INTRODUCERE Notele de curs „Mărfuri nealimentare şi siguranţa utilizatorului”sunt consacrate studiului mărfurilor nealimentare, reprezentând o continuare logică şi necesară a primei părţi, în ceea ce priveşte bazele generale, teoretico-metodologice ale mărfurilor, fiind destinate studenţilor din anul II, specializarea Economia comerţului, turismului şi serviciilor din cadrul Facultăţii de Ştiinţe Economice. În prezentele note de curs unt selectate cele mai reprezentative probleme necesare studenţilor economişti, dorindu- se o structură bine echilibrată şi corespunzător dozată, din punctul de vedere al tematicii implicate. Grupele de mărfuri prezentate, respectiv: mărfuri din sticlă, din ceramică, din lemn şi mărfuri textile au fost alese ca urmare a utilităţii lor, a ariei largi de răspândire, a tradiţiei României în fabricarea lor, dar şi a caracterului spectaculos al diferitelor tipuri de sticlă şi de ceramică, precum şi al stilurilor de mobilă. Marea grupă a produselor textile este tratată cât mai accesibil, astfel ca studenţii să poată deţine un minim de informaţii referitoare la: fibrele naturale, chimice şi sintetice, fire şi ţesături. Cursul îşi propune familiarizarea studenţilor cu aceste grupe de mărfuri, dar şi însuşirea cunoştinţelor referitoare la condiţiile de calitate impuse şi la metodele de verificare a calităţii, necesare determinării calităţii reale a mărfurilor indigene sau din import existente pe piaţă. 1
Transcript
INTRODUCERE
Notele de curs „Mărfuri nealimentare şi siguranţa utilizatorului”sunt consacrate studiului
mărfurilor nealimentare, reprezentând o continuare logică şi necesară a primei părţi, în ceea ce
priveşte bazele generale, teoretico-metodologice ale mărfurilor, fiind destinate studenţilor din anul
II, specializarea Economia comerţului, turismului şi serviciilor din cadrul Facultăţii de Ştiinţe
Economice.
În prezentele note de curs unt selectate cele mai reprezentative probleme necesare
studenţilor economişti, dorindu-se o structură bine echilibrată şi corespunzător dozată, din punctul
de vedere al tematicii implicate. Grupele de mărfuri prezentate, respectiv: mărfuri din sticlă, din
ceramică, din lemn şi mărfuri textile au fost alese ca urmare a utilităţii lor, a ariei largi de
răspândire, a tradiţiei României în fabricarea lor, dar şi a caracterului spectaculos al diferitelor tipuri
de sticlă şi de ceramică, precum şi al stilurilor de mobilă. Marea grupă a produselor textile este
tratată cât mai accesibil, astfel ca studenţii să poată deţine un minim de informaţii referitoare la:
fibrele naturale, chimice şi sintetice, fire şi ţesături.
Cursul îşi propune familiarizarea studenţilor cu aceste grupe de mărfuri, dar şi însuşirea
cunoştinţelor referitoare la condiţiile de calitate impuse şi la metodele de verificare a calităţii,
necesare determinării calităţii reale a mărfurilor indigene sau din import existente pe piaţă.
Din lectura acestui curs se desprinde limpede o idee fundamentală foarte utilă pentru viitorul
economist, şi anume că nivelul exigenţelor calitative, al competitivităţii şi concurenţei este practic
egal, atât pentru piaţa internaţională, cât şi pentru piaţa naţională. Un produs nealimentar care nu
poate fi vândut cât decât avantajos pe piaţa internaţională, nu va putea fi vândut avantajos nici pe
piaţa naţională, chiar dacă se vor practica măsuri protecţioniste.
Motivul acestei situaţii este simplu. Nivelul calitativ al cererii este totdeauna mai ridicat
decât cel al ofertei. În consecinţă, dacă nivelul calitativ al produselor autohtone este mai scăzut
decât al celor din import, ne putem aştepta la o invazie de produse străine similare, care nu poate fi
curmată prin măsuri administrative decât pe termen scurt.
Sperăm ca lucrarea, cuprinzând probleme doar pentru o informare de ansamblu, să stimuleze
lărgirea şi adâncirea unor aspecte specifice mărfurilor nealimentare, după propriile interese ale
cititorului.
1
CUPRINS
Introducere
Capitolul 1. MĂRFURI DIN STICLĂ
1.1. Materiile prime folosite la obţinerea sticlei
1.2. Proprietăţile generale ale sticlei
1.3. Procesul tehnologic de obţinere a articolelor din sticlă
1.4. Verificarea calităţii mărfurilor din sticlă şi defectele mărfurilor din sticlă
1.5. Sortimentul mărfurilor din sticlă
1.6. Marcarea, ambalarea şi depozitarea mărfurilor sin sticlă
Сapitolul 2. MĂRFURI DIN CERAMICĂ
2.1. Materiile prime folosite pentru obţinerea produselor ceramice.
2.2. Obţinerea produselor ceramice si influenţa acesteia asupra calităţii
2.3. Sortimentul mărfurilor ceramice pentru menaj
2.4. Calitatea mărfurilor ceramice pentru menaj
2.5. Marcarea, ambalarea, depozitarea şi transportul articolelor ceramice
Capitolul 3. MĂRFURI DIN LEMN
3.1. Structura, compoziţia chimică şi proprietăţile lemnului
3.2. Principalele defecte ale lemnului
3.3. Sortimentul şi calitatea semifabricatelor din lemn
3.4. Fabricarea mobilei
Capitolul 4. FIBRE ŞI FIRE TEXTILE
4.1. Fibre textile
4.2. Fire textile
4.3. Ţesături
Bibliografie
2
4
4
5
6
7
9
10
11
11
13
15
17
18
19
19
21
23
33
38
38
68
75
92
2
Capitolul 1.
MĂRFURI DIN STICLĂ
În cadrul bunurilor de larg consum sticla şi mărfurile din sticlă ocupă un loc important,
datorită proprietăţilor sale deosebite pe care le prezintă. In anumite domenii de utilizare, cum ar fi
articolele de menaj, geamurile, articolele optice produsele din sticlă nut pot fi înlocuite, cu bune
rezultate, de alte mărfuri.
1.1. Materiile prime folosite la obţinerea sticlei
La obţinerea sticlei sunt utilizate materii prime principale, care dau marea majoritate a
proprietăţilor, în rândul cărora intră vitrifianţii, fondanţii şi stabilizanţii, precum şi materii prime
secundare, care cuprind afinanţii, opacizanţii, decoloranţii şi coloranţii.
Materiile prime principale sunt principalele trei categorii de oxizi care alcătuiesc
compoziţia sticlei cu un rol bine determinat în formarea proprietăţilor acesteia.
Vitrifianţii sunt materialele care intră în cantitatea cea mai mare în masa sticloasă, având
rolul principal în formarea sticlei, deoarece prin topire şi răcire conferă starea vitroasă, specifică
sticlei (corp solid transparent). Materiile prime cu rol de vitrifianţi sunt: nisipul cuarţos, cu un
conţinut în dioxid de siliciu (SiO2) de peste 95 %; boraxul şi acidul boric din care rămâne în sticlă
trioxidul de bor (B2O3) şi pentaoxidul de fosfor (P2O5).
Fondanţii au rolul de a coborî temperatura de topire a vitrifianţilor (sub 1500 oC) şi de a
realiza trecerea sticlei solide în stare păstoasă la o temperatură mai scăzută. Fondanţii folosiţi la
obţinerea sticlei sunt: carbonatul de sodiu - soda calcinată (Na2CO3) şi carbonatul de potasiu K2CO3.
Oxizii alcalini rămaşi după adăugarea fondanţilor participă la îmbunătăţirea unor proprietăţi ale
sticlei cum sunt: luciul şi transparenţa.
Stabilizanţii au rolul de a mări stabilitatea chimică şi de a îmbunătăţi proprietăţile mecanice
şi termice ale sticlei. Se foloseşte în cantităţi mari oxidul de calciu (calcarul), oxidul de magneziu,
iar în cantităţi mai mici oxidul de bariu, oxidul de plumb, oxidul de zinc.
Materiile prime secundare sunt substanţe care se adaugă în proporţii mai mici pentru a-i
conferi anumite proprietăţi sticlei.
Afinanţii au rolul de a limpezi masa sticloasă topită, eliminând bulele de aer şi de gaze
rezultate din reacţiile chimice dintre componenţi prin antrenarea acestora la suprafaţă. În calitate de
afinanţi se folosesc: trioxidul de arsen, sulfatul de sodiu, azotatul de sodiu sau potasiu, sultaful de
calciu.
3
Opacizanţii sunt substanţe, care dacă se află fin dispersate în sticlă, fac ca aceasta să fie
opalescentă. Opacizarea se face prin adăugarea de bioxid de staniu, bioxid de titan, fluorină, criolită
sau bioxid de zirconiu.
Decoloranţii se introduc cu scopul de a înlătura culoarea imprimată sticlei de către diferite
impurităţi din materiile prime, de exemplu culoarea verzuie datorită prezenţei fierului. În acest scop,
se folosesc amestecul de trioxid de arsen şi azotatul de sodiu.
Coloranţii se utilizează pentru obţinerea unor sortimente de sticlă cu diferite culori. Cei mai
utilizaţi coloranţi pentru sticlă sunt: oxizii de fier (dau nuanţe de albăstrui sau galben), oxidul de
mangan (albastru), oxizii de mangan (roz-gălbui), oxidul de nichel (violet), oxidul de crom (verde)
etc.
Se pot folosi ca materii prime şi cioburile de sticlă, care contribuie la reducerea consumului
de materii prime, concomitent cu ameliorarea proprietăţilor sticlei.
1.2. Proprietăţile generale ale sticlei
Cunoaşterea proprietăţilor sticlei prezintă importanţă, deoarece ele determină calitatea,
sortimentul şi valoarea de utilizare a articolelor din sticlă.
Proprietăţile fizice mai importante sunt: masa specifică, proprietăţile termice, optice şi
electrice.
Masa specifică variază între 2-8 g/cm3 în funcţie de compoziţia chimică. Astfel, sticla cu un
conţinut mai mare de oxizi ai metalelor grele au o masă specifică mai mare decât cele care au un
conţinut mai mare în oxizi alcalini.
Proprietăţile termice sunt determinate de comportarea sticlei faţă de căldură.
Conductibilitatea termică a sticlei este redusă, ea fiind considerată un izolator termic;
Dilatarea termică este influenţată de compoziţia sticlei. Coeficientul de dilatare termică este
redus când sticla are un conţinut bogat de dioxid de siliciu, conţinutul mai mare în oxizi de sodiu şi
potasiu măreşte coeficientul de dilatare termică.
Stabilitatea termică reprezintă proprietatea sticlei de a rezista la variaţii mari şi rapide de
temperatură, fără a se distruge (se mai numeşte rezistenţă la şoc termic).
Proprietăţile optice ne arată comportarea faţă de lumină şi sunt exprimate prin transmisia
luminii, absorbţia luminii, indicele de reflexie şi refracţie.
Transmisia luminii se exprimă prin coeficientul de transmisie, care cu cât este mai mare cu
atât sticla este mai transparentă.
4
Absorbţia luminii se exprimă prin coeficientul de absorbţie (care este invers proporţional cu
transmisia), astfel când razele de lumină sunt absorbite parţial, sticla este translucidă, iar când sunt
absorbite total, sticla este opacă.
Indicele de reflexie se exprimă prin coeficientul de reflexie a luminii, care la sticla obişnuită
de geam este egal cu 4 %.
Indicele de refracţie este dependent de natura oxizilor şi de proporţia lor în sticlă, astfel
oxizii de plumb, bariu, zinc măresc indicele de refracţie (are valori mari la sticla cristal).
Conductibilitatea electrică a sticlei este redusă, ea fiind considerată un bun izolator.
Proprietăţile mecanice ale sticlei sunt: duritatea, elasticitatea, fragilitatea, rezistenţa.
Duritatea sticlei este cuprinsă între 5-7 pe scara de duritate Mohs şi variază în funcţie de
compoziţia chimică.
Fragilitatea denumită şi rezistenţă la şoc mecanic, este o proprietate negativă, sticla se
sparge uşor (fragilitatea poate fi îmbunătăţită
Proprietăţile chimice ne arată comportarea sticlei sub acţiunea agenţilor chimici (acizi,
baze, săruri) şi a celor atmosferici (umiditatea aerului, gaze din atmosferă).
Sticla are o foarte bună stabilitate chimică la acţiunea acizilor (numai acidul fluorhidric o
atacă), precum şi la acţiunea bazelor şi a apei. Totuşi, la o acţiune prelungită a umidităţii, sticla se
pătează şi îşi pierde din luciu şi transparenţă. Stabilitatea sticlei faţă de apă se îmbunătăţeşte prin
creşterea conţinutul de bioxid de siliciu şi oxid de aluminiu.
Proprietăţile igienico-sanitare ale sticlei sunt foarte bune, deoarece ea nu constituie un
mediu prielnic pentru microorganisme, se spală şi se întreţine uşor.
1.3. Procesul tehnologic de obţinere a articolelor din sticlă
Procesul tehnologic de obţinere a articolelor din sticlă cuprinde patru faze mai importante:
obţinerea masei sticloase, fasonarea, recoacerea şi finisarea.
1. Obţinerea masei sticloase are loc prin:
- topirea amestecului de materii prime, controlate conform reţetei de fabricaţie, în cuptoare
speciale;
- afinarea se realizează prin adaosul de afinanţi, eliminându-se bulele de aer şi gazele, prin
antrenarea lor la suprafaţă;
- omogenizarea compoziţiei chimice a masei sticloase, pentru a obţine o viscozitate care să
permită prelucrarea sticlei în condiţii favorabile.
2. Fasonarea constă în transformarea masei sticloase în ob iecte, prin utilizarea procedeelor
ca: suflare, presare, tragere sau laminare.
5
Suflarea este procedeul prin care se obţin produse cu pereţi groşi şi cu cavităţi interioare de
forme diferite, suflarea se poate realiza cu maşini automate, semiautomate sau de către muncitori,
printr-o ţeavă de oţel care are la un capăt masa de sticlă vâscoasă. Astfel se obţin diferite produse de
uz casnic şi articole tehnice.
Presarea constă în introducerea unei cantităţi de sticlă topită în forma unei matriţe urmată de
presarea materialului. Sticla se introduce într-o formă metalică, se presează cu poansonul; prin
presare sticla umple întreaga formă, obiectul fasonat poate fi scos din formă după ridicarea
poansonului.
Tragerea se foloseşte la fabricarea geamurilor, plăcilor şi a ţevilor şi constă în trecerea masei
de sticlă printr-un sistem de valţuri, din care unul este fix, iar celălalt este mobil. Este o metodă
eficientă, iar produsele sunt de calitate superioară.
Laminarea constă în introducerea masei sticloase între doi cilindri laminori, care se rotesc în
sens invers. Prin acest procedeu se obţin geamuri, cu suprafaţa insuficient de netedă, fiind necesară
şlefuirea şi polizarea sticlei pentru obţinerea unor suprafeţe perfect netede.
3. Recoacerea constă în răcirea lentă a produselor fasonate de la temperatura de fasonare la
temperatura mediului ambiant. Scopul acestei operaţii este de a elimina tensiunile interne ce apar în
sticlă datorită răcirii rapide, tensiuni care ar diminua mult rezistenţa la şoc termic şi mecanic a
produselor finite.
4. Finisarea obiectelor din sticlă este necesare pentru conferirea unor proprietăţi estetice, se
poate realiza prin trei categorii de metode, şi anume:
Desenul este influenţat de caracteristicile structurale care sunt evidenţiate prin modul de
debitare (inele anuale, raze medulare, noduri). Cele mai decorative sunt desenele în secţiune radială
şi tangenţială. Speciile de răşinoase au desenul simplu, speciile de foioase au desen mult mai variat.
19
Masa specifică este influenţată de specie, porozitate, structură, umiditate, vârstă, condiţii de
climă. La speciile din ţara noastră masa specifică este cuprinsă de la 0,30 (plop negru cu 0,40 g/cm)
şi 0,90 (stejar cu 0,80 g/cm3).
Umiditatea este cantitatea procentuală de apă pe care o conţine lemnul. În ţara noastră
umiditatea lemnului verde este de 45 %, iar a lemnului uscat în aer liber de 12-15 %. Umiditatea
lemnului influenţează proprietăţile mecanice şi tehnologice ale acestuia.
Umflarea şi contragerea lemnului sunt fenomene datorate higroscopicităţii acestuia.
Umflarea este proprietatea lemnului de a-şi mări volumul prin absorbţia apei. Contragerea este
fenomenul invers. Sunt fenomene dăunătoare pentru lemnul folosit la mobilă, tâmplărie, construcţii.
Conductibilitatea termică şi conductibilitatea electrică sunt redusă datorită porozităţii,
lemnul este considerat un izolator. Lemnul umed conduce atât curentul, cât şi căldura.
Proprietăţile mecanice se referă la rezistenţa la rupere, compresiune, tracţiune, încovoiere,
despicare, oboseală, uzură, duritate etc. Aceste proprietăţi sunt influenţate de specia lemnoasă,
umiditate, defectele lemnului.
Proprietăţile tehnologice reprezintă însuşirile de comportare a materialului lemnos la
prelucrare, în tehnologia obţinerii diferitelor mărfuri din lemn. În acest scop, lemnul poate fi
prelucrat prin uscare, aburire, curbare, şlefuire, operaţii mecanice pentru corectarea unor forme şi
dimensiuni naturale.
3.2. Principalele defecte ale lemnului
Defectele lemnului determină o scădere a calităţii produselor din lemn şi a posibilităţilor de
utilizare. Defectele lemnului se pot grupa în: defecte de formă, de structură, datorate factorilor
biologici, defecte datorate altor factori.
a) Defectele de formă a sortimentelor de lemn rotund. Din această categorie fac parte
acele defecte, care se manifestă prin devieri de la forma naturală a arborelui
Curbura constă în devierea axei de la linia verticală în unul sau mai multe planuri. Acest
defect apare mai des la foioase decât la răşinoase.
Conicitatea constă într-o descreştere pronunţată şi continuă a diametrului lemnului de la
bază la vârf. Apare mai des la foioase.
Canelura constă în formarea de valuri longitudinale a suprafeţei laterale a lemnului, astfel
că secţiunea transversală a acestuia are un contur sinuos, ondulat, afectând rezistenţa.
Ovalitatea este dezvoltarea în formă ovală a secţiunii transversale a lemnului. Se exprimă în
procente, prin diferenţa dintre mărimea axelor elipsei secţiunii transversale a piesei, raportată la
mărimea axei mari.
20
Înfurcirea este despărţirea trunchiului în două ramificaţii principale, care pornesc din
acelaşi loc.
b) Defecte de structură.
Excentricitatea constă în deplasarea laterală a măduvei faţă de centrul secţiunii transversale
a trunchiului. Piesele obţinute din lemnul cu asemenea defect se deformează mult în sens
longitudinal şi transversal, iar rezistenţa mecanică scade.
Devierea fibrelor după linii ondulate relativ regulate, provoacă apariţia unor defecte ca: fibră
răsucită, fibră creaţă, fibră încâlcită etc.
Fibra răsucită. Aprecierea acestui defect se face prin raportarea distanţei devierii de la o
linie paralelă cu axa longitudinală şi lungimea considerată axa piesei.
Fibră creaţă sau ondulată se manifestă prin devierea fibrelor după linii ondulate relativ
regulate.
Neregularitatea lăţimii inelelor anuale constă în lăţimea diferită a unui inel sau a unei
grupe de inele anuale, faţă de lăţimea medie a inelelor de pe secţiunea transversală a unei piese.
Inimi concrescute. Defectul constă în creşterea împreună a două sau mai multe tulpini.
Nodurile sunt cele mai frecvente defecte şi apar la locurile de legătură ale crengilor cu
trunchiul. Nodurile se clasifică în mai multe grupe:
- după gradul de legătură cu masa lemnoasă: noduri concrescute, noduri parţial concrescute,
noduri căzătoare;
- după duritate: tari, cu duritate mai mare decât a lemnului, moi, putrede;
- după forma secţiunii: rotunde, ovale, punctate, transversale;
- după poziţia şi gruparea lor: în cuib, împrăştiate, ascunse, străpunse, nestrăpunse;
- după gradul de coloraţie: colorate normal; intens colorate.
Crăpăturile sunt discontinuităţi în masa lemnului datorate ruperii elementelor anatomice.
Ele apar la capete, pe faţă sau în interiorul piesei în urma uscării, contragerii, a gerului sau a
vântului, fiind denumite astfel:
Сadranura, când crăpăturile urmează linia razelor medulare;
Gelivura, când ruperea se produse din exterior spre interior, fiind cauzată de ger;
Rulura apare sub forma unor crăpături concentrice, care urmează linia inelelor anuale şi se
datorează acţiunii vânturilor puternice.
c) Defecte cauzate de factorii biologici
Lemnul datorită compoziţiei sale chimice în care predomină hidraţii de carbon şi a umidităţii
mari, constituie un mediu prielnic de dezvoltare a microorganismelor, a insectelor, a ciupercilor. El
21
poate fi distrus de acestea, provocând apariţia unor coloraţii specifice, producerea de galerii,
formarea de mucegaiuri etc. Cele mai dese modificări de acest gen sunt:
Inima roşie a fagului (duramen fals) – lemnul fagului nu-şi pierde rezistenţa mecanică, dar
se reduce flexibilitatea.
Albăstreala – lemnul capătă o coloraţie albăstruie cu nuanţe cenuşii sau verzui, provocată
de acţiunea unor ciuperci.
Putrezirea în diferite stadii determină apariţia de crăpături, lemnul devine sfărâmicios, fiind
neutilizabil.
3.3. Sortimentul şi calitatea semifabricatelor din lemn
Cheresteaua este semifabricatul din lemn masiv, obţinut prin debitarea longitudinală a
buştenilor cu ajutorul gaterelor, fierăstraielor circulare şi a fierăstraielor panglică şi prezintă cel
puţin două feţe plane şi paralele.
În funcţie de specia lemnoasă, cheresteaua poate fi de: răşinoase, foioase tari şi foioase
moi, având grosimile cuprinse între 12-50 mm, lăţimile între 6-30 cm, iar lumgimile între 0,45-3 m
(în funcţie de specia lemnoasă respectivă).
După modul de tăiere, cheresteaua poate fi: tăiată în plin sau direct (se obţin scânduri în
formă trapezoidală, cu muchii lungi, teşite); tăiată în prismă (prisma este ulterior tăiată la alt gater
în scânduri cu patru muchii), tăiată în sferturi; tăiată semiradial; tăiată radial şi tăiată tangenţial1.
La fabricarea mobilei este folosită cherestea de fag aburită, de frasin, de paltin, de ulm, de
stejar, de răşinoase etc. în special pentru fabricarea elementelor de rezistenţă, legături, frize,
picioare, cornişe, socluri etc.
Pentru a fi folosită în industria mobilei, cheresteaua din lemn de foioase prezintă
următoarele condiţii de admisibilitate a defectelor:
nu se admit: coajă înfundată, gelivură, găuri, galerii, inimă şi măduvă a lemnului,
crăpături nestrăpunse şi străpunse, mucegai, pungi de răşină, coloraţii anormale, noduri parţial
concrescute sau crăpate, căzătoare şi putrede;
fibră înclinată: se admite o deviere de max. 10%;
fibră creaţă, ondulată şi încâlcită: se admite numai dacă nu influenţează aspectul şi
rezistenţa mobilei;
noduri sănătoase, concrescute: maxim 1 nod de max. 10 mm pe un reper de 1 m
lungime.
1 X X X – Industrializarea lemnului în produse semifinite, Ministerul Silviculturii, Industriei Lemnului şi Hârtiei, Ed. Tehnică, Bucureşti 1950, pag. 79-103;
22
Furnirul este un strat foarte subţire de lemn, cu grosimi variind între 0,2-6 mm, în funcţie
de destinaţia lui.
Cu toate că tehnica de obţinere a furnirelor era cunoscută încă din Egiptul antic, ea nu a fost
exploatată pe deplin până la începutul secolului al XVIII-lea, în perioada stilului Rococo, când
suprafeţele curbe, concave şi convexe erau frecvent furniruite.
Furnirele se pot obţine prin: debitări manuale, cu fierăstraie; mecanic, pe maşini de
laminare şi prin derulare. Cu toate că cele mai bune furniruri sunt cele tăiate cu fierăstrăul, totuşi
pierderile de material sunt mari şi de aceea, cea mai extinsă metodă este cea de tăiere mecanică.
Furnirul derulat este mai gros, se prezintă sub formă de bandă continuă şi are un desen
simplu, pe când furnirele debitate tangenţial, radial şi semiradial sunt subţiri şi cu desene
frumoase: inelele anuale formează la furnirul debitat tangenţial linii în formă de V, la debitarea
radială inelele anuale formează linii paralele, drepte şi la furnirele debitate semiradial, linii paralele
şi înclinate.
Din punct de vedere al desenului natural pe care-l prezintă, furnirele se clasifică în: furnire
cu desen dezordonat: furnir înflorat, furnir cu flăcări, furnir cu ochiuri etc., obţinute prin debitarea
tangenţială a rădăcinii sau a zonelor cu defecte naturale şi furnire cu desen ordonat numite şi
furnire cu dungi late, vărgate (frize), obţinute prin debitare radială2.
