I. INTRODUCERE “Calitatea nu trebuie lasată în seama departamentelor de inspecţie, ci nivelurilor de vârf ale managementului, şi să devină o preocupare deplină pentru orice afacere, la fel ca aspectul financiar. Controlul din inspecţia tradiţională de după producţie trebuie să fie precedat de sisteme care au planificat calitatea încă de la început şi să fie urmat de o ameliorare continuă a produsului.” (J.M. JURAN) Lucrarea de faţă este scrisă în scopul prezentării FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS ), componentă a managementului calităţii, care prin aplicarea sa duce la rezultate optime eliminând posibilitatea defectărilor produselor astfel atingându-se calitatea superlativă a produsului şi totodată satisfacţia maximă a consumatorului. FMEA este o analiză complexă a calităţii ce tinde spre aplicarea conceptului “zero defecte” promovat de Philip Crosby, principiul guvernator al calitătii fiind acela al prevenirii neconformităţilor, calitatea putând fi descrisă pe baza principiilor pragmatice: “ A executa totul corect de prima dată şi de fiecare dată”, “Zero defecte şi ziua zero defecte”- „Ziua zero defecte”, aşa cum o concepe Crosby este o zi în care managementul işi reafirmă angajamentul sau în ceea ce priveste aplicarea conceptului zero defecte şi solicită tuturor angajaţilor implicarea lor în acest proces.”Ziua zero defecte este privită drept dovada angajamentului managemetului în domeniul calităţii. 1
Transcript
I. INTRODUCERE
“Calitatea nu trebuie lasată în seama departamentelor de inspecţie, ci nivelurilor de vârf ale managementului, şi să devină o preocupare deplină pentru orice afacere, la fel ca aspectul financiar. Controlul din inspecţia tradiţională de după producţie trebuie să fie precedat de sisteme care au planificat calitatea încă de la început şi să fie urmat de o ameliorare continuă a produsului.” (J.M. JURAN)
Lucrarea de faţă este scrisă în scopul prezentării FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS), componentă a managementului calităţii, care prin aplicarea sa duce la rezultate optime eliminând posibilitatea defectărilor produselor astfel atingându-se calitatea superlativă a produsului şi totodată satisfacţia maximă a consumatorului. FMEA este o analiză complexă a calităţii ce tinde spre aplicarea conceptului “zero defecte” promovat de Philip Crosby, principiul guvernator al calitătii fiind acela al prevenirii neconformităţilor, calitatea putând fi descrisă pe baza principiilor pragmatice: “ A executa totul corect de prima dată şi de fiecare dată”, “Zero defecte şi ziua zero defecte”- „Ziua zero defecte”, aşa cum o concepe Crosby este o zi în care managementul işi reafirmă angajamentul sau în ceea ce priveste aplicarea conceptului zero defecte şi solicită tuturor angajaţilor implicarea lor în acest proces.”Ziua zero defecte este privită drept dovada angajamentului managemetului în domeniul calităţii.
II. ANALIZA DEFECTĂRILOR POTEN IALE ALE PRODUSELORȚ
1. Conceptul de defectDefect = neîndeplinirea unei cerin e referitoare la o utilizare inten ionată sau specifică. ț ț 1
Defect = Lipsă, scădere, imperfecţiune materială, fizică sau morală; Deranjament, stricăciune care împiedică funcţionarea unei maşini, a unui aparat. Ceea ce nu este conform anumitor reguli stabilite într-un anumit domeniu. 2
2. Moduri de defectareExistă 5 moduri generice de defectare :
• pierderea funcţiei; • funcţionare intempestivă; • refuz de a se opri; • refuz de a demara; • funcţionare degradată.
Câteva exemple de moduri de defectare din trei domenii diferite ( Electronic - Hidraulic - Mecanic) :
ELECTRONIC, ELECTROMECANIC
HIDRAULIC MECANIC
NEFUNCŢIONARE - circuit deschis;- scurt-circuit;- fără răspuns la solicitări;- conexiune / fir desprins.
- scurgere;- circuit înfundat;
- absenţa mişcării.
PIERDEREA FUNCŢIEI
- ruptură sau scurt-circuit;- component defect.
- obstrucţie sau ruperea circuitului;- component defect.
- ruptură;- blocaj /gripare.
