 mm;
sr = 0,1 mm/rot;
vr = 1,41 m/min;
nr = 150 rot/min.
Norma tehnică de timp:
- Timpul de bază se calculează cu relaţia:
·i, [tab.12.36]
unde: l = 69 mm -lungimea efectivă de aşchiere;
l1 = 0,87 mm - lungimea de intrare; [tab.12.37]
l2 = 0,5 mm - lungimea de ieşire; [tab.12.37]
Rezultă:
min
- Timpi ajutători
ta1 = 0,22 min - timpul ajutător pentru prinderea – desprinderea
semifabricatului [tab. 12.45]
ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min - timpul ajutător pentru comanda maşinii-unelte
[tab.12.52]
ta3 = 0,08 min - timpul ajutător pentru curăţirea dispoztivului de aşchii [tab.
12.51]
Ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0,22 + 0,05 + 0,08 = 0,35 min
- Timp de deservire tehnică
min [tab. 12.54]
- Timp de deservire organizatorică
- 31 -
0,0547 min [tab. 12.54]
- Timp de odihnă şi necesităţi
0,033 min[tab. 12.55]
tu=0,94min
Operaţia nr. 8 A) Rectificare - suprafaţa S1
Faze: 1. Prins semifabricat
2. Rectificare Φ42
3. Desprins semifabricat
4. C.T.C.
Fig. 11
Maşina unealtă: NAS 300 X 1000
Înălţimea maximă a piesei: 400 mm
Diametrul maxim al pietrei: 350 mm
Turaţia pietrei: 1420 rot/min
Puterea motorului: 7,5 kW
- 32 -
Dimensiunile şi cursele mesei:
Lungimea mesei: 1000 mm
Lăţimea mesei: 300 mm
Viteza de înaintare a mesei: 0 … 16 m/min
Scula aşchietoare: Se va folosi o piatră de rectificat cu următoarele caracteristici:
Diametrul exterior: D = 25 mm, diametrul alezajului: d = 12 mm,
lăţimea: T = 6 mm,
grosimea stratului abraziv x = 3 mm,
material: Cn, granulaţie: 50,
simbolul durităţii: N,
simbolul liantului: B, concentraţia convenţională: 75.
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
Dispozitiv de rectificat.
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Piatra se fixează în suportul port-piatră al maşinii.
Mijlocul de control:
Şubler STAS 1373/2-73 (domeniul de măsurare: 0 - 250 mm; valoarea diviziunii:
1 mm; precizia de măsurare: 0,1 mm).
Adaosul de prelucrare:
Adaosul de prelucrare: At = 0,4mm
Regimul de aşchiere:
Avansul de pătrundere: st = 0,006 … 0,020 mm/cursă
Acesta se corectează cu următorii coeficienţi:
Ks1 = coeficient de corecţie al avansului de pătrundere în funcţie de toleranţa
dimensională şi adaosul de prelucrare (2) B23 vol. II pag. 337 tab. 22.44
Ks2 = coeficient de corecţie al avansului de pătrundere în funcţie de materialul
prelucrat (1,2) B23 vol. II pag. 337 tab. 22.44
Astfel avansul de pătrundere: st = 0,015 … 0,048 mm/cursă.
Adopt: st = 0,04 mm
Viteza de aşchiere: v = 18 … 20 m/s B23 vol. II pag. 337 tab. 22.45
Viteza avansului principal:
B23 rel. 22.35
- 33 -
KVT = coeficient în funcţie de durabilitatea discurilor abrazive (1,4)
B = lăţimea suprafeţei de rectificat (56 mm)
T = durabilitatea economică a sculei ( 30 min )
st = avansul de pătrundere ( 0,04 mm )
Puterea necesară pentru rectificare:
B23 rel. 22.36
KND1 = coeficient de corecţie în funcţie de duritatea discului abraziv (0,9)
KNm1 = coeficient de corecţie în funcţie de materialul de prelucrat (1)
Vp = viteza avansului principal (3,7 m/min)
st = avansul de pătrundere ( 0,04 mm )
B = lăţimea suprafeţei de rectificat (56 mm)
Metoda de reglare a sculei la cotă:
Reglajul se face prin aşchii (treceri) de probă la primele piese, apoi se lucrează cu
sistemul reglat la cotă.
Norma tehnică de timp:
B6 cap.12.4
tn = timpul normat pe operaţie [min]
tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]
tb = timpul de bază sau de maşină [min]
ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]
tdt = timpul de deservire tehnică [min]
tdo = timpul de deservire organizatorică [min]
ton = timpul de odihnă şi necesităţi fireşti [min]
tpî = 10 + 10 + 7,5 = 27,5 min
Lungimea de rectificat:
l = 32,5 mm
- 34 -
Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:
Lungimea de depăşire (ieşire) a sculei:
Coeficientul k pentru faza de finisare:
kf = (1,2 … 1,5)
