EXECUTIA UNEI PARDOSELI (PLATFORME)DIN BETONARMAT DISPERS BFM1.
Generalitati si conditii tehnice generale1.1.Prezentul caiet de
sarcini, este destinat realizarii unei pardoseli industriale
(platforme), din beton armat dispers BFM, intr-o hala cu suprafata
construita, de cca. 40.000 m2, ce urmeaza a fi realizata in
localitatea Dragomiresti Deal, jud. Ilfov.1.2.Conform proiectului
de executie a lucrarilor, sarcinile statice si mobile (estimate),
ce vor actiona asupra pardoselii sunt:- sarcini statice uniform
repartizate de 5,0 tone/m2;- sarcini mobile, datorate circulatiei
electrocarelor cu sarcina totala de max.7,5 tone;- nu se cunoaste
numarul de treceri zilnice al electrocarelor, iar viteza maxima de
circulatie a acestora este de cca. 20 km/ora.1.3.Pe baza datelor de
la pct. 1.2., proiectul prevede executia pardoselii industriale
(platformei), din beton armat dispers BFM, avand urmatoarele
caracteristici:- clasa de rezistenta la compresiune a BFM = C30/37
(aproximativ B400);- rezistenta la intindere din incovoiere a BFM,
min. 4,8 N/mm2;- executia pardoselii se va face in strat unic cu
grosimea de 20 cm.1.4.Utilizarea betonului armat dispers BFM, in
executia pardoselii (platformei), are in vedere in principal
urmatoarele:- aderenta dintre armatura dispersa dintre fibre
metalice si beton, permite transmiterea unei parti din eforturile
ce apar in beton sub actiunea solicitarilor mecanice si a celor
rezultate din contractii la armatura, asigurand o crestere a
rezistentei betonului la intindere si o mai buna repartitie a
eforturilor in sectiunea betonului;- armarea dispersa asigura o
crestere importanta a rezistentei betonului la socuri mecanice (de
ordinul 1,212-14 ori, in functie de tipul fibrelor si procentul de
armatura);- prin aderenta armatura dispersa, matrice si cresterea
rezistentelor betonului la intindere si soc mecanic, se asigura un
control mai bun al fisurarii betonului, etc.1.5.Conditiile de mediu
din hala si actiunile estimate ale acestora, asupra durabilitatii
betonului din pardoseala, pe baza evaluarilor efectuate impreuna cu
proiectantul, sunt redate in tabelul 1.Tabelul 1Evaluarea
conditiilor de mediu in halaNr. crt.Conditiile de mediuClasa de
estimare a conditiilor de mediu, conf. SR EN 206-1-2002
1.Hala neincalzitaVariatia temperaturioi 0-350C
2.Coroziunea datorata carbonatariiClasa XC3 umiditatea moderata
a betonuluiin interiorul cladirilor
3.Coroziunea datorata clorurilor de alta origine decat cea
marinaClasa XD1 umiditatea moderata, suprafete de beton expuse
clorurilor, datorate circulatiei aerului
4.Deteriorarea prin inghet-dezghetNu se produce inghet-dezghet,
pardoseala fiind situata in interiorul halei, ferita de umiditate,
inghet si actiunea agentilor pentru dezghet.
5.Agresivitatea chimicaNu este cazul, in hala nu se lucreaza cu
substante chimice ce produc coroziunea betonului.
6.Rezistenta la uzura conf. DIN 1045/IIClasa XM2 transport
interior cu electrocare cu sarcina maxima de 7,5 tone
1.6.Analiza datelor din tabelul 1, privind conditiile de mediu
in hala, comparativ cu prevederile prescriptiilor tehnice in
vigoare, precum:- SR EN 206-1-2002 Betonul, Partea I, Specificatii,
performante, productie si conformitate;- GP-075-2, Ghid pentru
betoanele armate dispers, cu fibre metalice, aprobat de MTCT cu
Ord. 603/2003, Monitorul Oficial al Romaniei nr. 576 bis/2003;- DIN
1045/II.Rezulta in principal urmatoarele:- clasa betonului din
pardoseala..C30/37;- dozajul minim de ciment350380kg/m3;- raportul
A/C max = 0,42.1.7.Comparand clasele de beton rezultate din
aplicarea conditiilor de mediu (pct. 1.6.), cu datele proiectului
(pct. 1.3.), rezulta ca acestea sunt in concordanta cu prevederile
normelor mentionate, sub aspectul clasei betonului.1.8.Inainte
inceperii betonarii pardoselii din beton armat dispers, trebuie
executate integral lucrarile pregatitoare astfel:1.8.1. toate
lucrarile de canalizare si instalatii, care traverseaza pardoseala,
in canale vizitabile sau nevizitabile;1.8.2. lucrarile de fundatii,
pentru suprastructura halei;1.8.3. executia, compactarea, finisarea
si corectarea eventualelor denivelari ale fundatiei pardoselii si
receptia lucrarilor executate;1.8.4. peste fundatia din balast (sau
alte materiale granulare) compactata, se va asterne un strat de
nisip 0-4 mm SR EN 12620, de cca. 2 cm grosime, care dupa
compactare si finisare, trebuie sa respecte cota inferioara a
pardoselii din beton armat dispers;1.8.5. peste stratul de nisip
finisat si compactat, se va asterne hartia Kraft (sau folia de
polietilena), ale carei fasii vor fi suprapuse minim 5-10 cm in
sens longitudinal si minim 15-20 cm in sens
transversal.1.9.Prescriptiile tehnice, consultate pentru realizarea
prezentului caiet de sarcini, sunt redate in Anexa 1.2. Materialele
utilizate la prepararea betoanelor armate dispers si cerintele pe
care trebuie sa le indeplineasca acestea2.1.Cerinte de baza pentru
materialele componente2.1.1.Materialele componente nu trebuie sa
contina substante nocive, in cantitati care pot avea efect daunator
asupra durabilitatii betonului armat dispers, sau care pot provoca
coroziunea armaturii disperse. Materialele utilizate trebuie sa fie
apte pentru utilizarea in betonul armat dispers si sa satisfaca
exigentele normelor europene sau agrementelor tehnice aflate in
valabilitate in tara.2.2.Lianti minerali cimenturile2.2.1.La
prepararea betoanelor armate dispers va fi utilizat unul din
tipurile urmatoare de ciment, in functie de conditiile de
aprovizionare si de executie a lucrarilor:- cimentul I 42,5 N SR EN
197-1;- cimentul I 42,5 R SR EN 197-1;- cimentul II/A-S 42,5 N SR
EN 197-1;- cimentul II/A-S 42,5 R SR EN
197-1;2.2.2.Caracteristicile fizico-mecanice si chimice, pentru
cimenturile utilizabile, sunt redate in tabelul 2.Selectia tipului
de ciment, ce urmeaza a fi utilizat, se va face pe baza de
incercari initiale.2.2.3.Schimbarea tipului de ciment, selectat
initial, pe parcursul executiei se admite numai in situatii
temeinic justificate, cu acordul scris al proiectantului si cu
respectarea prevederilor GP-075-02.Tabelul 2Caracteristicile
fizico-mecanice si chimicepentru cimenturilor utilizabile in
productia de BFMTipul cimentuluiRezistenta la compresiune,N/mm2- la
zile -Timp initial de priza- minute -Stabili-tatea- mm
-P.C.%Conti-nutulin cloruri%
228
I 42,5 N1042,5601050,10
I 42,5 R20,042,5601050,10
II/A-S 42,5 N1042,56010-0,10
II/A-S 42,5 R20,042,56010-0,10
2.2.4.Cimentul este livrat marilor santiere in vrac, fie in
camioane cisterna, fie in vagoane CF adecvate.2.2.5.Verificarea
conformitatii cimentului livrat se face la sosire, prin verificarea
operativa a documentelor de conformitate emise de producator, din
care trebuie sa rezulte:- corespondenta tipului de ciment sosit cu
contractul de livrare semnat de producator;- rezistentele mecanice
garantate de producator, cel putin egale cu cele din tabelul 2, sau
superioare;- timpul initial de priza care trebuie sa fie egal sau
mai mare comparativ cu cel din tabelul 2;- stabilitatea (constanta
de volum) trebuie sa fie mai redusa comparativ cu valorile din
tabelul 2;- pierderile la calcinare (P.C.), continutul in sulfati
exprimat ca SO3si continutul in cloruri, trebuie sa se incadreze in
limitele indicate in tabelul 2.2.2.6.Verificarea caracteristicilor
fizico-mecanice ale cimentului se face prin:- verificarea timpului
initial de priza si a stabilitati;- verificarea rezistentelor
mecanice la 2, 7, 28 zile;- verificari la laboratoare de
specialitate, acreditate in caz de dubiu si pentru rezolvarea unor
litigii.2.2.7.Depozitarea cimentului sosit se face dupa verificarea
preliminara a documentelor si constatarea conformitatii acestora cu
prevederile contractului de livrare si tab. 2, in silozuri de
rezerva, curatate si verificate in prealabil si inscriptionate cu
tipul cimentului sosit.2.2.8.Utilizarea cimentului sosit, pe
santiere se face dupa cel putin 2-7 zile de la sosire, timp in care
se verifica pe probe prelevate din fiecare lot (livrare):- timpul
initial de priza;- stabilitatea;- rezistentele mecanice la 2-7
zile.In cazul in care la verificarile efectuate pe probele
prelevate, cimentul nu satisface exigentele din tab. 2, lotul se
respinge, deoarece nu poate fi utilizat la prepararea BFM.2.2.9.Pe
intreaga durata de realizare a lucrarilor cu BFM, se va tine
evidenta loturilor de ciment depozitate in fiecare siloz si a
consumului prin inregistrari zilnice.2.2.10.Cimentul ramas in
silozuri, peste termenul de garantie, sau care a fost depozitat in
conditii improprii de conservare, nu poate fi utilizat in productia
BFM, decat dupa o noua verificare a:- starii de conservare si
timpului initial de priza;- rezistentelor mecanice la 2-7 zile.2.3.