FUNCŢIONARE DEGRADATĂ
deriva caracteristicilor;- perturbaţii, paraziţi
- etanseitate necorespunzatoare;- uzură;- perturbaţii; - "lovitura de berbec".
- contact necorespunzator;- desolidarizare;- joc.
FUNCŢIONARE INTEMPESTIVĂ
- declanşare intempestivă. - "lovitura de berbec".
3. Cauzele defectării Cauza defectării este o anomalie iniţială susceptibilă de a conduce la MODUL DE
4. Efectul defectării • concretizează consecin a, ț• este relativ la un mod de defectare, • depinde de tipul de FMEA realizat : • supărarea / nemul umirea clien ilor ; ț ț• securitatea operatorilor ; • oprirea fluxului de produc ie. ț
3
III. ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE I A EFECTELORȘ ACESTORA (AMDEC SAU FMEA = FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS)
Rutinele asigurării calităţii tradiţionale, bazate pe detectarea produselor defecte nu mai sunt adecvate producţiei actuale. În condiţiile creşterii pretenţiilor de calitate ale clienţilor, a creşterii complexităţii produselor, a scăderii perioadelor de proiectare şi lansare trebuie să existe o planificare sistematică a calităţii. Motivul este extrem de simplu şi de intuitiv: defectele care pot fi evitate iniţial nu trebuie să fie corectate mai târziu.
Principiul de prevenire răspunde unei analize sistematice şi evaluării resurselor potenţiale de erori susceptibile a se produce în toate fazele realizării unui proiect. Noile metode ale proiectării sistemice ale calităţii sunt răspunsuri la noile nevoi, ele trebuie să permită analiza şi eliminarea defectelor potenţiale încă din stadiul de proiectare şi implementare, astfel încât tot mai des se întâlneşte noţiunea de “proiectare a calităţii”.3
Una dintre aceste metode care a devenit tot mai populară în ultimii ani este FMEA. Dezvoltarea metodei FMEA. a dus la crearea unor seturi de instrumente pentru analiza sistematică cu grad foarte mare de aplicabilitate. În practică s-a demonstrat că costurile pentru corectarea unui defect nedetectat într-o etapă anterioară cresc de 10 ori de la un stadiu de implementare la altul.
1. Defini iețAnaliza modurilor de defectare i a efectelor acestora (FMEA)ș este o metodă de analiză a
defectărilor poten iale ale unui produs sau proces, ț în vederea elaborării unui plan de măsuri ce au ca scop prevenirea acestora i creşterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de muncă şi aș mediilor de producţie.
Se pleacă de la elemente, pentru a determina triplete Cauză - Mod - Efect.În figura următoare se prezintă relaţia dintre originea şi detectarea defectelor în timpul ciclului
de fabricaţie al unui produs.
Fig. 1. Originea defectelor în cadrul ciclului de fabricaţie a unui produs
2. IstoricMetoda FMEA este considerată ca fiind un instrument de bază în managementul proiectelor, al
mentenanţei şi în cel al calităţii totale. Apariţia acestei metode de lucru are loc în anii ’60, fiind legată de proiectele NASA pentru asigurarea unei disponibilităţi maxime a echipamentelor militare strategice (denumirea iniţială a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA). Câţiva ani mai târziu, metoda începe să se aplice şi în alte domenii: în anii ’80, a fist utilizată pentru prima dată în industria de
Originea a 75% din defecte a 80% din defecteDetectarea si îndepartarea
Controlul Utilizator
produselor
Definirea
produsului
Proiectare Proiectare
tehnologica
Curba originii
defectelor
detectarii
îndepartarii
Curba
si60%
40%
20%
0%
automobile (compania Ford a introdus FMEA în industria auto, pentru a îmbunătă i siguran a,ț ț produc ia i design-ul vehiculelor). Ultimele tendinţe în evoluţia metodei sunt legate de transferulț ș acesteia către activităţile de mentenanţă şi de asigurare a calităţii în întreprinderile mici şi mijlocii.
3. Tipuri de FMEAFMEA este orientată către:
• produs-proiect;• produs-proces;• mijloc de muncă/utilaj sau sistem
FMEA produs-proiect permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de proiectare,
încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului final.
FMEA produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât să fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia.
FMEA mijloc de muncă/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în scopul diminuării numărului de rebuturi, a ratei de detectare şi creşterii fiabilităţii şi disponibilităţii.