Furnirele cu desenele dezordonate sunt cele mai valoroase însă prezintă dificultăţi la
împerechere în cadrul aceleaşi garnituri.
În funcţie de specia lemnoasă din care provin, furnirele pot fi de: specii indigene şi exotice,
iar în funcţie de destinaţie, ele se clasifică în: furnire tehnice şi furnire estetice.
Furnirele tehnice se obţin din esenţe obişnuite, cu desene simple, comune şi prezintă
grosimi cuprinse între 0,5-6 mm. Acestea sunt folosite mai ales la fabricarea placajelor, a panelelor,
a lemnului stratificat, a mobilei etc3.
Furnirul estetic, a cărui grosime variază între 0,2-1 mm, este realizat dintr-o esenţă
valoroasă, indigenă sau exotică şi se aplică în general pe suprafaţa unui lemn masiv, inferior sau de-
asupra unui strat de furnir tehnic, în vederea ridicării valorii estice a acestora. Unele dintre furnirele
estetice indigene pot fi înnobilate prin presare, în desenul furnirelor unor specii exotice (furnir de
fag înnobilat).
Realizarea din lemn masiv a unor suprafeţe similare celor furniruite este greu de realizat din
mai multe motive: produsul ar fi foarte scump, de multe ori nu s-ar putea pune în evidenţă luciul
datorită planului şi al metodei de debitare iar rugozitatea ar putea fi mai ridicată.
2 Cismaru I.; Cismaru M.; Ghimpu R. – Mobila stil, Editura Tehnică, Bucureşti, 1993, pag. 337;3 Redeş Al.; Fornoga C.; Păslaru C.; Părăianu E. – Merceologie, Lito A.S.E., Bucureşti 1980, pag. 196-198;
23
De asemenea, furnirele estetice sunt folosite şi pentru a realiza decoraţii deosebite ale
diferitelor piese de mobilier, prin intermediul mozaicurilor, al marchetăriilor şi al intarsiilor.
Mozaicurile pot acoperi întreaga suprafaţă a piesei de mobilier (mozaic tip parchet) sau
parţial (sub formă de benzi sau de rozete).
Marchetăria îşi are originea în epoca Renaşterii italiene şi constă în aranjarea, după anumite
modele prestabilite, a unor piese mici şi de esenţe exotice colorate diferit. În acest fel se obţin
decoraţii complicate, sub formă de flori, peisaje, coşuri cu flori etc.
Intarsiile sunt incrustaţii realizate în exclusivitate din furnir, atât fondul cât şi compoziţia
realizându-se în totalitate separat de zona de aplicare, peste care se dispun ulterior. Intarsia este
alcătuită dintr-un furnir de fond din specii de culoare deschisă, o compoziţie din furnire din specii
de culoare intermediară, un fileu şi o ramă de încadrare din furnire din specii de culoare închisă4.
Furnirul lamelin este obţinut prin suprapunerea, lipirea şi presarea unui număr mare de foi
de furnir din esenţe diferite, care apoi sunt debitate în acelaşi mod ca şi furnirul obişnuit. În acest fel
se obţin desene divers colorate, corespunzătoare culorii speciilor folosite.
Alte tipuri de furnire sunt aplicate pe un suport textil ţesut sau neţesut şi sunt destinate
acoperiri diferitelor profile.
Furnirele pot fi înlocuite cu hârtie decorativă texturată care imită furnirele estetice, precum
şi cu o serie de folii PVC.
Furnirele estetice au condiţiile organoleptice de admisibilitate foarte stricte, în funcţie de
cele 3 clase de calitate existente şi de destinaţia lor, exterioare sau interioare, astfel:
nodurile sănătoase total concrescute: sunt admise 2-3 bucăţi, cu diametre cuprinse
între 15 mm (cal. I) şi 25 mm (cal. a III-a);
nodurile sănătoase parţial concrescute şi nodurile parţial putrede nu sunt admise
pentru furnirele de cal. I, iar pentru cele de cal. a III-a sunt admise 2 noduri, cu un diametru de până
la 10 mm/m2;
fibră creaţă, înclinată, încâlcită şi răsucită: se admit dacă nu influenţează defavorabil
aspectul mobilei;
găuri şi galerii nu sunt admise pentru cal. I, iar pentru cal. a III-lea sunt admise găuri
izolate, cu diametru de maxim 3 mm, pe o suprafaţă maximă de 10% din totalul suprafeţei foii de
furnir;
inima roşie de fag şi coloraţii închise sănătoare nu sunt admise la cal. I, dar se admit
la cal. a III-a pe cel mult 20% din suprafaţă;
4 Cismaru I.; Cismaru M.; Ghimpu R. – Mobila stil, Editura Tehnică, Bucureşti, 1993, pag. 354-355;
24
coloraţia de mucegai nu se admite la furnirele cal. I iar la cal. a III-a se admit pe cel
mult 10% din suprafaţa foii;
petele de mucegai, tanin sau ulei nu sunt admise la cal. I, iar la cal. a III-a se admjit
pe o suprafaţă de cel mult 3 cm2;
putregaiul nu este admis pentru nici o calitate de furnir;
asperităţile provenite de la debitare nu se admit la cal. I şi se admit pe o suprafaţă de
cel mult 1/5 din suprafaţa totală a foii de furnir, dacă nu sunt accentuate;
zgârieturile cu o adâncime mai mare de 0,05 mm nu sunt admise la cal. I iar la cal. a
III-a se admit cel mult 2 zgârieturi de până la 0,3 mm adâncime /m2;
ondulări şi defecte de încleiere: nu se admit.
Pentru furnirele exotice de cal. I, condiţiile de admisibilitate sunt la fel de restrictive,
neadmiţându-se decât noduri sănătoase total concrescute (2 noduri, cu mărimea de până la 5 mm).
Umiditatea foilor de furnir în momentul recepţiei trebuie să fie de maxim 15% iar grosimea
trebuie să fie cuprinsă între 0,4 şi 1 mm, în funcţie de specia lemnoasă respectivă.
Panelul este un alt semifabricat din lemn realizat dintr-un miez de şipci, acoperit pe
ambele părţi, prin încleiere cu un adeziv sintetic, cu furnir tehnic aşezat cu direcţia fibrelor
perpendiculară pe direcţia fibrelor miezului.
Panelurile se clasifică pe baza mai multor criterii:
specia furnirului: panel cu feţe din foioase tari (fag) şi panel cu feţe de foioase moi:
plop, tei, paltin etc.;
direcţia fibrelor furnirurilor exterioare: panel longitudinal, pătrat şi transversal;
structura miezului: panelul cu structură compactă sau cu miez de şipci, cu structură
celulară, semicelulară, şi cu şenţuleţ;
tipul de finisare: panel şlefuit, lustruit, etc;
după grosime: diferite tipuri de panel, cu grosimi cuprinse între 14-22 cm şi cu
grosimea straturilor de furnir de 2,1 mm.
Panelul prezintă condiţii de admisibilitate diferite pentru semifabricatul în sine, pentru
furnirul straturilor exterioare şi pentru miez.
Pentru furnirul straturilor exterioare, clasa A sunt admise următoarele defecte:
noduri sănătoare: dacă nu depăşesc 10 mm sau cu mărimea maximă de 15 mm, cu
condiţia ca suma mărimilor cumulate să nu depăşească 30 mm;
crăpături nepătrunse: la fiecare margine, cel mult 2 buc/m2, cu o lungime maximă de
200 mm;
25
nu se admit: noduri parţial concrescute, crăpături pătrunse, găuri se insecte, coajă
înfundată, fibră înclinată, asperităţi provenite din derulare, îmbinări deschise, reparaţii cu dopuri sau
petice, reparaţii cu pene.
Pentru panelul propriu-zis clasa A/A, sunt prevăzute următoarele condiţii de admisibilitate:
nu se admit: umflături, denivelări provenite din golurile miezului, lipsa furnirului pe
margini, dezlipiri, ondulaţii, lipsă de şipci la capetele plăcii, urme de chit şi pete de ulei, urme de
hârtie adezivă, imprimări şi zgârieturi, franjuri şi tăieturi aşchiate pe canturile plăcii;
rezistenţa la forfecare: min. 1 N/mm2.
Pentru miezul panelului, condiţii de calitate sunt următoarele:
nu se admit: putregai, noduri vicioase, coajă înfundată;
coloraţii şi noduri sănătoase, parţial concrescute: se admit dacă nu afectează
rezistenţa lemnului;
noduri concrescute: se admit;
crăpături străpunse: se admit cu lungimea de max. 200 mm şi cu lăţimea de max. 3
mm.
Placajul este alcătuit dintr-un număr impar de furnire tehnice, presate şi lipite între ele cu
ajutorul unor cleiuri sau răşini sintetice. Straturile de furnir sunt dispuse în direcţii diferite, cu
fibrele straturilor consecutive alternativ perpendiculare unele pe celelalte, astfel ca placajul rezultat
să dispună de aceleaşi rezistenţe în toate direcţiile şi să fie tot atât de durabil ca şi lemnul. Placajul
prezintă proprietăţi superioare lemnului masiv: umflarea şi contragerea sunt reduse, fiind mai stabil
la variaţiile de temperatură şi de umiditate şi ca urmare se deformează mai greu, are rezistenţe
mecanice superioare, proprietăţile de prelucrare sunt mai bune, nu crapă şi suprafeţele sunt mai
uniforme decât ale lemnul masiv.
În cazul placajelor, stratul exterior superior (sau ambele straturi exterioare) trebuie să
prezinte valoare estetică şi să aibă o mai mare duritate, pe când straturile interioare, de compoziţie,
trebuie să fie doar rezistente. Placajele cu stratul exterior decorativ sunt deseori acoperite cu furnire
exotice de: mahon, lemn satinat (satinwood), zebra etc. iar straturile intermediare pot fi realizate din
esenţe comune, cum ar fi pinul. Aceste placaje sunt folosite, de exemplu, la fabricarea diverselor
piese de mobilier, la care stratul exterior din interiorul piesei nu necesită o valoare estetică
deosebită. În acest fel, consumul de lemn este minim iar aspectul nu diferă de aspectul lemnului
masiv. Placajele din lemn mai puţin valoros sunt folosite pentru a înlocui metalul.
După destinaţie, placajele se clasifică în: placaje de uz general, folosite la fabricarea mobilei
şi placaje hidro sau termorezistente (pentru construcţii aeronautice şi navale).
La rândul lor, placajele pentru mobilă sunt clasificate după mai multe criterii:
26
după domeniul de utilizare: placaje pentru funduri de sertar, pentru rame, pentru
corp de mobilă, pentru plăci spate mobilier corp, pentru şezuturi şi spătare scaune etc.;
după specia lemnoasă a furnirurilor componente: placaje din lemn omogen (de
răşinoase, foioase moi sau tari), placaje mixte (din diferite specii indigene sau din specii indigene şi
exotice) şi placaje compuse (din lemn şi alte materiale);
după modul de finisare a suprafeţei: placaje cu furniruri exotice, metalizate,
melaminate, emailate, texturate, pirogravate, acoperite cu ţesături de fibre de sticlă etc.;
după tratamentul aplicat: placaj impregnat, ignifugat, antiseptizat.
Placajul laminat este un produs similar, obţinut prin suprapunerea şi presarea mai multor
straturi de furnir obţinut prin derulare, toate dispuse cu fibrele în aceeaşi direcţie. Rezultatul este un
semifabricat din lemn extrem de solid şi de rezistent pe direcţia fibrelor şi slab în celelalte direcţii.
Plăcile aglomerate din aşchii de lemn (PAL) sunt semifabricate realizate din aşchii de
lemn, încleiate cu răşini sintetice şi presate la cald.
PAL-urile se clasifică după mai multe criterii:
după modul de obţinere: PAL presat pe feţele de interior sau pe feţele de exterior şi
PAL extrudat;
după structura miezului: PAL extrudat plin şi PAL extrudat cu goluri;
după natura feţelor PAL-ului extrudat: PAL placat cu furnire tehnice, cu furnire
estetice, cu PFL dur sau cu placaj;
după structura secţiunii transversale: PAL omogen, PAL stratificat şi PAL
multistratificat;
după modul de finisare: PAL protejat pe ambele feţe cu răşini fenolice, folie de
polietilenă sau hârtie sulfat, PAL protejat pe dos cu folie de aluminiu, cu ţesături de fibre de sticlă
sau cu hârtie sulfat, PAL înnobilat - furniruit, melaminat, emailat, texturat, caşerat cu PVC, cu folii
metalice etc.;
după natura tratamentelor aplicate: PAL antiseptizat, ignifugat, hidrofugat.
În funcţie de modul de obţinere şi de finisare, PAL-ul poate avea grosimi care variază de la
4-60 mm.
La fabricarea mobilei se foloseşte PAL-ul extrudat, presat, melaminat, emailat etc. pentru
obţinerea uşilor, a plăcilor, a pereţilor laterali şi despărţitori, pentru funduri, tavane, poliţe, feţe-
sertar etc.
PAL-ul şlefuit pentru mobilă trebuie să posede următoarele caracteristici fizico-mecanice şi
chimice:
densitatea aparentă: pentru grosimi de până la 8 mm inclusiv: 650 kg/m3 şi pentru
grosimi de peste 10 mm: 550 kg/m3;
27
umiditatea la livrare: 9±3 %;
rezistenţa la încovoiere statică: pentru grosimi de până la 12 mm: 20 N/mm2 ; pentru
grosimi de la 12 mm până la 19 mm: 18 N/mm2 şi pentru grosimi peste 19 mm: 16 N/mm2 ;
rezistenţa la coeziune internă transversală: pentru grosimi de până la 12 mm: 0,40
N/mm2 ; pentru grosimi de la 12 mm până la 19 mm: 0,35 N/mm2 şi pentru grosimi peste 19 mm:
0,30 N/mm2 ;
rezistenţa la smulgerea şuruburilor: pentru feţe: min. 750 N; pentru canturi: min. 550
N;
nu se admit: denivelări, imprimări şi zgârieturi, şlefuiri neuniforme, pete de liant şi
urme de parafină, aşchii de miez în stratul de faţă, ştirbituri, umflături, dezlipiri de straturi şi alte
defecte.
În cazul semifabricatelor supuse unor tratamente speciale, cum ar fi PAL-ul antiseptizat şi
ignifugat există şi alte caracteristici specifice, de protecţie insectofungicidă şi ignifugă, cum ar fi:
indice de rezistenţă micologică: 85%;
pierdere de masă la încercarea eficacităţii ignifugării: max. 30%;
rezistenţă la atacul insectelor xilofage prin metoda ingerării forţate: bună etc.
PAL-ul melaminat destinat construcţiilor de mobilier, în special de bucătărie, prezintă
caracteristici de calitate specifice:
rezistenţa la smulgerea şuruburilor: perpendicular pe suprafaţa plăcii: min. 750 N; pe
cant: min. 600 N;
rezistenţa la: vase fierbinţi; vapori de apă; ţigară aprinsă: nu se admite apariţia altor
defecte în afara unei uşoare diminuări a luciului;
rezistenţa la pătare: nu se admit modificări ale peliculei după contactul cu agentul de
pătare;
rezistenţa la lumină: nu se admit decolorări sau modificări de nuanţă ale peliculei;
nu se admit: zgârieturi superficiale, impurităţi în filmul decorativ, desprinderi ale
stratului decorativ, clivări ale plăcii suport, margini sau colţuri rupte.
Plăcile fibro-lemnoase (PFL) sunt semifabricate obţinute din fibre de lemn sau din alte
materiale vegetale, prin desfibrare mecanică sau chimică şi împâslite sau încleiate în plăci subţiri şi
rigide. Principalele avantaje pe care le prezintă sunt: rezistenţe mecanice, fizice şi chimice
superioare, cost redus şi întreţinere uşoară.
Clasificarea se poate face după următoarele criterii:
după densitatea plăcilor: PFL poros, extramoale, moale, semidur, dur şi extradur;
după modul de obţinere: PFL obţinut prin procedeu uscat, semiuscat şi prin
procedeu umed;
28
în funcţie de finisare: PFL standard, netratat, bituminat, înnobilat prin emailare,
melaminare etc.;
după structura secţiunii transversale: PFL omogen şi stratificat;
după tratamentul aplicat: PFL ignifugat, antiseptizat, fonoabsorbant, tratat termic,
impregnat cu uleiuri sicative etc.
Grosimea plăcilor fibro-lemnoase variază între 8-25 mm.
La fabricarea mobilei sunt folosite: PFL dure pentru: rame simple sau dublu placate, poliţe
pentru corpuri închise, spate şi funduri de sertar etc., precum şi PFL emailate şi melaminate,
folosite în special la fabricarea mobilei de bucătărie, pentru: rame dublu placate, plăci de mese,
şezuturi de scaune, feţe de sertare, poliţe, canturi etc.
Plăcile din fibre de lemn dur pot fi: standard, înnobilate şi impregnate şi prezintă
următoarele caracteristici de calitate fizico-mecanice:
densitate aperentă: 1,0 g/cm3;
umiditate la livrare: 6±2%;
absorbţie de apă după 24 de ore: max. 30-40%;
umflare în grosime după 24 de ore: max. 18-25%;
rezistenţă la încovoiere statică: 40-30 N/mm2;
modulul de elasticitate la încovoiere statică: min. 2500-3000 N/mm2
Defectele admisibile ale plăcilor din fibre lemnoase sunt:
rizuri şi zgârieturi: 1 buc/cm2, cu lăţimea maximă de 0,3 mm şi cu lungimea
cumulată de maxim 100 mm;
ştirbituri pe margini sau colţuri rupte: se admite cel mult 1 colţ rupt, cu lungimea
rupturii de max. 15 mm;
impurităţi: se admit rar răspândite pe suprafaţa plăcii, cu dimensiunea maximă de 2
mm etc;
nu se admit: pete de condens, pete de ulei, adâncituri, umflături, coloraţii anormale şi
dezlipiri de straturi (clivaj).
La fel ca şi în cazul PAL-ului, PFL-ul melaminat, emailat, impregnat, etc. prezintă
caracteristici calitative specifice. Astfel, PFL-ul melaminat trebuie să răspundă următoarelor cerinţe
de calitate:
rezistenţa la lumina solară: nu se admite schimbarea intensităţii şi a nuanţei culorii;
rezistenţa la abur: se admite o uşoară mătuire sau accentuare a gradului de mat, fără
decolorarea sau fisurarea suprafeţei;
rezistenţa la şoc termic: după 6 cicluri nu se admit umflături, crăpături, decolorări,
desprinderi ale peliculei;
29
rezistenţa la căldură umedă: nu se admit fisurări perceptibile cu ochiul liber de la
distanţa de 25 cm;
rezistenţa la vase fierbinţi: nu se admit modificări permanente, ci numai o uşoară
mătuire;
rezistenţa la ţigară aprinsă: se admite o decolorare uşoară şi suprafaţă mată, dar nu
alt tip de defecte;
rezistenţa la inflamabilitate: după 24 h de la încercare nu trebuie să apară nici o
modificare a stratului exterior decorativ;
nu se admit: adâncituri şi umflături, zgârieturi, coloraţie neuniformă, desprinderi,
clivaj şi căderea sau fisurarea stratului decorativ.
Plăcile celulare din lemn pentru uşi interioare sunt panouri compuse dintr-o ramă din
lemn, acoperită pe ambele feţe cu placaj sau cu plăci fibro-lemnoase şi un miez interior, alcătuit din
lamele de PFL cu structură din hârtie sau alte materiale şi care constituie suportul rigid de fixare a
feţelor. Ramele se execută din rigle masive de răşinoase sau foioase moi; feţele, din placaj de fag de
4 mm; structura miezului, din fâşii obţinute din PFL dur din hârtie cu grosimi de 3,2-4 mm sau din
alte materiale, aşezate sub formă de fagure sau inele.
Plăcile decorative din hârtie stratificată (HDS) sunt realizate prin presarea la cald a mai
multor straturi de hârtie impregnată cu răşini sintetice, dintre care, stratul exterior superior (faţa)
este decorată cu aspect mat sau lucios. Aceste plăci sunt utilizate în industria mobilei (în special
destinată bucătăriilor), construcţii civile, mijloace de transport şi bordurare de panouri.
Plăcile din hârtie decorativă stratificată destinate industriei mobilei trebuie să aibă
următoarele caracteristici:
densitate aparentă: 1,3 kg/m3;
rezistenţa la tracţiune, paralel cu suprafaţa: longitudinal: 90 N/mm2 şi transversal: 70
N/mm2;
rezistenţa la şoc (cu bila): urma lăsată prin căderea bilei de la o înălţime de 1,75 m
trebuie să fie de maxim 10 mm şi nu se admit fisuri sau exfolieri ale straturilor;
rezistenţa la uzură nu trebuie să depăşească 70 mg la fiecare 100 de rotaţii iar
desenele nu trebuie să fie deteriorate până la apariţia miezului;
stabilitatea dimensională totală: longitudinal 0,45% şi transversal, 0,90%;
rezistenţa la vapori de apă şi la vase fierbinţi: se admite o schimbare uşoară a luciului
dar nu şi alte modificări;
rezistenţa la apă clocotită: creşterea în greutate-max. 5%; umflarea în grosime: max.
6%;
30
rezistenţa la ţigarea aprinsă: se admite o decolorare uşoară şi pierderea luciului, fără
alte modificări;
rezistenţa stratului decorativ la pătare: nu se admit pete;
stabilitatea la lumină: să nu se decoloreze;
rezistenţa la mucegaiuri: să nu prezinte pete de mucegai;
toxicitatea DHS, în condiţii normale şi după ardere: lipsă;
rezistenţa la zgâriere: să nu apară zgârieturi la o apăsare cu 140 gf etc.
În ultimul timp, sortimentul semifabricatelor din lemn este într-o continuă diversificare atât
prin aplicarea unor tehnologii noi de obţinere, dar şi prin folosirea unor noi materiale,
neconvenţionale, care imită lemnul şi îl substituie.
Lemnul impregnat. Prin impregnarea lemnului cu răşini formaldehidice sau
fenolformaldehidice şi ulterior prin încălzire, au loc reacţii chimice între celulele lemnoase şi cele
ale materialelor de impregnare, cu formare de structuri plastice, lemnul devenind astfel mult mai
rezistent la putrezire, la acţiunea factorilor chimici şi a insectelor, putându-se imprima în relief,
curba sau ondula5.
Un alt produs numit Compreg este realizat prin presarea lemnului impregnat. Presarea se
realizează pe toată durata de desfăşurare a reacţiilor chimice de formare a materialului plastic, într-o
presă hidraulică, la o presiune de 70Kg/cm2. Semifabricatul obţinut este mai puţin aspru, cu o
duritate de cîteva ori mai mare decât cea a lemnului, cu masa specifică de 1,35 g/cm 3 şi cu
rezistenţele mecanice superioare.
Plăcile pe bază de lemn şi materiale anorganice sunt alcătuite din materiale compozite
cuprinzând pulberi de grafit, fibre de carton, ghips, ciment etc. Acestea au o bună rezistenţă la foc,
stabilitate dimensională şi sunt mai dure.
Plăcile aglomerate din plante acvatice se obţin din stuf, papură etc. şi diferiţi lianţi.
Pe lângă semifabricatele prezentate mai sus, la fabricarea mobilei se pot utiliza componente
executate din metal, precum şi componente executate din materiale plastice.
Componentele metalice trebuie să prezinte suprafeţe plane, curate, fără ondulări,. zgârieturi,
crăpături sau alte defecte, trebuie să fie rezistente prin natura lor la acţiunea factorilor corozivi, sau
să fie protejate anticoroziv corespunzător.
Componentele din materiale plastice trebuie să prezinte suprafeţele netede, curate, colorate
uniform, fără urme de matriţe, zgârieturi, contrageri de material sau alte defecte.
Pe lângă aceste materii prime, la fabricarea mobilei se folosesc şi o serie de materii
auxiliare, printre care:
5 X X X – Encyclopaedia Britannica, 1994-2001;
31
- cleiurile şi adezivii sintetici care, datorită proprietăţilor lor adezive, au rolul de a îmbina
suprafeţele dintre două piese;
- baiţurile organice care au rolul de colorare a lemnului;
- vopselele care se folosesc pentru pictarea diferitelor elemente decorative sau pentru
acoperirea în întregime a materialului lemnos;
- lacurile sunt utilizate în procesul de finisare a pieselor de mobilier, având atât un rol
estetic dar şi de protejare a mobilei faţă de căldură şi apă.
Adezivii naturali (clei de oase, de piele) şi sintetici (fenol-formaldehidici, ureo-
formaldehidici cu întăritori, poliacetat de vinil etc.) trebuie să fie aleşi în funcţie de solicitarea la
care va fi supusă mobila şi de mediul în care va fi utilizată (uscat, umed, temperaturi scăzute sau
ridicate), fără a suferi deformări sau deteriorări neadmisibile;
- accesorii metalice sau plastice (mânere, butoane, broaşte, balamale, susţinătoare de poliţe,
şilduri, rozete etc.) pot fi realizare din oţel cromat, oţel inox, fontă cenuşie, aliaje de zinc, aluminiu
şi alamă etc. Calitatea accesoriilor metalice sau plastice este prescrisă de standardele sau normele
tehnice pentru produsele respective. În cadrul aceleaşi piese sau garnituri de mobilier, accesoriile
aparente trebuie să aibă aceeaşi culoare, inclusiv şuruburile care se montează;
- materialele pentru tapiserie care cuprind materialele pentru căptuşirea interioară şi
tapisarea exterioară a scaunelor, fotoliilor, canapelelor etc. Pentru tapisare se folosesc brocarturi,
goblenuri, ţesături rips, jaqard, piele, înlocuitori de piele etc.