Agregatele minerale naturale grele2.3.1.La prepararea betoanelor
armate dispers, se utilizeaza dupa caz:- agregate naturale de
balastiera, sortate si spalate, in sorturile 0-4; 4-8;8-16(8-20)
mm, sau 0-5; 5-10; 10-20 mm;- agregate naturale obtinute prin
concasarea rocilor dure, sortate si spalate in sorturile 4-8; 8-16;
(8-20) mm;Observatii:La prepararea BFM, nu este permisa utilizarea
agregatelor de concasaj, sorturile 0-4 (0-5) mm, decat in situatia
adaptarii unor masuri suplimentare.2.3.2.Cerinte:- agregatele
utilizate in compozitia BFM trebuie sa provina din unitati cu
sistem de certificare a calitatii si trebuie sa satisfaca cerintele
SR EN 12620, din care mentionam:agregatele trebuie sa provina din
roci compacte cu compozitia mineralogica omogena, sa nu prezinte
urme vizibile de dezagregare fizica sau chimica, sa fie lipsite de
pirita, limonita si alte impuritati.Observatii:Este interzisa
utilizarea agregatelor cu continut de silice amorfa sau
monocristalina, care in anumite conditii pot reactiona cu alcaliile
din ciment.2.3.3.Agregatele naturale grele, folosite in compozitia
BFM, trebuie sa aiba forma buna a granulelor, si sa asigure prin
amestecul de sorturi, incadrarea in limitele de granulozitate
prevazute in tab. 3 (pct. 3.5.).2.3.4.Transportul agregatelor
minerale naturale grele, se face cu mijloace auto sau CF, adecvate,
transportului acestor materiale.2.3.5.La santier, depozitarea
agregatelor se face in depozite betonate si compartimentate, pentru
a le feri de impurificare cu alte materiale, substante nocive si
amestecul intre sorturi.2.3.6.Receptia si verificarea preliminara a
calitatii agregatelor livrate, se face la sosire prin stabilirea
corespondentei dintre comenzi si livrari, si pe baza documentului
de calitate emis de producator.2.3.7.Verificarea caracteristicilor
agregatelor se face prin analize de laborator, conform tab.
6.2.4.Materialele pentru densifierea si cresterea duritatii
suprafetei pardoselii2.4.1.Pentru durifierea si densifierea
suprafetei pardoselii din BFM, se pot utiliza urmatoarele
materiale:- nisipul cuartos 0-1 mm, cu duritatea 8 pe scara Mohs;-
electrocorindonul normal, cu duritatea 9 pe scara
Mohs.2.4.2.Nisipul cuartos, cu granulozitatea 0-1 mm, este produs
in Romania de doua exploatari:- Exploatarea Faget, jud. Timis
unitate subordonata EXTRACERAM Timisoara, cu urmatoarele
caracteristici:duritate Mohs8granulozitate 0-1 mmcontinut in parti
levigabile1%continut in SIO296%cuartcca. 94%2.4.3.Nisipul cuartos
livrat de exploatarea miniera Fagetul-Iezi, jud. Cluj:duritate
Mohs8granulozitate 0-1 mmcontinut in parti levigabile1%continut in
SIO294%cuart92%2.4.4.Electrocorindonul normal, este produs de
CARBOCHIM Cluj-Napoca, cu urmatoarele caracteristici:duritate
Mohs9granulozitate 0,8-1, 25 mmcomportare buna in amestecurile cu
cimentul.2.4.5.Transportul si depozitarea nisipului cuartos si
electrocorindonului uscat- Transportul si depozitarea nisipului
cuartos si electrocoriondonului, uscat, ambalat in saci de hartie,
se face cu mijloace auto inchise, curatate in prealabil, iar
depozitarea pe paleti de lemn, asezati in stive de max. 1,50 m
inaltime si distantati de stivele laterale si pereti cu minim 60
cm, in incaperi inchise si ventilate, pentru a-l feri de umectare
pana la utilizare.- Transportul nisipului cuartos, livrat in vrac,
cu o anumita umiditate, se face cu mijloace auto bine curatate in
prealabil, iar la santier se depoziteaza in spatii compartimentate,
pe platforme betonate, pentru a-l feri de impurificare cu alte
materiale.2.4.6.Controlul conformitatii nisipului cuartos sau al
electrocorindonului normal se face operativ la sosire, prin analiza
documentului de conformitate (calitate), emis de producator si
ulterior prin analize la un laborator de specialitate.2.5.Aditivii
utilizati la prepararea betoanelor armate dispers BFM2.5.1.Aditivii
ce pot fi utilizati la prepararea betonului armat dispers, folositi
la realizarea pardoselii industriale sunt aditivi de tipul
reducatorilor de apa sau superreducatorilor de apa de preparare:-
reducatorii de apa sunt in general aditivii pe baza de
lignosulfonati de calciu, sodiu sau amoniu, denumiti si aditivi
clasici, care la raport A/C egal, cu martorii fara aditivi,
imbunatatesc in anumite limite lucrabilitatea betonului proaspat;-
in categoriile superreducatorilor de apa, se gasesc numeroase grupe
de produse denumite generic superplastifianti, din care
mentionam:pe baza de naftalina formaldehida sulfonata NFS;pe baza
de melamina formaldehida sulfonata MFS;pe baza de poliacrilati
PA;pe baza de policarbonati PC, CH.- unii din aditivii din cele
patru grupe de superplastifianti, permit reducerea raportului A/C
la lucrabilitate egala cu martorul (cu 20-32% si obtinerea de
importante avantaje tehnice si economice);- independent de
substanta de baza, folosita in productia aditivului, acestia
trebuie sa satisfaca cerintele SR EN 934-2.2.5.2.La prepararea
betoanelor armate dispers nu este permisa folosirea aditivilor, ce
contin cloruri (ex. clorura de calciu, de sodiu,
etc.).2.5.3.Utilizarea aditivilor la prepararea BFM, se face pe
baza Agrementelor tehnice, aflate in valabilitate in tara si a
Codului de Practica, pentru realizarea elementelor prefabricate
NE013-2002.La utilizarea superplastifiantilor, apar uneori probleme
legate de calitatea acestora si legate de compatibilitatea sau
incompatibilitatea cu cimentul folosit, care pune probleme de
nerezolvat in multe cazuri in santiere .Pentru rezolvarea acestei
probleme importante pe santiere se poate proceda in doua moduri:-
obtinerea de asistenta tehnica din partea unui expert (specialist)
recunoscut;- efectuarea de incercari cu forte proprii, pe baza unei
metodologii recunoscute in diverse laboratoare, cum este cea din
Anexa 3.2.5.4.In cazul concret al pardoselii din BFM, ce urmeaza a
fi realizata la Dragomiresti Deal se propune selectia unui aditivi
de tip MFS sau P.A. cu asistenta proiectantului si pe baza de
incercari initiale, efectuate in conditii de santier.2.6. Fibrele
metalice utilizate pentru armarea dispersa a
betonului2.6.1.Principalele caracteristici, pentru fibrele metalice
fabricate prin prelucrarea sarmelor pentru betonul precomprimat,
utilizate la armarea dispersa a betoanelor, conform GP075-02,
sunt:- rezistenta sarmelor din care sunt fabricate fibrelela
tractiune1000-3000 N/mm2;- densitatea fibrelor7850 kg/m3;- modulul
de elasticitate, E210 KN/mm2;- alungirea la rupere,max4%;- raportul
lungime/diametrul, d20-100;- diametrul fibrelor,0,12-0,151,0-1,2
mm;- lungimea fibrelor, l5-670-80 mm- in tara fibrele metalice,
pentru armarea dispersa a betonului sunt produse pe baza AT
003-01/031-2001, in valabilitate.2.6.2.Dozajele de fibre, pentru
armarea dispersa a betonului, variaza in functie de scopul urmarit,
astfel:- 40-60160-220 kg/m3, la utilizarea fibrelor lise (drepte);-
25-3080-100 kg/m3, la utilizarea fibrelor cu ciocuri la capete,
ondulate, sau cu alte forme speciale ce asigura o mai buna aderenta
cu betonul;- conform ASTM-194, dozajul de fibre cu ciocuri la
capete si/sau fibre ondulate, variaza in functie de granulozitate
maxima a agregatelor din beton, astfel:agregate de 0-16 si/sau 8-20
mm = 30-70 kg/m32.6.3.Raportul lungime fibra/diametru maxim
agregat, variaza astfel:lf/dmaxag= 1,622.6.4.In Romania, pot fi
utilizate in compozitia BFM, fibrele metalice produse in tara sau
aduse din strainatate, care indeplinesc conditiile tehnice de la
punctele anterioare, au la baza un Agrement Tehnic Roman sau CE
aflat in valabilitate.2.6.5.Transportul si depozitarea fibrelor
metalice (livrate, ambalate in saci de hartie de 25-40 kg-buc), se
face cu mijloace auto si in spatii inchise, uscate, curatatein
prealabil si ventilate, asezate pe paleti de lemn, in stive de max.