Derularea FMEA constă în a inventaria modul de detectare a slăbiciunilor componentelor şi evaluarea efectelor asupra ansamblului de funcţiuni a sistemului, şi de ai analiza cauzele.
4. Obiectivele FMEA Fiind o metodă de analiză critică, FMEA are obiective extrem de clare, orientate spre:
•determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;•căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;•analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;•prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;•prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;•determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;•creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele ierarhice.
5. Situaţii în care se impune aplicarea expresă a unei analize FMEA • produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;• lansarea unui nou tip de produs sau de proces;• implementarea unei noi tehnologii;
• evaluarea probabilită ii de apari ie a defectărilor, în cazul unor componenteț ț importante din punct de vedere al siguran ei ansamblului; ț
• adaptarea produselor unor noi condi ii de utilizareț .• schimbarea seriilor de fabricaţie;• produse sau procese cu probleme de calitate.
Prin aplicarea acestei metode se mic orează riscul apari iei defectărilor în proiectarea iș ț ș realizarea produselor. Pe această bază se asigură reducerea costurilor în toate etapele spiralei calită ii:ț în proiectare, printr-o mai bună reflectare a cerin elor clien ilor în calitatea concep iei, înț ț ț aprovizionare, prin evitarea unor probleme generate de selec ionarea necorespunzătoare a furnizorilor,ț în produc ie, prin prevenirea punctelor critice, în domeniul service-ului, prin reducerea reclama iilorț ț clien ilor etc.ț
6. Derularea metodeiPentru a realiza o AMDEC, trebuie foarte bine cunoscută funcţionarea sistemului analizat sau
să se dispună de mijloacele potrivite pentru a procura informaţiile necesare de la cei care le deţin.Actorii metodei:
• Iniţiatorul: Este persoana sau serviciul care are initiaţiva de a declanşa studiul şi de a alege subiectul analizei.
5
• Decidentul: Este persoana cu responsabilitate din întreprindere, care are puterea de a exercita o alegere definitivă. Aceasta va lua deciziile finale referitoare la cost, calitate şi termene.
Aceste prime două persoane nu au în general competenţe tehnice precise. • Animatorul: Este garantul metodei, organizatorul activităţii grupului. Precizează ordinea de
zi a întâlnirilor, conduce reuniunile, asigură secretariatul şi urmărirea avansului studiului. Adeseori, este o persoană din exteriorul firmei, sau cel putin exterioară compartimentului în cauză, pentru a putea anima membrii grupului.
• Grupul de analiză : 2 până la 5 persoane, responsabile şi competente, având bune cunoştinţe despre sistemul studiat şi care ar putea aduce informaţiile necesare analizei (nu se poate discuta decât despre ceea ce se cunoaşte bine). În funcţie de studiu, vor fi :
- personal al serviciului de mentenanţă ; - personal al compartimentului de asigurare a calităţii ; - operatori de producţie ; - membrii ai birourilor de proiectare ; - experţi ai domeniului studiat.
Total : 5 pînă la 8 persoane.
7. Etapele aplicării FMEA• Identificarea func iilor produsului (procesului) analizatț În cazul aplicării FMEA de produs, se identifică func iile produsului, sau componentei luate înț
considerare. În raport cu aceste func ii sunt eviden iate defectările poten iale, evaluându-se gravitateaț ț ț (criticitatea) lor. Se stabilesc apoi cauzele defectărilor si măsurile care trebuie luate pentru a preveni apari ia lor.ț
Aplicarea FMEA de proces presupune, într-o primă etapă, descrierea func iilor procesului.ț Plecând de la aceste func ii sunt identificate defectările poten iale i eviden iate etapele critice aleț ț ș ț procesului. Se stabilesc măsurile corective necesare pentru evitarea apari iei defectărilor.ț
• Analiza defectărilor constă în inventarierea tuturor defectărilor posibile ale produsului, componentei sau procesului, i în stabilirea modurilor de defectare. Aceasta se realizează, de regulă,ș de către speciali ti, dar se poate apela, în unele situa ii, la ș ț grupe de lucru, valorificând experien aț dobândită în domeniul respectiv de membrii grupului (lucrători din întreprindere). Modurile de defectare pot fi multiple: deformare, uzură, ruptură, coroziune, flambaj, etc.