ta = ta1 + ta2 + ta5 = 0,83 + 0,2 + 0,39 = 1,42 min
ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei
ta2 = timp ajutător pentru comanda maşinii unelte
ta5 = timp ajutător pentru măsurări de control
tî = timp pentru îndreptarea discului abraziv
tdo = 1,5% · ( tb + ta ) = 1,5% · ( 0,42 + 1,42 ) = 0,03 min
ton = 4% · ( tb + ta ) = 4% · ( 0,42 + 1,42 ) = 0,07 min
Operaţia nr. 8 B) Broşare - suprafaţa S1
Faze: 1. Prins semifabricat
2. Brosare Φ42
3. Desprins semifabricat
4. C.T.C.
- 35 -
Fig. 12
Maşina unealtă: Maşina de broşat universală
Forţa de tracţiune: 1500daN
Viteza de broşare 1;2;3;4;5;6 m/min
Viteza de reglare a broşei 9-25 m/min
Cursa max. de broşare: 1500 mm
Dimensiuni de gabarit:
- lungimea: 6370 mm
- lăţimea: 720 mm
- înălţimea 1190 mm
Masa maşinii 4000 kg
Motorul principal de acţionare 13 kw;3000 rot/min
Scula aşchietoare:
Broşa din oţel rapid Rp3 cu lungimea totală de 105 mm lungimea până la primul
dinte este l=41mm Supraînălţarea dinţilor sd=0.025mm; pasul dinţilor aşchietori
este p=12mm
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
Dispozitiv de broşat
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Dispozitivul de prindere a brosei: cu ghiara si cu pana.
- 36 -
Mijlocul de control:
Şubler STAS 1373/2-73 (domeniul de măsurare: 0 - 250 mm; valoarea diviziunii:
1 mm; precizia de măsurare: 0,1 mm).
Adaosul de prelucrare:
Adaosul de prelucrare: At = 0,4mm
Regimul de aşchiere:
- adâncimea de aşchiere:
t=Ap=0,4mm
- avansul de aşchiere
Sd=0,025 mm/dinte
Verificarea avasului:
Fz=F·Σb
F=11,55 daN/mm
Σb=π·d·zi
zi=L/P+1 în care
zi=19/12+1=2,58
zi=3 dinţi
Fz=16,9·π·3·16=1698,97 daN (Fz<Q)
Durabilitatea economică:
Te=200 min
Cv=9,2
yv=0,62
m=0,62
T=200 min
v=3,39 m/s deci v<vmax
η=0,9
Pe<Pm
Normarea tehnică de timp:
- 37 -
tn = timpul normat pe operaţie [min]
tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]
tb = timpul de bază sau de maşină [min]
ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]
tdt = timpul de deservire tehnică [min]
tdo = timpul de deservire organizatorică [min]
ton = timpul de odihnă şi necesităţi fireşti [min]
tpî = 9 min
Lungimea de rectificat:
l = 32,5 mm
Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:
Lungimea de depăşire (ieşire) a sculei:
ta = ta1 + ta2 + ta5 = 0,83 + 0,2 + 0,39 = 1,42 min
ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei
ta2 = timp ajutător pentru comanda maşinii unelte
ta5 = timp ajutător pentru măsurări de control
tdo = 1,5% · ( tb + ta ) = 1,5% · ( 0,42 + 1,42 ) = 0,03 min
ton = 4% · ( tb + ta ) = 4% · ( 0,42 + 1,42 ) = 0,07 min
Operaţia nr. 11 Frezare de degroşare a suprafeţei S6
Faze: 1. Prins semifabricat
2. Frezare suprafaţa S6
3. Desprins semifabricat
4. C.T.C.
- 38 -
Fig. 13
Maşina unealtă: FU32
Gama de avansuri [ mm/min ]
23,5 30 37,5 60 75 95 118 150
190 235 300 375 475 600 750 950
Gama de turaţii [ rot/min ]
30 37,5 47,5 60 75 95 118 150 190
235 300 375 475 600 750 950 1180 1500
Puterea motorului: 7,5 kW
Dimensiunile şi cursele mesei:
Dimensiunea mesei: 230 X 1325 mm
Cursa de lucru longitudinală: 900 mm
Cursa de lucru transversală: 230 mm
Cursa de lucru verticală: 350 mm
Scula aşchietoare: Freză A 63 X 75° I-SPUN 120308 STAS 9211/2-86 / K20
Tab. 11
- 39 -
D d
d1
d2
min
H
±0,1
5
l1
l2
max.nominalAbateri limită
js 16nominal
Abateri limită
H 7
30 ± 0,950 12 11 18 50 20 33
Tab. 12
b t Număr de dinţi
Unghiul de
atac
Kr
nominalAbateri limită
H 11nominal Abateri limită
Dantură
intermediară
(I)
10,4 6,3 4 75°
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
Semifabricatul se prinde in dispozitivul de frezat.
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Freza se prinde în alezajul conic MORSE 4 al maşinii unelte folosind un dorn
portfreză:
Dorn 4 X 22 STAS 8705-79.
Mijlocul de control:
Şubler STAS 1373/2-73 (domeniul de măsurare: 0 - 250 mm; valoarea diviziunii: 1
mm; precizia de măsurare: 0,1 mm).
Adaosul de prelucrare:
Vom lua adaosul de prelucrare At = 2 mm
Regimul de aşchiere:
Adâncimea de aşchiere:
t = At t = 2 mm
Viteza de aşchiere:
- 40 -
B23 vol. I pag. 546 tab. 14.21
D = diametrul frezei (30 mm )
T = durabilitatea economică a sculei ( 180 min ) pag. 539 tab 14.13
t = adâncimea de aşchiere ( 2 mm )
sd = avansul pe dinte ( 0,2 mm/dinte ) pag. 529 tab 14.4
tt = lungimea de contact ( 25 mm )
Kv = coeficient de corecţie al vitezei ( 0,8 ) pag. 545 rel. 14.26
Turaţia motorului maşinii unelte:
Din gama de turaţii a maşinii unelte alegem: nMU = 750 rot/min
Din gama avansuri a maşinii unelte alegem: vf MU = 600 mm/min
Viteza de aşchiere reală şi avansul pe dinte real:
Forţa principală de aşchiere la frezare:
B23 vol. I pag. 530 rel. 14.7
- 41 -
B23 vol. I pag. 531 tab. 14.7
Puterea efectivă la frezare este:
Metoda de reglare a sculei la cotă:
Reglajul se face prin aşchii (treceri) de probă la primele piese, apoi se lucrează
cu sistemul reglat la cotă.