1,5 m inaltime, si distantate la 60 cm de pereti si stivele
alaturate, pentru a le feri de oxidari (ruginiri), ruperea sacilor,
impurificarea cu alte materiale, etc.2.6.6.Verificarea
conformitatii fibrelor metalice se face la sosire, pe baza
documentului de conformitate emis de producator si eventual prin
masurarea cu sublerul a lungimii si diametrului fibrelor. In
laborator se verifica rezistenta fibrelor la tractiune.2.7. Apa
utilizata la prepararea betoanelor armate dispers BFM2.7.1.La
prepararea betoanelor armate dispers, poate fi utilizata apa
disponibila, dupa cum urmeaza:- apa potabila, care este considerata
prin SR EN 1008, ca satisface cerintele, pentru utilizare la
prepararea betonului;- apa din alte surse, puturi de adancime in
santier, rauri, lacuri, etc., care la analizele efectuate in
laboratoare de specialitate satisface cerintele prevazute deSR EN
1008.2.8. Otelul beton utilizat la realizarea
pardoselii2.8.1.Otelul beton cu10-14 mm STAS 438-1, este utilizat
in sistemul de executie a pardoselii, in sistemul cofraje fixe sau
cofraje glisante, pentru realizarea ancorajelor.2.8.2.Gujoanele
utilizate pentru realizarea rosturilor de dilatatie si contractie,
se executa din otel rotund (neted), cu= 25-30 mm si 500-600 mm
lungine, conform STAS 333.2.8.3.Otelul, va fi transportat la
santier si depozitat pana la utilizare, in utilaje/spatii inchise
si aerisite pentru a nu fi expuse la:- coroziune (ruginiri);-
murdaririi cu pamant sau alte materiale, care-l fac impropriu
utilizarii.2.8.4.Verificarea calitatii otelului beton, se face
conform prevederilor NE 014-2002.3. Proiectarea compozitiilor
betoanelor armate dispers BFM3.1.Betoanele armate dispers cu fibre
metalice (sau fibre de otel), notate prescurtat BFM, se prepara
prin introducerea in compozitia betonului la malaxoare (sau la
locul de utilizare), a cantitatii de fibre corespunzatoare sarjei
sau transportului.3.2.Cimenturile, agregatele minerale naturale
grele, aditivii, fibrele metalice si apa de preparare, trebuie sa
indeplineasca cerintele prevazute in cap. 2, din prezentul caiet de
sarcini.3.3.Fibrele metalice care apar suplimentar in compozitia
BFM (comparativ cubetonul produs curent), reprezinta armatura
dispersa. Armatura dispersa este livrata, in diverse tipuri si se
diferentiaza prin:- sectiunea care poate fi circulara, patrata,
rectangulara;- forma care poate fi rectilinie sau lisa (dreapta),
ondulata, cu ciocuri la capete, etc.;- lungimea, diametrul d,
raportul l/d (vezi cap. 2);- alte caracteristici (vezi cap.
2).3.4.La proiectarea compozitiilor BFM, trebuie avute in vedere
urmatoarele:- pentru o matrice data (pasta de ciment+agregate),
lucrabilitatea BFM, se reduce cu cresterea dozajului de fibre.
Reducerea lucrabilitatii betonului armat dispers, fiind mai
accentuata, in cazul compozitiilor de beton cu un continut ridicat
de agregate mari;- lucrabilitatea BFM cu acelasi dozaj de fibre se
reduce cu cresterea raportului l/d (lungime/diametru fibra);- sub
aspectul granulozitatii maxime si selectiei fibrelor se fac
urmatoarele recomandari:- dmax agregat= 16-20 mm;-
l/fibramax2Dmax(D = diametrul maxim al agregatului folosit);- sunt
preferate fibrele cu d0,70 mm, deoarece prin reducerea d, se
asigura un numar mai mare de fibre in sectiune si a unei mai bune
repartizari a eforturilor.3.5.Granulozitatea amestecurilor de
agregate folosite in compozitia BFM, trebuie sa se incadreze in
limitele indicate in tabelul 3 (dimensiuni indicate pe site cu
ochiuri patrate).Tabelul 3Granulozitatea amestecurilor de agregate
pentru BFMGranulozitatea amestecurilor de sorturi;- mm -Treceri in
masa prin sita(mm)
0,1250,51,047 (8)1620
0-161-510-2012-2842-5860.7295-100-
0-221-46-1512-2836-5850-6878-9595-100
Observatie:Granulele maxime in agregatul sortat pe site cu
ochiuri patrate, pot fi 1,25 L sita,adica la sortarea pe site cu L
= 16 mm, agregatul maximpoate atinge 20 mm.3.6.Cu privire la
alcatuirea amestecurilor deagregate (pct. 3.5.), se vor avea in
vedere urmatoarele:- BFM de clasele C16/20C45/55, se prepara de
regula cu agregate de balastiera;- BFM rutier de clasele
C28/35C35/45 (BCR 3,5BCR 5,0), se prepara cu agregate de balastiera
si concasaj, in proportie de 20-50%, in functie de cerintele
lucrarii ce se executa;- nisipul de balastiera de buna calitate,
sorturile 0-3; 0-4; 0-5 mm, trebuie sa reprezinte in compozitia
amestecurilor de sorturi 35-60% in functie de granulozitatea
agregatului, etc.;- continutul de material fin0,125 mm, in
agregatul folosit, trebuie sa fie maxim 100 kg/m3.3.7.Dozajul minim
de cimenturi recomandate in cazul BFM sunt:- 350 kg/m3CEM I 32,5,
pentru C16/20C25/30;- 350 kg/m3CEM I 42,5, pentru C30/37C37/45;-
350 kg/m3CEM I 52,5, pentru C40/50C45/55.In functie de conditiile
de realizare, cimenturile CEM I, pot fi inlocuite cuCEM II/A-S; CEM
II/A-V.Observatie:La alegerea tipului de ciment ce va fi folosit,
se va avea in vederea si urmatoarele, in ce priveste cimenturile:-
CEM I 42,5 prezinta degajare de caldura de hidratare puternica;-
CEM II/A-S 42,5N prezinta degajare de caldura de hidratare
moderata;- CEM II/A-S 42,5R prezinta degajare de caldura
intermediara, intreCEM II/A-S 42,5 si I 42,5R;3.8.Raportul A/C
maxim, utilizat la realizarea BFM monolit C30/37, agregate de
balastiera si ciment I 42,5 este 0,42.Observatie:1) Raportul A/C =
0,42, in cazul unui ciment I 42,5 R care are Rc28 = 42,5, la dozaj
minim de 350/m3, asigura un beton cu Rc28 = 34 N/mm2, deci clasa
C25/30 si nerealizarea clasei de beton proiectat;2) In practica
pentru evitarea situatiei de la obs. 1 se adopta una din
procedurile urmatoare:a) se majoreaza dozajul la 380/m3si se
mentine raportul A/C = 0,42, situatie in care se va obtine un BFM
cu Rc = 38-42 N/m2la 28 zile, adica corespunzatoare clasei C30/37
la limita;b) in situatia in care se dispune de un superplastifiant
de foarte buna calitate, care asigura efectiv reducerea raportului
A/C cu cca. 20%, se procedeaza in modul urmator:- se reduce
raportul A/C efectiv la 0,4;- se mentine dozajul minim de 350
kg/m3CEM I 42,5;- se obtine BFM cu Rc 28 de cca. 40-44 N/mm2, adica
corespunzator clasei C30/37,Observatie:Solutia de la pct. 3.8.2.b
cu numai 140 l/m3apa, necesita un control riguros de preparare,
conduce la obtinerea unui beton vartos, greu lucrabil, cu numeroase
defecte de structura in situatia unei compactari inadecvate.c) cele
de mai sus, indica o alta solutie de verificat la incercarile
initiale, solutia de la pct. 2.8.2.a, insa cu folosirea cimentului
II/A-S 42,5 (care are un pret de revenire ceva mai redus, se
produse mai usor, comparativ cu cimentul I 42,5, insa in conditii
de intarire sub 100C, comporta anumite precautii (adica in
noiembrie-februarie, cand ar trebui aplicate reglementarile pentru
betonul pe timp friguros);d) datele prezentate anterior, indica
necesitatea folosirii cimentului II/A-S 42,5R, la dozajul de 380
kg/m3, in cazul pardoselii ce se proiecteaza.3.9.Dozajul de fibre,
pentru executia platformei, a fost stabilit prin proiectul lucrarii