• Evaluarea efectelor si importan ei (criticită ii) defectărilorț ț Defectările sunt, de regulă, evaluate prin prisma a două criterii: probabilitatea de apari ie (A)ț
i ș probabilitatea de detectare (D), care se exprimă utilizînd aceea i scară de nota ie.ș țCuantificarea acestor probabilită i depinde de tipul produsului sau procesului analizat.țÎn evaluarea importan ei (criticită ii) defectărilor este necesară respectarea următoarelor reguliț ț
generale:• importan a unei defectări este aceea pentru toate cauzele poten iale ale defectărilor; ț ț
• defectările care generează acelea i efecte vor avea aceea i importan ă; ș ș ț• pentru diferite cauze ale unei defectări, probabilită ile A i D pot fi diferite; ț ș• defectarea care are cea ma mare probabilitate de a fi identificată de client va fi notată cu
punctajul maxim (10 puncte) Evaluarea importan ei defectărilor se realizează utilizand scara de nota ie. pe bazaț ț
probabilită ilor A si D, si a importan ei I, se determină coeficientul de risc CR, prin rela ia:ț ț țCR = A * D * I
Acest coeficient ia valori între 0 i 1000. În general, se consideră că sunt necesare măsuriș pentru prevenirea defectărilor poten iale, atunci când coeficientul de risc CR este mai mare de 100.ț
6
Evaluarea importan ei defectărilor (”I”), în cazul aplicării FMEA de produs sau procesț
Criterii generale de avaluare a importan ei defectărilorț Punctaj Defectări deosebit de grave, care afectează siguran a produsului/procesului ț 9,10Defectări grave, care vor fi în mod cert detectate de client, necesitând opera iuni de remediereț
7,8
Defectări de gravitate medie, care vor fi detectate de client, generând acestuia insatisfac iiț
4,5,6
Defectări neimportante, care vor fi numai în mică măsură reclamte de client 2,3Defectări care nu vor fi, probabil, sesizate de client 1Sursa: M. Olaru – ”Managementul calită ii”, editura Economică, Bucure ti, 1999ț ș
Pentru a stabili în ce măsură sunt necesare măsuri de îmbunătă ire, în func ie de valorile A, Dț ț i I, se poate lua în considerare tabelul următor:ș
Evaluarea necesită ii măsurilor de îmbunătă ire (orientare generală)ț ț
A D I Descriere Măsuri 1 1 1 Cazul ideal (scop) Nu sunt necesare1 1 10 În mod sigur situa ia se află sub control ț Nu sunt necesare1 10 1 Defectarea nu afectează pe client Nu sunt necesare 1 10 10 Defectarea ar putea afecta pe client Sunt necesare10 1 1 Defectarea mai frecventă, în mod cert va fi detectată de client Sunt necesare10 1 10 Defectarea mai frecventă, ar putea sa-l afecteze pe client Sunt necesare10 10 1 Defectarea mai frecventă, de mare importan ă ț Sunt necesare10 10 10 Situa ie total necorespunzătoare ț Sunt necesare
Sursa: M. Olaru – ”Managementul calită ii”, editura Economică, Bucure ti, 1999ț ș
8. Avantajele FMEA• Îmbunătă irea calitată ii, fiabilită ii i siguran ei unui produs/proces;ț ț ț ș ț• Îmbunătă irea imaginii i competitivită ii firmei;ț ș ț• Cre terea satisfac iei consumatorului;ș ț• Reducerea timpilor de dezvoltare i costurile;ș• Colectarea informa iilor pentru a reduce e ecurile i defectările viitoare; ț ș ș• Reducerea poten ialelor probleme de garan ie;ș ț• Identificarea timpurie i eliminarea poten ialelor defecte; ș ț• Accentuarea prevenirii problemelor; • Minimizarea modificărilor târzii ce ar putea fi aduse produsului/procesului, precum i costurileș
aferente etc
7
IV. STUDIU DE CAZ
XEBRA: MA INA ELECTRICĂ HIBRID, CU PROPULSARE HIDRAULICĂȘZAP, producătorul american de
automobile electrice, va lansa la sfâr itulș acestei toamne un nou model de autocamion electric, pentru flotele care au nevoie de o rată mare de încărcare: XEBRA.