Norma tehnică de timp:
B11 pag. 343 cap. 12.1
tn = timpul normat pe operaţie [min]
tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]
tb = timpul de bază sau de maşină [min]
ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]
tdt = timpul de deservire tehnică [min]
tdo = timpul de deservire organizatorică [min]
ton = timpul de odihnă şi necesităţi fireşti [min]
tpî = 18 +2,5 + 9 + 1 = 30,5 min
Lungimea de frezat:
l = 200 mm
Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:
Lungimea de depăşire (ieşire) a sculei:
- 42 -
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 + ta5 = 1,2 + 1,65 + 0,15 + 0,8 + 0,12 = 3,92 min
ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei
ta2 = timp ajutător pentru comanda maşinii unelte
ta3 = timp ajutător pentru măsurări la luarea aşchiilor de probă
ta4 = timp ajutător pentru evacuarea aşchiilor
ta5 = timp ajutător pentru măsurări de control
tdt = 5,5% · tb = 5,5% · 1,49 = 0,08 min
tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 1,49 + 3,92 ) = 0,06 min
ton = 3% · ( tb + ta ) = 3% · ( 1,49 + 3,92 ) = 0,16 min
Operaţia nr. 12 Filetare suprafaţa S7
Faze: 1. prins semifabricat
2. filetare suprafaţa S7
3. desprins semifabricat
4. c.t.c.
- 43 -
Fig. 14
Maşina unealtă: G25
Diametrul maxim de găurire: 25 mm
Adâncimea maximă de găurire: 315 mm
Prinderea sculei: alezaj conic MORSE 4
Gama de avansuri [ mm/rot ]
0,1 0,13 0,19 0,27 0,38 0,53 0,75 1,06 1,5
Gama de turaţii [ rot/min ]
40 56 80 112 150 224 315 450 630 900 1250 1800
Puterea motorului: 3 kW
Dimensiunile mesei: 425 X 530 X 710 mm
Scula aşchietoare: Tarod B – M6 – STAS 1112/7 – 75/Rp3
D=3 mm; p=1 mm; L=15mm
Dispozitivul de prindere al semifabricatului:
Dizpozitiv de filetat.
Dispozitivul de prindere al sculei aşchietoare:
Tarodul se prinde în alezajul conic MORSE 4 al maşinii unelte folosind 2 reducţii:
Reducţie 4/2 STAS 252-80 şi Reducţie 2/1 STAS 252-80.
Mijlocul de control:
Şubler cu deschiderea a=250 mm şi precizia de măsurare i=0,1 mm.
Regimul de aşchiere
Adaos de prelucrare
Ap=(De-Di)/2=(6-5)/2=0,5 mm;
-stabilirea adâncimii de aşchiere: t=0,5 mm;
-stabilirea avansului de aşchiere:
s=p=1 mm/rot [10, pg.335, tab. 11.76]
Se alege din caracteristicile U.S.R.B. M20 avansul sr=1 mm/rot
[10, pg.276, tab. 10.4]
- durabilitatea economică (Te) şi uzura admisibilă (h):
- 44 -
Te=90 min; [10, pg.161, tab. 9.10]
-viteza de aşchiere:
n= 155 rot/min; [10, pg.335, tab. 11.76]
- din caracteristicile maşini unelte se alege turaţia reală:
nr=155 rot/min; [10, pg.276, tab. 10.4]
- viteza reală va fi vr=(*d* nr)/1000=(*6* 155)/1000=2,92 m/min
- indicarea metodei de reglare a sculei la cotă .
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etaloane.
- norma tehnică de timp : calculul analitic al timpului unitar pentru cele trei operaţii în
ambele variante , iar pentru restul operaţiilor tabelar , din normative .
Normarea opera ţ iei de tarodare M6:
-timpul de bază: Tb=i*[(l+l1+l2)/(s*n)+(l+l1+l2)/(s*n1)]
[45, pg.348, tab. 12.5]
i=3;
l =17 mm;
l1=(1…3)p=2 mm;
l2=0;
Tb=3*(17+2+0)/(1*155)*2=0,73 min;
-timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea semifabricatului:
ta1=0,79 min [45, pg. 373, tab. 12.45]
-timpul ajutător pentru comanda maşinii-unelte:
ta2=0,02+0,02+0,03+0,02+0,13+0,03=0,25 min;
[45, pg. 377, tab. 12.52]
-timpul ajutător pentru curăţirea dispozitivului de aşchii:
ta3=0,08 min; [45, pg. 376, tab. 12.51]
-timpul ajutător total:Ta= ta1+ ta2+ ta3=1,12 min;
-timpul de deservire tehnică: Tdt=2*Tb/100=0,0146 min;
-timpul de deservire organizatorică: Tdo=(Tb+ Ta )/100=0,0185 min;
-timpul de deservire total:
Td=Tdt+ Tdo=0,033 min; [45, pg. 379, tab. 12.56]
-timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
ton=3*(Tb+ Ta )/100=0,055 min; [45, pg. 378, tab. 12.55]
-timpul de pregătire-încheiere:
Tpî=8+6=14 min [45, pg. 379, tab. 12.56]
-timpul unitar pe operaţie va fi:
- 45 -
Tu=Tb+Ta+tdt+tdo+ton = 1,93 min/buc;
4. Proiectare cuţit de strung
4.1. Analiza piesei de prelucrat
4.1.1. Analiza materialului piesei
Material de prelucrat : OLC 45
Duritate HB : 250
Grupa de prelucrare : 6
Rezistenta la rupere prin tractiune : 880N/mm2
Duritate HRC : HRC 23
4.1.2. Alegerea materialului din care se execută cuţitul de strung
4.1.2.1. Materialul părţii active a sculei
Partea activa a cuţitelor de strung este formata din placute schimbabie din material
dur.