- sticla folosită pentru diverse policioare, uşi de vitrine, biblioteci etc.
3.4. Fabricarea mobilei
Mobila este unul dintre produsele cu niveluri foarte variate de calitate, cuprinzând mobilă cu
preţuri scăzute, lucrată mecanic, până la piese lucrate manual.
Alături de calitatea materiilor prime şi a materialelor, procesul tehnologic de fabricare îşi
pune decisiv amprenta asupra calităţii produselor finite de mobilier.
Principalele faze ale procesului tehnologic de fabricare a mobilei, ilustrate în figura nr. 4,
pot fi împărţite în trei mari grupe, şi anume: obţinerea elementelor masive, finisarea şi montarea.
Din cadrul primei grupe, de obţinere a elementelor masive, fac parte următoarele operaţii:
- uscarea cherestelei. Unul dintre indicii de calitate ai cherestelei este umiditatea, care
influenţează atât proprietăţile fizico-mecanice ale lemnului neprelucrat cât şi pe cele ale produselor
finite. Lemnul recent tăiat conţine o cantitate apreciabilă de apă, cuprinsă între 33 şi peste 50% din
masa totală. Uscarea lemnului înainte de a fi debitat în cherestea este necesară din mai multe
motive: lemnul uscat devine mai rezistent la putrezire decât cel umed; este mult mai uşor şi deci
32
mai simplu de livrat şi prin uscare, contractându-se, îşi schimbă forma, stabilitatea devenind
definitivă înainte de debitare.
Principalele faze ale procesului tehnologic de fabricare a mobilei
La fabricarea mobilei, uscarea lemnului trebuie să se facă până la o umiditate de 8%.
Uscarea se poate face atât pe cale naturală, prin expunere la aer (este un proces îndelungat care
durează câteva luni) cât şi în cuptoare de uscare (proces care durează numai câteva zile). În ambele
cazuri, uscarea trebuie controlată pentru a se ajunge la umiditatea optimă şi pentru a se preveni
deformările;
- croirea brută (debitarea) cherestelei, a furnirului şi a celorlalte semifabricate (panel,
placaj, PAL, PFL etc.) în piese cu forme geometrice regulate şi fără defecte naturale (noduri,
crăpături etc.) sau de fabricaţie. Debitarea semifabricatelor se poate face în forme independente sau
33
Finisarea:
- şlefuirea, chituirea, băiţuirea şi colorarea (pictarea) suprafeţelor lemnoase;
- lăcuirea;- lustruirea.
Obţinerea elementelor masive:
- uscarea cherestelei;- croirea brută (debitarea) cherestelei, a furnirului şi a
Pătrunderea mătăsii în Europa (în anul 550 d.Chr.) s-a datorat unor călugări trimişi de
Împăratul roman Justinian I în China şi care, cu preţul vieţii, au luat seminţe de dud şi ouă de viermi
de mătase, pe care le-au adus în Bizanţ. Acest an reprezintă practic sfârşitul monopolului deţinut de
chinezi şi persani în domeniul mătăsii.
În secolele al XII-lea-al XIII-lea, Italia a devenit centrul european al mătăsii, pentru ca mai
apoi, în secolul al XVII-lea, centrul să se mute în Franţa, la Lyon.
Producţia de mătase, datorită condiţiilor climaterice impuse nu s-a putut dezvolta decât în
anumite zone ale globului, în principal în China, India, Japonia, ulterior în Italia şi parţial în Franţa.
Mătasea folosită în industria textilă este fibra obţinută din gogoaşa care înconjoară viermele
de mătase. Cu toate că sunt cunoscuţi sub numele de viermi de mătase, ei sunt mai curând nişte
omizi, decât viermi propriu-zişi, fiind larvele unor anumite specii de fluturi.
Viermii de mătase prezintă glande salivare modificate, numite glande de mătase sau
sericterii, care au rolul de a produce gogoaşa. Glandele secretă un lichid vâscos, clar, care este
forţat să iasă din gura larvei prin anumite orificii, ale căror diametre vor determina grosimea fibrei
de mătase. În contact de aerul, lichidul se întăreşte şi se transformă în fibră7.
Fluturii de mătase domesticiţi, hrăniţi cu frunze de dud, alcătuiesc familia Bombiceelor
(genul Bombix mori) iar cultivarea lor (incubaţia ouălor şi creşterea larvelor) poartă numele de
sericultură.
Cu toate că fibra de pe gogoaşă are o lungime cuprinsă între 350-3000 m, cantitatea de
mătase utilizabilă de la fiecare gogoaşă este mică (fiind necesare cca. 5500 de gogoşi pentru
obţinerea unui kg de mătase brută), partea de început şi de sfârşit de fibră fiind de o calitate mai
slabă.
Tragerea mătăsii constă practic în depănarea ei de pe gogoşi în sculuri, fiind supusă apoi
unei redepănări pentru curăţare, în cazul comercializării ei ca mătase crudă.
Pentru a fi utilizată în ţesătorii şi în poducţia de tricotaje sau ca aţă de cusut sau brodat,
mătasea crudă trebuie curăţată, dublată şi răsucită (operaţii numite mulinare).
7 “Silkworm" - Encyclopedia Encarta 2000;
39
Partea principală a fibrei de mătase este compusă din fibroină, care este învelită protector
într-un strat de sericină. Separarea acestora se realizează prin fierberea mătăsii într-o soluţie apoasă,
slab alcalină, cu ad aos de săpun, operaţie numită degomare.
Fibra de mătase este una dintre cele mai lucioase fibre naturale, caracteristică evidenţiată
după degomare şi poate prezenta un luciu plin (mătasea brută) sau puternic (mătasea degomată).
Culoarea variază de la alb strălucitor la galben viu, datorită sericinei colorate care acoperă fibroina
albă, iar uneori poate fi roşcată sau verzuie. Este o fibră elastică şi unsuroasă la pipăit.
La microscop, mătasea se prezintă sub forma a două filamente (corespunzătoare orificiilor
secretoare ale viermilor de mătase), între care se observă un spaţiu gol, întrerupt în unele zone de
stratul de sericină. În secţiune transversală, cele două filamente pot fi observate cu mai mare
uşurinţă.
Mătasea are o mare capacitate de absorbţie a apei (este mai higroscopică decât bumbacul)
şi prezintă o repriză de 11%. Prin umezire, rezistenţa mătăsii scade cu cca. 15%, elasticitatea
sporeşte cu cca. 25%, însă apa dură îi reduce luciul şi moliciunea.
În apropierea flăcării, fibra de mătase nu suferă modificări, în flacără arde lent, cu
umflături, emanând un miros de corn ars şi formând o cenuşă sub forma unui bulgăre sferic, de
culoare neagră. La 170°C, mătasea se distruge rapid.
În contact cu soluţii concentrate de hidroxid de sodiu sau de potasiu, mătasea este dizolvată
complet, cu degajare de amoniac. Şi acizii (acidul sulfuric şi clorhidric) concentraţi conduc la
dizolvarea mătăsii. Sub acţiunea razelor solare (după 200 de ore de expunere) mătasea îşi pierde
50% din durabilitatea sa.
Este una dintre fibrele naturale cu cea mai mare afinitate faţă de coloranţi, putând fi vopsită
şi la rece.
Mătasea face parte dintre fibrele naturale cele mai rezistente (46 kgf/mm2) iar alungirea la
rupere este în medie de 13%.
Este rea conducătoare de electricitate şi de căldură şi de aceea, este folosită la fabricarea
eşarfelor, a fularelor etc.
Pe lângă mătasea provenită de la viermii de mătase domesticiţi, hrăniţi cu frunze de dud,
există şi aşa numita mătase sălbatică, respectiv mătasea Tusah (Tusor) şi mătasea Duppioni.
Mătasea Tusah este produsă de specii de fluturi de noapte sălbatici sau semisălbatici din
Extremul Orient (Japonia şi China) hrănite cu frunze de stejar, castan sau fag. Acest tip de mătase
este foarte apreciată datorită coloraţiei sale galben-verzui (mătasea japoneză), cafeniu-gălbui
repriză = procent de apă admisibilă în tranzacţiile comerciale internaţionale pentru fiecare tip de fibră, numit şi procent de condiţionare sau umiditate legală;
40
(mătase chinezească) sau negricioasă (mătasea indiană). Este superioară mătăsii provenite de la
viermii domestici, prin rezistenţă şi randament.
Mătasea Duppioni este produsă simultan de doi viermi de mătase care formează împreună
gogoaşa, producându-se astfel o fibră dublă, folosită la producerea şantungului.
Mătasea provenită de la păianjeni are un domeniu de utilizare limitat şi se folosesşte mai
ales la fabricarea telescoapelor şi a altor instrumente optice.
Nylonul şi poliesterul, fibre mai rezistente şi mai ieftine decât mătasea, au reprezentat la
începutul inventării lor un concurent puternic pentru producţia de mătase, care a cunoscut de-a
lungul timpului o serie de fluctuaţii.
Lâna şi părurile animale. Principalul component al fibrelor naturale de origine animală
(păruri, lână şi blană) este cheratina proteică. Cu toate că părurile animale pot ajunge la lungimi de
până la 90 cm, lungimea normală este de maximum 41 cm.
Datorită lungimii lor reduse (fibrele de lână şi părurile animale nefiind fibre continue),
pentru a putea fi tricotate sau ţesute, lâna şi părurile animale trebuie toarse (filate) în fire.
Toate părurile animale pot fi comercializate sub denumirea generică de lână sau sub numele
animalului de la care provin (exemplu: păr de cămilă). În afara oilor, alte animale folosite ca surse
de păruri textile sunt: cămilele, lamele, alpacaua, iepurii, caprele Angora şi caprele Kashmir, vicuna
etc.
Lâna provenită de la oi este principala fibră naturală proteică folosită la fabricarea
materialelor textile. Ea este o fibră moale, ondulată sau dreaptă, care se obţine prin tunderea
animalului domestic în viaţă, o singură dată pe an, primăvara (în unele ţări cu climă caldă, oile cu
lână aspră sau obţinute din rase încrucişate, se tund de două sau de mai multe ori pe an). Produsul
+primei tunderi poartă numele de cojoc sau tunsoare. Acesta conţine o serie de impurităţi naturale
(grăsimi), dobândite (paie, scaieţi, praf, noroi) şi aplicate (de la combaterea dăunătorilor, a bolilor,
de la marcarea lor etc.).
Producţia de lână a oilor este influenţată de climă, nutriţie şi îngrijirea animalului, oile
neglijate producând lână de foarte slabă calitate (apreciată drept păr de oaie şi nu lână).
Cel mai mare producător de lână este Australia (29% din producţia mondială), urmată de
fostele republici sovietice, Noua Zeelenadă, China, Argentina, Africa de Sud şi Uruguai.
Cojocul se taie cât mai aproape de piele şi este scos sub forma unei singure piese, având o
masă medie de cca. 4,5 kg. Lâna din cojoc variază foarte mult de la o zonă la alta, ca lungime,
fineţe şi structură (lâna de pe umerii şi părţile laterale ale animalului este superioară celei din zona
altor părţi anatomice).
Calitatea fibrelor de lână variază şi de la o rasă la alta. În România, principalele rase de oi
sunt: merinos, spancă, ţigaie, stogoşă şi ţurcană. Cea mai bună lână se obţine de la rasa pură de
41
merinos şi tocmai de aceea ea a suferit o serie de încruşişări cu alte rase de oi, cu fibre mai lungi şi
mai aspre. Din producţia mondială de lână, cca. 40% este lână merinos iar 43% este lâna obţinută
din încrucişarea acesteia cu alte rase. Restul de 17% este format din lână pentru covoare, tapiserii şi
pături.
Clasificarea lânii şi stabilirea valorii ei de piaţă se fac în funcţie de lungimea şi de fineţea
fibrei. De asemenea, pentru clasificare, se ţine cont şi de proprietăţile lânii, respectiv de rezistenţe,
elasticitate, ondulaţie şi uniformitate a fibrelor.
În comerţul internaţional, lâna se clasifică pe baza sistemului bradfordian, respectiv al
numărului de sculuri a 511,84 m de fir care se pot obţine din 453 g lână, prin filare în condiţii
optime (din aceeaşi masă de fibre se obţine un fir cu atât mai lung cu cât fibrele sunt mai subţiri)8.
În România, lâna se clasifică în lână: fină (fibre ondulate, cu un diametru de până la 5 μm),
semifină (mai puţin ondulată, cu un diametru de până la 31 μm) , semigroasă (fibre mai aspre,
drepte, elastice şi cu un diametru de până la 42 μm) şi groasă (fibre aspre, groase, drepte, cu canal
medular larg, elastice şi cu cu un diametru de peste 42 μm).
În centrele de sortare, pentru obţinerea unor fibre omogene, cojoacele se rup în bucăţi, în
funcţie de zonele cu fibre diferite calitativ, lâna nespălată rezultată purtând numele de original.
După recoltare, lâna este supusă operaţiei de spălare, pentru îndepărtarea impurităţilor
vegetale, minerale şi a secreţiilor animale. Randamentul lânii este dat de raportul dintre masa lânii
spălate, în raport de masa lânii originale.
Ca urmare a cantităţii apreciabile de impurităţi vegetale, lâna fină şi semifină este supusă şi
operaţiei de carbonizare, care constă în tratarea lânii cu acid sulfuric, pentru transformarea
celulozei în hidroceluloză fărâmicioasă, ce poate fi înlăturată cu uşurinţă. Lâna aspră nu este
carbonizată deoarece resturile vegetale se pot înlătura cu uşurinţă prin acţiunile mecanice din timpul
spălării.
Fibra de lână este o fibră pluricelulară, având în strctură 3 straturi distincte:
strat cuticular (exterior), cu un aspect solzos, caracteristic;
strat cortical (intermediar), numit şi coajă, reprezentând partea principală a fibrei şi care
conferă lânii rezistenţă şi elasticitate;
strat medular (interior), plin cu aer şi pigmenţi, şi care, la lâna superioară este atât de
subţire, încât nu este vizibil.
La microscop, mărimea, forma şi dispunerea solzilor constituie atât o modalitate de
identificare a fibrelor de lână, cât şi a calităţii ei. Numărul solzilor variză în funcţie de fineţea fibrei
de lână şi de numărul de ondulaţii. Solzii au atât un rol de protecţie cât şi un rol tehnologic,
8 Ionescu- Muscel I.; Cucu V. D. – Merceologia produselor de export-import, Ministerul Industriei Uşoare, Centrul de documentare şi publicaţii tehnice, Bucureşti, 1970, pag. 314;
42
favorizând procesul de împâslire. Prin tratare cu clor diluat, solzii se distrug iar lâna îşi pierde
capacitatea de împâslire.
Fibrele de lână de calitate superioară prezintă la microscop un singur strat de solzi mai
mari, dispuşi în jurul diametrului fibrei. Fibrele de lână de calitate medie prezintă un diametru mai
mare şi două straturi de solzi mai mici, care se întrepătrund unul pe celălalt. Fibrele inferioare au
un diametru şi mai mare, fiind mai groase şi cu mai mulţi solzi pe circumferinţă.
Culoarea lânii este dată de pigmenţii cuprinşi în stratul medular şi poate varia de la alb pur,
la alb gălbui, cafeniu-închis, cenuşiu şi negru. Lâna de culori diferite (neagră şi roşcată) poartă
numele de lână seină (lână bălţată).
Luciul lânii depinde de uniformitatea şi de gradul de netezime al fibrei, precum şi de forma
şi poziţia solzilor. Lâna fină şi semifică prezintă un luciu mătăsos iar lâna groasă are un luciu
aproape mat. Luciul lânii spălate depinde de conţinutul de apă al fibrei. La purtare, stofele de lână
devin lucioase, datorită tocirii solzilor.
Ţinută în locuri umede şi neaerisite, lâna mucegăieşte, devenind galbenă şi apoi neagră, cu
miros specific.
Lungimea fibrelor de lână reprezintă lungimea medie, de la un capăt la celălalt al fibrei şi
poate fi lungime naturală, atunci când fibra se măsoară în stare ondulată sau lungime reală, când
ondulaţiile sunt îndreptate prin întindere.
Din punct de vedere al lungimii, fibrele de lână se clasifică în: fibre lungi (cu o lungime mai
mare de 10 cm-ţigaie, stogoşă şi ţurcană); fibre mijlocii (cu o lungime cuprinsă între 6-10 cm-
merinos şi spancă) şi fibre scurte (între 3-6 cm).
Ondulaţia reprezintă devierea fibrei de la linia dreaptă şi constituie un criteriu de clasificare
a lânii (numărul ondulaţiilor pe unitatea de lungime şi înălţimea lor). Ondulaţiile influenţează
procesul de împâslire a lânii, fiind preferată lâna cu ondulaţii dese. Lâna de cea mai bună calitate
are 12-13 ondulaţii/cm, lâna medie, 7-8 ondulaţii/cm iar lâna inferioară, 1-4 ondulaţii/cm.
Merinosul are ondulaţii dese iar ţurcana prezintă o fibră aproape dreaptă.
Datorită ondulaţiilor, lâna are o rezilienţă considerabilă. Această proprietate, alături de
rezistenţa la tracţiune şi elasticitatea conferă produselor textile din lână capacitatea de a-şi menţine
forma, superioară celorlalte fibre textile.
Higroscopicitatea lânii este cea mai mare dintre fibrele naturale, ea absorbind din aer cca.
15-18% dintre vaporii de apă, iar într-o atmosferă saturată, umiditatea lânii poate ajunge până la
40%. O dată cu creşterea umidităţii, creşte şi elasticitatea, dar se reduce rezistenţa. Repriza lânii
spălate este de 17%, iar lâna regenerată are o repriză de 12%.
În apropierea flăcării, fibra de lână nu suferă modificări, în flacără arde lent, cu umflături,
emanând un miros de corn ars şi formând o cenuşă aspră, sub forma unui bulgăre sferic, de culoare
43
neagră. Prin încălzire, lâna lucioasă devine mată iar încălzită la o temperatură de până la 100°C
devine plastică, păstrând forma care i-a fost dată, mai ales după o umezire prealabilă (proprietatea
ţesăturilor de lână de a forma cute durabile).
Soluţiile alcaline diluate sau concentrate distrug lâna, efectul depinzând de concentraţie şi
de temperatură (lâna tratată cu NaOH ia formă inelară, iar prin fierbere cu NaOH 10%, lâna se
dizolvă).
Rezistenţa la acizi a lânii este mai bună decât a fibrelor vegetale, făcând posibilă
carbonizarea, vopsirea şi finisarea ei în medii acide. În contact cu acizi concentraţi, fibrele de lână
sunt deteriorate, la microscop prezentând un aspect zdrenţăros. Acidul azotic concentrat colorează
în galben fibrele de lână, le umflă şi le distruge iar acidul sulfuric distruge pigmenţii, fără a degrada
fibrele.
Lâna este relativ stabilă faţă de oxidanţi, sub acţiunea oxigenului şi a luminii solare, lâna
începe să se îngălbenească iar rezistenţa şi capacitatea de împâslire se reduc.
Clorul imprimă lânii o afinitate mai mare faţă de coloranţi şi un luciu mai puternic (datorită
distrugerii solzilor, ceea ce face şi ca lâna să nu se mai încâlcească), dar conduce la pierderea în
masă a lânii, la reducerea rezistenţei la rupere şi a elasticităţii.
Rezistenţa specifică a lânii se datorează stratului cortical al fibrei şi este mai mare la lâna
fină şi semifină (la care stratul medular lipseşte iar stratul cortical este mai dezvoltat) şi mai redusă
la lâna semigroasă şi groasă. Rezistenţa variază între 10-33 Kgf/mm2.
Lâna are cea mai mică masă specifică – 1,3 g/cm3 dintre toate fibrele naturale.
Elasticitatea fibrelor de lână depinde de elasticitatea ondulaţiilor, de elasticitatea
volulmului (capacitatea de a reveni la volumul iniţial după încetarea forţei de compresiune) şi de
elasticitatea la întindere (capacitatea fibrei de a reveni la lungimea iniţială când forţa de tracţiune
încetează). Lâna provenită de la oi bolnave şi lâna deteriorată au o elesticitate redusă.
Elasticitatea conferă produselor din lână moliciune şi rezistenţă la uzură. Moliciunea se
simte la pipăit, fibrele fiind moi chiar dacă sunt groase.
Lâna este rea conducătoare de electricitate şi un bun izolator termic.
Pe etichetele de produs, trebuie specificat tipul lânii utilizate. Din acest punct de vedere, lîna
poate fi: nouă, reprelucrată şi refolosită.
Lâna nouă sau lâna virgină este lâna care nu a mai fost niciodată prelucrată spre diferenţă
de lâna reprelucrată care se referă la fibrele de lâna recuperate din deşeurile de la tăiere, de la
diversele mostre şi din rămăşilele de la filaturi, care sunt aduse din nou în stare de fibră. Lâna
regenerată este lâna recuperată din produse deja folosite (din zdrenţe) şi care este refilată şi reţesută
sau retricotată. Această lâna are fibre scurte şi deteriorate şi de aceea se filează în amestec cu lâna
de tunsoare. Acest tip de lână se distinge cu uşurinţă la microscop deoarece apare divers colorată, cu
44
diametre diferite şi de multe ori, cu capetele destrămate (sub formă de pensulă). Lâna regenerată nu
formează obiect al tranzacţiilor internaţionale, însă se vând zdrenţe din care se va obţine acest tip de
lână, precum şi produse finite obţinute din acest tip de fibre.
Alături de producţia de lână, mai există şi o cantitate redusă de lână obţinută de la alte
animale, printre care: lama, cămila, alpacaua, caprele Angora şi Kashmir, vicuna, calul etc.
Acestea se utilizează fie în amestec cu lâna, fie separat.
Părul de capră cuprinde două categorii de fibre: fibre aspre şi fibre moi (puf). El este mai
gros şi mai rezistent decât lâna de la oi, lucios, neted, cu sau fără ondulaţii şi de culoare alb-gălbui
sau cafeniu. Caprele de soiuri superioare, Angora sau Mohair, dau fibre moi, de o calitate
comparabilă cu cea a lânii pieptănate.
Mohairul provine din părul capei de Angora care creşte în special în Asia Mică şi este o
fibră fină, neomogenă, lucioasă, de culoare alb-gălbui sau cenuşie, lungă (13-20 cm), ondulată, cu
un aspect puternic mătăsos, foarte rezistentă şi cu o capacitate de împâslire redusă.
Kashmirul este produs de capra cu acelaşi nume, care creşte în Tibet, în regiunea Himalaia.
Părul de cămilă are o culoare specifică (tabac), un luciu pronunţat, prezintă o rezistenţă la
tracţiune mai mare decât a lânii şi o capacitate de murdărire şi de împâslire mai reduse. Fibrele sunt
neomogene, conţinând puf, păr mediu şi păr aspru, dar prezintă un luciu mai pronunţat decât al
lânii. Din familia cămilei mai fac parte: lama, alpacaua, vicuna şi guanaco, ale căror păruri sunt
utilizate în producţia de textile.
Părul de cal este recoltat de pe coamă (păr de calitate inferioară, mai subţire şi mai suplu,
numit şi păr de China) şi din coadă (mai aspru, gros şi rezistent). Este foarte apreciat pentru
elasticitatea şi rezistenţa sa9.
Fibre naturale de origine vegetală
Există patru tipuri principale de fibre vegetale: fibre de seminţe, care sunt fibrele ce
înconjoară seminţele unor anumite plante (bumbacul, kapocul); fibre liberiene, fibre rezistente, care
la majoritatea dicotiledonatelor, sunt dispuse în tulpină (in, cânepă, ramie, sisal, chenaf etc.); fibre
vasculare, fibrele rezistente dispuse în corpul frunzelor monocotiledonatelor (manila, sisal) şi fibre
de fructe, sub forma unor peri presaţi, care îmbracă fructul aidoma unei palisade (cocosul).
Fibrele vegetale sunt predominant celulozice şi spre deosebire de fibrele animale proteice
rezistă la acţiunea bazelor, a majorităţii acizilor organici, dar sunt distruse de acizii minerali
puternici. O înnălbire necorespunzătoare poate deteriora sau distruge aceste fibre.
9 Ionescu- Muscel I.; Stoian E.; Atanasie I. – Tratat de merceologie, Produse textile şi încălţăminte, Editura tehnică, Bucureşti, 1974, pag.162-166;
45
Dintre fibrele de seminţe, numai bumbacul şi kapocul prezintă importanţă comercială.
Bumbacul este o fibră monocelulară şi reprezintă prelungirea epidermică a cojii seminţelor
plantei din genul Gossypium.
La fel ca şi mătasea, bumbacul este cultivat de o lungă perioadă de timp: în Mexic au fost
descoperite fibre de bumbac şi fragmente de seminţe cu o vechime de peste 7000 de ani, iar în India
bumbacul este cultivat de cel puţin 5000 de ani. De asemenea, în antichitate, bumbacul era folosit în
China, Egipt şi pe continentul american.