Ceea ce este diferit la XEBRA, în compara ie cu celelalte ma ini electrice,ț ș este sistemul hidraulic de propulsare, care face ca eficien a vehiculului să crească.ț
Agen ia pentru Protec ia Mediuluiț ț (EPA), o agen ia guvernamentală dinț S.U.A., este interesată de îmbunătă ireaț eficien ei vehiculelor electrice prinț integrarea unui sistem hidraulic de propulsare, împreună cu componentele
electrice. S-a obseravt scăderea eficien ei la ma inile electrice, de la 90% la 60%, în timpulț ș accelera iei. Adăugând sistemul hidraulic unei ma ini electrice Xebra, bateriile acesteia nu vor mai fiț ș suprasolicitate în timpul accelera iei, iar per total, eficien a vehiculului va cre te. De aceea, s-au făcutț ț ș numeroase studii i teste, pentru ca acest tip de propulsare să poată fi montat pe Xebra.ș
Sponsorul acestui proiect este EPA, fondată în 1970, cu scopul de a impune legile federale de reducere a poluării i, totodată, de a implementa diverse programe pentru prevenirea poluării. ș
De i vehiculele electrice au emisii reduse de gaze toxice, sunt foarte neeficiente. Bateriile suntș făcute ca să suporte o presiune constantă, însă în timpul accelera iei, vehiculele necesită presiuni mariț pentru perioade de timp scurte, ceea ce nu numai că reduce eficien a bateriilor, dar totodată, scadeț durata de via ă a acestora. ț
Reprezentan ii EPA sunt de părere că adăugarea unui sistem hidraulic vehiculelor poate fi unț element-cheie pentru reducerea poluării aerului i pentru a scădea dependen a de combustibilii fosili. ș ț Xebra este o ma ină electrică mică, cu 3 ro i, clasificată de lege ca motocicletă. Ro ile dinș ț ț spate ale ma inii sunt propulsate de un motor electric de 72 vol i, cu un randament de 5 CP. aseș ț Ș baterii mari, de câte 12V, asigură puterea motorului, în timp ce o vaterie mai mică, tot de 12V, asigură puterea pentru instrumentele de sub capota vehiculului. Viteza maximă pe care o atinge Xebra este de 56 km/h, si poate rula aproximativ 36 km fără ca bateriile să necesite încărcare. Aceste valori relativ mici se datorează accelera iei scăzute i solicitării bateriilor în timpul propulsării. Implementareaț ș sistemului hidraulic va mări accelera ia i va face ca eficien a bateriilor să crească. ț ș ț
Speciali tii care au lucrat la realizarea noului model Xebra s-au concentrat pe modificareaș design-ului ma inii, pentru a permite ca noul sistem de propulsare să poată fi instalat, i pe instalareaș ș unora dintre componentele necesare sistemului hidraulic. Componentele instalate au fost acumulatorii laterali, valvele, motorul, pompa, senzorii i pompa cu umplere lentă. ș
FMEAA fost realizat un tabel FMEA pentru evaluarea modificărilor adăugate vehiculului Xebra.
Acesta include toate componentele importante ale sistemului hidraulic, precum i design-ul. șMai întâi, au fost determinate toate componentele de design i modalită ile în care fiecare s-arș ț
putea defecta. Importan a, probabilitatea de apari ie i probabilitatea de detectare au fost notate pe oț ț ș scară de la 1 la 10. O importan a mare indică un efect major pe care defectarea l-ar putea avea asupraț componentei respective. O probabilitate de apari ie mare înseamnă că probabilitatea ca un defect săț apară este mare, iar o probabilitate de defectare ridicată arată că defectul va fi u or de detectat. ș
Numerele ob inute în analiza FMEA au fost estimate pe baza cuno tin elor exper ilorț ș ț ț companiei.
8
Importan a, probabilitatea de apari ie i probabilitatea de detectare sunt utilizate pentru aț ț ș calcula coeficientul de risc. Acele componente care au un coeficient de risc ridicat vor fi acelea care vor fi îmbunătă ite, pentru ca în final, CR să fie cât mai mic.ț
Componentele cu cel mai mare coeficient de risc s-au dovedit a fi îndoirea balamalelor, din cauza supra-încărcării, scurgerilor de fluid din îmbinările hidraulice i din cauza slăbirii îmbinărilor înș timp. Ac iunile recomandate au fost utilizate pentru e reduce valoarea coeficientului de risc i,ț ș totodată, pentru a scădea probabilitatea defectărilor acestor componente.