Categoria: Materiale feroase cu aschii lungi
Culoare de marcare: Albastru
Simbol: HC-P01
Utilizare: Strunjire si alezare de finisare; viteza mare de aschiere, sectiune mica a
aschiei, precizia cotelor si a calitatii suprafetei, fara vibratii.
4.1.3. Materialul corpului cuţitului
Corpul cuţitelor se executa, în general din oteluri de îmbunatatire nealiate sau
aliate cu o duritate obtinuta în urma tratamentului termic de 35…40 HRC.
4.2. Stabilirea regimului de aşchiere
Adancimea de aschiere ap
Avans f
Viteza de aschiere v
- 46 -
4.2.1. Stabilirea adancimilor de aschiere
Adaosul de prelucrare:
A=2mm o sa avem o operatie de degroşare
4.2.2. Stabilirea avansului
La prelucrarea semifabricatelor prin strunjire valoarea avansului depinde de:
- rugozitatea suprafetei de prelucrare
- schema de aschiere (valorile unghiului de atac)
- raza de rotunjire a muchiei cuţitului r
- forta admisibila a pinionului cutiei de avansuri a strungului
- rezistensa semifabricatului
- rigiditatea semifabricatului
- rezistenta si rigiditatea sculei.
4.2.2.1. Calculul avansului în functie de rugozitatea suprafetei
Calculul rugozitatii maxima:
=1000
5,12*5,4 97,0
=0,0521 mm;
Calculul avansului:
unde:-f este valuarea avansului in functie de rugozitatea suprafetei [mm/rot];
-r raza de rotunjire la varful cuţitului [mm];
-Ra rugozitatea medie aritmetica [m];
r=0,4-0,8 mm in cazul operatiilor de finisare
4.2.2.2. Verificarea avansului în functie de valoarea unghiului la varf
f = 0,75*r = 0,75*0,8 = 0,6 , pentru = 90o
4.2.2.3. Verificarea avansului în functie de forta admisibila a pinionului cutiei de
avansuri
- 47 -
Valoarea avansului
Ft - forta admisibila a pinionului cutiei de avansuri [N];
4.2.2.4. Verificarea avansului în functie de rigiditatea piesei
Aceasta verificare se face numai piese lungi doar daca raportul L/D>7.
L/D = 140/26 = 5,38 < 7
4.2.2.5. Adoptarea avansului
Se alege valoarea avansului f* ca valoare minima a avansurilor calculate.
f*=min(FR, f , fF )
FR = 0,0408
f = 0,6 f*=0,04
fF = 7,047
- Strunguri automate de 0,04 mm/rot: SN 320 ,SN 250.
- Strunguri normale automate SNA 450, SNA 500 si SNA 560.
Aleg ca masina unealta strungul normal SN320.
4.3. Stabilirea vitezei de aschiere
4.3.1. Calculul preliminar al vitezei de aschiere
vT = C * apF * fE * TG * k =350*0,85 *0,04 *50 *0,8=236,98 m/min;
Pt o placuta HC P01
vmin = 100 m/min
vmax = 320 m/min
unde: ap este adancimea de aschiere [mm];
f –avansul [mm/rot];
T–durabilitatea sculei [min];
C,F,E,G-coeficienti ce depind de materialul de prelucrat,materialul sculei,
adancimea de aschiere, avans si durabilitatea muchiei aschietoare
k-coeficient de corectie ce depinde de conditiile concrete de prelucrare.
- 48 -
4.3.2 Calcularea vitezei de aschiere
Turatia necesara
Se alege turatia de 2800 rot/min a strungului SN 320.
Viteza efectiva de aschiere va fi:
4.4. Calculul forţelor de aşchiere
Forta principala de aschiere se calculeaza cu relatia:
Fy = kc1.1 * a1-m * b = 1500*0,01030,79*3,284 = 58,203 N;
a = f * sin r = 0,04*sin15 = 0,0103 mm;
b = ap / sin r = 0,85/sin 15 =3,284 mm;
unde: a – grosimea aschiei
b – latimea aschiei
r- unghiul de atac
FR = 1,12* Fy = 1,12*58,203 = 65,187 N;
4.5. Calculul puterii
4.5.1. Verificarea maşinii unelte
Strungul ales corespunde puterii necesare calculate.
- 49 -
4.6. Calculul secţiunii corpului cuţitului
Sectiune patrata
Aleg din STAS dimensiunea: Sectiune patrata 25x25 cu lungimea de 200 mm.