si este de 30 kg/m3BFM.Datele tehnice disponibile privind aderenta
mai buna a fibrelor ondulate, cu matricea betonului (in raport cu
fibrele drepte, lise), precum si prevederile privind raportul
l/fibra (Dmax agregat, au condus la selectia tipului de fibra:- FMO
40/0,70 mm, care are urmatoarele caracteristici tehnice garantatede
producator,-ti+fibra1200 N/mm2;- abateri: l=0,5 mm;=0,03 mm.Astfel
fibra selectionata, satisface cerintele de la pct. 2.6.1.; 2.6.2 si
2.6.3., privind caracteristicilefibrelor metalice si dozajul minim
in betonul armat dispers.3.10.Cu privire la superplastifiantul ce
trebuie utilizat in compozitia BFM, pentru a se asigura acestuia in
stare proaspata, urmatoarele caracteristici:- densitate2350 kg/m3-
tasare con Abrams102 cm- clasa BFM C30/37 laD= 380 kg/m3si A/C =
0,42- mentinerea lucrabilitatiiminim 60de la preparareUn
superplastifiant , care sa garanteze din oficiu, in principal
ultimul parametru, mentinerea lucrabilitatii timp de cel putin 60de
la preparare, nu este asigurat in prezent de nimeni pe piata, din
tara si trebuie efectuate incercari initiale conformpct. 2.5.3.3.Cu
titlul informativ, pe baza datelor mai vechi disponibile (care
trebuie reverificate), un superplastifiant potrivit ar putea fi:-
Melment L10 (pe baza de MFS), produs german ?- un produs pe baza de
PA, produs italian ?Observatie:La incercarile initiale, trebuie
avut in vedere ca apa din solutia de superplastifiant folosit,
trebuie redusa din cantitatea totala de apa de preparare de 160
l/m3, in conditiile pastrarii dozajului de ciment de 380 kg/m3si a
unui raportA/C = 0,42 ?3.11.Prin incercarile initiale, urmeaza sa
fie stabiliti parametrii indicati lapct. 3.1-3.4. si raportul
Rc2/Rc28 important pentru stabilirea regimului de tratare a
pardoselii si a varstei la care se poate permite circulatia pe
pardoseala cu anumite mijloace de transport.3.12.Lucrabilitatea
(consistenta) betonului armat dispers BFM C30/37, la locul de
punere in opera se va incadra in limitele din tabelul 4.Tabelul
4Lucrabilitatea BFM C30/37, locul de punere in operaTipul
elementelor ce se realizeazaLucrabilitatea exprimata prin:Obs.
TasareGrad de compactare
ClasammClasaGc
Strat unic pardosealaindustriala puternic
solicitataS2/S380-120G2/G31,08-1,12-
3.13.Stabilirea compozitiilor initiale pentru incercari pe BFM,
clasa C30/37, se face avand in vedere datele anterioare si
urmatoarele:- cimentul II/A-S 42,5;- dozajul de baza = 380 kg/m3;-
agregate de balastiera cu 0-16 mm (0-20), deoarece sunt sortate pe
site cu ochiuri patrate;-c= 3,180 pentru CEM I si 3100 kg/m3pentru
CEM II/A-S-a- agregate de balastiera = 2700 kg/m3;-fm= 7850
kg/m3;-superplastifiant, conform documentului de conformitate;-
cantitatea de agregate in stare proaspata se obtine cu formula
3.13.1.
(3.12.1)
= volumul de aer oclus, la prepararea betonului, care se
estimeaza pentru beton de consistenta S2/S3 = 2%, in cazul
prepararii cu aditivi, MFS si 4%, in cazul prepararii cu aditivi pe
baza de poliacrilati;- in formula 3.12.1., C; Ad; FM si A,
reprezinta dozajele de ciment, aditivi superplastifianti, fibre
metalice si apa prestabilite.3.14.Pentru efectuarea incercarilor
initiale se calculeaza compozitia amestecurilor de BFM, pentru un
volum de beton de 30-40 l, si se prepara amestecurile intr-un
malaxor (betoniera) de laborator, in care se introduc materialele
componente in ordinea urmatoare:- agregatele in stare uscata,
sorturile 4-8; 8-16 mm;- fibrele metalice, repartizate uniform
(fara aglomerari);- cimentul;- agregatul fin 0-4 mm;- o cantitate
de 1/2 2/3 din apa de preparare;- se malaxeaza betonul 40-45;- se
adauga restul de apa in care s-a dizolvat solutia de
superplastifiant si se amesteca compozitia inca 2-3 minute.3.15.Pe
betonul proaspat preparat, conform pct. 3.14. se determina
lucrabilitatea (vezi tab. 4) si in functie de valoarea acestuia se
procedeaza astfel:- se adauga apa cu superplastifiantul (de aceeasi
compozitie cu cea folosita la prepararea betonului) dintr-un
cilindru gradat si se continua amestecul BFM cca.1 minut, in
situatia in care lucrabilitatea este mai redusa;- se reface
amestecul cu o cantitate de apa mai mica, in situatia in care
lucrabilitatea (consistenta) este mai mare decat cea prestabilita;-
se stabileste compozitia de baza, prin determinarea cantitatii de
apa de preparare A, si se calculeaza dozajele de ciment, aditiv
superplastifiant, agregate si fibre.3.16.Pentru determinarea
rezistentelor mecanice si a impermeabilitatii, se calculeaza si se
prepara 3 amestecuri de BFM de 30-40 l fiecare, dupa cum urmeaza:-
compozitia de baza stabilita, conform pct. 3.14. (care ar trebui sa
contina:380 kg/m3CEM II/A-S 42,5; 30 kg/m3fibre metalice ondulate
FMO 40/0,70 mm si celelalte componente rezultate din calcul;- doua
compozitii suplimentare: prima cu dozajul de ciment majorat cu
25-30 kg si cea de-a doua cu dozajul de ciment redus cu 25-30
kg/m3;- cantitatile de apa (care este limitata la 160 l/m3prin
ipotezele de calcul), agregatele, fibrele metalice si
superplastifiantul, se mentin cele din compozitia de baza (un
exemplu de calcul pentru incercarile initiale este redat in Anexa
2).3.17.Din fiecare din cele 3 compozitii de BFM, preparate se
confectioneaza minim:- 12 cuburi de 150 mm latura;- 3 prisme
10x10550 mm.Epruvetele astfel confectionate, vor fi compactate,
finisate si apoi conservate in regimul mixt, la temperaturi de
2020C, astfel:- prima zi in tipare, protejate impotriva pierderii
umiditatii;- decofrarea si conservarea in apa zilele 2-7, de la
confectionare.Incercarile se vor efectua, conform normelor in
vigoare la 2, 7 si 28 zile dupa cum urmeaza:- cate 3 cuburi pentru
determinarea Rc;- determinarea rezistentei la incovoiere si
gradului de impermeabilitate se face pe epruvetele conservate 28
zile ca mai sus (Rti se va determina conformSTAS 1275/88, iar
gradul de impermeabilitate conform STAS 3519/76),3.18.Se adopta
pentru realizarea pardoselii compozitia initiala de BFM, care la
dozajul de ciment II/A-S 42,5, asigura exigentele prestabilite,
pentru lucrabilitate, consistenta, rezistentele la compresiune si
intindere, precum si gradul de impermeabilitate, majorate cu
coeficienti de trecere unde este cazul, astfel:- rezistenta la
compresiune, minim 37+5 = 42 N/mm2;- rezistenta la intindere din
incovoiere, minim 4,5+0,3 N/mm;- gradul de impermeabilitate, min
P810;- consistenta BFM in stare proaspata S2/S3 = 102 cm.3.19.In
cazul aparitiei unor urgente, la executia pardoselii din BFM, se
poate adopta preliminar, una din compozitiile initiale, care la 7
zile asigura urmatoarele performante:- Rc7 min. = 36 N/mm2;- Rti7
min. = 4,4 N/mm2.Compozitia astfel stabilita preliminar, urmeaza sa
fie mentinuta sau corectata in functie de rezultatele obtinute la
incercarile efectuate la 28 zile.3.20.Toate datele incercarilor, pe
materialele componente (ciment, agregate, aditivi, apa, daca nu se
foloseste apa potabila), epruvetele din sarma, calculele privind
continutul de cloruri din BFM, calculele privind compozitiile
initiale si rezultatele incercarilor pe BFM, vor fi trecute in