În prezent, se cultivă peste 60 de specii de bumbac, dintre care o serie de specii sunt
modificate genetic, diferenţiate prin calitatea, cantitatea şi lungimea fibrelor, prin forma şi mărimea
plantei şi prin perioada de vegetaţie.
Dintre aceste specii, numai câteva prezintă importanţă comercială, fiind cultivate în cca. 60
de ţări: Egipt şi Sudan (pentru bumbac cu fibră extralungă şi lungă, alb şi cu un pronunţat grad de
luciu), în Asia (China, India), în Brazilia, Mexic şi în Statele Unite ale Americii.
Sămânţa produsă de bumbac este învelită în fibre de bumbac cu lungimi de 5-56 mm, după
separarea cărora, la unele specii, seminţele rămân golaşe, iar la altele, acoperite cu un puf cu
lungimi de 6 mm, numit linters.
După culegerea manuală sau mecanizată a bumbacului, acesta este supus mai multor
operaţii, în staţii speciale numite staţii de egrenare, respectiv:
curăţarea fibrelor de impurităţile vegetale şi minerale (coji, frunze, praf, pământ etc.) prin
destrămare şi ventilare;
egrenarea (separarea fibrelor de seminţe);
lintersarea (separarea de pe seminţele egrenate a lintersului);
presarea bumbacului egrenat în baloţi, în vederea livrării lui către filaturi;
presarea lintersului în baloţi, în vederea livrării către o serie de ramuri ale industriei
chimice (explozivi, lacuri etc.);
ambalarea şi marcarea.
Cu ocazia operaţiilor de egrenare sunt îndepărtate fibrele de bumbac cu defecte: noduri
fibroase, fibre neajunse la maturitate, fibre atacate de bacterii şi ciuperci, fibre de bumbac mort etc.
Înainte de cules, în aproprierea fazei de maturitate deplină, fibrele pierd o parte din
umiditate, se turtesc şi capătă forma unei benzi. Aceasta este şi mai vizibilă la microscop, unde
bumbacul se prezintă sub forma unei panglici răsucite, cu un canal interior numit lumen, mult mai
gros decât pereţii fibrei.
Fibra de bumbac este alcătuită din următoarele părţi componente:
cuticulă sau peretele primar;
peretele secundar;
46
canalul interior sau lumenul.
Spre deosebire de bumbacul ajuns la maturitate, bumbacul mort sau neajuns la maturitate, se
prezintă sub forma unor benzi late, netorsionate dar cu îndoituri caracteristice sub un unghi de 90°,
transparente şi lucioase. Bumbacul mort nu se vopseşte iar în produsul finit apare sub forma unor
purici10.
Bumbacul mercerizat (în vederea creşterii luciului, bumbacul este tratat cu o soluţie de
NaOH şi supus la o tensiune mecanică) are la microscop un aspect cilindric, iar fibra este umflată şi
transparentă, fără răsucituri şi cu un lumen foarte subţire, ca o linie.
Bumbacul este o importantă materie primă pentru o gamă foarte variată de produse textile.
Larga lui utilizare se datorează uşurinţei de transformare a fibrelor în fire, higroscopicităţii şi bunei
comportări la spălare şi uscare, iar conţinutul mare de celuloză îi conferă rezistenţă, supleţe,
elasticitate şi bune aptitudini de finisare.
Calitatea fibrelor de bumbac se apreciază în funcţie de: lungimea, rezistenţa, elasticitatea,
fineţea, culoarea şi luciul fibrei.
Fibrele de bumbac fac parte din categoria fibrelor scurte. Lungimea şi fineţea fibrelor
reprezintă principalele caracteristici tehnologice ale bumbacului, în funcţie de care fibrele vor fi
transformate în fire groase, mijlocii şi subţiri.
Determinarea lungimii fibrelor de bumbac se bazează pe sortarea fibrelor în clase de
lungime şi stabilirea lungimii modul şi a lungimii filatorului (lungimea stapel). Pentru această
determinare, fibrele sunt paralelizate şi apoi sunt extrase treptat fibrele de diferite lungimi,
formându-se astfel o curbă. Ramura urcătoare a curbei reprezintă fibrele cu o lungime mai redusă
decât lungimea modul şi cu cât vârful curbei este mai ridicat, cu atât bumbacul este mai regulat
(partea majoritară a fibrelor situându-se în jurul lungimii modul). După sortare, se stabileşte clasa
modul (clasa de lungime cu frecvenţa cea mai mare), bumbacul fiind mai apreciat cu cât vârful
curbei este situat mai la dreapta. Lungimea medie a fibrelor corespunzătoare ramurii din dreapta
reprezintă lungimea comercială a fibrelor de bumbac, care mai poartă numele de lungimea
filatorului sau lungimea stapel.
Fibrele cu lungimea stapel mare sunt transformate în fire fine, rezistente, care sunt apoi
folosite la fabricarea produselor textile fine, iar fibrele cu lungimea stapel mică sunt folosite pentru
tesături durabile.
Din punct de vedere al lungimii, bumbacul se clasifică în: bumbac extralung, cu o lungime a
filatorului de peste 45 mm, bumbac lung: 34-45 mm, bumbac mijlociu: 28-34 mm şi bumbac scurt,
sub 28 mm.
10 Ionaşcu I.; Răducanu I.; Atanasie I.; Schileru I. – Metode şi tehnici de asigurare şi control al calităţii produselor industriale, Caiet de laborator pentru produsele textile şi de pielărie, Lito A.S.E., Bucureşti 1989, pag. 29-31;
47
Fineţea bumbacului se exprimă prin numărul metric (Nm) şi în militex şi variază între Nm
2.000-12.000. În general, cu cât lungimea bumbacului creşte, cu atât el este mai fin, însă o fineţe
exagerată a fibrelor conduce la încâlcirea şi înnodarea acestora.
Din punct de vedere al fineţii, bumbacul este clasificat în: bumbac fin, fibre cu diametrul de
până la 20 μm; bumbac obişnuit, cu diamterul cuprins între 20-23 μm şi bumbac gros, cu diametrul
fibrei de peste 23 μm.
În general, fibra de bumbac se poate caracteriza ca o fibră fină, elastică, uniformă şi suplă.
Fibrele de bumbac prezintă, în gerenal, o culoare albă sau alb gălbuie şi un luciu redus, mat,
spre deosebire de bumbacul mercerizat care are un luciu accentuat.
Higroscopicitatea este bună, fibrele absorbind cu uşurinţă transpiraţia, ceea ce le face să fie
plăcute la purtare. Repriza este 8,5% iar pentru deşeurile de bumbac, 7%.
În apropierea flăcării, fibra de bumbac nu suferă modificări, în flacără arde rapid şi
continuă să ardă şi la scoaterea din flacără, emanând un miros de hârtie arsă şi formând o cenuşă
fină, friabilă, de culoare albă-gri.
Bumbacul are o mare afinitate faţă de coloranţi, firele putând fi vopsite şi imprimate cu
uşurinţă, astfel încât se pot obţine ţesături cu o multitudine de culori şi imprimeuri.
Acizii minerali concentraţi degradează bumbacul, transformându-l în hidroceluloze, iar prin
încălzire cu acid sulfuric concentrat, bumbacul este distrus rapid. Cu soluţie de iodu-iodură de
potasiu şi acid sulfuric Vetillard, fibra de bumbac apare la microscop colorată în albastru, reacţie
specifică fibrelor celulozice.
Soluţiile alcaline, în funcţie de concentraţie, temperatură şi durată de acţiune, transformă
celuloza din bumbac în alcaliceluloză, care prin simpla spălare cu apă, se transformă în celuloză
regenerată.
Soluţia cuproamoniacală este solventul cel mai curent al bumbacului, fibra umflându-se atât
de mult încât diametrul ei poate să crească cu până la 1800%.
Rezistenţa specifică a bumbacului este de 36 kgf/mm2 iar lungimea de rupere este cuprinsă
între 23-38 km, în funcţie de fineţea fibrelor.
Masa specifică a fibrelor de bumbac este de 1,48-1,52 g/cm3.
Kapocul este o altă fibră naturală de origine vegetală, asemănătoare bumbacului, produsă de
copacul cu acelaşi nume.
Kapocul (ceiba sau arborele de bumbac satinat) este numele unui gen de copaci care pot
atinge o înălţime de peste 40 m şi care sunt cultivaţi pe scară largă în regiunile tropicale, mai ales în
Insula Java, pentru fibrele lor.
Ei prezintă frunze mari, palmate, iar florile sunt în formă de clopot. Seminţele lor capsulate
conţin fibre semănătoare bumbacului. Fibrele de kapoc sunt fibre uşoare (conţin mult aer în lumen),
48
scurte, elastice, fragile şi impermeabile şi tocmai de aceea, ele nu pot fi toarse şi ţesute ca fibrele de
bumbac, însă sunt larg folosite ca materiale de umplutură în colaci şi veste de salvare, sau ca
material izolator.11
Prezintă o culoare gălbuie şi sunt mai lucioase decât fibrele de bumbac.
Fibrele liberiene se găsesc în ţesutul plantelor cu acelaşi nume, unde substanţele pectice le
cimentează în aglomerări de fascicule. Aceste fibre au rolul de a conferi flexibilitate plantei pentru a
rezista la acţiunea forţelor exterioare şi de a proteja transportul hranei de la rădăcină, spre vârf.
Fibrele sunt folosite pentru producerea unei game variate de ţesături fine, groase sau tehnice
şi alături de bumbac, reprezintă materia primă în obţinerea hârtiei fine sau de ambalaj.
La plantele textile dicotiledonate celulele sunt dispuse în coaja tulpinii iar la
monocotiledonate sunt situate în corpul frunzelor.
Fibrele liberiene sunt clasificate în trei categorii:
fibre liberiene moi: in şi ramie cotonizată, care sunt fibre suple, destinate unei game largi de
ţesături fine şi groase;
fibre liberiene aspre: cânepa, iuta, chenaful, teişorul etc., care sunt mai lignificate decât inul
şi se folosesc pentru ţesături de saci, sfori, frânghii etc.;
fibre liberiene foarte aspre: manila, sisal, cocos etc., care sunt lignificate şi putrescibile şi se
folosesc la fabricarea covoarelor, sforilor, cablurilor etc.
În general, toate aceste fibre se separă de tulpinile lemnoase printr-o operaţie chimico-
biologică, numită topire, urmată de o operaţie mecanică, pentru îndepărtarea părţii lemnoase.
Astfel, se obţin două tipuri de fibre: fuiorul, alcătuit din fibre lungi şi câlţii, compus din fibre scurte,
încâlcite, cu ghemotoace şi impurităţi.
Inul face parte din familia Linacee iar fibrele sale sunt pe locul I ca importanţă din categoria
fibrelor liberiene, fiind apreciate pentru rezistenţa, luciul, durabilitatea şi higroscopicitatea lor.
Planta este cultivată atât pentru fibrele sale care se filează în vederea fabricării de ţesături
dar şi pentru seminţe, din care se extrage uleiul de in.
Cultivarea inului este cunoscută încă din cele mai vechi timpuri, în zona lacurilor elvenţiene
fiind descoperite plase de pescuit şi îmbrăcăminte din in datată cu peste 10.000 de ani în urmă. De
asemenea, şi în mormintele egiptene s-au descoperit o serie de obiecte de îmbrăcăminte din in. În
Britania, se pare că inul a fost adus din zona Mării Mediterane de către comercianţii fenicieni,
manufacturile de in fiind apoi introduse de către romani în întregul imperiu.
Plantele de in cultivate pentru fibre ating înălţimi cuprinse între 0,3 şi 1,2 m iar tulpinele
sunt subţiri, cu diametre variind între 2,5-4 mm. Ramurile sunt concentrate în zona vârfului, frunze
11 “Ceiba” - Encyclopedia Encarta 2000;
49
sunt mici, în formă lanciată iar florile, de obicei bleu, câte odată albe sau roz sau violet, conţin 5
petale simetrice.
Fibrele sunt obţinute din tulpinile plantelor înalte, în urma unei serii de operaţii, cum ar fi:
topirea, uscarea, zdrobirea şi baterea.
Pentru scurtarea procesului de topire şi pentru creşterea calităţii fibrelor, s-a renunţat la
topirea naturală şi s-a trecut la cea cu apă caldă (la o temperatură de 22-30°C, care durează numai 3-
5 zile), prin care apa şi microorganismele conduc la descompunerea plantei. Apoi, tulpinile se usucă
în aer liber, când devin fărâmicioase şi se zdrobesc pe cale mecanică, partea fibroasă ieşind din
maşină sub forma unor mănunchiuri, numite fuioare, cu lungimea de cca. 50 cm, încărcate de
aderenţe lemnoase, numite puzderii. În final, are loc o separare a fibrelor de puzderii şi o sortare a
fibrelor sănătoase.
Spre deosebire de bumbac, fibrele de in conţin lignină, ceruri, grăsimi şi substanţe pectice în
cantitate mai mare şi insolubile în apă rece. Acestea au o funcţie de impermeabilitate şi nu se
elimină în procesele de finisare. Cerurile şi grăsimile conduc şi la creşterea moliciunii, a elasticităţii
şi a capacităţii de filare a inului, conferind fibrei un aspect unsuros.
Fibrele de in sunt fibre pluricelulare, a căror lungime variază între 10-90 cm şi sunt alcătuite
din celule de formă cilindrică, cu suprafeţe aproape netede. Inul superior prezintă fibre lungi, între
50-60 cm, rezistente, suple, elastice, albe şi lucioase.
La microscop, celula prezintă pereţi groşi, cu lumenul sub formă de linie ascuţită şi
transparentă şi câteodată, noduri şi deplasări datorită ruperii peretelui în timpul albirii. În lungimea
celulelor de in se observă deseori striaţii longitudinale şi transversale, în formă caracteristică de X.
În secţiune transversală, fibra de in se prezintă sub formă unor grupuri de poligoane, cu câte un
punct în centru, evidenţiindu-se astfel caracterul ei pluricelular.
Conţinutul de celuloză al inului variază de la o regiune de producere la alta şi tocmai de
aceea, identificarea fibrelor de in se face în reacţie cu acidul sulfuric Vetillard şi cu iod iodură de
potasiu, când fibrele se colorează în albastru pur, dând reacţia celulozei aproape pure.
Inul poate fi supus unui proces de albire şi de cotonizare, prin care are loc dizolvarea
parţială a hemicelulozelor şi a substanţelor pectice cu ajutorul unui procedeu mixt de tratare cu
alcalii şi de albire cu oxidanţi. Fibrele bine cotonizate sunt albe, rezistente, lucioase şi relativ aspre,
fiind cunoscute şi sub denumirea de fibre de cotonin.
Culoarea fibrelor variază de la culoarea pielii, la cenuşiu, argintiu, gălbui şi castaniu, fibra
de cea mai bună calitate fiind de un alb-gălbui. Culoarea evidenţiază atât gradul de maturitate al
fibrei cât şi eventualele boli ale plantei. Prin albire, inul capătă o culoare de un alb pur. În general,
inul prezintă un luciu mat.
50
Inul este mai rezistent la atacul microorganismelor, decât bumbacul, se usucă mult mai
repede şi este mult mai puţin afectat de acţiunea razelor solare.
În apropierea flăcării, fibra de in nu suferă modificări, în flacără arde rapid şi continuă să
ardă şi la scoaterea din flacără, emanând un miros de hârtie arsă şi formând o cenuşă fină, friabilă,
de culoare albă-gri.
Pentru că absoarbe şi cedează umiditatea cu uşurinţă şi pentru că este bun conducător de
căldură, inul este folosit la confecţionarea îmbrăcămintei de vară, conferind un efect de răcorire.
Repriza fibrelor de in este de 12% iar alungirea la rupere este inferioară bumbacului, fiind
de 2-4%, ceea ce face ca prelucrarea să fie mai grea.
Fibra de in este mai rezistentă la acţiunea agenţilor chimici, inclusiv la acţiunea acidului
sulfuric decât bumbacul.
Chiar dacă rezistenţa inului creşte în stare udă, o umiditate peste 35% şi folosirea execesivă
a produselor alcaline pentru spălare pot afecta fibra, reducându-se sarcina de rupere.
Elasticitatea mai redusă decât a bumbacului şi textura moale fac ca inul să se încreţească,
tendinţă care se poate reduce prin o serie de tratamente chimice.
Datorită rezistenţei ridicate, fibrele de in sunt folosite şi la fabricarea tapiseriilor, a hainelor
de protecţie, a sacilor, corturilor, aţelor pentru încălţăminte şi pentru legarea cărţilor, precum şi în
diferite scopuri tehnice.
Rezistenţa specifică a inului este cuprinsă între 36-60kgf/mm2 iar lungimea de rupere a
inului sub formă de fuior este de 54,3 km, sperioară bumbacului.
Masa specifică a inului este 1,5 g/cm3.
Cânepa aparţine familiei Moracee şi este numele comun al plantei asiatice numite Cannabis
sativa şi al fibrelor acestei plante.
Deseori, apare sub denumirea de cânepă indiană şi este cultivată în Eurasia, în Statele Unite
ale Americii şi în Chile, atât pentru fibre, cât şi pentru seminţe.
Planta are o înălţime care variază de la 90 cm la 5 m, în funcţie de climă şi de tipul de sol,
fibrele fiind dispuse în coaja tulpinii, care prezintă o formă concavă12.
La fel ca şi inul, cânepa este o fibră pluricelulară, însă celulele sunt mai puternic
consolidate, mai puţin transparente şi mai neregulate decât celulele fibrelor de in.
La microscop, fibrele de cânepă se prezintă sub forma unui cilindru mai neregulat decât la
fibrele de in iar vârful este rotunjit sau ramificat. Vârful ramificat al fibrei de cânepă cotonizată
reprezintă un avantaj, sporind capacitatea de filare. Uneori, fibrele prezintă striaţii sau adâncituri şi
deplasări datorită loviturilor de la meliţare13.
12 "Hemp," - Encyclopedia Encarta 2000;13 Ionaşcu I.; Răducanu I.; Atanasie I.; Schileru I. – Metode şi tehnici de asigurare şi control al calităţii produselor industriale, Caiet de laborator pentru produsele textile şi de pielărie, Lito A.S.E., Bucureşti 1989, pag. 32;
51
Fineţea fibrelor depinde de gradul de maturitate al plantei: fibrele moi, pentru îmbrăcăminte,
sunt obţinute de la plante culese în perioada de polenizare iar fibrele rezistente, aspre, folosite la
fabricarea chingilor, a plaselor de pescuit, frânghiilor, odgoanelor etc., sunt recoltate în perioada de
maturitate a plantei.
Operaţiile de obţinere a fibrelor şi de prelucrare a lor sunt similare celor de la in: tulpinele
parţial descompuse sunt uscate, zdrobite şi măcinate pentru separarea părţilor lemnoase de fibre.
Ca fibră elementară, cânepa are o lungime cuprinsă între 1-15 mm, iar fibra tehnică are o
lungime de peste 300 mm
Culoarea fibrelor variază între cenuşiu-verzui şi alb. După albire, cânepa devine galben-
aurie sau uneori, cenuşiu-argintie şi cu cât culoarea tinde către alb, cu atât cânepa este de mai bună
calitate. După spălari repetare cu apă şi săpun, articolele din cânepă continuă să se albească,
devenind mai moi şi cu un tuşeu mai plăcut.
Luciul este mai scăzut decât la in şi diferă de la o specie la alta.
În apropriere de flacără şi în flacără, fibra de cânepă se comportă la fel ca bumbacul şi inul
iar aspectul cenuşii şi mirosul degajat este specific fibrelor celulozice.
Spre deosebire de in, fibrele de cânepă nu rezistă la călcare, plesnind din cauza temperaturii
şi a presiunii şi de aceea, pentru realizarea confecţiilor, de obicei, firele de cânepa se amestecă cu
cele de in.
Cu iod-iodura de potasiu şi acidul sulfuric Vetillard, cânepa dă o coloraţie albastră, specifică
fibrelor celulozice, însă stratul exterior al celulei apare colorat în galben, fapt ce deosebeşte cânepa
de in.
Masa specifică a cânepii este 1,5 mg/cm3 , iar repriza este la fel ca şi a inului, 12%.
Lungimea la rupere este cuprinsă între 41-52 km, cânepa de vară fiind mai puţin rezistentă
decât cea de toamnă iar rezistenţa specifică este 45 kgf/mm2, fibrele mai rezistente fiind cele
provenite din zona tulpinii mai apropiată de rădăcină.
Fibrele sunt utilizate la fabricarea unei varietăţi de produse textile, incluzând produse de
îmbrăcăminte pentru uz comun şi pentru marină, sfori, ambalaje etc.
Alte plante, neînrudite, care apar sub denumirea comună de cânepă, sunt: sisalul, manila,
etc.
Sisalul este fibra naturală provenită de la un gen de plante numite Agave care cresc în
deşerturile emisferei vestice.
52
Sisalul, sau „cânepa de sisal”, originar din Indiile de Vest, mai este întâlnit în Mexic şi în
alte ţări tropicale din Eurasia. Fibrele, obţinute din frunzele acestei plante, prezintă o lungime de
până la 1,5 m, sunt aspre şi rezistente.14
Fibrele sunt mai uşoare decât cânepa, dar mai grele şi mai rezistente decât manila, însă prin
frecare se destramă.
Din sisal se confecţionează sfori, cabluri, coşuri, plase etc.
Manila, cunoscută şi sub denumirea de cânepa de Manila sau abaca, este numele fibrelor
obţinute din cozile frunzelor plantei cu acelaşi nume. Planta este originală din Filipine şi pe arii mai
reduse se cultivă şi în Asia de Sus-est şi în America Centrală.
Prelucrarea plantelor se realizează într-un mod similar inului şi cânepii.
Celulele sunt rotunjite şi prezintă striaţii, au un lumen larg, iar pereţii sunt de grosime
constantă. Caracteristic manilei este vârful foarte ascuţit al celulei.
Fibrele au o culoare gălbui-cafenie şi sunt lucioase, iar cele fine, deseori cu o lungime de 5
m, sunt utilizate în fabricarea firelor destinate confecţiilor ţesute sau tricotate. Fibrele mai aspre sunt
folosite pentru realizarea sforilor, a frânghiilor rezistente şi a odgoanelor, mai ales pentru faptul că
rezistenţa fibrelor nu scade o dată cu creşterea umidităţii15.
Fibrele de manila sunt foarte uşoare şi rezistente la acţiunea apei marine, însă în contact cu
umiditatea, ele se rigidizează. Repriza fibrelor de manila, ca şi a celor de sisal, este de 12,5%.
Iuta reprezintă numele comun al două specii de plante (Corchorus oliteruis şi Corchorus
capsularis) şi al fibrelor acestora. Iuta este o plantă erbacee anuală care se cultivă atât în zonele
secetoase, cât şi în cele umede. Datorită costului redus al fibrelor cât şi a comportării bune la filare
este larg răspândită, mai ales în ţările tropicale. Înălţimea plantei este de 4 m şi prezintă flori mici
galbene, singulare sau în pereche.
Fibrele extrase din tulpină sunt puternic lignificate şi se caracterizează printr-un luciu
accentuat şi o mare tenacitate dar sunt fragile şi distruse cu uşurinţă de umiditate.
La microscop, iuta se prezintă asemănător cu fibrele de cânepă, fiind tot o fibră
pluricelulară, însă celulele cilindrice sunt mai largi şi reunite în fascicule fără striuri. Celulele au un
aspect neregulat, alternând porţiuni subţiri cu altele îngroşate, au pereţii transparenţi iar
extremităţile fibrelor sunt rotunjite. Lumenul se îngroaşă în unele zone şi, de aceea, grosimea
pereţilor apare neregulată.
În aproprierea flăcării, ca şi în flacără, mirosul, culoarea şi aspectul cenuşii sunt
Culoarea fibrelor de iută variază de la alb-gălbui, la galben–brun iar sub influenţa aerului se
modifică în brun-închis. Cu cât culoarea iutei este mai argintie, cu atât ea este de mai bună calitate.
Albirea cu hipoclorit nu să rezultate satisfăcătoare şi de aceea, iuta nu se albeşte decât în cazuri
excepţionale.
Luciul este mai ridicat decât la in şi cânepă.
Fibrele de iută au o mare afinitate faţă de toate categoriile de coloranţi, însă cu timpul,
tonurile se închid la culoare.
Iuta este higroscopică, absorbind apa într-o proporţie de 33% iar repriza este 13,75%.
Iuta nu rezistă la acţiunea aburului sub presiune (în abur sub presiune la 140°C se distruge
în proporţie de 22%). De asemenea, iuta este mai puţin rezistentă decât inul şi cânepa, iar lumina,
aerul şi umezeala o fac fărâmicioasă, reducându-i şi mai mult rezistenţa. Datorită conţinutului
ridicat de lignină, fibrele au o rezistenţă mică la flexiuni bruşte şi de aceea, sforile din iută se rup
repede în dreptul nodului.
Masa specifică este de 1,5 g/cm3.
Principalele domenii de utilizare ale iutei sunt: ţesături de ambalaje, saci, covoare, hârtie de
slabă calitate, precum şi în scopuri tehnice etc.
Ramia este numele unei plante şi al fibrelor naturale ale acesteia. Sunt cele mai lucioase,
durabile şi moi fibre naturale, mai rezistente decât bumbacul şi, de asemenea, prezintă o bună
rezistenţă la acţiunea factorilor chimici şi microbiologici.
Problemele care apar în legătură cu ramia sunt de natură tehnologică, decorticarea tulpinilor
făcându-se anevoios.