4.7. Verificarea săgeţii cuţitului
Verificarea sagetii se calculeaza cu relatia:
Momentul de inertie:
Iz = B4/12 = 204/12 = 13333,3 mm4;
Sageata admisibila:
fa = 0,25 * Tp = 0,25 * 0,021 = 0,0052 mm;
4.8. Alegerea plăcuţei aşchietoare
4.8.1. Alegerea formei placutei
Se alege : placuta patrata simbol S cu laturile si unghiurile egale.
4.8.2. Alegerea unghiului de asezare al placutei
Alegem o placuta negativa simbol N (unghiul de asezare 0);
4.8.3. Alegerea preciziei placutei
Simbolul preciziei de executie: M
- înaltimea placutei m: de la 0,08 pana la 0,18
- grosimea placutei s: 0,13
- diametrul înscris d: de la 0,05 pana la 0,13
4.8.4. Alegerea formei suprafetei de degajare
- modul de fixare: cu alezaj cilindric de fixare
- fără sfărâmător de aşchi
- litera caracteristică A
- 50 -
4.8.5. Alegerea marimii placutei
-lungimea placutei l=12,7 mm;
Pentru placuta patrata lungimea activa de aschiere
la = 2/3*l = 2/3*12 =8 mm;
Simbolul : 12
4.8.6. Alegerea grosimii placutei
Simbol 04: s=4,76mm;
4.8.7. Alegerea formei varfului placutei
Simbol 08: r =0,8mm;
SNMA 120408
Dimensiuni ale placutei patrate SNMA 120408
d = 12,70 mm;
s = 4,76 mm;
m1 =2,301 mm;
r = 0,8 0,10 mm;
d1 = 5,16 mm;
4.9. Determinarea geometriei constructive a cuţitului de strung
Principalii parametri geometrici ce caractrizeaza partea aschietoare a unui cuţit de
strung sunt:
- Unghiul de degajare principal 0 =-8 o;
- Unghiul de asezare principal 0 = 8 o;
- Unghiul de degajare secundar 0' =0 o;
- Unghiul de asezare secundar 0' =8 o;
- Unghiul de atac principal r =15 o;
- Unghiul de atac secundar r' =75 o;
- Unghiul de înclinare principal T = 8 o;
- Raza la varf r = 0,8 mm;
5. Calculul verificatorului:calibru T – NT.
- 51 -
Din STAS 298 0/1- 87 rezultă se alege STAS 2981/2-88 ( forma constructivă şi
dimensiunile) rezultă desenele de execuţie pentru partea T, M şi desen mâner A24 , STAS
2992/2-85
Pentru calculul diametrului exterior al tamponului se utilizează Stas 8222-63
Dmax= 42,0,03 mm
Dmin= 41,987 mm
Conform tabelului 2 şi 3 rezultă toleranţa de execuţie şi limita de uzură
- tot la dimensiune (M) = IT3 = 6 μm
- toleranţa de formă : IT2= 4 μm
a) Partea trece
b) Partea nu trece
Tab. 13
Diametrul
nominal
d
d1
H7
d1
+
0,1
0
L1 L1 L1 l1 l2 h
118
t
+0,1
0
Mâner
STAS
2992/2-85T NTs
Peste 40
până la 50
inclusiv
12 16,513
3
12
6164 25
18
3 6 28A24 sau
B24
Peste 50
până la 60
inclusiv
22
3814
3
13
1
-
30
5 8 36 A30
Peste 60
până la 70
inclusiv
4214
5
13
332 20
Peste 70
până la 80
inclisiv
50 14
8
13
8
35 25
- 52 -
Peste 80
până la 90
inclusiv
60
Peste 90
până la 100
inclusiv
70
Peste 100
până la 11075
14
58
Peste 110
până la 12085
15
040
Dimensiunile mânerelor simple
Tab. 14
Sim
bolul
mâne
rului
d1
filet
d2 d3 d4
max
l m l b
h8
S e Şaibă
(fig. 1
poz. 7)
Şurub de fixare
(fig.1, poz 6)
A24 M8 9 22 6,5 110 6,5 25 6 24 27 - Şurub
M81,25
- 53 -
Fig. 15
Fig. 16
- 54 -
STUDIU ECONOMIC
1. Caracterul producţiei.
Stabilirea caracterului producţiei se face pe baza coeficientului sistemului de
producţie:
unde: şi
R – ritmul de fabricaţie [min/buc];
Td – fondul de timp disponibil pe an [ore];
N – producţia anuală [buc/an];
h – numărul de ore pe schimb [ore];
i – numărul de schimburi pe zi;
z – numărul zilelor lucrătoare pe an.
ore;
min/buc;
În vederea analizei caracterului producţiei se ţine cont că [8]:
- dacă K = 0÷2 producţie de masă M;
- dacă K = 2÷5 producţie de serie mare (S.M.);
- dacă K = 5÷10 producţie de serie mijlocie (S.mijl.);
- dacă K =10÷20 producţie de serie mică (S.m.);
- dacă K 20 producţie de unicat (U).