Pentru balamale, cea mai îngrijorătoare modalitate de defectare a fost ruperea. Efectele poten iale ale unei astfel de defectări ar putea răni utilizatorul, sau ar putea aduce stricăciuni mariț componentelor hidraulice. Importan a acestor incidente a fost notată ca fiind foarte ridicată, deoareceț presiunile mari ale fluidelor din sistem i greutatea carcasei camionului ar putea cauza pagube majore.ș
Există numeroase modalită i de defectare dacă apare o ruptură. Principalele cauze suntț curbarea datorită îndoirii, uzura datorată numeroaselor încărcări i lărgirii crăpăturilor, materialul seș poate îndoi din cauza supraîncărcării, instalarea necorespunzătoare. Defectele cu probabilitatea cea mai mare de apari ie sunt uzura datorată numeroaselor încărcări i instabilitatea, în timp ce defectul cuț ș probabilitatea cea mai mică de apari ie este curbarea. Toate aceste mecanisme de defectare suntț controlate i prevenite prin analiza for ei balamalelor, teste de durabilitate i adăugarea unor elementeș ț ș pentru o sus inere mai bună.ț
Montajele hidraulice au fost i ele un punct important în cadrul analizei. Aceste montajeș conectează toate componentele hidraulice, astfel că cele mai îngrijorătoare modalită i de defectareț sunt scurgerile, coroziunea i slăbirea îmbinărilor montajelor în timp. Importan a acestor defectăriș ț este moderată, deoarece unul dintre efectele lor este doar scăderea eficien ei sistemului, care nu este laț fel de gravă ca o problemă de siguran ă a utilizatorului. Dacă presiunea mare a fluidelor poate să fieț periculoasă pentru om, o scurgere nu ar putea fi fatală pentru utilizator, i nici nu va avea un impactș major asupra celorlalte componente. Unele defectări ale montajelor hidraulice pot fi puse pe seama firelor avariate li a pieselor cu margini îndoite, sau mai ales, instalării necorespunzătoare a acestora. Probabilitatea de apari ie a acestor elemente este mare doar dacă în timpul montării i instalăriiț ș lipse te aten ia i nu sunt luate măsuri de precau ie. Cele mai bune măsuri de preven ie a acestorș ț ș ț ț defectări sunt examinarea montajelor în timpul montării, precum i folosirea unei pompe pentru aș verifica dacă există scurgeri în întregul sistem, după instalare. Scurgerile sunt u or de detectat pentruș că sunt vizibile, însă nu se poate spune acela i lucru despre coroziune, care este destul de greu deș detectat înainte de eventualele defectări. În plus, pentru prevenirea acestor defectări, este recomandată manevrarea corespunzătoare a montajelor, precum i folosirea unui cuplu de torsiune în timpulș montării, pentru ca montajele să fie îndeajuns de bine strânse.
defectăriiEfectul defectării Cauzele defectării Controale/Teste Recomandări I A D CR
Acumulator lateral-sus
Stocare fluide la presiune
mare
Scurgeri de fluid
Reducerea eficien eiț
Lărgirea unei crăpături
Inspec iaț fabricantului
- 4 2 9 72
Scurgeri de azot
Pierderea presiunii/func iilorț
Lărgirea unei crăpături
Inspec iaț fabricantului
- 7 2 9 126
Reducerea eficien eiț
Lărgirea unei crăpături
Inspec iaț fabricantului
- 3 2 9 54
Rupere Pericol pentru utilizator
Încărcare ciclică Inspec iaț fabricantului
- 10 1 9 90
Blocarea pistonului
Reducerea eficien eiț
Examinare fizică Nu trebuie for atț 7 4 6 168
Motor Transforarea energiei
fluidelor în energie
mecanică
Scurgeri de fluid
Reducerea eficien eiț
Slăbirea îmbinărilor Verificarea pompei de mână
- 4 5 1 20
Găuri Reducerea eficien eiț
Bule de aer în fluid Verificare Adăugarea de fluid în sistem
6 4 1 24