În vederea filării fine, ramia este supusă procesului de cotonizare, prin tratare cu soluţii
alcaline sub presiune (se degomează), proces prin care se distrug cleiurile vegetale care
solidarizează fibrele între ele şi care conduce la albirea ramiei.
Masa specifică a fibrelor de ramie este 1,51-1,59 g/cm3 iar repriza este de 6,52%.
Fibrele de cocos provin din fructele unei varietăţi de palmier, numit cocotier. Fibrele sunt
smulse de pe nucile de cocos încă necoapte şi apoi sunt supuse unei operaţii de topire în apă de
mare, timp de 4-12 luni, urmată de strivire, spălare, uscare şi pieptănare.
Aceste fibre sunt rezistente la apa şi la sărurile de mare, în mediu umed îşi conservă
rezistenţa, iar cablurile confecţionate din fibre de cocos plutesc pe apă.
Sunt folosite la fabricarea cablurilor, frânghiilor, a colacilor de salvare etc.
Fibre naturale de origine minerală
54
Fibrele de azbest sunt extrase din diferite varietăţi de roci (crisotil, crocidolit, amosit etc.),
care conţin zone cu structură fibroasă, intercalate cu zone de steril.
Fibrele de azbest prezintă o serie de proprietăţi care le-au făcut des utilizate în trecut: sunt
rezistente la tracţiune, sunt neaprinzibile, au bune proprietăţi de izolare termică, electrică şi
acustică, rezistenţă satisfăcătoare la coroziune şi o masă specifică de 2,10-2,82 g/cm3.
Începând cu anul 1931 (în Anglia) a fost descoperit caracterul toxic al azbestului
(favorizează apariţia cancerului pulmonar şi a tumorilor maligne ale peritoneului), efectele
manifestându-se după cca. 20-50 de ani de la prima aspirare a prafului de azbest16. Ca urmare, în
prezent el nu mai este folosit în nici un domeniu.
4.1.2. Fibrele chimice din polimeri naturali
Polimerii sunt substanţe ce conţin molecule mari, alcătuite la rândul lor din multe unităţi
repetitive de mici dimensiuni, numite monomeri sau meri. Numărul de unităţi structurale repetitive
dintr-o moleculă mare reprezintă gradul de polimerizare. Materialele cu un grad ridicat de
polimerizare sunt cunoscute sub numele de polimeri înalţi. Aceştia pot fi homopolimeri: polimeri la
care există o singură unitate structurală repetitivă de acelaşi fel şi copolimeri, care sunt formaţi din
mai multe unităţi structurale repetitive diferite.
Cele mai multe dintre substanţele materiei vii, cum ar fi proteinele, lemnul, cauciucul,
răşinile etc. sunt polimeri, la fel ca şi materialele sintetice (materialele plastice, fibrele sintetice,
adezivii, sticla şi porţelanul) care, prin extensie, pot fi considerate substanţe polimerice17.
Primele fibre obţinute din polimeri înalţi naturali, de natură hidratcelulozică, au fost
realizate la sfârşitul secolului al XIX-lea şi au fost cunoscute sub denumirea de rayon. Rayonul a
mai fost denumit şi “mătase artificială”, cu toate că din punct de vedere al compoziţiei chimice, el
diferă complet de mătase. De la obţinerea lui în anul 1900, rayonul a fost folosit în multe domenii
ale industriei textile.
În procesul de fabricare a rayonului, celuloza naturală extrasă din lemn sau din lintersul de
bumbac s-a tratat cu o serie de substanţe chimice, pentru a se obţine o soluţie vâscoasă. Apoi, acestă
soluţie a fost extrudată, iar fibrele trecute printr-o baie de acid slab, astfel ca filamentele să revină la
forma de celuloză pură. Rayonul a început să fie obţinut atât prin procedeul viscozei cât şi prin
procesul cuproamoniacal.
La scurt timp după producţia rayonului au fost obţinute şi primele fibre estercelulozice,
dintr-un acetat de celuloză şi printr-un proces similar rayonului. De atunci, gama fibrelor chimice s-
16 Ionescu- Muscel I.; Stoian E.; Atanasie I. – Tratat de merceologie, Produse textile şi încălţăminte, Editura tehnică, Bucureşti, 1974, pag. 179;17 "Polymer," Encyclopedia Encarta 2000;
55
a îmbogăţit în mod continuu, ele având o pondere mai mare decât cele obţinute din polimerii
sintetici.
Aceste fibre obţinute din polimeri naturali au o pondere mult mai mare decât cele obţinute
din polimerii sintetici.
Principalele tipuri de fibre continue obţinute din polimeri naturali, prin procedee chimice
sunt:
viscoza şi cupro (hidratcelulozice);
acetat (estercelulozice);
azlon (proteice);
fibre din cauciuc.
Toate aceste fibre au o moliciune accentuată şi sunt plăcute la pipăit, prezintă o culoare albă
sau sunt diferit colorate, prin vopsire în masă, luciul fiind însă diferit: puternic, semimat sau mat, în
funcţie de procesul tehnologic de obţinere.
Procesul de fabricaţie al acestor fibre constă în trei faze:
prepararea unor soluţii vâscoase din produsul macromolecular;
filarea;
finisarea fibrelor.
În funcţie de polimerul de bază şi de procedeul de fabricaţie, fibrele din polimeri naturali se
împart în:
fibre pe bază de celuloză obţinute prin procedeul viscoza;
fibre pe bază de celuloză obţinute prin procedeul cupro;
fibre pe bază de ester celulozic, obţinute prin procedeul acetat.
Procedeul viscoza se bazează pe transformarea celulozei albite (purificată) din lemn, paie
sau stuf în xantogenatul de celuloză, ca produs celulozic intermediar. Acesta este dizolvat cu o
soluţie de hidroxid de sodiu 4%, obţinându-se o soluţie portocalie, omogenă şi foarte clară, cu o
vâscozitate de 2-3 ori mai mare decât a glicerinei, soluţie numită viscoza.
Următoarea etapă este aceea de fabricare propriu-zisă a fibrelor şi constă într-un proces de
extrudere (proces numit şi filare), prin care soluţia vâscoasă este forţată să treacă prin nişte mici
orificii ale unei duze (numită filator), într-o baie ce conţine o serie de substanţe chimice de
coagulare, care permit obţinerea unor filamente consistente18. Secţiunea transversală a fibrelor
variază de la forma crenelată (cu zone distincte de coajă şi miez), la forme aproape circulare şi cu
conţinut omogen.
Ultimele operaţii sunt cele ale unor tratamente speciale, care se referă la: neutralizare,
desulfurare, albire, spălare, uscare şi tăiere.
18 "Rayon" Encyclopedia Encarta 2000;
56
Ca structură, fibrele chimice nu au perfecţiunea structurii fibrilare a fibrelor naturale. Fibrele
au un diametru regulat, deseori cu striuri longitudinale, continue şi bine marcate şi, de asemenea,
prezintă granulaţie caracteristică (în fibrele mate sau colorate cu pigmenţi).
Viscoza obţinută are un conţinut de celuloză de 87-89% şi un grad de polimerizare de 300-
350, fineţea filamentelor fiind cuprinsă între 4,4-1,7 dtex (Nm 2250-6000).
Proprietăţile chimice şi fizico-chimice ale fibrelor sunt uniforme pe toată întinderea lor, mai
ales netezimea, afinitatea faţă de coloranţi, rezistenţa şi alungirea.
Din punct de vedere al luciului, fibrele de viscoză se fabrică în trei tipuri: lucioase,
semimate şi mate, în general, viscoza având un luciu argintiu. Luciul prea puternic, specific fibrelor
cu o secţiune ovală şi mai puţin dinţată este un inconvenient pentru procesele tehnologice ulterioare
şi tocmai de aceea, fibrele se matisează.
Viscoza se vopseşte cu aceeaşi coloranţi ca şi bumbacul, având aceeaşi afinitate faţă de
aceştia ca şi bumbacul mercerizat.
Higroscopicitatea este superioară celei a bumbacului, umflarea cauzată de apă fiind
reversibilă, iar repriza este de 11%.
Conductibilitatea termică se aproprie de cea a bumbacului şi este superioară conductibilităţii
lânii şi mătăsii. Proprietăţile termoizolante ale îmbrăcămintei realizate din viscoză depind de stratul
de aer dintre fibre şi nu de conductibilitatea termică a fibrelor izolate.
Comportarea viscozei în aproprierea flăcării şi în flacără este asemănătoare bumbacului,
mirosul emanat şi aspectul cenuşii fiind similare cu cele al fibrelor naturale vegetale.
Fibrele de viscoza sunt distruse de acizii minerali concentraţi, chiar la o temperatură
normală, în timp ce acizii diluaţi le degradează cu uşurinţă la temperaturi ridicate sau printr-o
acţiune prelungită. De asemenea, ele sunt degradate cu uşurinţă şi de alcalii diluaţi, la temperaturi
ridicate. Fibrele sunt stabile faţă de acţiunea solvenţilor organici (benzină, benzen), în care nu se
umflă decât foarte puţin.
Masa specifică este 1,51-1,52 g/cm3 iar rezistenţa specifică este de 18-22 kgf/mm2.
Prin încălzire un timp mai îndelungat, la 150°C, macromoleculele se depolimerizează iar
proprietăţile fizico-mecanice se degradează, rezistenţa la tracţiune menţinându-se până la 120°C.
Prin procedeul cupro (procedeul cuproamoniacal), celuloza purificată din linters sau din pin
este tratată cu sulfat de cupru şi cu hidroxid de sodiu, pentru a forma celuloza cuproamoniacală.
Aceasta este dizolvată în soluţii de 25% amoniac şi hidroxid de natriu şi extrudată, la fel ca şi
viscoza, coagularea făcându-se însă în apă sau în hidroxid de sodiu. Ultimele tratamente sunt cele
de decuprificare, spălare, uscare şi tăiere.
Fibrele obţinute prezintă un diametru regulat, fără striuri vizibile, iar fibrele mate sau
colorate cu pigmenţi prezintă o granulaţie caracteristică.
57
Fiind tot fibre hidratcelulozice, caracteristicile acestor fibre sunt asemănătoare cu cele ale
viscozei, însă alungirea la rupere este mai mică (10-16%) decât a acesteia. De asemenea, au o
structură mai uniformă şi se vopsesc mai bine şi mai omogen. Repriza fibrelor cupro este egală cu a
viscozei şi este de 11%.
Fibrele cupro reprezintă materia primă pentru produse fine de tricotaje, în special pentru
ciorapi.
Procedeul acetat (diacetat şi triacetat) foloseşte celuloza din linters sau de pin care este
tratată chimic cu acid acetic glacial şi cu anhidridă acetică, în vederea obţinerii celulozei acetat.
Soluţia de filare este obţinută prin dizolvarea celulozei acetat în acetonă şi alcool etilic, extruderea
prin orificiile filierelor făcându-se ca la viscoza, însă cu evaporearea solvenţilor folosiţi. Ultima
operaţie este cea de tăiere a filamentelor continue.
În funcţie de gradul de esterificare, fibrele acetat se prezintă sub două forme:
diacetilcelulozice şi triacetilcelulozice, ambele având aproximativ aceleaşi proprietăţi mecanice.
Fibrele au un diametru regulat, cu striuri longitudinale continue, dar relativ puţine. Fineţea
fibrelor acetat este cuprinsă între 2,2-1,3 dtex (Nm 4500-7500).
Fibrele acetat sunt plăcute la pipăit, foarte moi, cu luciu asemănător mătăsii, dar se
mototolesc cu uşurinţă.
Nu prezintă afinitate faţă de coloranţii obişnuiţi şi de aceea sunt vopsite cu coloranţi
specifici, de dispersie, cu care se pot obţine şi diferite efecte de culoare.
Sunt fibre termoplastice, şi la 140°C încep să se deformeze. Tocmai de aceea, călcarea se
face numai prin intemediul unor ţesături umede.
Fibrele acetat sunt rele conducătoare de căldură, puţin higroscopice şi uşor inflamabile.
Fiind puţin higroscopice, fibrele acetat au proprietăţi electroizolante bune. Repriza fibrelor acetat
este de 6%.
În apropriere de flacără încep să se topească, în flacără, ard topindu-se iar la ieşirea din
flacără, continuă să ardă, topindu-se, cu formare de gămălii negre, tari, mirosul emanat fiind acid,
înţepător.
Dintre fibrele celulozice, fibrele acetat sunt cele mai sensibile la acţiunea bazelor, soluţiile
slab alcaline de săpun şi sodă descompunând-o la fierbere. Au o stabilitate mai mare faţă de acizi
decât fibrele hidratcelulozice, însă acizii concentraţi o descompun. În solvenţi organici (acetonă,
esteri) fibrele se umflă mult şi se dizolvă.
Fibra acetat obişnuită are o rezistenţă specifică de 12-16 kgf/mm2 iar cea supraetirată, o
rezistenţă excepţională, de 126 kgf/mm2, depăşind rezistenţa tuturor fibrelor textile, chiar şi pe cea a
oţelului. Masa specifică este de 30 g/cm3.
58
Aceste fibre sunt folosite la fabricarea ţesăturilor şi a tricotajelor, fiind utilizate totodată şi la
realizarea diferitelor amestecuri de fibre, pentru obţinerea efectelor de culoare şi a reducerii
şifonabilităţii.
Celofibra viscoza este alcătuită din fibre scurte obţinute din celuloză prin procedee chimice.
În funcţie de procedeul de obţinere, celofibra poate fi: celofibra viscoza, celofibra cupro şi celofibra
acetat.
Având din punct devedere chimic aceeaşi compoziţie cu cea a fibrelor continue, proprietăţile
celofibrei sunt aproape identice cu cele ale acestor fibre.
Celofibra se prelucrează aproape întotdeauna în amestec cu alte fibre, ca: bumbac, lână,
polimeri sintetici etc. şi de aceea, ea se fabrică în sortimente diferenţiate din punct de vedere al
lungimii, gradului de ondulare etc., pentru a fi compatibilă cu fibrele cu care urmează a se amesteca
şi cu metoda de filare.
Principalele tipuri de fibre de celuloză, din punct de vedere al lungimii lor, sunt:
- celofibra B, de tip bumbac: 20-40 mm;
- celofibra L, de tip lână cardată: 60-80 mm;
- celofibra L, de tip lână pieptănată: 80-150 mm;
- celofibra I, de tip in: 125-300 mm.
Celofibra tip bumbac prezintă un aspect lucios, un grad de alb de min. 80%, densitatea de
lungime în denieri este de 1,5 iar repriza este de 13%.
De asemenea, se mai fabrică celofibră de tip iută, pentru vigonie, celofibră groasă pentru
covoare etc.
Celofibra polinozică a început să fie fabricată în 1960 şi este o celofibră viscoza superioară
calitativ celei obişnuite, fără a se ridica însă la nivelul de rezistenţă a bumbacului.
Secţiunea acestor fibre este circulară şi au un grad de structurare fibrilară mai ridicat. De
asemenea, în stare umedă, prezintă un grad de rezistenţă sporit, sunt mai rezistente la acţiunea
alcaliilor, au o capacitate de gonflare mai redusă şi o mare afinitate faţă de coloranţi.
Datorită proprietăţilor sale superioare, celuloza polinozică substituie bumbacul, un amestec
de 50% celofibră cu 50% bumbac posedând aproape în totalitate însuşirile corespunzătoare
bumbacului.
De asemenea, se foloseşte în amestecuri cu fibre sintetice, respectiv cu cele poliesterice,
fibrele obţinute caracterizându-se prin rezistenţă mărită la frecare, neşifonabilitate, păstrarea dungii
şi întreţinere uşoară.
Fibrele proteice (protidice) mai sunt cunoscute sub numele de fibre azlon.
59
Fibrele azlon pot fi fabricate pe bază de: cazeină din lapte (fibre lanital), zeină din porumb
(fibre Vicara), glicină din arahide (fibre Ardil), din soia, din sămânţă de bumbac etc. şi fiind fibre
proteice, prezintă caracteristici asemănătoare fibrelor de lână.
Producţia lor a început în 1935 dar nu s-a dezvoltat şi nu există şanse de dezvoltare nici în
viitor, datorită faptului că baza de materii prime o reprezintă domeniul alimentar, care şi aşa este
deficitar la nivel mondial şi pentru că posedă o slabă rezistenţă atât în stare uscată, cât şi umedă.
4.1.3. Fibrele chimice din polimeri sintetici
(fibrele sintetice)
Fibrele sintetice sunt fibre obţinute din polimeri sintetici prin procedee chimice. Cele mai
multe dintre ele sunt termoplastice şi de aceea moliciunea şi supleţea sunt obţinute prin tratamente
termice.
Prima fibră sintetică a fost o poliamidă, denumită nylon, obţinută în anul 1930 de către
chimiştii conduşi de Wallace Hume Carothers, din cadrul companiei americane “du Pont de
Nemours”. Aceasta era o fibră foarte rezistentă, foarte elastică şi extrem de suplă.
În această perioadă, se pare că exista o adevărată rivalitate între chimiştii americani şi cei
japonezi în obţinerea fibrelor sintetice, fapt pentru care, după unele opinii, în denumirea de nylon
acordată fibrelor poliamidice s-ar ascunde o ironie a chimiştilor americani la adresa celor japonezi
(Now you lose old Nipponese- “acum tu pierzi bătrân japonez”).
De atunci, au fost obţinute multe alte fibre sintetice, printre care: acrilul (poliacrilonitril),
aramidul (poliamidă aromată), olefina (polietilenă şi polipropilenă), poliesterii şi spandexul
(poliuretanul), toate caracterizate prin: tuşeu plăcut, asemănător mătăsii şi lânii, culoare albă sau
diferite culori, realizate prin vopsirea în masă, luciu variabil, în funcţie de procesul tehnologic şi
proprietăţi fizico-chimice, tehnologice şi microbiologice superioare.
Fibre sintetice se comercializează sub un număr foarte mare de denumiri, însă toate au la
bază cca. 30 de polimeri sinetici.
Într-un proces tipic de obţinere a acestor fibre, un polimer sintetic, aflat sub formă de
soluţie, topitură sau pastă uşor mulabilă, este extrus prin orificiile unui filator şi trecut într-un mediu
care conduce la solidificarea lui.
În general, secţiunea transversală rotunjită conduce la o serie de dificultăţi în procesul de
prelucrare (alunecarea straturilor, noduri rezistente, favorizarea pillingului etc.) şi tocmai de aceea,
se folosesc orificii de filare în forme geometrice diferite (stea cu cinci –opt colţuri, semicerc cu
raze, trapez deschis etc.), în funcţie de polimerul extrus.
60
De asemenea, în vederea reducerii masei specifice a fibrelor, extruderea se poate realiza prin
orificii prevăzute cu miezuri, care permit obţinerea unor canale cu aer în masa fibrelor.
Pentru conferirea unui tuşeu plăcut (ele prezentând un tuşeu apropiat de cel al sticlei),
fiberele sintetice sunt volumizate prin diferite metode.
Fibrele din polimeri sintetici sunt mai uşoare decât celelalte fibre textile, au o capacitate
bună de izolare termică, o higroscopicitate redusă (fapt pentru care sunt curăţate şi uscate cu mare
uşurinţă) şi sunt rezistente la acţiunea micoorgansimelor.
Proprietăţile fibrelor depind de polimerul de bază, de procesul de filare şi de tratamentele
ulterioare aplicate, care includ: etirarea (întindere în stare plastică pentru obţinerea unor rezistenţe
superioare), volumizarea, spălarea, vopsirea, matisarea, uscarea, tăierea filamentelor etc., prin care
o serie de proprietăţi, cum ar fi: masa, rezistenţa chimică şi termică, elasticitatea, supleţea, afinitatea
faţă de coloranţi etc. pot fi optimizate.
În funcţie de monomerul utilizat şi de procedeul de obţinere, fibrele sintetice se clasifică în
fibre obţinute:
prin policondensare: poliamidice (din acid sebaic şi hexametilendiamină, din
caprolactamă şi din aminoacid undecanoic); poliesterice (ester dimetilic al acidului
tereftalic) şi policarbonice;
prin polimerizare: polietilenice, polipropilenice şi derivate vinilice (polietilenă,
polipropilenă, polivinilcloridice, polialcoolvinilice, poliacrilnitrilice) şi copolimeri vinilici
(din clorură de vinil cu clorură de viniliden, din clorură de vinil cu nitril acrilic);
din sticle, zgure şi roci eruptive: fibre de sticlă, de zgură, de roci eruptive etc.19
Fiecare dintre aceste fibre are anumite particularităţi care determină domeniul ei utilizare:
fibrele poliamidice (care au ca materie primă ţiţeiul-fenolul) sunt folosite pentru produse
solicitate puternic la frecare, ţinându-se însă cont că favorizează apariţia nopeurilor;
fibrele poliesterice (care au ca materie primă gazele de cracare, metanul, etilena etc.) sunt
rezistente la acţiunea aciziilor şi alcaliilor diluate, au o mare capacitate de a nu se deforma,
conservă dungile la pantaloni şi pliurile şi sunt folosite ca înlocuitori ai stofelor tip lână
pieptănată şi la fabricarea perdelelor;
fibrele poliacrilice (care au ca materie primă gazul metan) se comportă bine la şifonare,
putrezire, la acţiunea intemperiilor şi datorită elasticităţii mari de volum sunt folosite la
fabricarea tricotajelor, păturilor, stofelor pentru paltoane şi tip lână cardată;
fibrele policlorvinilice (au ca materii prime gazele naturale şi de sondă şi acetilena) sunt
neaprinzibile, imputrescibile, au proprietăţi antireumatismale, rezistă bine la acţiunea apei
19 Ionescu- Muscel I.; Cucu V.D. – Merceologia produselor de export-import, Ministerul Industriei Uşoare, Centrul de documentare şi publicaţii tehnice, Bucureşti, 1970, pag. 276;
61
de mare, a acizilor şi bazelor, fapt pentru care, pe lângă fabricarea diverselor sortimente
curente, sunt folosite şi în ţesături cu aplicaţii medicale;
fibrele polialcoolvinilice (au ca materie primă ţiţeiul) şi sunt destinate ţesăturilor de tip
bumbac (împreună cu viscoza şi cupro) fiind folosite la fabricarea lenjeriei, hainelor de vară
etc.20
Fibrele poliamidice (nylon, rilsan, relon, capron, perlon etc.) au o culoare alb-crem dar pot
fi vopsite cu uşurinţă, sunt lucioase, dar se pot şi matisa. Sunt fibre uşoare, având masa specifică de
1,14 g/cm3.
Higroscopicitatea este redusă, în condiţii de temperatură şi umiditate relativă normale,
absorbind apa în proporţie de 3,8-4%.
În apropriere de flacără, încep să se contracte şi să se topească, în flacără ard încet, cu
topire iar la scoaterea din flacără se sting destul de repede, emanând un fum alb şi un miros diferit
în funcţie de natura polimerului de bază: miros de ţelină sau de lumânare. Produsul arderii are
aspectul unei gămălii tari, mai mult sau mai puţin negră. La o temperatură de peste 230°C se
distrug.
La temperatură normală, sunt foarte stabile la acţiunea microorganismelor şi a majorităţii
agenţilor chimici, însă nu sunt stabile la acizii minerali concentraţi şi se dizolvă în fenol şi acid
formic.
Rezistenţa specifică este de 57-83 kgf/mm2, fiind cea mai mare dintre rezistenţele tuturor
fibrelor textile, însă prezintă fenomenul de „îmbătrânire” (rezistenţele mecanice scad sub acţiunea
îndelungată a luminii şi a agenţilor atmosferici). De asemenea, rezistă bine la frecare, sunt foarte
elastice, au o lungime de rupere de 45-52 km iar fibrele etirate suplimentar, de 54-63 km.
Dezavantajele acestor fibre sunt următoarele: netezime prea mare şi lipsă de structură,
tendinţă de a forma nopeuri, higroscopicitate redusă, prin încălzire se îngălbenesc, se încarcă cu
sarcini electrostatice (conduc la apariţia fenomenului de pilling), au rezistenţă mică la lumină şi la
acizi şi prezintă un tuşeu rece.
Fibrele poliamidice sunt folosite la fabricarea ţesăturilor tip mătase, a ţesăturilor
impermeabile, a ciorapilor, a covoarelor, precum şi pentru produse de uz sportiv, medicinal şi
industrial (paraşute, articole de pescuit, corzi la rachetele de tenis, fire pentru sutură medicală,
inserţii etc.).
Fibrele poliamidice neaprinzibile sunt fibrele poliamidice în care macromoleculele nu mai
sunt liniare şi conţin inele aromatice. Aceste fibre sunt foarte rezistente la acţiunea temperaturilor
ridicate, după expunere timp de 2 luni la 260°C păstrându-şi cca. 60-70% din rezistenţele iniţiale la
20 Ionescu- Muscel I.; Stoian E.; Atanasie I. – Tratat de merceologie, Produse textile şi încălţăminte, Editura tehnică, Bucureşti, 1974, pag. 209-210;
62
frecare şi sfâşiere, iar după expunere timp de 4 luni la 180°C, rezistenţa la tracţiune rămâne aproape
neschimbată.
Prin încălzire la 400°C nu se topesc, nu propagă flacăra, nu degajă miros neplăcut şi nici
gaze toxice.