Pentru cele 9 operaţii tratate, din cadrul procesului tehnologic analizat, coeficienţii de
sericitate calculaţi prezintă următoarele valori:
Tab. 15
- 55 -
Nr.
operaţieTb tu k Forma de organizare
1. 1,6 6,92 1,7 Producţie de masă
2. 0,91 6,67 1,8 Producţie de masă
3. 0,05 6,72 1,8 producţie de masă
4. 0.91 6,77 1,8 producţie de masă
5. 0,3 6,52 1,8 producţie de masă
6.I. 2,32 2,72 4,45 serie mare
6.II. 0,58 0,94 12,9 producţie serie mică
7.I. 0,11 1,82 6,6 Serie mijlocie
7.II. 0,04 1,71 7,08 Serie mijocie
8. 0,9 5,14 2,4 serie mare
9. 0,73 1,93 6,2 Serie mijlocie
2. Calculul lotului optim
Lotului optim se calculează cu formula:
N - programa anuală totală de fabricaţie, inclusiv piesele de schimb,
pisele de siguranţă, rebuturile [buc];
D - cheltuieli dependente de lotul de fabricaţie [lei/lot];
Cm - costul semifabricatului până la începerea fabricării [lei];
A’ - chetuieli independente de mărirea lotului de fabricaţie [lei];
- numărul de loturi aflate simultan în prelucrare ( = 1);
- pierderea suportată de economia naţională ( = 0,2 … 0,25).
Programa anuală totală de fabricaţie:
[buc]
- procentul de rebuturi ( = 2);
- 56 -
N – programa anuală planificată [buc];
Ns – numărul pieselor de schimb [buc];
Nsg – numărul pieselor de siguranţă [buc];
Ns+Nsg = 0,1·N (se poate lua 10%·N).
Cheltuieli dependente de lotul optim de fabricaţie:
D = D1+D2 [lei/lot]
D1 = cheltuieli cu pregătirea - încheierea fabricaţiei şi pregătirea
administrativă a lansării lotului:
[lei/lot]
p - regia generală a întreprinderii [%] (p = 150 … 450 %);
i - numărul operaţiilor active ale procesului tehnologic;
tpîi - timpul de pregătire-încheiere pentru operaţia i [min];
rmi - retribuţia orară de încadrare a lucrării [lei/oră].
( găurire: 11.500/oră; strunjire: 12.500 lei/oră;
frezare: 13.500 lei/oră; rectificare: 15.000 lei/oră )
mi - numărul de maşini unelte necesare realizării operaţiei i;
-
D2 = cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor:
[lei/lot]
tpîi - timpul de pregătire-încheiere pentru operaţia i [min];
mi - numărul de maşini unelte necesare realizării operaţiei i;
- 57 -
i - numărul operaţiilor active ale procesului tehnologic;
ai - costul unei ore de funcţionare şi întreţinere a utilajului la operaţia i [lei/oră].
( se va lua aproximativ 10.000 lei/oră )
D = D1 + D2 = + = 182.201lei/lot
Costul semifabricatului până la începerea fabricării:
Cm = Gsf pc [lei]
pc = preţul de cost al unui kg de material [lei];
Gsf = masa semifabricatului [kg].
Cm = 4,18000 = 48.800 lei
Chetuieli independente de mărimea lotului de fabricaţie:
[lei]
tui – timpul unitar pentru operaţia i [min].
Înlocuind cu valorile numerice corespunzătoare se obţine :
3. Calcule economice justificative pentru adoptarea variantelor
economice.
Costul unei operaţii i, a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu
relaţia:
[lei]
- 58 -
Cx = costul prelucrării operaţiei pentru x piese [lei];
A = cheltuieli curente pentru o piesă [lei/buc];
B = cheltuieli speciale pentru operaţia respectivă [lei];
Cheltuielile curente pentru o piesă:
[lei]
Costul semifabricatului:
A1 = Cm = 48.800 lei
Costul manoperei pentru o piesă, la operaţia i:
Cheltuieli indirecte de sector (regie):
Cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative:
Costul exploatării maşinii-unelte:
Chetuielile speciale se calculează cu relaţia :
[lei/producţie anuală de fabricaţie]
CDPSf, DPSc, Sc, V = costul DPSf, al DPSc, al Sc şi al V, special proiectate [lei]
C1 = rata anuală de amortizare (50% în 2 ani; 100% într-un an);
C2 = cota de întreţinere (20 … 30%);
Tab. 16
Maşinile unelte folosite la prelucrările mecanice Preţuri [lei]
Maşină de găurit G25 50·106
Maşină de alezat şi frezat SNA320 3600·106
Maşină de frezat universală FU32 660·106
Maşină de rectificat NAS 300 X 1000 760·106
- 59 -
Tab. 17
Dispozitive speciale folosite la prinderea
semifabricatelor
Preţuri [lei]
Dispozitive simple 120.000
Dispozitive de complexitate medie 180.000
Dispozitive de complexitate mare 250.000
Calcul economic justificativ pentru OPERAŢIA 7:
C = A·x + B [lei]
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 [lei]
Tab. 18
Varianta A Varianta B
A1 = 48.800 lei
A3A = 4·618 = 2.085 lei A3B = 4·746 = 721 lei
A5A = 2,3·10-7·1,4·50·106·2,72
A5A = 44 lei
A5B = 2,3·10-7·1,4·50·106·0,94
A5B = 16 lei
AA = 48.800 + 521 + 2.085 + 12.851 + 44 = 64.301 lei
AB = 48.800 + 180 + 721 + 2.485 + 16 = 52.202 lei
CA = 65.446·x + 135.000
CB = 66.515·x + 135.000
Economia anuală realizată prin aplicarea variantei A:
E = CB – CA pentru x = 20.000 buc.