registrul de laborator, pentru verificarea si controlul
ulterior.3.21.In rezumat, datele privind compozitia de baza a BFM,
ce urmeaza a fi utilizate la incercarile initiale sunt
urmatoarele:- ciment II/A-S 42,5N (sau II/A-S 42,5R) = 380 kg/m3;-
superplastifiant pe baza de MFS, NFS sau PA;- apa de preparare
(totalizand umiditate, agregate si apa din aditivi), A/C = 0,42 =
159,6160 l/m3;- agregate, 0-16 sau 0-20 mm;- continutul total de
cloruri, max. 0,40% la dozajul de ciment;- caracteristiciBFM
proaspat:tasare = 10 + 2 cmGc = 1,08 1,12- caracteristici necesare
BFM intarit:Rc 28, minim42,0 N/mm2Rti 28 minim4,8 N/mm2gardul de
impermeabilitateP810- caracteristici prezentate, BFM, in conditiile
pct. 3.19.Rc 7, minim36 N/mm2Rti 7 minim4,5 N/mm24. Prepararea si
transportul betonului armat dispers - BFM4.1.Pentru inceperea
prepararii si transportul betonului proaspat, trebuie indeplinite
urmatoarele conditii:a) Rezultatele incercarilor initiale sunt
disponibile si asigura realizarea proprietatilor specificate ale
betonului, cu o marja de securitate suficienta, a se vedea pct.
3.21. In conditiile in care centrala de beton asigura gradulI de
omogenitate, in situatia in care centrala de beton asigura gradul
II de omogenitate, marja de siguranta trebuie sa arate astfel:- Rc
28 = minim 37 + 10 = 47 N/mm2- Rti 28 = minim 4,50,5 = 5,0 N/mm2b)
Compozitia betonului a fost reproiectata si pusa in acord cu
prevederile de la pct. 4.1a;c) Personalul ce opereaza in centrala
de beton si conducatorii de mijloace de transport, au fost
instruiti si li s-au verificat cunostintele, privind asigurarea
performantelor betonului proaspat ce urmeaza a fiutilizat la
realizarea pardoselii din BFM.d) Personalul angajat in controlul
productieieste instruit si are cunostinte temeinice in domeniul
betonului, materialelor componente si tehnologiei de preparare,
transport si punere in opera a betonului in general si al betonului
armat dispers in particular. Persoana care raspunde de controlul
productiei de beton armat dispers, trebuie numita prin ordinul
conducatorului de santier si accesibila pe toata durata prepararii
si punerii in opera a BFM.e) Materialele componente trebuie sa fie
depozitate si manipulate, incat sa-si conserve caracteristicile,
independent de conditiile climatice, modul si distanta de
depozitare.Trebuie sa existe mijloacele necesare pentru prelevarea
de probe din depozite, buncare sau silozuri.f) Performantele
echipamentelor de dozare trebuie sa asigure in conditii practice de
functionare, tolerantele din tabelul 5.Tabelul 5Tolerantele maxime
la dozarea materialelor componenteMaterialele
componenteTolerante
- ciment2%
- agregate3%
- aditivi5%
- fibre metalice2%
Cand mai multe amestecuri de beton, sunt reamestecate intr-un
camion malaxor, tolerantele din tabelul 5 se aplica la incarcatura
camionului.g) Lucrarile pregatitoare pentru realizarea platformei,
conform pct. 1 din prezentul caiet de sarcini si proiectului
lucrarii, au fost realizate si receptionate.h) Sectorul de
platforma pe care urmeaza a se incepe betonarea, este pregatit si
asigurat cu mijloacele necesare, pe o suprafata minima egala cu cea
prevazuta in proiectul de organizare a lucrarilor, pentru cel putin
2 zile.4.2.Malaxoarele au fost verificate si sunt capabile sa
asigure un amestec omogen al materialelor componente si o
consistenta (lucrabilitate) uniforma a betonului, pentru un timp de
malaxare si o capacitate de malaxare data.In conditiile dozarii
fibrelor la prepararea betonului, capacitatea nominala de
incarcare, trebuie redusa la max. 0,80, din capacitatea nominala
folosita in cazul betonului fara fibre metalice.Aditivii mari
reducatori de apa, trebuie adaugati in proportie de cel putin 70%,
dupa malaxarea principala.Durata de amestecare dupa adaugarea
aditivului, trebuie sa fie de cel putin1 min/m3, sau de max. 5
minute, pentru amestecuri sub 5 m3.4.3.Camioanele malaxor
(autoagitatoarele) au fost verificate si sunt echipate astfel incat
sa poata livra betonul perfect omogen.4.4.Prepararea betonului
armat dispers poate fi realizat in doua moduri:a) de catre centrala
de furnizare a betonului proaspat gata preparat;b) de catre
santierul (antrepriza) ce realizeaza pardoseala, la locul de punere
in opera a BFM.4.4.1.Dozarea fibrelor la centrala de beton, ce
livreaza betonul, poate fi realizata astfel:a) amestecul fibrelor
cu agregatele, pe banda unui conveer sau jgheab, cu agregatele,
inainte de introducerea in malaxor, supraveghind repartitia
uniforma a fibrelor peste agregat (fara aglomerari). Amestecul
betonului se face apoi in continuare ca la betonul fara armatura
dispersa;b) se amesteca sorturile de agregate in malaxor cu o parte
din apa de preparare, dupa care se adauga fibrele (care pot fi
dispersate prin trecerea printr-un ciur vibrator cu16 mm, la
introducerea in malaxor, in cazul in care nu se dispune de dozator
de fibre), apoi cimentul, restul de apa, cu aditivul si se continua
malaxarea;c) fibrele pot fi introduse in malaxor, dupa introducerea
aditivilor, cu ajutorul unui utilaj, ce asigura proiectia
pneumatica si uniforma a fibrelor in betonul in curs de
preparare.Timpul total de malaxare, fiind astfel stabilit, astfel
incat sa se asigure omogenitatea betonului armat dispers.Dozajul de
fibre, trebuie sa fie inscris pe bonul de livrare a
betonului.4.4.2.Dozarea fibrelor in camionul malaxor
(autoagitator)a) Intr-o astfel de situatie santierul (antrepriza)
ce executa platforma, garanteaza dozarea si malaxarea betonului,
precum si cerintele pentru betonul armat dispers;b) Furnizorul de
beton, asigura cerintele pentru betonul proaspat si intarit,
conform intelegerii prealabile (care trebuie sa asigure
conformitatea BFM preparat si pus in opera),c) Trebuie avut in
vedere ca introducerea fibrelor metalice in beton la santier,
reduce consistenta (lucrabilitatea acestuia), astfel ca pentru a
respecta cerintele de la pct. 3.21. este necesar ca betonul
proaspat sa aiba la sosirea in santier, o tasare10 cm.d)
Introducerea fibrelor metalice in camionul malaxor (aflat in
functiune) la santier se face cu ajutorul:- unei benzi
transportoare, cu viteza redusa, pe care fibrele sunt repartizate
uniform (fara aglomerari sau impaslituri);- cu ajutorul unui utilaj
ce asigura proiectia pneumatica a fibrelor in betonul din camionul
malaxor;- dozarea manuala a fibrelor cu ajutorul a doi muncitori,
nu este recomandata, nefiind sigura sub aspectul calitatii si
duratei mari de timp in care se realizeaza.e) Dupa introducerea
fibrelor in betonul din camionul malaxor, se trece la turatia12
ture/minut si se realizeaza o malaxare suplimentare, de 1 min/m3,
fara ca aceasta sa fie inferioara la 4 minute.4.5.La prepararea BFM
se va avea in vedere, ca temperatura betonului in stare proaspata
sa se inscrie in limitele + 100Cmax. 300C:- la temperaturi sub
100C, se adopta precautiile necesare betonarii, pe timp friguros;-
in cazul depasirii temperaturii de 300C, se adopta precautiile
necesare betonarii pe timp calduros.4.6.Durata transportului