Ţesăturile au un tuşeu plăcut şi un aspect asemănător ţesăturilor de uz comun, fiind folosite
la fabricarea tapiseriilor din aeronave, nave maritime, mijloace de transport auto etc.
Fibrele poliesterice deţin primul loc în producţia fibrelor sintetice. Ele apar sub diverse
denumiri: Terital, Terom, Dacron, Lavsan, Tesil, Terylene etc., sortimentul fiind în prezent într-o
continuă diversificare, prin aplicarea unor noi tratamente de neşifonabilizare, albire optică, călcare
permanentă, antipilling, întreţinere uşoară, etc.
Se produc în două sortimente de lungime: fibre continui şi scurte, tip bumbac, tip lână, tip in
etc., ale căror lungimi sunt egale cu lungimea fibrelor cu care se realizează amestecul, ponderea
principală a producţiei deţinând-o însă fibrele scurte.
Fibrele poliesterice prezintă un grad înaintat de cristalinitate şi de orientare moleculară. La
microscop, fibrele apar cilindrice, în secţiune transversală sunt rotunde iar la unele tipuri se observă
mici puncte.
Fibrele poliesterice prezintă un tuşeu apropiat cu cel al lânii, plăcut şi fiind călduroase
asigură un confort bun la purtare.
Au o afinitate scăzută faţă de coloranţi, fapt pentru care ele se vopsesc la temperaturi
ridicate (peste 130°C şi sub presiune).
Masa specifică a fibrelor de poliester este de 1,38 g/cm3 iar contracţia este redusă.
Higroscopicitatea este foarte redusă, între 0,2-0,4% şi de aceea se usucă cu uşurinţă.
Repriza este de 0,5%.
În apropriere de flacără, fibrele poliesterice se topesc şi se contractă, în flacără ard încet, cu
topire iar la scoaterea din flacără se sting. Produsul arderii are aspectul unei gămălii tari, maronii
sau negre. La o temperatură de peste 260°C se distrug. Fibrele poliesterice nu propagă flacăra, dar
în ţesătură deasă se aprind mai uşor. Dintre fibrele sintetice, fibrele de poliester prezintă cea mai
mare stabilitate termică (bună capacitate de a păstra forma fixată prin procedee termice).
Fibrele poliesterice au rezistenţă foarte bună la tracţiune şi la frecare, rezistenţa la rupere
este de 56-68 kgf/mm2 pentru fibrele normale şi pentru cele rezistente: 74-78 kgf/mm2.
Prezintă mare stabilitate faţă de reactivii chimici, mai ales faţă de acizi, oxidanţi, solvenţi
organici, substanţe reducătoare, dar sunt mult mai sensibile la acţiunea bazelor. La acţiunea luminii
solare prezintă o rezistenţă satisfăcătoare însă radiaţiile gama o distrug.
Toate aceste proprietăţi au determinat folosirea fibrelor poliesterice în domeniul îmbrăcămintei de
protecţie.
63
Aburul, la o temperatură de 145-155°C, reduce masa moleculară şi rezistenţa acestor fibre,
iar la o temperatură de 220°C, vaporii de apă scindează complet fibrele poliesterice.
De asemenea, fibrele poliesterice sunt foarte stabile la acţiunea microorganismelor.
Principalele deficienţe ale fibrelor poliesterice sunt: tendinţa de apariţie a efectului de
pilling, afinitatea redusă faţă de coloranţi, dificultate de fabricare a produselor scămoşate ca urmare
a pillingului, higroscopicitate foarte redusă şi sensibilitate la alcalii.
Fibrele poliesterice se utilizează în stare pură pentru firele de ciorapi, însă pentru firele
destinate ţesăturilor, se filează în amestec cu alte fibre: 67% fibre poliesterice şi 33% bumbac –
pentru cămăşi, bluze şi rochii; 30% fibre poliesterice şi 70% celofibră – pentru îmbrăcăminte
uşoară, de vară; 55% fibre poliesterice şi 45% lână – pentru stofe subţiri şi semigroase etc.
De asemenea, sunt folosite la fabricarea covoarelor şi a mochetelor (mai ales datorită
proprietăţii unor noi fibre poliesterice de a prezenta o aderenţă scăzută faţă de impurităţi), a
blănurilor, dar şi pentru o serie de scopuri industriale: prelate, izolaţii electronice, corduri pentru
anvelope etc.
Fibrele polietilenice se remarcă printr-o mare stabilitate faţă de agenţii chimici, menţinute
timp de o lună, la temperatura camerei, în acid sulfuric concentrat, acid azotic concentrat, acid
acetic, fosforic etc. rezistenţa acestor fibre nu este deloc afectată.
Au o mare rezistenţă faţă de atacul microorgansimelor şi de asemenea, o mare flexibilitate,
care se păstrează până la -70°C.
Masa specifică este de 0,9 g/cm3.
Sunt folosite în special pentru fabricarea căptuşelilor, a produselor filtrante, a hainelor de
protecţie etc., iar unele fibre polietilenice sunt folosite la realizarea vestelor antiglonţ, a uşilor de
automobile blindate şi a scaunelor pentru echipajele aeronavelor şi elicopterelor.
Fibrele polipropilenice sunt fibrele cu cea mai înaintată structură cristalină şi cele mai
uşoare dintre toate fibrele textile, având masa specifică cuprinsă între 0,90-0,92 g/cm3. De
asemenea, posedă o mare rezistenţă la tracţiune, care prin etirare se măreşte de 7 ori.
Alte caracteristici ale acestor fibre sunt: rezistenţă mare la frecare şi faţă de acizi, baze şi
oxidanţi, higroscopicitate aproape zero şi proprietăţi dielectrice superioare.
De asemenea, prezintă o bună rezistenţă la acţiunea microorganismelor şi insectelor, sunt
bune izolatoare termic, având conductibilitatea termică mai redusă decât a lânii şi de trei ori mai
redusă decât a bumbacului, se aprind cu greu şi numai în contact cu focul21. Rezistenţa la lumină
difuză este bună, însă acţiunea prelungită a razelor solare directe conduce la o reducere progresivă a
caracteristicilor mecanice.
21 Stanciu I.; Părăianu E.; Schileru I. – Merceologie, Calitatea şi sortimentul mărfurilor nealimentare, Editura Oscar Print, Bucureşti 1997, pag.60-61;
64
Cu toate că sunt utilizate în industria electrotehnică şi chimică, pentru uz igienico-sanitar şi
pentru bunurile de consum, aceste fibre sunt folosite cu predilecţie la fabricarea covoarelor, a
geotextilelor (covoare de grădiniţă), a tapetelor, ambalajelor frânghiilor şi a materialelor neţesute.
Noile compozite polimerice, cum ar fi Gore-tex, sunt folosite la fabricarea scurtelor de vânt
şi a hanoracelor (sunt uşoare şi foarte călduroase), în industria încălţămintei (la fabricarea feţelor de
cizme) iar fibrele Kevlar, la fabricarea vestelor anti-glonţ.
Fibrele policlorvinilice au fost realizate pentru prima dată în 1934 în Germania, fiind
cunoscute sub numele de „fibre Pe Ce”.
Ele prezintă proprietăţile specifice fibrelor sintetice, respectiv: culoare albă, luciu mătăsos
reglabil, higroscopicitate nulă, rezistenţă mare faţă de majoritatea agenţilor chimici, calităţi bune
mecano-elastice, comportare satisfăcătoare la albire, vopsire şi finisare şi termostabilitate limitată.
Pe lângă acestea, caracteristice fibrelor policlorvinilice sunt: neaprinzibilitatea, încărcarea
triboelectrică (fapt ce conduce la efecte de ameliorare şi combatere a durerilor reumatismale) şi
contractibilitatea dirijată (permite obţinerea de produse textile cu efecte în relief sau creşterea
desimii ţesăturilor în care se află în amestec cu fibre necontractabile)22.
În aproprierea flăcării, aceste fibre se contractă şi evită flacără, în flacără se descompun
fără ardere directă şi cu degajarea unui miros înţepător, la ieşirea din flacără, descompunerea se
opreşte şi formează o gămălie gri sau neagră. Se topesc la 170-180°C şi prezintă stabilitate termică
la temperaturi scăzute de până la -195°C.
Faţă de celelalte fibre sintetice au o masă specifică relativ mare (1,38 g/cm3), în stare umedă
îşi păstrează rezistenţa specifică, sunt imputrescibilie şi au o mare rezistenţă la acţiunea agenţilor
de mediu şi a biodistrugătorilor
De asemenea, conductibilitatea termică este redusă şi prezintă o bună capacitate de izolare
termică, electrică şi acustică.
Domeniile de folosinţă sunt legate de proprietatea lor de neaprinzibilitate, realizându-se
ţesături pentru unităţi hoteliere, săli de teatru, cinematografe, automobile etc., precum şi de
capacitatea de dirijare a contractabilităţii lor, fiind folosite la fabricarea tricoturilor volumizate,
antireumatismale etc.
Fibrele poliacrilice prezintă un aspect şi tuşeu asemănătoare lânii, fiind fibre „calde” şi au
ca reprezentant pe plan naţional melana.
Masa specifică este redusă, de 1,16-1,18 g/cm3, prezintă cea mai mare rezistenţă la acţiunea
agenţilor atmosferici (temperatură şi umiditate) dintre toate fibrele textile, rezistă la acţiunea
22 Muscel I.I.; Câmpian I. (coordonatori) - Fibre neaprinzibile în prevenirea incendiilor, Editura Tehnică, Bucureşti 1980, pag. 248-254;
65
bacteriilor, a moliilor etc., au o bună rezistenţă faţă de agenţii chimici şi faţă de căldură, sunt mai
hidrofobe decât nylonul şi au proprietăţi termice tot atît de bune ca lâna.
Fibrele poliacrilice sunt atacate de acizii minerali concentraţi iar rezistenţa faţă de alcalii
este suficientă, astfel încât ele pot fi spălate, albite şi vopsite.
În aproprierea flăcării, aceste fibre încep să se topească, în flacără ard cu topire şi cu
degajarea unui mirosde migdale amare, la ieşirea din flacără continuă să ardă şi formează o cenuşă
neregulată, neagră şi tare. La 150°C încep să se îngălbenească şi se topesc.
Printre dezavantaje se pot menţiona: rezistenţă la frecare redusă, higroscopicitate foarte
redusă (1-2%), se încarcă cu sarcini electrostatice, au afinitate scăzută faţă de coloranţi, sunt
friabile, produc pilling şi se murdăresc uşor.23.
Multe dintre aceste dezavantaje au fost îndepărtate însă prin apariţia unor noi sortimente de
fibre poliacrilice, care prezintă un efect pilling redus, au o volumizare mărită, sunt bactericide şi
ignifuge (fiind folosite ca înlocuitor al azbestului), absorbante de umiditate etc.
Din melană 100% sau în amestec cu alte fibre se fabrică tricotaje, căptuşeli pentru haine,
covoare, stofe de mobilă, stofe pentru costume şi paltoane, imitaţii de blană, umplutură pentru saci
industria confecţiilor făcând posibilă realizarea unor haine extrem de flexibile şi mulabile. Faţă de
fibrele de cauciuc pe care le înlocuiesc, aceste fibre sunt fine şi uniforme, rezistenţa la tracţiune este
de trei ori mai mare decât a fibrelor de cauciuc, au o mare rezistenţă la acţiunea uleiurilor, o
capacitate tinctorială mărită şi o rezistenţă superioară la acţiunea luminii (rezistente la procesul de
îmbătrânire). De asemenea, se remarcă prin o rezistenţă excepţională la frecare şi la acţiunea
radiaţiilor nucleare.
Pe lângă articolele de îmbrăcăminte, ciorapi şi costume de baie, se folosesc şi în construcţia
vehiculelor şi a echipamentelor spaţiale.
Fibre minerale. Fibrele de sticlă sunt singurele fibre anorganice (minerale) cu o largă
utilizare comercială. Există două tipuri de fibre de sticlă: continue şi scurte. Fibrele continue se
obţin prin tragerea sticlei topite sub formă de fire, iar cele scurte se obţin prin întreruperea fluxului
continuu al fibrelor de sticlă, cu ajutorul aerului, aburului sau a gazelor. Fibrele de sticlă sunt
elastice şi pot fi folosite la fabricarea de ţesături cu destinaţii speciale, în amestec cu răşini, la
fabricarea unor matriţe etc., iar fibrele de cuarţ mineral pot fi utilizate în domenii de temperaturi
ridicate, ele rezistând pe termen lung la temperaturi de 1400°C.
23 Ionescu- Muscel I.; Cucu V.D. – Merceologia produselor de export-import, Ministerul Industriei Uşoare, Centrul de documentare şi publicaţii tehnice, Bucureşti, 1970, pag. 349;
66
Principalele proprietăţi ale fibrelor de sticlă sunt: neaprinzibilitate, au o bună rezistenţă la
agenţii chimici şi la intemperii, sunt imputrescibile, prezintă stabilitate dimensională, bună
rezistenţă dielectrică şi se curăţă prin simpla spălare cu apă.
Începând cu anul 1960 au fost realizate şi o serie de fibre ceramice pe bază de: oxid de
aluminiu, carbură de siliciu, carbură de bor etc., acestea fiind folosite mai ales în obţinerea unor
materiale compozite rezistente la temperaturi ridicate. Materialele compozite pe bază de fibre
ceramice mai prezintă şi bune proprietăţi de rezistenţă şi fiind uşoare, sunt larg utilizate în industria
aeronautică civilă şi militară, la fabricarea multor componente ale elicopterelor, sateliţilor şi a
vehiculelor spaţiale.
Fibrele metalice sunt folosite la fabricarea voalurilor iar fibrele de aluminiu, acoperite cu
materiale plastice, datorită luciului deosebit pe care-l prezintă, sunt folosite la fabricarea firelor de
efect. De asemenea, sunt fabricate fire din oţel inox aliat cu nichel sau cu alte metale, care conferă
în masa materialelor textile proprietăţi antistatizante, de stabilitate termică şi rezistenţă la tracţiune.
Fibrele de carbon şi grafit sunt fibre foarte rezistente, fapt pentru care sunt utilizate ca agent
de rezistenţă în materialele compozite.
Fibrele de carbon sunt realizate prin tratarea termică a fibrelor de rayon şi a celor acrilice, în
vederea modificării lor chimice. Carbonizarea se produce într-o atmosferă inertă, la o temperatură
cuprinsă între 1000 şi 2500°C. La o temperatură de peste 2500°C, fibrele de carbon sunt
transformate în fibre de grafit. Aceste fibre mai pot fi realizate şi din gudronul rezidual al
produselor petroliere.
Asemenea fibre sunt folosite la fuselajul şi aripile aeronavelor, în realizarea structurilor
spaţiale şi al echipamentelor sportive.
67
4.2. Fire textile
Toate fibrele textile naturale au lungimi finite, cu o singură excepţie, mătasea, lungimi care
variază de la 1,25 cm, în cazul bumbacului american sau asiatic, la aproximativ 1 m, în cazul unora
dintre fibrele liberiene, iar cele mai multe dintre fibrele sintetice, fibre care sunt continue, sunt
produse la anumite lungimi, prin tăiere. Pentru a putea fi utilizate în industria textilă, aceste fibre
trebuie transformate în fire rezistente, continue şi apte de a fi supuse unor prelucrări ulterioare prin
ţesere, tricotare etc
Firele sunt produse textile simple sau complexe obţinute prin torsionarea mai multor fibre
scurte sau prin răsucirea a două sau a mai multor fire, în vederea realizării rezistenţei necesare.
Firul simplu se poate obţine prin omogenizarea, paralelizarea şi unirea sub formă de bandă
continuă a mai multor fibre scurte, de lungimi şi fineţe diferite, care apoi sunt torsionate, procedeu
numit filare textilă.
Firele simple pot fi însă obţinute şi din unirea şi torsionarea mai multor fibre continue,
printr-un procedeu numit filare chimică.
Sensul de torsiune a firelor simple poate fi spre dreapta, notat cu litera z, sau spre stânga,
notat cu litera s şi este imprimat firelor prin intermediul unor maşini de filat (în cazul fibrelor
scurte) sau a unor maşini de filat şi răsucit (în cazul filării chimice).
Firele duble sunt firele obţinute prin răsucirea a două fire simple, sensul de răsucire
imprimat fiind invers sensului de torsionare al celor două fire simple. Această regulă de alternare a
sensului de torsiune cu cel de răsucire este impusă de necesitatea de a se asigura stabilitate firului
dublu.
Sensul de răsucire al firelor duble se notează ca şi în cazul firelor torsionate, cu menţiunea
că literele ce simbolizează răsucirea sunt litere mari, respectiv, Z şi S. Singura excepţie este întîlnită
în cazul firelor crep, în care torsiunea şi răsucirea se realizează în acelaşi sens.
Firele multiple presupun răsucirea mai multor fire simple în sensul invers al torsiunii
acestora. Atât firele duble cât şi cele multiple poartă numele de fire răsucite de gradul întâi.
Firele cablate sau firele de gradul al doilea sunt firele obţinute prin răsucirea unor fire
duble sau multiple, într-un sens invers sensului de răsucire al firelor componente (şi în cazul firelor
cablate se respectă aceeaşi regulă de alternare a sensurilor de răsucire).
Dacă la început filarea (toarcerea) se executa manual, următoarea treaptă de evoluţie a fost
roata de tors, introdusă în Europa între secolele al XIII-lea şi al XIV-lea, din India. Inventarea, în
secolul al XVIII-lea a primei maşini de filat bumbac, a revoluţionat întreaga industrie textilă.
Filarea diferă atât în funcţie de tipul de fibră folosit, cât şi de proprietăţile urmărite a fi
imprimate viitoarelor fire.
68
Filarea bumbacului. Principalele operaţii ale procesului de filare a bumbacului sunt:
curăţarea bumbacului brut de coji, seminţe, frunze, pământ etc. şi formarea unei pături
continue numite cojoc;
destrămarea şi formarea unei benzi continue de fibre aproximativ paralele (cojocul este
prelucrat la cardă, dându-se fibrelor o oarecare orientare, astfel că în banda finală, care
prezintă însă grosimi diferite, fibrele sunt oarecum paralele);
uniformizarea, omogenizarea şi subţierea benzilor presupune asocierea mai multor benzi de
fibre în vederea obţinerii uneia singure, cu o grosime uniformizată (se realizează pe
laminor), bandă care apoi este subţiată pe o altă maşină, numită flaier, când se imprimă şi o
uşoară torsiune, având ca rezultat obţinerea pretortului;
torsionarea şi obţinerea firului au loc după trecerea de mai multe ori a fibrelor prin flaier, în
funcţie de fineţea dorită a firului. Torsionarea este realizată la maşina cu inele iar firele
rezultate sunt înfăşurate pe ţevi.
Firele de bumbac sunt obţinute în trei clase de fineţe: fire de fineţe superioară, din fibre
lungi, de peste 27 mm; fire de fineţe mijlocie şi fire de fineţe inferioară, groase, numite vigonie,
obţinute din bumbac mai scurt, deseori în amestec cu bumbac regenerat sau zdrenţe (fibrele au un
grad de parelelizare mai redus iar firele prezintă un aspect păros).
Firele liberiene pot fi fire fine (subţiri şi mijlocii), obţinute din fuior şi fire groase, obţinute
din câlţi. Firele foarte subţiri se obţin prin operaţii de pieptănare atentă şi filare în stare umedă a
fuiorului (asemenea fire se folosesc la fabricarea ţesăturilor subţiri şi foarte subţiri), firele de fineţe
mijlocie se realizează prin pieptănarea şi filarea pretortului umed, alcătuit din amestec de câlţi şi
fuior iar firele groase (Nm 15), cu aspect mai pufos, se obţin prin pieptănarea şi filarea în stare
uscată a câlţilor.
Firele de lână se prezintă sub formă de:
fire de lână cardată sunt fire groase, cu un aspect mai păros, obţinute din lână de tunsoare,
lână tăbăcărească, regenerată, din deşeuri sau din amestec cu celofibră sau cu alte fibre
scurte, printr-un proces asemănător filării vigoniei;
fire de lână pieptănată sunt fire netede şi fine, obţinute din fibre de lână merinos sau din
rase încrucişate, mai lungi de 6 cm, printr-un proces de filare asemănător filării bumbacului
pieptănat. Fibrelor le sunt suprimate ondulaţiile naturale printr-o serie de procese de
pieptănare (prin care sunt îndepărtate şi fibrele mai scurte), de umezire, întindere şi presare;
fire de lână semipieptănată sunt fire cu caracteristici intermediare şi sunt obţinute prin
procese intermediare de filare. Benzile de fibre nu mai sunt supuse operaţiei de pieptănare şi
de îndepărtare a fibrelor scurte, astfel că firele rezultate nu vor fi nici netede, ca cele
pieptănate, dar nici păroase, ca cele cardate.
69
Fibrele chimice scurte (celofibra, fibrele proteice etc.), separate sau în amestec cu bumbac,
sunt filate prin procedee şi cu utilaje de filare asemănătoare celor folosite în cazul firelor de
bumbac, iar fibrele chimice mai lungi, cu lungimi similare fibrelor de lână, sunt filate prin metode
şi utilaje specifice lânii.
Firele de mătase. Înainte de a se extrage firele din gogoşi, acestea sunt supuse unei operaţii
de degomare, într-o soluţie slab alcalină, pentru dizolvarea sericinei, astfel ca firele să fie extrase cu
uşurinţă şi depănate. Mătasea este depănată prin tragerea simultană a fibrelor de pe 3-8 gogoşi, iar
pentru firele mai groase, numărul gogoşilor creşte până la 20, obţinându-se astfel firul de mătase
crudă sau de borangic. Ca urmare, acest fir este format din 3 până la 20 de fibre naturale, care prin
depănare se lipesc între ele, cu o aderenţă perfectă. Mătasea comercializată ca mătase crudă se
supune unei redepănări, pentru curăţire, iar cea destinată industriei tricotajelor şi a ţesăturilor
trebuie curăţată, dublată şi răsucită, operaţii cunoscute sub denumirea de mulinare. Dublarea firelor
de mătase constă în reunirea mai multor fire şi torsionarea ansamblului în sens invers.
Firele voluminoase au apărut ca urmare a necesităţii unor produse textile uşoare şi
confortabile, ce nu se puteau realiza din fire sintetice din filamente continue, care au un volum mult
mai redus decât al celor obţinute prin filarea fibrelor scurte.
Procedeul de volumizare a firelor poartă numele de texturare, şi dacă la început prin
texturare se urmărea modificarea structurii fibrelor filamentare, astăzi metodele de texturare
cuprind:
texturarea prin răsucire;
texturarea prin răsucire falsă (firul este răsucit, fixat şi desrăsucit, apărând astfel anumite
onduleuri);
texturare prin comprimare;
texturare prin spiralare (firul este trecut pe o muchie metalică ascuţită şi încălzită);
texturare prin buclare;
texturare prin extrudere simultană a doi sau mai mulţi polimeri prin acelaşi orificiu al
filierei etc.
Firele de efect se diferenţiază de restul firelor prin modalitatea de vopsire, prin amestecul de
material şi prin procesul de fabricaţie. Tot fire de efect sunt şi firele de contrast, cum ar fi firele de
mătase ţesute în stofele de lână etc.
Firele de efect de culoare pot fi:
fire vopsite flăcărat, cu porţiuni vopsite neregulat, în culori diferie, pe un fond deschis;
fire vopsite flăcărat în degradé, vopsite în nuanţe treptate, pe direcţia firului;
fire melanj, obţinute prin dublarea în flaier a unor benzi de culori diferite etc.
Firele de efect prin procedee de filare pot fi:
70
fire de zăpadă, obţinute prin filarea unui amestec de lână cu buret;
fire de tocătură, care se obţin din lână pieptănată, cu bucăţi de fir de bumbac sau de mătase,
de culori diferite;
fire înmugurite, cu noduri de culoare diferită de cea a corpului firului;
fire semănate cu perle, obţinute prin introducerea unui lichid vâscos în corpul firului, lichid
care prin solidificare capătă un aspect sticlos;
fire cu nopeuri, obţinute prin înfăşurarea unui fir de efect pe un fir de fond, prin intermediul
unui fir de legătură;
fire cu flameuri, realizate prin introducerea unor mănunchiuri de fibre între două fire, în
momentul răsucirii acestora;
fire cu efect dantelat, cu efect de umbre, de spirale etc.24.
Fireturile sunt produse trefilate din metale preţioase, (aur sau argint) şi care pot fi: fir
metalic unic, fir metalic răsucit (dintr-un fir metalic cu orice alt fir simplu) şi fir cu efect de
acoperire, înfăşurat în spirală în jurul unui fir de bumbac, mătase, viscoza sau fir sintetic.
Firele textile sunt caracterizate printr-o serie de indicatori de calitate, printre care:
densitatea de lungime, torsiunea, sarcina de rupere, alungirea la rupere şi uniformitatea.
Densitatea de lungime sau fineţea firelor se exprimă prin raportul dintre masa şi lungimea
firului (sistemul direct, în Tex) sau invers, prin raportul dintre lungimea firului şi masa lui (sistemul
indirect, în Nm).
Densitatea de lungime în sistemul direct se determină prin raportarea masei firului
(determinată prin cântărirea firului codiţionat în atmosferă standard) la o anumită lungime de fir
(între 10-200 m, în funcţie de fineţea firelor, în cazul metodei de determinare pe porţiuni lungi sau
0,50 m, pentru metoda de determinare pe porţiuni scurte).