- 60 -
E = (64.301·20.000 + 135.000) – (52.202·20.000 + 135.000) = 241.980.000lei
C
[lei]
Var.A
Var. B
Fig. 17
4. Măsuri de tehnica securităţii muncii.
Se vor respecta normele specifice procedeelor de prelucrare utilizate în cadrul
procesului de prelucrare proiectat şi prevăzute în normativele din industria construcţiilor de
maşini. O atenţie deosebită se va acorda următoarelor prevederi:
Maşini de găurit:
- burghiul introdus în capul mandrinei sau axul principal trebuie să fie bine fixat şi
centrat corect
- piesa de găurit se fixează rigid pe masa maşinii cu ajutorul dispozitivelor de prindere
- la aşezarea (orientarea) şi fixarea piesei se va curăţa masa maşinii de aşchii cu
ajutorul unei perii sau jet de aer. Curăţirea se face după oprirea maşinii.
Maşini de frezat:
Art. 3011. În timpul înlocuirii roţilor de schimb, maşina de frezat trebuie să fie
deconectată de la reţea.
Art. 3012. Înainte de montarea frezei se va verifica ascuţirea acesteia, dacă aceasta
corespunde materialului ce urmează să se prelucreze, precum şi regimului de lucru indicat în
fişa de operaţii.
- 61 -
Art. 3013. Freze cu părţi proeminente vor fi prevăzute cu aparătoarele pe partea
nelucrătoare a frezei.
Art. 3016. Montarea şi demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.
Art. 3018. Fixarea pieselor pe maşina de frezat trebuie să se execute cu dispozitive
speciale de fixare sau în menghină. Se interzic improvizaţiile pentru fixarea pieselor.
Art. 3019. Dispozitivele de fixare trebuie să fie de construcţie rigidă, astfel ca la
regimurile rapide de frezare să nu se smulgă piesa.
Art. 3022. În timpul fixării sau desprinderii piesei precum şi la măsurarea pieselor fixate
pe masa maşinii de frezat, se va avea grijă ca distanţa dintre piesă şi freză să fie cât mai mare.
Art. 3023. Verificarea cotelor pieselor fixate pe masa maşinii, precum şi a suprafeţei
prelucrate se va face numai după oprirea axului principal al frezei.
Art. 3024. În timpul funcţionării maşinii de frezat nu se permite ca pe masa ei să se
găsească scule sau alte piese nefixate.
Art. 3025. La operaţia de frezare cuplarea avansului se va face numai după pornirea
prealabilă a axului principal al frezei. La oprirea maşinii de frezat se va decupla întâi avansul,
apoi se va opri axul frezei.
Art. 3026. Maşinile de frezat trebuie să aibă un dispozitiv de frânare rapidă şi fără
şocuri a axului principal al frezei.
Art. 3027. Capătul arborelui principal al maşinii de frezat opus frezei trebuie să fie
protejat.
Art. 3030. La maşinile de frezat cu avansuri automate se vor respecta următoarele: se
recomandă ca mişcarea de avans să nu aibă loc fără mişcarea de rotire a axului principal al
frezei; la oprirea generală a maşinii, mai întâi trebuie să se oprească mişcarea de avans şi
după aceea mişcarea de rotire a axului principal al frezei.
Art. 3031. Dispozitivele şi accesoriile care constituie echipamentul normal al maşinii
trebuie astfel construite încât să prezinte deplină siguranţă la fixarea lor pe maşină, să nu
limiteze operaţiile pe care le execută muncitorul şi să fie protejate corespunzător.
Maşini de rectificat:
Art. 3085. Maşinile fixe care utilizează corpuri abrazive trebuie să fie astfel concepute,
încât vibraţiile să aibă o valoare cât mai redusă. Ele vor trebui să fie ancorate rezistent de
fundaţii sau de alte structuri adecvate.
Art. 3086. Toate maşinile trebuie să fie echipate cu carcase de protecţie, pentru
asigurarea protecţiei lucrătorului în cazul spargerii accidentale a corpului abraziv.
- 62 -
Art. 3087. Diametrul arborelui portpiatră nu va fi inferior valorilor stabilite de STAS
6177/69.
Art. 3088. Arborii de oţel pe care se fixează corpurile abrazive trebuie să aibă o
rezistenţă la rupere de minimum 65 daN/mm2 şi o alungire relativă la rupere de minimum
10%
Art. 3089. Pe toate maşinile care utilizează corpuri abrazive se vor marca vizibil şi
durabil: sensul de rotire al corpului abraziv (printr-o săgeată), turaţiile sau vitezele periferice
de lucru ale acestora.
Art. 3090. La maşinile la care se utilizează procedeul de rectificare umedă, alimentarea
cu lichid de răcire trebuie oprită inaintea opririi corpului abraziv din mişcarea de rotaţie.
Art. 3091. Mesele maşinilor de rectificat plan trebuie să fie prevăzute cu îngrădire
pentru reţinerea pieselor în cazul desprinderii lor.
Art. 3116. La prelucrările cu corpuri abrazive se vor respecta prevederile din STAS
6177/69 în vederea asigurării securităţii în timpul lucrului.
Art. 3117. Alegerea corpului abraziv se va face în funcţie de felul materialului de
prelucrat, de forma şi dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafeţei ce trebuie
obţinută, de tipul şi starea maşinii, de felul operaţiei de prelucrare.
Art. 3118. Viteza periferică maximă de lucru (viteza de lucru) a corpurilor abrazive
indigene, va fi cea recomandată de STAS 6177/69. Viteza periferică maxim admisă pentru
corpurile abrazive naturale este de 15 m/sec.
Art. 3121. Se interzice manipularea corpurilor abrazive prin rostogolire.