betonului proaspat de la preparare la locul de punere in opera, se
va incadra in limitele indicate in continuare:- BFM preparat in
centrala de beton la temperaturi = 18-300C, max. = 35 minute;- BFM
preparat in centrala de beton, la temperaturi de 10-180C, max. 45
minute.In conditiile introducerii fibrelor la santier, durata de
transport se reduce cumin. 10-15 minute, necesare dozarii si
reamestecarii betonului.5. Punerea in opera, compactarea si
finisare a BFM5.1.Pardoseala din BFM, se realizeaza intr-un singur
strat, cu grosimea de20 cm, conform proiectului, respectandu-se
prevederile acestuia, privind: pregatirea platformei (pct. 1 si 4),
sectoarele (benzile de executie), rosturile (transversale,
longitudinale, de contractie, pantele, intreruperile in timpul
lucrului, etc.), montarea cofrajelor sau a longrinelor.5.2.Punerea
in opera a BFM, va fi condusa de un inginer cu experienta, care va
fi prezent in permanenta la locul de pubere in opera, va
supraveghea lucrarile si va lua masuri operative de inlaturare a
oricaror deficiente constatate.5.3.La locul de punere in opera, BFM
va fi descarcat lateral (in cazul asterneriihartiei Kraft sau
foliei de polietilena peste fundatie), repartizat pe cat posibil
uniform, pe suprafata betonata, astfel ca intinderea pe suprafata
platformei, cu mijloace mecanice sa fie redusa pe cat posibil la
minim, si sa nu se afecteze omogenitatea BFM.5.4.Grosimea stratului
de BFM necompactat, trebuie sa fie de cca. 1,2 ori grosimea
stratului compactat. Inainte de a se incepe compactarea BFM, se va
stabili prin incercari de proba, grosimea stratului de BFM
necompactat, necesara obtinerii stratului finit al pardoselii.BFM
necompactat asternut la cota, se verifica cu dreptarul si se
corecteaza eventualele denivelari.5.5.Compactarea BFM se face cu
ajutorul grinzilor vibrante, vibrofinisoare si placi vibrante in
spatii limitate (in cazul BFM nu sunt recomandate pervibratoarele,
deoarece pot crea goluri in platforma).Timpul optim de vibrare,
este in functie de caracteristicile vibratoarelor si consistenta
BFM, variind intre 25-50 secunde si se stabileste prin determinari
de proba, efectuate cu prima sarja de BFM ce se
compacteaza.5.6.Pentrua se asigura vibrarea corecta a BFM, pe
intreaga suprafata a stratului compactat, se va urmari ca grinda
vibratoare, sa se afle in timpul vibrarii cu 4-6 mm mai jos decat
betonul din spatele grinzii. Langa tiparele ce delimiteaza bande de
lucru, este indicat sa se intervina cu placa vibranta.5.7.Pentru
asigurarea unor suprafete aspectuoase, pot fi folosite urmatoarele
procedee:- a doua trecere cu vibrofinisorul;- finisarea suprafetei
cu elicopterul, cand se poate aplica si un tratament de durificare
a suprafetei. Tratamentele de durificare a suprafetei (care
amelioreazaintr-o anumita masura si aspectul acesteia), consta in
presararea suprafetei betonului, care nu a facut priza cu 3-5
kg/m2, nisip cuartos 0,3-0,6 mm sau 0-1 mm, care este inglobat in
suprafata pardoselii, la finisare si amelioreaza atat aspectul cat
si duritatea acesteia.5.8.Punerea in opera a BFM, se va face fara
intreruperi, in situatia in care acestea nu pot fi evitate (ploaie
torentiala, defectarea utilajelor, etc.), se va executa din betonul
pus in opera pana in acel moment, un segment de placa de cel
putin1,5 m lungime, care se va termina cu rost transversal de
contact.5.9.Intreruperea betonului la finalul zilei de lucru se va
face numai la un rost transversal conform proiectului.5.10.La
cererea beneficiarului (in timpul executiei) in scopul
imbunatatirii aderentei rotilor electrocarelor pe platforma umezita
din diferite cauze, suprafata finisata a BFM se va stria
perpendicular pe axa fasiei de circulatie, strierea va fi realizata
mecanic sau manual, cu perii piossava.Strierea se va face la cel
mult 5-15 minute dupa finisarea BFM, in scopul asigurarii
protectiei acestuia in cel mai scurt timp posibil, impotriva
pierderii apei de preparare.Strierea va fi verificata vizual, sub
aspectul uniformitatii si adancimii de striere si se vor corecta
eventualele neconcordante.6. Asigurarea protectiei platformei6.1.In
prima etapa, considerata din momentul terminarii finisarii
platformei, (dar inainte de inceperea prizei BFM), suprafata
acesteia, devine mata, protectia se realizeaza cu umbrare
(acoperisuri mobile) impermeabile si etanse intre ele, care se
deplaseaza pe masura ce se finiseaza suprafata platformei, in
scopul protejarii betonului, contra evaporarii apei de preparare,
sub actiunea vantului, soarelui si afectarii suprafetei de actiunea
ploilor.6.2.In cea de-a doua etapa, considerata din momentul
inceperii prizei BFM (suprafata acestuia a devenit mata si
suficient de rezistenta, pentru ca panza de iuta sub actiunea
presiunii apei sa nulase amprente), protejarea suprafetei
platformei se realizeaza obligatoriu prin urmatoarele procedee,
verificate sub aspectul asigurarii hidratarii, pe cat posibil
complete a cimentului, dezvoltarii procesului de intarire a
betonului, a cresterii rezistentelor pardoselii si evitarii fisurii
acestuia, astfel:- fie prin acoperirea cu panza de iuta permeabila
care se mentine permanent umeda timp de cel putin 7 zile de la
finisare;- fie prin protejarea cu pelicule antievaporante,
garantate de producator si verificate de catre laboratorul de
santier, sub aspectul realizarii unei protectii de95-100% cel putin
7-14 zile de la aplicare.7. Executarea rosturilor7.1.Executarea
rosturilor pardoselii, se va realiza, conform prevederilor
proiectului de executie.8. Controlul performantelor BFMsi
conformitatii executiei pardoselii8.1.GeneralitatiIn functie de
modul de executie a pardoselii pot exista trei sisteme de control:-
Controlul interior al productiei, care se realizeaza de catre
executant, pe baza prezentului caiet de sarcini, a prevederilor
proiectului, normelor legale in vigoare si sub controlul
investitorului, care poate sa-l exercite prin reprezentatul propriu
sau printr-o unitate de control exterior.- Controlul exterior, care
se exercita de un organism independent (la cererea executantului
sau a investitorului). Controlul exterior verifica masurile de
control interior si efectueaza verificari suplimentare, prin
procedee independente de controlul interior.- Controlul de
conformitate, se efectueaza de organisme independente autorizate
conform SR EN 206-1 si a normelor in vigoare.8.2.Principalele
sarcini ale controlului interior al productiei, pot fi cuprinse in
ansamblu in doua grupe si anume:a) pregatirea fiecarui sector de
pardoseala:- vor fi verificate si consumate in procesele verbale de
lucrari ascunse, lucrarile prezentate la pct. 1;- de asemenea vor
fi verificate:pozitionarea corecta a elementelor sistemului de
cofrare adoptat;pozitionarea corecta a rosturilor de
dilatatie;existenta si asigurarea functionarii corecte a utilajelor
ce asigura transportul si punerea in opera a BFM;receptia
calitativa a BFM (determinari de consistenta, densitate, asigurarea
omogenitatii sarjelor, etc.);existenta personalului de conducere si
executie si instruirea acestuia;b) aspectele mai importante ce