Formulele de determinare a densităţii de lungime a firelor prin cele două sisteme sunt
următoarele:
Ttex = x 1000, în care:
Ttex = titlul în tex, respectiv masa în grame a 1000 m de fir analizat;
M = masa firului, în grame;
L = lungimea firului‚în m.
Nm = , în care:
Nm = numărul metric;
L = lungimea firului‚în m;
24 Ionescu- Muscel I.; Stoian E.; Atanasie I. – Tratat de merceologie, Produse textile şi încălţăminte, Editura tehnică, Bucureşti, 1974, pag. 337-341;
71
M = masa firului, în grame.
O altă modalitate de exprimare a densităţii de lungime este prin titlul în denieri, care
reprezintă masa în grame a 9000 m fir analizat, fomula fiind următoarea:
Tden = x 9000, în care:
Tden = titlul în denieri, respectiv masa în grame a 9000 m de fir analizat;
M = masa firului, în grame;
L = lungimea firului‚în m.
Relaţiile de transformare dintr-un sistem al densităţii de lungime în altul sunt următoarele:
Tden = Ttex x 9; Ttex = 0,111Tden;
Tden = ; Nm =
Ttex = ; Nm = ;
Nm x Ttex= 1000
Gradul de torsionare sau de răsucire reprezintă numărul de rotaţii de torsiune (răsucire) ale
firului în jurul axei sale, raportat la unitatea de lungime a firului înainte de detorsionare şi se
exprimă în număr de torsiuni/m.
În general, numărul de torsiuni imprimate unui fir determină şi influenţează proprietăţile
acestuia.
Astfel, firele de urzeală, care trebuie să fie mai rezistente, vor avea un grad de torsiune mai
ridicat decât cele de bătătură; firele pentru ţesăturile scămoşate vor avea un grad de torsiune foarte
scăzut; firele pentru ţesăturile mai aspre vor avea un grad de torsiune mai ridicat, în timp ce firele
pentru ţesăturile cu un tuşeu moale vor fi caracterizate printr-un număr mai redus de torsiuni/m;
ţesăturile alcătuite din fire mai torsionate vor reţine mai greu murdăria, vor avea o contracţie mai
mare, dar nu pot menţine cutele etc.
Totodată, prin răsucire, se conferă nu numai rezistenţă firului dar are loc şi o reducere a
lungimii lui. De exemplu, un fir răsucit este cu 1,5% mai scurt decât firele simple din care provine,
procent care creşte în cazul firelor groase şi foarte răsucite.
Principiul determinării gradului de torsiune constă în detorsionarea firului (răsucirea
acestuia în sensul invers al sensului de torsiune sau de răsucire) până la obţinerea fibrelor
paralelizate (în cazul firelor simple) sau până la nivel de fire componente, paralelizate (în cazul
firelor duble, multimple sau cablate) şi raportarea numărului de torsiuni la metrul de fir.
Sarcina de rupere şi alungirea la rupere a firelor reprezintă caracteristici de calitate foarte
importante pentru domeniul lor de utilizare.
72
Ambele caracteristici sunt determinate cu ajutorul dinamometrului astfel: firul, condiţionat
în atmosferă standard şi pretensionat, este prins la ambele capete în câte o clemă aflate la o distanţă
una faţă de cealaltă de 500 ±1 mm, clema superioară fiind fixă, iar cea inferioară mobilă. Prin
intermediul clemei mobile se acţionează asupra firului cu o forţă de tracţiune în creştere şi cu o
viteză constantă, astfel ca ruperea să aibă loc în cca. 20 secunde.
Rezultatul final se exprimă ca medie a mai multor determinări, pentru a se obţine o
probabilitate a exactităţii determinărilor de 95%.
Alungirea la rupere este dată de diferenţa dintre lungimea firului în momentul ruperii şi
lungimea iniţială a acestuia, dimensiune ce se citeşte pe rigla dinamometrului, raportată la lungimea
iniţială.
Alungirea se exprimă în % şi este dată de relaţia:
ε = x 100, în care:
ε = alungirea la rupere, %;
Lf = lungimea firului înainte de rupere, în mm;
Li = lungimea iniţială a firului, în mm.
Şi alungirea la rupere se va determina tot ca medie aritmetică a mai multor determinări.
Determinarea ambilor indicatori de calitate se poate efectua atât asupra firelor în stare uscată
şi condiţionate, cât şi în stare umedă.
Uniformitatea firelor se poate determina prin metode subiective şi obiective. Firele pot
prezenta o serie de defecte, printre care: nopeuri, îngroşări, scămoşări etc. care afectează nu numai
aspetul acestora, dar şi o serie de caracteristici fizico-mecanice.
Metodele obiective de apreciere a uniformităţii firelor presupun măsurarea diametrului, a
secţiunii, a rezistenţei şi a alungirii la rupere a acestora şi stabilirea variaţiilor dintre valorile acestor
indicatori. Neuniformitatea se exprimă fie direct, în % de neregularitate, fie grafic şi după analiza şi
interpretarea rezultatelor se calculează procentul de neregularitate.
Metoda subiectivă presupune înfăşurarea unui fir de o anumită lungime, pe o placă de
contrast (în cazul unui fir alb, placa este de culoare neagră), de formă dreptunghiulară, astfel ca
spirele firului să fie dispuse în mod regulat, la anumite intervale. În acest mod, firele pot fi
observate cu ochiul liber, identificate defectele şi comparate cu anumite etaloane fotografice, în
care, în funcţie de numărul şi de dimensiunea defectelor, firele sunt clasificate în 4 clase de calitate.
Unul dintre indicii de calitate ai firelor este neregularitatea Sommer, calculată după
următoarea relaţie:
73
N = x 100, în care:
N = neregularitatea Sommer;
X = media tuturor determinărilor asupra densităţii de lungime sau a sarcinii de rupere a
firului;
Xs = media determinărilor a căror valori individuale sunt mai mici decât media tuturor
determinărilor;
n = numărul de determinări;
ns = numărul de determinări a căror valori individuale sunt mai mici decât media tuturor
determinărilor
Cu cât Xs se îndepărtează de X, neregularitatea firului este mai mare iar cu cât N se aproprie
de 1%, cu atât firul este mai bun (un fir foarte bun are o neregularitate Sommer între 1-2%, iar un fir
bun între 4-5%).
4.3. Ţesături
Ţesăturile sunt mărfuri textile finite sub forma unor foi plane sau tubulare, realizate prin
îmbinarea, după anumite modele, a două sisteme de fire: fire de urzeală şi fire de bătătură.
Firele de urzeală sunt firele care sunt dispuse în direcţia lungimii ţesăturii (sunt paralele cu
marginile ţesăturii), iar firele de bătătură sunt cele care, după anumite modele, numite armuri sau
legături, leagă transversal, prin diferite încrucişări, firele de urzeală.
4.3.1. Fabricarea ţesăturilor
Fabricarea ţesăturilor presupune o serie de operaţii, respectiv: operaţii premergătoare
efectuate asupra firelor, ţeserea propriu-zisă şi finisarea ţesăturilor.
Anterior ţeserii, asupra firelor se execută operaţii de pregătire a urzelii, care cuprind:
depănarea firelor de urzeală; urzirea şi năvădirea şi operaţii de pregătire a bătăturii, care constau
în: canetarea, dublarea şi răsucirea firelor de bătătură..
Principiul de ţesere propriu-zisă comportă trei faze, prin reluarea cărora ia naştere ţesătura:
ridicarea şi coborârea unei părţi din firele de urzeală, pentru formarea rostului;
introducerea în rost a bătăturii prin intermediul unei suveici;
îndesarea bătăturii în rost.
74
Încrucişarea firelor de urzeală cu cele de bătătură, în diferite modalităţi, conduce la
aparariţia unor ţesături cu desene variate, dar şi cu proprietăţi fizico-mecanice şi tehnologice
diferite.
Legăturile se repezintă pe hîrtie milimetrică, cu respectarea următoarelor reguli:
spaţiile dintre două linii verticale reprezintă firele de urzeală;
spaţiile dintre două linii orizontale reprezintă firele de bătătură;
pătrăţelele din desen reprezintă punctele de încrucişare a firelor de urzeală, cu cele de
bătătură;
când firul de urzeală trece (leagă) peste cel de bătătură, pătrăţica se haşurează (fir luat);
pătrăţica nehaşurată reprezintă firul de bătătură de-asupra celui de urzeală (fir lăsat);
partea din desen care se repetă în cadrul întregului, atât în direcţia urzelii cât şi în cea a
bătăturii, poartă numele de raport de legătură. El se exprimă sub forma unui raport, la
numărător fiind numărul firelor de urzeală iar la numitor, numărul firelor de bătătură, după
care se repetă desenul.
Legăturile se clasifică în legături fundamentale: pânză, diagonal şi atlaz, legături derivate
din cele fundamentale: rips, panama, crep etc. şi legături combinate: fagure, carouri etc.
Legătura pânză este tipul cel mai simplu de legătură, în care, un fir de urzeală trece (leagă)
peste un fir de bătătură şi apoi pe sub acesta. Este tipul de legătură care conferă acelaşi desen pe faţa
şi pe dosul ţesăturii, având totodată cele mai multe puncte de legare. La acest tip de legătură,
suprafaţa ţesăturii este netedă şi uniformă, desimea firelor este medie, iar rezistenţa este mare
(număr mare de puncte de legare).
Ca urmare, ţesăturile „pânză“ vor fi cele mai des întâlnite la ţesăturile din bumbac, in,
cânepă, iută, lână (legătură postav) şi mătase sau tip mătase (legătură tafta).
În reprezentare grafică – figura nr.5 , legătura pânză se prezintă sub forma unei table de şah,
iar raportul este cel mai mic posibil: R 2/2 (două fire de urzeală şi două fire de bătătură).
Fig. nr.5 - Legătura pânză R 2/2
75
Legătura diagonal (serj) – figura nr. 6, conferă ţesăturii un aspect caracteristic, cu linii
oblice, paralele, dispuse de la o margine la alta. În funcţie de sensul diagonalului, legătura poate fi:
legătură diagonal spre dreapta şi legătură diagonal spre stânga, iar în funcţie de unghiul
diagonalului, acesta poate fi: diagonal normal (cu un unghi de înclinare al liniilor de 45°) şi
diagonal culcat (când unghiul de înclinare este mai mic de 45°).
De asemenea, legăturile diagonal pot fi: diagonal de bătătură (când numărul firelor de
bătătură vizibile pe faţa ţesăturii întrece numărul firelor de urzează), diagonal de urzeală (când pe
faţa ţesăturii sunt predominante firele vizibile de urzeală) şi diagonal echilibrat.
Punctele de încrucişare sunt mai puţine decât la legătura pânză şi deci, ţesăturile vor fi
netede, mai dese, mai moi şi mai puţin rezistente decât ţesăturile pe bază de legătură pânză, iar
desenul de pe faţa ţesăturii se va regăsi în negativ pe dosul acesteia.
Pe lângă raportul clasic, R 3/3 sau R 4/4, la ţesăturile diagonal se va exprima şi raportul
diagonal, în care, la numărător apare numărul firelor de urzeală ce se evidenţiază pe faţa ţesăturii iar
la numitor, numărul firelor de bătătură de pe faţa ţesăturii. De asemenea, se va reprezenta şi sensul
diagonalului, printr-o săgeată orientată spre stânga sau dreapta.
Fig. nr. 6 - Legătură diagonal de bătătură spre stânga
R 4/4; D 1/3
Legătura atlaz (figura nr. 7) mai este întâlnită şi sub numele de legătura satin şi cel mai mic
raport este de 5/5. La fel ca şi diagonalul, atlazul poate fi de urzeală şi de bătătură (atlazul de
bătătură este numit şi satin), dar punctele de legătură sunt dispuse după anumite reguli. În funcţie de
modul de realizare al punctului de legătură, atlazul poate fi cu urcare de două fire sau de trei fire,
numărul de fire de urcare fiind trecut în paranteze.
Ţesăturile altaz/satin au firele feţei mai dese decât ale dosului, suprafaţa este mai
strălucitoare, mai netedă şi mai rezistentă la frecare, existând astfel o distincţie clară între faţa şi
76
dosul materialului. Acest tip de legătură este întîlnit la ţesăturile pentru feţele de plapumă, căptuşeli,
stofe de mobilă etc.
77
Fig. nr. 7 - Atlaz de urzeală, R 5/5; A 4/1; (3)
Din legătura pânză, ca legături derivate întâlnim legătura rips şi panama.
Legătura rips (figura nr. 8) este legătura în care două sau mai multe fire de bătătură leagă
peste şi sub un fir de urzeală, iar următorul grup leagă invers cu cel dinainte, caz în care se obţine
un rips de urzeală sau rips transversal. Ripsul de bătătură este legătura în care două sau mai multe
fire de urzeală leagă peste şi sub un fir de bătătură, iar următorul grup leagă invers cu cel dinainte,
numit şi rips longitudinal.
Ripsul poate fi cu aspect regulat, neregulat, amestecat şi fals, la care legătura de bază este
legătura pânză, însă efectul de rips de obţine prin folosirea unor fire mai groase în bătătură sau în
urzeală, în funcţie de efectul urmărit.
Fig. nr. 8 - Rips longitudinal R 4/2; Rips 2/1
Legătura panama (figura nr. 9) este tot o legătură derivată din legătura pânză şi se formează
dintr-un grup de două sau mai multe fire de urzeală care leagă peste şi sub două sau mai multe fire
de bătătură, iar următorul grup de fire leagă invers faţă de cel precedent. La fel ca şi legătura rips,
legătura panama poate fi cu aspect regulat sau cu aspect neregulat, caz în care trei fire de urzează
leagă peste şi sub două fire de bătătură, iar următorul grup leagă invers faţă de cel anterior.
78
Fig. nr. 9 - Panama cu aspect neregulat, R 6/4; Panama 3/2
Legăturile combinate sunt cele obţinute prin combinarea a două sau a mai multor legături
fundamentale şi derivate, obţinându-se diferite efecte: carouri, dungi transversale, oblice,
longitudinale, figuri complexe (în cazul legăturii jacquard) etc.
Cele mai multe dintre ţesături sunt alcătuite dintr-o singură urzeală şi o singură bătătură şi
poartă numele de ţesături simple, spre diferenţă de ţesăturile compuse care sunt alcătuite din două
sau mai multe urzeli şi o singură bătătură, sau invers, din două sau mai multe bătături şi o singură
urzeală (ţesături lanciate, rips pentru mobilă etc.).
Aşa cum rezultă din războiul de ţesut, ţesăturile sunt numite ţesături crude. În marea lor
majoritate ele sunt supuse ulterior unor operaţii diferite de finisare, care au drept rol îmbunătăţirea
nu numai a aspectului estetic (ţesăturile crude conţin o serie de impurităţi naturale: ceruri, grăsimi
etc.; impurităţi din procesul ţeserii şi al manipulării), dar şi a caracteristicilor de calitate de
ansamblu: durabilitate, caracteristici igienico-sanitare etc.
Operaţiile de finisare diferă atât în funcţie de natura firelor care alcătuiesc ţesătura cât şi de
destinaţia ţesăturii respective.
În cadrul operaţiilor se finisare sunt incluse: albirea, vopsirea, imprimarea, apretarea,
ignifugarea etc.
Anterior albirii propriu-zise, ţesăturile sunt supuse operaţiilor de pârlire, descleiere, fierbere,
spălare şi clătire.
Pârlirea ţesăturilor crude este impusă de prezenţa pe suprafeţele ţesăturilor a unui strat
neregulat şi pufos, compus din capete de fire, care poate împiedica pătrunderea uniformă a
substanţelor folosite la diferite tratamente ulterioare.
Descleirea reprezintă operaţia de îndepărtare a apretului folosit la încleierea urzelii înainte
de ţesere, dar şi a unei părţi din impurităţile naturale ale fibrelor: ceruri, grăsimi etc.
Fierberea urmează operaţiei de descleiere (prin care se înlătură numai 50-60% dintre
impurităţile existente în ţesături) şi urmăreşte eliminarea tuturor impurităţilor remanente.
Spălarea ţesăturilor are drept scop îndepărtarea tuturor cerurilor şi a grăsimilor din ţesături.
79
Albirea ţesăturilor urmăreşte decolorarea prin oxidare sau prin reducere a pigmenţilor şi a
restului de impurităţi ce nu au putut fi eliminate prin operaţiile pregătitoare albirii. Pentru albirea
ţesăturilor se folosesc substanţe diferite în funcţie de natura firelor: pentru ţesăturile din bumbac se
folosesc: hipoclorit de sodiu, apă oxigenată, peroxid de sodiu, persulfaţi etc., iar pentru mărirea
gradului de alb se practică azurarea (albăstrirea cu scrobeală sau cu un colorant albastru) sau albirea
optică (produsele albite se tratează cu substanţe fluorescente care reţin radiaţiile ultraviolete şi le
transfromă în radiaţii vizibile albastre); pentru ţesăturile de in şi cânepă se ţine cont de
sensibilitatea acestora faţă de acizi, alcalii şi oxidanţi, fapt pentru care albirea cu hipoclorit este
realizată cu moderaţie; ţesăturile din fibre chimice (viscoza, cupro, acetat) de obicei nu sunt supuse
albirii, firele componente având un grad de alb ridicat, însă atunci când se impune, se folosesc
aceleaşi procedee ca şi în cazul ţesăturilor din bumbac; ţesăturile din lână sunt albite în cazul în
care trebuie îndepărtată nuanţa gălbui-cenuşie a lânii, apărută după spălare. Albirea se face cu apă
oxigenată şi eventual cu hidrosulfit de sodiu. Specifică lânii este operaţia de carbonizare, prin care
se transformă celuloza în hidroceluloză friabilă, ce poate fi îndepărtată prin scuturare; ţesăturile de
mătase, anterior albirii cu apă oxigenată, sunt supuse degomării (solubilizarea la cald a sericinei, în
soluţii diluate de alcalii şi acizi), mătasea devenind astfel mai moale, suplă şi plăcută; ţesăturile din
fibre sintetice se albesc rar, şi atunci cu cloriţi şi prin albire optică.
Mercerizarea ţesăturilor din bumbac este operaţia efectuată în scopul conferirii ţesăturilor
de bumbac atât a unui luciu superior, cât şi a măririi afinităţii faţă de coloranţi. Ţesăturile realizate
din fire subţiri de bumbac, puternic torsionate sunt tratate cu o soluţie rece şi concentrată de NaOH,
obţinându-se o ţesătură mai durabilă, mai rezistentă la tracţiune, cu o alungire la rupere mai redusă,
cu un aspect mai compact şi un tuşeu mătăsos.
Vopsirea are loc loc prin trecerea coloranţilor, aflaţi în stare de soluţie apoasă, mai întâi pe
suprafaţa fibrelor şi apoi în interiorul lor, intensitatea culorii fiind cu atât mai mare cu cât perioada
de contact creşte iar baia de vopsire îşi reduce concentraţia în colorant. Natura firelor ţesăturii
influenţează tipul de colorant utilizat, precum şi procedeul de colorare. Coloranţii utilizaţi sunt
aproape în totalitate sintetici. Cu cât temperatura soluţiei de vopsire creşte, depăşind 100°C, cu atât
difuziunea colorantului şi puterea de pătrundere sunt mai mari iar durata vopsirii este mai redusă,
culoarea este mai uniformă şi mai rezistentă. Anterior vopsirii propriu-zise au loc o serie de
operaţii preliminare şi anume: pregătirea ţesăturilor, pregătirea flotei şi a adaosurilor. Vopsirea, la
fel ca şi imprimarea se poate realiza prin:
folosirea de coloranţi cu afinitate pentru fibrele textile;
folosirea unor intermediari care conduc la formarea coloranţilor pe fibre;
aplicarea unor pigmentţi pe ţesături, prin intermediul lianţilor.
80
Ca metode de vopsire se pot aplica: vopsirea într-o singură flotă; în două flote şi prin
procedeul termosol25.
Imprimarea reprezintă procesul de aplicare a unor paste colorate în diferite contururi, cu
ajutorul unor clişee. Procedeele de imprimare pot fi: imprimare directă - desenul, realizat în una sau
mai multe culori; se transferă pe un fond alb sau deschis la culoare, cu ajutorul unui cilindru
imprimator; serigrafie; imprimare cu rezerve – pe anumite zone ale ţesăturii se aplică substanţe care
împiedică vopsirea locală, restul zonelor neacoperite fiind expuse fixării colorantului; imprimare
prin corodare – în conturul desenelor se aplică paste ce corodează culoarea ţesăturilor. După
imprimare, ţesătura este uscată şi aburită pentru fluidizarea pastei şi a fixării colorantului pe fibre.
Apretarea se aplică în funcţie de anumite caracteristici ce se doresc a fi imprimate
ţesăturilor. Astfel, apretul poate fi: de plinătate (pentru a conferi o masă şi un luciu mărit
ţesăturilor), de neşifonabilitate; pentru hidrofugare (ţesăturile devin impermeabile la apă, însă
rămân permeabile la aer şi gaze); pentru impermeabilizare (ţesăturile devin impermeabile la apă,
vapori şi aer); pentru rezistenţă la putrezire, pentru ignifugare etc.
Tratamente antistatizante sunt aplicate unor ţesături din fibre sintetice care au tendinţa de a
se încărca cu sarcini electrostatice şi de a atrage şi reţine impurităţile.
Piuarea este tratamentul de finisare a ţesăturilor din lînă prin care se îmbunătăţeşte
capacitatea termoizolatoare şi moliciunea. Ea se bazează pe proprietatea de împâslire a lânii
datorată structurii solzoase a fibrelor, sub acţiunea căldurii şi a umezelii (piuarea se realizează la
cca. 30°C, în soluţii alcaline), în urma unor operaţii de frecare şi presare.
Operaţiile de stabilizare dimensională: samforizarea, decatarea, fierberea etc. se efectuează
pentru a se elimina riscul modificării dimensiunilor ţesăturilor. Samforizarea este operaţia de
scurtare forţată a ţesăturilor din bumbac, în scopul eliminării tendinţei acestora de a se contracta la
spălare şi călcare. Decatarea este operaţia de înlăturare a tendinţei de scurtare a ţesăturilor din lână,
mătase şi viscoza prin anihilarea tensiunilor din fibre iar fierberea se aplică ţesăturilor din lână
pieptănată, care sunt fixate dimensional cu ajutorul apei fierbinţi şi al aburului, reducându-se
posibilitatea de împâslire şi de formare a cutelor în timpul purtătii.
Impregnarea contra microorganismelor se realizează în băile de clătire ulterioară vopsirii şi
imprimării, prin adăugarea unor substanţe chimice cu efect, în principal, antimolii dar care trebuie
să nu fie toxice pentru om26.
Ultimele operaţii de finisare sunt cele fizico-mecanice şi se referă la următoarele tratamente:
25 Deculescu C.; Fleischer H.; Hedwig R. – Îndrumător pentru finisarea ţesăturilor de lână, Editura Tehnică, Bucureşti 1963, pag. 5-13;26 Prodea V. – Materiale neţesute, Editura Tehnică, Bucureşti 1989, pag. 100-101;
81
Scămoşarea este operaţia de scoatere a capetelor de fibre din fire şi de obţinere a unei
suprafeţe pufoase, moi, pe una sau pe ambele feţe ale unei ţesături, şi cu o capacitate
termoizolatoare crescută.
Aburirea conferă ţesăturilor moliciune, plasticitate, orientarea pufului şi un luciu plăcut.
Alte operaţii mai pot fi: umezirea, călcarea, plisarea, gofrarea etc.
În ultimul timp au apărut o serie de alte tratamente aplicate ţesăturilor: tratamente chimice,
pentru a se conferi ţesăturilor rezistenţe la pătare cu diferite substanţe: uleiuri, vinuri etc., precum şi
tratamente mecanice în vederea creşterii rezistenţei mecanice a ţesăturilor, cum ar fi presarea
durabilă sau permanentă.
După fabricarea ţesăturilor, acestea sunt supuse unei verificări calitative finale, ocazie cu
care se pot descoperi o serie de defecte, printre care amintim următoarele:
defecte datorate firelor: fire neuniforme, cu nopeuri, cu bucle, cu cârcei, murdare sau pătate,
groase sau duble, de rezistenţă mică etc.;
defecte datorate ţeserii: lipsa unui fir de urzeală sau de bătătură, zone îndesate sau rărite,
dungi orizontale sau verticale, desenul de legătură deplasat etc.;
defecte datorate operaţiilor de finisare: pete de la albire, pârlire excesivă sau incompletă,
vopsire incompletă, dungi de la vopsire, deplasarea desenului imprimat, pete de colorant de
la imprimare, deformarea desenului, margine ruptă, lăţime neuniformă, scămoşare greşită
sau suprascămoşare etc.
4.3.2. Verificarea calităţii ţesăturilor
Determinarea calităţii reale a ţesăturilor presupune verificarea principalelor caracteristici de
calitate ale acestora şi anume: caracteristici fizico-mecanice: grosimea, desimea în urzeală şi în
bătătură, lăţimea, masa specifică, sarcina de rupere şi alungirea la rupere, rezistenţa la frecare,
rezistenţa la sfâşiere, scurtarea firelor în ţesătură, rezistenţa la plesnire, flexibilitatea,
la deplasare a firelor în ţesătură şi caracteristici igienico-sanitare: absorbţia şi cedarea umidităţii,
capacitatea de îmbibare a ţesăturilor, permeabilitatea la aer şi gaze etc.