BIBLIOGRAFIE
1. Drăghici, Gh. – Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcţia de maşini. Editura Tehnică. Bucureşti 1971
2. Lăzărescu, I. ş.a. – Cotarea tehnologică şi cotarea funcţioanală. Editura Tehnică. Bucureşti 1973.
3. Petriceanu, Gh. – Proiectarea proceselor tehnologice şi reglarea strungurilor automate. Editura Tehnică. Bucureşti 1979.
4. Picoş, C. ş.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare şi a regimurilor de aşchiere. Editura Tehnică. Bucureşti 1974.
5. Picoş, C. ş.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere vol. I. Editura Tehnică. Bucureşti 1979.
6. Picoş, C. ş.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere vol. II. Editura Tehnică. Bucureşti 1982.
7. Popescu, I., Fetche, V. – Regimuri de aşchiere pentru prelucrări pe maşini unelte vol. I. I.I.S. Sibiu 1980.
8. Popescu, I., Dîrzu, V. – Regimuri de aşchiere pentru prelucrări pe maşini unelte vol. II. I.I.S. Sibiu 1980.
- 63 -
9. Pruteanu, O. ş.a. – Tehnologia fabricării maşinilor. Editura Didactică şi Pedagogică. Bucureşti 1981.
10. Vlase, A. ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp vol. I. Editura Tehnică. Bucureşti 1984; vol. II. Editura Tehnică. Bucureşti 1985.
11. Vlase, A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare. Editura Tehnică. Bucureşti 1989.
12. Şteţiu, G. – Control tehnic. Editura Didactică şi Pedagogică. Bucureşti 1989.13. M.I.E.M. – Normative unificate de timpi auxiliari la mşsinile unelte.14. M.I.E.M. – Norme de tehnica securităţii muncii în inteprinderile construnctoare
de maşini.15. XXX – Fonte şi oţeluri. Standarde şi comentarii. Editura Tehnică. Bucureşti 1980.16. XXX – Metale şi aliaje neferoase. Standarde şi comentarii. Editura Tehnică.
Bucureşti 1980.17. XXX – Scule aşchietoare şi port scule. Colecţia STAS vol. I. + vol. II. Editura
Tehnică. Bucureşti 1987.18. Georgescu, G. S. – Îndrumator pentru atelierele mecanice. Editura Tehnică.
Bucureşti 1978.19. Domşa, A. ş.a. – Materiale metalice în costrucţia de maşini. Editura Tehnică.
Bucureşti 1981.20. Ciocîrdia, C. – Tehnologia prelucrării carcaselor. Editura Tehnică. Bucureşti 1982.21. Gavrilaş, I., Voicu, T. – Tehnologia pieselor tip arbore, bucsă şi disc pe maşini
unelte clasice şi cu comandă program. Editura Tehnică. Bucureşti 1975.22. Vlase, A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit. Îndrumar de
proiectare. Editura Tehnică. Bucureşti 1994.23. Picoş, C. ş.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere vol.
I. + vol. II. Editura Universitas. Chişinău 1992.24. Duşe, D. – Tehnologii de prelucrare tipizate. Editura Universităţii. Sibiu 1995.25. Popescu, I. – Tehnologia construcţiei de maşini. Bazele teoretice vol. I. + vol. II.
I.I.S. Sibiu 1985.26. Dragu, D. – Toleranţe şi măsurători tehnice. Editura Didactică şi Pedagogică.
Bucureşti 1980.27. Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V. – Regimuri de aşchiere pentru prelucrări pe maşini
unelte vol. III. I.I.S. Sibiu 1982.28. Ciocîrdia, C. – Tehnologia construcţiei utilajului agricol. Editura Tehnică.
Bucureşti 1982.29. Şteţiu, C., Oprean, C. – Măsurări geometrice în industria construntoare de maşini.
Editura Ştiinţifică si Enciclopedică. Bucureşti 1988.30. Epureanu, A. I. – Tehnologia construcţiilor de maşini. Editura Didactică şi
Pedagogică. Bucureşti 1987.31. Şteţiu, G. ş.a. – Teoria şi practica sculelor aşchietoare. Elemente de teoria aşchierii
metalelor vol. I. Editura Universităţii din Sibiu 1994.32. Oprean, C. ş.a. – Teoria şi practica sculelor aşchietoare vol. II. Proiectarea sculelor
aşchietoare I. Editura Universităţii din Sibiu 1994.33. Şteţiu, M. ş.a. – Teoria si practica sculelor aşchietoare vol. III. Proiectarea sculelor
aschietoare II. Editura Universităţii din Sibiu 1994.34. Urdaş, V. – Tratamente termice. I.I.S. Sibiu 1978.35. Vlase, A. ş.a. – Tehnologia construcţiilor de maşini. Editura Tehnică. Bucureşti
1996.36. Albu, A. ş.a. – Programarea asistată pe calculator a maşinilor unelte. Editura
Tehnică. Bucureşti 1980.37. Florea, V. ş.a. – Bazele proiectării maşinilor, vol. I-IV, Editura ULBS, Sibiu 1998
- 64 -
38. Ministerul Industriei de utilaj greu, Ministerul Industriei construcţiilor de maşini, Ministerul Industriei electrotehnice - Normativ de protecţie a muncii pentru industria de utilaj greu, construcţii de maşini şi electrotehnică vol. II. Bucureşti 1987.
39. XXX – Îndrumător practic pentru industria constructoare de maşini – Editura Tehnică, Bucureşti, 1982
- 65 -