trebuie avute in vedere, in timpul executiei pardoselii:-
mentinerea omogenitatii BFM in timpul transportului si punerii in
opera si respectarea duratei maxime de transport;- transportul si
distributia uniforma a BFM in fata utilajelor de compactat;-
mentinerea elementelor sistemului de cofrare in pozitiile prevazute
in proiect;- compactarea uniforma si evitarea segregarii BFM in
timpul compactarii;- prelevarea si conservarea in conditiile de
executie a pardoselii, a probelor de BFM, ce urmeaza a fi incercate
in conditii piesa;- asigurarea masurilor necesare, in cazul
betonarii pe timp calduros sau friguros;- executia corecta a
rosturilor de dilatare;- adaptarea masurilor necesare in cazul
rosturilor de lucru;- realizarea rosturilor de contractie conform
proiectului si in timp util;- asigurarea masurilor de protectie a
BFM proaspat compactat si a platformei, etc.c) controlul dupa
executarea pardoselii:- verificarea denivelarilor suprafetei cu
mijloace adecvate;- verificarea rezistentei BFM, pe baza
rezultatelor obtinute la incercarile pe epruvetele prelevate;-
verificarea rezistentei BFM din pardoseala, prin incercari
nedistructive;- verificarea grosimii pardoselii, prin incercari
nedistructive si daca este cazul prin carotaj;- in caz de dubiu
pentru anumite sectoare, verificarea rezistentei BFMprin carotare,
etc.8.3.Procedurile de control a productiei de BFM includ:-
rezultatele lucrarilor initiale pentru stabilirea compozitiei BFM;-
cerintele prevazute in cap. 26 din prezentul caiet de sarcini;-
procedurile de control ale materialelor componente si
echipamentelor, tab. 6 si 7;- procedurile de control al BFM in
stare proaspata si intarita, tab. 8;- procedurile de control ale
grosimii pardoselii, rezistentei si planitatii pardoselii realizate
din BFM, conform cererii proiectului si daca va fi cazul
incercarisuplimentare solicitate de investitor si
proiectant.Observatie:Toate datele privind livrarile de materiale
componente, documentele de conformitate emise de furnizori, precum
si rezultatele inspectiilor si incercarilor efectuate, se
inregistreaza si se conserva o perioada de minim trei ani, in
situatia in care prin contractele incheiate cu investitorul nu se
prevede altfel.Tabelul 6Proceduri pentru controlul materialelor
componenteNr. crt.Material componentInspectia
(incercare)ScopulFrecventa minimaCaracteri-zarea
0123456
1.CimentulInspectareabonului de livrare inainte de
descarcareAsigurarea ca expeditia este conforma cu comanda si sursa
este corectaLa fiecare livrareC1Nc
1.1.Incercarea de stabilitate si timp initial de prizaEvitarea
unor erori in fabricatieO determinare la fiecare lot, cel putin o
incercare pe o proba medie la 200 t cimentCNc
1.2.Rezistente mecanice la 2; 28 zile conformSR EN
196-1Verificarea conformitatii clasei cimentului- O proba medie la
200 t ciment, in cazul livrarilor sub 100 t;- O proba medie la 500
t ciment, in cazul livrarilor in loturi100 tCNc
1.3.Prelevarea de contraprobe ce se conserva in pungi de
plasticsigilate minim 45 zileRezolvarea unor litigii ce pot apare
la incercarile de la 1.2.Probele secolecteaza in caz de dubiu,
impreuna cu delegatul beneficiarului sau delegat neutruCNc
Nr. crt.Material componentInspectia (incercare)ScopulFrecventa
minimaCaracteri-zarea
0123456
2.AgregateleInspectia lotului si bonului de livrare inainte
descarcareAsigurarea ca expeditia este conforma cu comanda, iar
sursa este corectaLa fiecare livrareCNc
2.1.Inspectia granulozitatii inainte de descarcareCompozitia
granulozitatii, a formei si impuritatilor cu aspectul normalLa
fiecare livrareCNc
2.2.Incercare prin cernere conform SR EN 933-1Evaluarea
conformitatii cu prevederile standardului- La prima livrare dintr-o
noua sursa (cand informatiile furnizorului nu sunt disponibile);-
In caz de dubiu dupa examenul vizual;- Periodic o proba la max. 200
m3agregate livrate, cand producatorul nu este certificat si/sau 1
proba la max. 500 m3agregate livrate in situatia existentei
certificarii productiei de agregateCAt
Nr. crt.Material componentInspectia (incercare)ScopulFrecventa
minimaCaracteri-zarea
0123456
2.3.Incercari pentru controlul impuritatilorEvaluarea prezentei
si a cantitatii de impuritati- La prima livrare provenita dintr-o
noua sursa;- In caz de dubiu, dupa examinare (vizual);- Periodic la
max. 300 t agregate in situatia in care productia nu este
certificataCNc
2.4.Incercarea de absorbtie a apei SR EN 1097-6Evaluarea
continutului eficace de apa din beton- La prima livrare provenita
dintr-o noua sursa;- In caz de dubiu dupa examenul vizual--
3.AditiviiInspectia bonului de livrare si a etichetei aplicate
pe ambalaj, inainte de descarcareAsigurarea ca expeditia este
conforma cu comanda si sursa este originalaLa fiecare
livrareCNc
3.1.Incercari de identificare conf. SR EN 934-2, ex. densitatea,
infrarosu, teste de fluiditate,anexa 3, etc.Pentru comparare cu
datele furnizate de producatorIn caz de dubiuCNc
4.Fibrele metaliceInspectia bonului de livrare inainte de
descarcareAsigurarea ca expeditia este conforma cu comanda si sursa
este corectaLa fiecare livrareCNc
Nr. crt.Material componentInspectia (incercare)ScopulFrecventa
minimaCaracteri-zarea
0123456
4.1.Prelevarea unei probe de 30 fibre metalice luate din 10 saci
la intamplareVerificarea caracteristicilor (dimensiunilor) cu
sublerulIn caz de dubiula fiecare livrare, cand 10 fibre au abateri
mai mari cu cele admise (pct. 3.9), lotul se respingeCNc
5.Otelul betonInspectia bonului de livrare si a suprafetei
barelor inainte de descarcareAsigurarea ca expeditia este conforma
cu comanda si sursa este corectaAsigurarea conformitatii otelului
livratCNc
5.1.Incercarea la tractiune si indoire a oteluluiVerificarea
rezistentei oteluluiIn caz de dubiuCNc
6Produse chimice pentru protectia suprafetelor de beton
proaspatInspectia bonului de livrare si a documentului de
calitateAsigurarea ca expeditia este conforma cu comanda si sursa
este corecta si caracteristicile garantate sunt conforme cu
Agrementul tehnic in valabilitateLa fiecare livrareCNc
7.ApaIncercare conform SR EN 1008Asigurarea ca apa nu contine
constituenti nocivi- la prima utilizare a unei ape nepotabile, de
la o noua sursa- in caz de dubiuCNC
C1 se trece la verificarile de la nr. crt. 1.1.C produsul este
conform specificatiilor tehnice (standarde, agremente) si se da in
consum;NC produsul nu este conform, cu specificatiile tehnice si
este respins;At produsul nu satisface integral specificatiile
tehnice si prin corectii locale, aduse de furnizor, poate fi
utilizat.Observatii:Bonul de livrare sau fisa tehnica pentru
agregate, trebuie sa contina informatii asupra continutului de
cloruri si date privind reactia alcalii-silice.Bonul de livrare,
pentru aditivi trebuie sa aiba atasata si o fisa tehnica, care sa
contina informatii privind: compatibilitatea aditivilor respectiv,
cu cimentul, mentinerea lucrabilitatii betonului, procentul de apa
redus la lucrabilitatea egala a betonului, cu un beton martor (fara
aditiv), etc.Tabelul 7Controlul echipamentuluiNr.