Grosimea ţesăturilor caracterizează capacitatea de drapare şi de formare a cutelor unei
ţesături, influenţează proprietăţile de termoizolare şi prezintă interes în procesul de confecţionare a
obiectelor de îmbrăcăminte. Grosimea ţesăturilor variază între două şi trei diametre ale firelor
utilizate şi depinde nu numai de natura fibroasă a firelor şi de torsiunea acestora, dar şi de tipul de
legătură a ţesăturii şi de desimea în urzeală şi în bătătură.
82
Grosimea variază de la 0,1mm la 4 mm, ţesăturile subţiri având capacitatea de a forma cute
libere, bine conturate, pe când cele groase, formează doar contururi generale. Grosimea ţesăturilor
se determină cu micrometrul.
Desimea ţesăturilor este dată de numărul de fire pe direcţia urzelii şi a bătăturii existente
într-o porţiune de 10 cm. Ea depinde de tipul firelor, al legăturii ţesăturii şi de tratamentele de
finisare şi influenţează în mod direct masa ţesăturii, rezistenţa şi alungirea la rupere, moliciunea,
rezistenţa la frecare, contracţia la umezire, permeabilitatea la apă şi gaze etc.(cu cât o ţesătură este
mai deasă, ea este mai rezistentă şi mai durabilă, spre diferenţă de o ţesătură mai puţin deasă, care
va fi moale, uşoară şi mai puţin rezistentă).
Desimea ţesăturilor se determină prin metoda extragerii firelor dintr-o porţiune de material
de 1 cm şi numărarea lor atât pe direcţia urzelii cât şi a bătăturii, urmând ca rezultatul să fie apoi
înmulţit cu 10(se foloseşte la ţesăturile foarte dese sau din straturi suprapuse), sau prin numărarea
firelor din raport, cu ochiul liber sau cu ajutorul unei lupe, urmând ca acesta să fie înmulţit cu
numărul de rapoarte ce se încadrează în suprafaţa de 100 cm2.
Indicele desimii relative se calculează separat pentru urzeală şi pentru bătătură şi este dat de
relaţia:
E = x 100, în care:
E = indicele desimii relative, în %;
S = numărul de fire pe 10 cm;
C = coeficient egal cu 75 pentru ţesăturile din lână şi 80 pentru restul ţesăturilor;
Nm = fineţea firelor.
Din acest punct de vedere al desimii relative, ţesăturile foarte uşoare au un indice de 30-
40%, ţesăturile mai dese, pentru rochii: 45-56%, pentru cămăşi: 50-60%, pentru costume din
bumbac: 65-80%, pentru costume din lână: 100-110% iar pentru paltoane, 100-140%.
Lăţimea ţesăturilor se determină cu centimetrul şi influenţează posibilităţile de croire a
materialului şi de aşezare a tiparelor. În industria textilă se produc ţesături cu următoarele lăţimi:
între 60-80 cm (lăţime mică); 90-110 cm (lăţime medie) şi 120-220 cm (lăţime mare).
Masa ţesăturilor se determină prin cântărirea unui m2 de ţesătură sau a unui metru liniar, la
balanţa analitică. Masa este influenţată direct de fineţea firelor, desimea şi finisarea ţesăturii şi de
condiţiile de mediu, respectiv de umiditate.Tocmai de aceea, probele trebuie condiţionate în
atmosferă standard* timp de 24 h înaintea determinării. Pe lângă determinarea masei ţesăturilor în
* atmosfera standard se referă la o temperatură de 20±2°C şi la o umiditate relativă a aerului de 65±5%;
83
stare condiţionată, se determină şi masa ţesăturilor în stare uscată, la o temperatură de 105-110°C,
până la masă constantă.
Din punctul de vedere al masei, ţesăturile se împart în: ţesături uşoare (pentru articole de
îmbrăcăminte pentru femei şi copii, lenjerie, cămăşi etc.), ţesături medii (pentru costume) şi ţesături
grele (pentru paltoane). De exemplu, masa pe m2 a ţesăturilor de bumbac variază între 100-350 g/
m2.
Sarcina şi alungirea la rupere sunt determinate cu ajutorul dinamometrului, atât pe
epruvete uscate şi condiţionate cât şi în stare umedă.
Sarcina de rupere este dată de forţa sub acţiunea căreia are loc ruperea unei epruvete de un
anumit format şi prezintă importanţă în aprecierea durabilităţii unei ţesături. Sarcina de rupere
depinde de calitatea fibrelor şi a firelor, de desimea ţesăturii (cu cât desimea este mai mare, cu atât
sarcina de rupere va creşte), de tipul de legătură (sarcina de rupere va fi mai mare la ţesăturile cu
legătură pânză sau diagonal, spre diferenţă de ţesăturile cu legătură atlaz sau satin) şi de
tratamentele de finisare aplicate ţesăturii respective (albirea, piuarea etc. conduc la reducerea
sarcinii de rupere iar mercerizarea, apretarea, presarea etc conduc la creşterea sarcinii de rupere).
Alungirea relativă la rupere reprezintă raportul procentual dintre alungirea absolută pe care a
suferit-o ţeasătura în momentul ruperii şi lungimea ei iniţială.
La fel ca şi în cazul firelor, epruveta, de dimensiuni standardizate, condiţionată şi
pretensionată (sarcina de pretensionare diferă în funcţie de masa ţesăturii), este prinsă în cele două
clame ale dinamometrului, cea superioară fiind fixă, iar cea inferioară, mobilă, fiind clema de
acţionare care se mişcă în direcţia sarcinii aplicate. Dinamometrul este astfel reglat încât ruperea să
aibă loc în cca. 30 secunde iar sarcina de rupere, exprimată în kgf, se citeşte pe scala aparatului.
După determinarea sarcinii de rupere, se poate calcula şi rezistenţa specifică, σ, cu ajutorul
următoarei formule:
σ = , în care:
σ = rezistenţa specifică, în kgf/cm2;
P = sarcina de rupere, în kgf;
A = suprafaţa epruvetei, în cm2.
Alungirea absolută la rupere influenţează moliciunea, îndoirea şi proprietăţile plastice ale
ţesăturilor şi reprezintă diferenţa dintre lungimea epruvetei în momentul ruperii şi lungimea iniţială
a epruvetei supusă determinării.
ΔLmax = Lmax – L0, în care:
84
ΔLmax = alungirea absolută la rupere, în mm;
Lmax = lungimea epruvetei în momentul ruperii, în mm;
L0 = lungimea iniţială a epruvetei, în mm.
Alungirea relativă la rupere este dată de relaţia:
εmax = x 100, în care:
εmax = alungirea relativă la rupere, în %;
ΔLmax = alungirea absolută la rupere, în mm;
L0 = lungimea iniţială a epruvetei, în mm.
Atât alungirea absolută cât şi cea relativă se pot calcula nu numai în momentul ruperii, ci şi
pentru orice valoare a forţei ce acţionează asupra epruvetei, până în momentul ruperii.
Ambele determinări, atât sarcina de rupere, cât şi alungirea la rupere, se efectuează pe
epruvete decupate atât pe direcţia urzelii cât şi pe cea a bătăturii, rezultatul final fiind exprimat ce
medie a mai multor determinări.
În cazul în care ţesătura este formată din două sau mai multe sisteme de fire, se pot
înregistra două sau mai multe valori maxime ale sarcinii de rupere, caz în care se consideră ca
sarcină de rupere prima valoare maximă înregistrată.
Determinarea rezistenţei la alunecare a firelor în ţesătură ca urmare a solicitării la
tracţiune se realizează atât pe direcţia urzelii cât şi a bătăturii. Deplasarea firelor influenţează
proprietăţile de coasere şi de durabilitate la purtare a obiectului de îmbrăcăminte (în lipsa rezistenţei
la deplasare, firele se desprind şi aspectul ţesăturii are de suferit).
Alunecarea firelor pe direcţia urzelii reprezintă deplasarea firelor de bătătură printre cele de
urzeală, iar alunecarea pe direcţia bătăturii, reprezintă deplasarea firelor de urzeală printre cele de
bătătură.
Determinarea se efectuează tot cu ajutorul dinamometrului, care are fixat în clema
superioară, fixă, un dispozitiv cu ace şi care pătrunde prin ţesătură la o distanţă de 5 mm de capătul
acesteia. Ca urmare a solicitării la tracţiune a epruvetei, firele se deplasează prin împingere de către
acele dispozitivului, urmărindu-se momentul apariţiei destrămării epruvetei. Valoarea forţei care
provoacă deplasarea firelor (rezistenţa opusă de fire la deplasare) se citeşte pe cadranul
dinamometrului, în kgf.
Determinarea rezistenţei la sfâşiere se realizează tot cu ajutorul dinamometrului. Ea
depinde de natura firelor (natura fibrelor componente, grad de torsiune etc.), de desimea ţesăturii şi
de tratamentele de finisare, având un important rol tehnologic în procesul de confecţionare a
85
îmbrăcămintei. Epruveta condiţionată supusă încercării prezintă o anumită formă, respectiv două
aripioare care se vor introduce în clamele dinamometrului sub un anumit unghi, urmărindu-se forţa
necesară pentru sfâşierea epruvetei pe o porţiune de o anumită lungime prestabilită. Determinările
se vor efectua pe epruvete decupate atât în direcţia urzelii, cât şi a bătăturii.
Rezistenţa la sfâşiere se va exprima ca medie aritmetică a valorilor maxime citite pe
diagrama de sfîşiere şi se exprimă în kgf (daN).
Determinarea rezistenţei la flexionare a ţesăturilor oferă informaţii cu privire la supleţea
unui material, la capacitatea de mulare şi de drapare a ţesăturii respective.
Draparea reprezintă proprietatea ţesăturilor de a forma cutele dorite, ale căror forme şi
stabilitate depind de proprietăţile fibrelor, de structura ţesăturii, de proprietăţile ei mecanice etc. În
general, materialele fine formează cute mici iar cele groase şi aspre, cute mari.
Această caracteristică se determină cu ajutorul unei epruvete cu o lăţime de 20 mm,
urmărindu-se determinarea lungimii capătului liber al acesteia, care flexează sub propria greutate,
până la atingerea unui plan înclinat la 41,5°, faţă de orizontală.
Rigiditatea ţesăturii se calculează separat pe direcţia urzelii şi pe cea a bătăturii, la ambele
capete ale epruvetei, iar atunci când ţesătura prezintă finisaje diferite pe cele două feţe, rigiditatea se
determină pentru ambele feţe ale ţesăturii.
Calculul rigidităţii se efectuează folosind următoarea formulă:
Ru = M ( )3, în care:
Ru = rigiditatea în urzeală, în mg·cm;
M = masa ţesăturii, în mg/cm2;
Lu = lungimea porţiunii flexate din epruveta pe direcţia urzelii, ca medie a 2 determinări (la
ambele capete) sau a 4 determinări (la ambele capete şi pe cele două feţe), în cm.
Rb = M ( )3, în care:
Rb = rigiditatea în bătătură, în mg·cm;
M = masa ţesăturii, în mg/cm2;
Lb = lungimea porţiunii flexate din epruveta pe direcţia bătăturii, ca medie a 2 determinări
(la ambele capete) sau a 4 determinări (la ambele capete şi pe cele două feţe), în cm.
RT = , în care:
RT = rigiditatea ţesăturii, în mg·cm;
86
Ru = rigiditatea în urzeală, în mg·cm;
Rb = rigiditatea în bătătură, în mg·cm27.
Determinarea unghiului de revenire din şifonare oferă informaţii cu privire la comportarea
la purtare a ţesăturilor, la capacitatea de menţinere a formei, cutelor, pliurilor etc. şi la proprietăţile
de deformare plastică a ţesăturilor.
Determinarea se face pe epruvete în formă specială de T, decupate pe direcţia urzelii şi a
bătăturii. Acestea se pliază cu partea superioară peste cea inferioară şi asupra lor se aplică, timp de
15 minute, o forţă de presare de 0,5 kgf/cm2. După maxim 5 minute de la îndepărtarea forţei de
presiune se măsoară unghiul de şifonare – ά1 şi din nou se repetă măsurarea unghiului după 30 de
minute de la prima determinare, obţinându-se un ά2.
Unghiul de revenire din şifonare va fi dat de diferenţa dintre cele două unghiuri ά2 şi ά1 şi se
va determina ca medie a 5 determinări.
Capacitatea de îmbibare a ţesăturilor reflectă proprietatea de absorbţie a ţesăturilor şi este
influenţată de higroscopicitatea fibrelor din care sunt alcătuite firele, de desimea ţesăturii şi de
tratamentele de finisare ale acesteia. Este o proprietate foarte importantă mai ales în cazul unor
anumite produse finite, cum ar fi: prosoape, cearşafuri, lenjerie de corp şi de masă , batiste, cămăşi
etc.
Determinarea se efectuează introducând epruvete, cu o masă de 0,2-0,3 g din ţesătura de
verificat, timp de 1 minut, într-un anumit volum de lichid, aflat la temperatura mediului. Proba se
cântăreşte imediat după ce este scoasă din lichid, se stoarce prin presare între două straturi de hârtie
de filtru şi din nou se cântăreşte. Capacitatea de îmbibare cu lichid a ţesăturilor este dată de relaţia:
Cî = x 100, în care:
Cî = capacitatea de îmbibare cu lichid a ţesăturii, în %;
M1 = masa ţesăturii determinată după scoaterea din lichid, în g;
M0 = masa ţesăturii după presarea între foile de hârtie de filtru, în g;
Mu = masa iniţială a ţesăturii aflată în stare uscată, în g.
Determinarea rezistenţei vopsirilor şi imprimărilor presupune în fapt o serie de verificări
prin care epruvetele de ţesături vopsite şi/sau imprimate sunt supuse la: acţiunea apei calde,
spălare, curăţire chimică, transpiraţie, frecare umedă şi uscată, călcare, tratament termic fără
presare, intemperii etc.
27 Ionaşcu I.; Răducanu I.; Atanasie I.; Schileru I. – Metode şi tehnici de asigurare şi control al calităţii produselor industriale, Caiet de laborator pentru produsele textile şi de pielărie, Lito A.S.E., Bucureşti 1989, pag.91-92;
87
Determinările se bazează pe acţiunea diverşilor agenţi fizici şi chimici asupra vopsirilor şi
imprimărilor ţesăturilor şi pe evaluarea rezultatelor cu ajutorul scării de gri.
Determinarea rezistenţei la apă caldă se verifică pentru ţesăturile din lână sau în amestec cu
lână.
Determinarea presupune prelevarea a trei probe de aceleaşi dimensiuni: o probă din ţesătura
de lână ce urmează a fi analizată, o alta dintr-o ţesătură de lână nevopsită şi o a treia, dintr-un
material de altă compoziţie fibroasă, din bumbac, nevopsit. Cele trei probe se vor coase între ele pe
una dintre laturi, astfel ca proba de analizat să se afle la mijloc, formând împreună o epruvetă
compusă.
Ulterior, epruveta compusă este introdusă într-un pahar cu apă distilată acidulată, la o
temperatură de 70±2°C, unde este menţinută cca. 30 de minute. După îndepărtarea apei, epruvetele
sunt descusute iar proba de analizat se usucă la o temperatură de 60°C.
Aprecierea rezultatelor se face pe de o parte stabilind gradul de rezistenţă al vopsirii sau al
imprimării ţesăturii la apă caldă, prin compararea modificării culorii epruvetei testate faţă de o
epruvetă identică, dar nesupusă tratamentului cu apă caldă, iar ulterior se apreciază rezultatul cu
ajutorul scării de gri, urmărindu-se contrastul care este identic cu contrastul dintre cele două
epruvete de ţesătură.
Pe de cealaltă parte, se apreciză gradul de cedare al colorantului pe materialele nevopsite
tot prin intermediul scării de gri, urmărindu-se contrastul identic al cedării de colorant pe proba
nevopsită, cu contrastul existent pe scara de gri.
Rezultatul se exprimă prin trei cifre: prima semnifică gradul de modificare a culorii probei
analizate, a doua semnifică gradul de cedare a culorii pe materialul nevopsit de aceeaşi natură
fibroasă iar a treia cifră indică gradul de cedare a vopsirii sau imprimării pe materialul nevopsit de o
altă compoziţie fibroasă (pe epruveta de bumbac).
Determinarea rezistenţei vopsirilor şi imprimărilor la spălat urmează aceeaşi metodă a
epruvetei compuse, care este introdusă într-o soluţie alcalină, temperatura soluţiei şi timpul de
acţionare fiind dependente de natura materialului. După spălare, epruveta se clăteşte cu apă rece de
două ori, apoi este lăsată într-un curent de apă rece timp de 10 minute şi călcată la o temperatură de
60°C. Aprecierea pe baza scării de gri se realizează ca în cazul determinării rezistenţei la apă caldă.
Determinarea rezistenţei vopsirilor şi imprimărilor la transpiraţie urmează acelaşi principiu
de determinare şi de apreciere a rezultatelor, diferenţa constând în faptul că se realizează două
epruvete compuse, una fiind introdusă într-o soluţie alcalină, la o temperatură de 20±2°C, iar cea
de-a doua, într-o soluţie acidă, la aceeaşi temperatură, unde se menţin cca. 30 de minute. Apoi,
epruvetele stoarse sunt menţinute timp de 4 ore la o temperatură de 37±2°C şi uscate la 60°C.
88
Determinarea rezistenţei vopsirilor şi imprimărilor la frecare se realizează cu ajutorul
Crokmetrului şi se efectuează asupra epruvetelor prelevate atât pe direcţia urzelii cât şi a bătăturii.
Din materialul de analizat se prelevează epruvete de 140x50 mm care se fixează pe masa aparatului
iar dintr-un alt material etalon, din pânză albită de bumbac, se prelevează epruvete care se vor ataşa
de piesa care execută frecarea prin mişcări de du-te,vino. Determinarea constă în efectuarea a 10
cicluri de mişcări, sub o sarcină de 900 gf, asupra unei suprafeţe a epruvetei de analizat de cca. 2,5
cm2.
Frecarea se realizează atât în stare uscată, cât şi în stare umedă (proba de bumbac albit este
umezită cu apă distilată şi apoi stoarsă). Aprecierea rezultatelor se face prin intermediul scării de
gri, urmărindu-se cedarea de colorant pe proba albită de bumbac şi aprecierea contrastului
corespunzător nivelului de pe scara de gri.
Determinarea rezistenţei vopsirilor şi imprimărilor la călcat comportă trei încercări: la
călcat uscat, la călcat umed şi la călcat cu umezire.
La călcat uscat, proba de analizat se aşează pe o ţesătură albită din bumbac şi se calcă cu
fierul de călcat timp de 15 minute, la o temperatură care depinde de natura ţesăturii de analizat
(bumbac şi in: 190-210°C; lână, mătase şi celuloză: 140-160°C iar fibrele acetat şi sintetice, la 115-
120°C).
La călcat umed, epruveta de verificat, împreună cu o altă epruvetă din pânză albită se
introduc în apă distilată şi apoi se storc. Epruveta de verificat se aşează pe o ţesătură albită, iar
deasupra ei se aşează cealaltă epruvetă umedă din pânză albită, călcarea făcându-se cca. 15 minute,
prin mişcări de du-te, vino.
La călcat cu umezire, peste epruveta de analizat, uscată, se pune o pânză de bumbac umezită
cu apă distilată, călcarea făcându-se ca la celelalte determinări.
Aprecierea rezultatelor se face urmărindu-se cedarea de colorant pe pânza albită de bază şi
pe cea de acoperire şi prin compararea contrastului cu cel existent pe scara de gri, luându-se în
consideraţie pânza pe care contratul este cel mai puternic.
Determinarea modificărilor dimensionale la spălat se efectuează asupra tuturor ţesăturilor,
cu excepţia celor care conţin peste 50% lână şi a ţesăturilor crep şi exprimă proprietatea de
contracţie a ţesăturii, care în stare liberă, are loc în proporţie de 90% după prima înmuiere şi
spălare.
Există mai multe metode ce pot fi aplicate pentru fiecare tip de ţesătură în parte:
- metoda prin spălare cu agitare mecanică în maşina de spălat (automată sau simplă), la o
temperatură aproape de fierbere (cca. 95°C);
- metoda prin spălare cu agitare mecanică în maşina de spălat (automată sau simplă) la
temperatura de 60°C, respectiv 40°C;
89
- metoda prin spălare cu agitare manuală, la temperatura de 60°C, respectiv 40°C.
Prin aceste metode se urmăreşte determinarea modificărilor dimensionale ale diferitelor
tipuri de ţesături după o singură spălare.
Din ţesătură se prelevează o probă cu o lungime de minim 60 cm, pe toată lăţimea
materialului, tăierea făcându-se pe direcţii paralele atât cu firele de urzeală, cât şi cu cele de
bătătură. Pe probă se fixează, cu ajutorul unui şablon, 6 perechi de repere, de anumite dimensiuni şi
la anumite distanţe de marginile epruvetei, pe anumite zone laterale şi în centrul epruvetei.
Epruveta astfel pregătită este supusă spălării cu o soluţie alcalină, la temperatura şi tipul de
agitaţie mecanică sau manuală impuse de standard.
Pentru încercarea la spălarea cu agitare manuală, epruveta se introduce într-un vas în care
se află soluţia alcalină şi se încălzeşte la temperatura de 40°C sau 60°C. După atingerea
temperaturii necesare, vasul este introdus în etuvă, unde se menţine cca. 30 de minute, la o
temperatură constantă, agitându-se din timp în timp soluţia cu ajutorul unei baghete de sticlă.
După expirarea timpului, epruveta se clăteşte cu apă caldă şi rece şi se stoarce la centrifugă.
Apoi, se aduce în formă plană, fără a se întinde şi se calcă cu fierul, prin presare. După uscare, se
măsoară reperele, cu o precizie de 1 mm şi se compară cu cele iniţiale.
Pentru fiecare epruvetă se calculează separat modificarea dimensională a fiecărei perechi de
repere, se face media aritmetică a celor 6 măsurători şi se calculează modificarea dimensională
separat, pe direcţia urzelii şi a bătăturii, folosind relaţia:
λ = x 100, în care:
λ = modificarea dimensională la spălat, în %;
l0 = distanţa dintre repere înainte de spălare, în mm;
l1 = distanţa dintre repere după spălare, în mm.
Rezultatul se exprimă cu semnul +, dacă dimensiunile epruvetei s-au mărit, sau cu - , dacă
dimensiunile s-au micşorat.
Pentru metodele prin spălare cu agitare mecanică la maşina automată sau simplă de spălat,
principiul de determinare este acelaşi, urmărindu-se în permanenţă menţinerea temperaturii dorite a
apei (40°C, 60°C sau cca. 95°C) pe toată durata determinării (cca. 60 min.). Pentru a se evita
destrămarea şi înnodarea firelor ce se desprind în timpul spălării, epruvetele se crestează pe laturile
fără margine originală, din 8 în 8 cm şi pe o adâncime de cca. 1,5 mm. Clătirea se face cu apă rece
(pentru spălarea la 40°C) sau cu apă caldă la 60°C (pentru spălarea la cca. 95°C), timp de 5 minute.
90
La ţesăturile din bumbac, contracţia este cuprinsă între 3-9%, ţesăturile din celofibră şi
viscoza au o contracţie la spălare de 5% iar la cele din lână, contracţia nu trebuie să depăşească 4%
(la postavuri şi ţesături de lână groasă, contracţia are loc în timp mai îndelungat decât la cele din
lână pieptănată şi cu desime mai mică).
Determinarea modificării dimensionale la călcat (contracţia dirijată) se efectuează în
special pentru ţesăturile de lână şi tip lână. Din ţesătura de analizat se prelevează epruvete de 500 x
500 mm, astfel ca marginile să fie paralele cu firele de urzeală şi de bătătură ale ţesăturii, pe care se
trasează câte trei perechi de repere, pe direcţia urzelii şi pe cea a bătăturii. Epruvetele se supun
condiţionării în atmosferă standard, timp de 24 sau 48 de ore, şi se măsoară distanţa dintre repere,
făcându-se media artimetică a celor trei distanţe marcate pe fiecare direcţie.
Epruveta este apoi acoperită cu unul sau două straturi de cârpă umezită şi se supune călcării
şi presării, la anumite temperaturi şi durate de timp, în funcţie de natura fibroasă a ţesăturii şi de
masa ei pe m2. După călcare, se măsoară distanţele dintre repere, separat pe direcţia urzelii şi a
bătăturii, iar modificarea dimensională la călcat se determină aplicând relaţia:
Md = x 100, în care:
Md = modificarea dimensională la călcat, în %;
li = distanţa medie între repere, înainte de călcare, în mm;
lc = distanţa medie între repere, după călcare, în mm.
Rezultatul se exprimă separat pe direcţia urzelii şi a bătăturii , fiind cu semnul +, dacă
dimensiunile epruvetei s-au mărit sau cu - , dacă dimensiunile s-au micşorat.
91
BIBLIOGRAFIE
1. Dinu V. - Merceologia produselor nealimentare, Editura ASE, Bucureşti, 2002.
2. Ionaşcu I.; Răducanu I.; Atanasie I.; Schileru I. – Metode şi tehnici de asigurare şi
control al calităţii produselor industriale, Caiet de laborator pentru produsele textile şi