crt.EchipamentInspectia/incercareaScopulFrecventa minima
1.Depozitarea sol, buncare, etc.Inspectia vizualaAsigurarea
conformitatii cu cerinteleO data pe saptamana
2.Echipamentul de cantarireInspectia bunei functionariAsigurarea
functionarii corecte si in conditii de curatenie si
intretinereZilnic
3.Inspectia exactitatii echipamentului de cantarireAsigurarea
exactitatii conformitatii- La instalare- In caz de dubiu- Periodic,
cel putin o data pe saptamana
4.Dozatoarele de aditivi (inclusiv cele montate pe camioanele
malaxor)Inspectia normala a functionariiAsigurarea functionarii
corecte si in conditii de curateniePentru fiecare aditiv la primul
amestec al zilei de lucru
5.Incercarea exactitatiiEvitarea erorilor de dozare- La
instalare- In caz de dubiu- Periodic, o data pe saptamana
6.Contorul de apaCompararea valorilor reale cu valorile afisate
pe contorAsigurarea exactitatii dozarii apeiIdem
Nr. crt.EchipamentInspectia/incercareaScopulFrecventa minima
7.Echipamentul de masurare, a continutului de apa din
nisipCompararea cantitatii reale cu valorile indicate pe
umidometruIdemIdem
8.Sistemul de dozareInspectia uzualaAsigurarea ca
echipamentulfunctioneazaZilnic
9Compararea masei reale masurata acomponentiilor, prezenti in
amestec cu masa prevazuta si in cazul inregistrarii, automate cu
valorile programate, prin metode adecvate, conform sistemului de
dozare uzualaAsigurarea exactitatii dozarii, conformtab. 5.- La
instalare- In caz de dubiu- Periodic, la max.2 saptamani
10.Aparatura de incercariEtalonarea sau verificarea conform
normelor nationale sau europene corespunzatoareVerificarea
conformitatii- Periodica)- Pentru aparatele de incercare a
rezistentei minime,odata pe an
11.Malaxor (inclusiv camioane malaxoare)Examen vizualVerificarea
gradului de uzura al echipamentului- Periodica)
a)Frecventa se stabileste, in functie de tipul echipamentului,
de sensibilitatea sa in functionare, si de conditiile, de
productie.Tabelul 8Controlul procedurilor de productie si al
proprietatilor BFMNr. crt.Tipul
incercariiInspectia/incercareaScopulFrecventa minima
1.Proprietatile BFM cu proprietati specificateIncercari
initiale(a se vedeaanexa 2)Pentru a se demonstra ca proprietatile
specificate sunt obtinute cuo marja adecvataInainte de a utiliza o
noua compozitie de BFM
2.Umiditatea nisipuluiSisteme de masurare continua. Incercari de
uscare sau echivalente.Determinarea masei agregatelor si cantitatii
de apa de adaugat- Zilnic, pentru incercari discontinui- Frecventa
se majoreaza in functie de conditiile locale si atmosferice
3.Umiditatea pietrisuluiIncercari de uscare sau
echivalenteIdemZilnic, in functie de conditiile locale si
atmosferice
4.Continutulde apa al BFM proaspatVerificarea cantitatii de apa
de amestecObtinerea datelor necesare stabilirii raportului
A/CFiecare amestec
5.Continutul de cloruri al BFMDeterminarea initiala prin
calculAsigurarea ca nu este depasit continutul maxim de cloruri- La
efectuarea incercarilor initiale- In cazul cresterii continutului
de cloruri in materialele componente
6.ConsistentaExamen vizualCompararea cu un BFM cu aspect
normalFiecare amestec
7.Incercari de consistenta conform:- SR EN 12350-2- SR EN
12350-4- tab. 4Evaluarea obtinerii consistentei specificate si
detectarea eventualelor variatii ale continutului de apaConsistenta
(lucrabilitatea este specificta, conform tab. 4)
Nr. crt.Tipul incercariiInspectia/incercareaScopulFrecventa
minima
8.Densitatea BFM proaspatDeterminarea densitatii conform SR EN
12350-1Controlul densitatii si supervizarea amesteculuiZilnic
9.Continutul de ciment al BFM proaspatNotarea cantitatii de
ciment utilizatVerificarea continutului de ciment si obtinerea de
date privind raportul A/CFiecare amestec (cand este utilizat
echipamentul de inregistrare si cand tolerantele de cantarire
pentru amestecuri sau sarje sunt depasite, cantitatile cantarite se
inregistreaza in registrul de productie)
10.Continutul de aditivi in BFM proaspatVerificarea masei sau a
volumului de aditivi adaugatiVerificarea continutului de
aditiviFiecare amestec (cand nu este utilizat echipamentul de
inregistrare si cand tolerantele de cantarire pentru amestecuri sau
sarje sunt depasite, cantitatile cantarite se inregistreaza in
registrul de productie)
11.Raportul apa/ciment in BFM proaspatPrin calcul sau printr-o
metoda de incercare SR EN 206-1 (pct. 5.4.2.1)Evaluarea obtinerii
raportului A/C specificatZilnic (este specificatA/C = 0,42)
12.Temperatura BFM proaspatMasurarea temperaturiiEvaluarea
obtinerii temperaturii specificate 10-300C- Zilnic- Fiecare amestec
sau sarja, cand temperatura este aproape de limita
Nr. crt.Tipul incercariiInspectia/incercareaScopulFrecventa
minima
13.Densitatea BFM intaritIncercari conform SR EN 12390-7Pentru
evaluarea obtinerii densitatii2350 kg/m3La aceeasi frecventa cu
rezistenta la compresiune
14.Incercari ale rezistentei la compresiune pe epruvete
confectionate in tipareIncercari conform SR EN 12390-7Pentru
evaluarea rezistentei specificate C30/37 SR EN 206-1Frecventa
minima conformSR EN 206-1,tab. 13
15.Incercari ale rezistentelor la intindere din incovoiere, pe
epruvete confectionate in tipare 10x10x55 cmIncercari conform STAS
1275-88Pentru evaluarea rezistentei specificate la
incercariFrecventa minima, conform SR EN 206-1, tab. 13
16.Incercari pentru determinarea gradului de impermeabilitate a
BFMIncercari conform STAS 3519-76Pentru evaluarea impermeabilitatii
BFMFrecventa minima 3 esantioane la primii 100 m3BFM produsi, apoi
un esantion (proba) la 200 m3BFM (sau2 esantioane pe saptamana)
17Pentru stabilirea conformitatii BFM din pardoseala, aceasta se
imparte prin proiect in 2-4 zone a 10000-20000 m2fiecare,
aproximativ 2000-4000 m3BFM, zona pentru care urmeaza sa se
stabileasca conformitatea separat si ulterior, pentru intreaga
pardoseala. Rezistenta la compresiune si rezistenta la intindere
din incovoiere, fiind determinante in aprecierea conformitatii BFM
din platforma
18.Incercari pentru determinarea rezistentei BFM din platformaLa
cererea investitorului si proiectantuluiVerificarea rezistentelor
BFMin situVolumul incercarilor daca sunt considerate necesare, se
stabileste de proiectant si investitor
9. Darea in circulatie a pardoselii din BFM9.1.Este indicat ca
pardoseala din BFM, sa fie protejata conform pct. 6 si sa nu fie
circulata pentru oameni si materiale minim 7 zile de la realizarea
fiecarei zone.9.2.In situatiile in care nevoile tehnice si
tehnologice impun ca sectoare de pardoseala sa fie date in
circulatie, in anumite intervale de la executie se vor avea in
vedere urmatoarele:- circulatia oamenilor va fi permisa cu
asigurarea masurilor de protectie a pardoselii in conditiile in
care rezistenta BFM din pardoseala reprezinta, minim25 N/mm2;-
circulatia pe platforma, poate fi permisa dupa cel putin 14 zile de
la realizare in urmatoarele conditii;a fost asigurata o protectie
eficienta a BFM, pe intreaga durata de la realizare;rezistenta BFM
din pardoseala determinata in conditii piesa, reprezinta minim 35
N/mm2.10. Masuri de tehnica securitatii muncii si stingere a
incendiilor10.1.Inainte de inceperea executiei fiecarui sector al
pardoselii, se vor adopta normele necesare pentru devierea si
semnalizarea executiei in santier. De asemenea se vor adopta
masurile necesare pentru respectarea legislatiei in vigoare, pentru
protectia muncii si stingere a incendiilor din care mentionam:-
Legea 90/96, cu privire la protectia muncii republicata in M.O. nr.
47/2001.- Ordinul M.M.P.S. nr. 136/1995, privind Norme specifice de
securitate a muncii, pentru prepararea, transportul, turnarea si
executia lucrarilor din beton armat si beton precomprimat.-
Normativul C340 privind masurile de protectie impotriva
incendiilor.precum si urmatoarele precizari:la prepararea BFM, se
interzice manipularea directa a fibrelor cu mana, aceasta operatie
efectuandu-se cu ajutorul furcilor si greblelor cu spatii reduse
intre dinti, adecvate acestui scop;la manipularea sacilor de fibre
si a fi