Blocaj Oprirea func ionăriiț
Supraîncălzire Măsurarea temperaturii
Adăugarea unei sistem de ventila ieț
4 7 4 112
Lipirea componentelor
interne
- - 8 2 7 112
Pompa de frână Presurizare fluide
Scurgeri de fluid
Reducerea eficien eiț
Slăbirea îmbinărilor Verificarea pompei de mână
- 4 5 1 20
Găuri Reducerea eficien eiț
Bule de aer în fluid Verificare Adăugarea de fluid în sistem
6 4 1 24
Blocaj Oprirea vehiculului
Supraîncălzire Măsurarea temperaturii
Adăugarea unei sistem de ventila ieț
4 7 4 112
Lipirea componentelor
interne
- - 10 2 7 140
Balamale Sus inereaț carcasei
Rupere Pericol pentru utilizator i pentruș
celelalte componente
Curbarea datorită îndoirii
Analiza for eiț Teste de durabilitate 10 2 8 160
Uzură din cauza multiplelor încărcări i lărgirii crăpăturilorș
Analiza for eiț Teste de durabilitate 10 2 3 60
10
Materialul se îndoaie din cauza
supraîncărcării
Analiza for eiț Teste de durabilitate 10 4 6 240
Necentralizare din cauza instalării
necorespunzătoare
Examinare fizică - 10 5 2 100
Instabilitate din cauza încărcăturii
neechilibrate
Analiza for eiț - 10 2 2 40
Acumulator lateral-jos
Stocare fluide la presiune
mică
Scurgeri de fluid
Reducerea eficien eiț
Slăbirea îmbinărilor Verificarea pompei de mână
Folosirea unui cuplu de torsiune
4 5 1 20
Intrarea aerului în
sistem
Reducerea eficien eiț
Dop de aerisire prost instalat
Verificare - 6 6 1 36
Coroziune Scurgeri de fluid Degradarea materialului
Inspec iaț fabricantului
- 4 1 10 40
Canal hidraulic Transportare fluid
Scurgeri de fluid
Reducerea eficien eiț
Slăbirea îmbinărilor Verificarea pompei de mână
Folosirea unui cuplu de torsiune
4 5 1 20
Ruperi Pericol pentru utilizator
Presiunea este mai mare decât poate sus ine canaluluț
Măsurarea presiunii
Adăugarea unor elemente de
siguran ăț
10 2 2 40
Coroziune Scurgeri de fluid Degradarea materialului
Inspec iaț fabricantului
- 4 1 10 40
Montaj hidraulic Conectarea componentelor
Scurgeri de fluid
Reducerea eficien eiț
Fire avariate iș margini strâmbe
Examinare fizică Manevrare corespunzătoare
4 9 5 180
Coroziune Scurgeri de fluid Degradarea materialului
Inspec iaț fabricantului
- 4 1 10 40
Slabire în timp
Scurgeri de fluid Fire avariate iș margini strâmbe
Examinare fizică Manevrare corespunzătoare
4 9 5 180
Strângere insuficientă în timpul instalării
Verificarea pompei de mână
Folosirea unui cuplu de torsiune
4 8 1 32
Senzori de frână/ accelera ieț
Punerea în mi care aș sistemului
Scurt-circuit
Ac ionareaț continuă a sistemului
Contact permanent între metale
Testare cu voltmetrul
- 9 2 4 72
Circuit deschis
Nicio ac ionareț asupra sistemului
Defectarea firelor din cauza uzurii
Testare cu voltmetrul
- 8 4 4 128
11
V. CONCLUZII
FMEA este opţiunea optimă pentru o firmă de producţie sau prestări servicii, prin intermediul acesteia calitatea produselor fiind asigurată. De asemenea, aceasta poate duce la scăderea costurilor de producţie şi la îmbunătăţirea produselor. Conform lui Crosby, în acelaşi timp cu creşterea nivelului calităţii se înregistrează şi o reducere a costurilor şi ca urmare, nu calitatea costă, ci non-calitatea. Această idee l-a determinat pe Crosby să afirme: ”Calitatea nu costă, dar nu este nici un cadou”4. Fiind făcută de către specialişti şi în ultimii anii bazându-se pe softuri specializate, FMEA determină şi asigură eficienta Managementului Calitatii şi a progresului tehnologic.
4 Crosby, P.B.- Quality is Free- The Art of Making Quality Certain, McGraw Hill, N.Y, 1979
12
BIBLIOGRAFIE
Academia Română - DEX, editura Univers Enciclopedic, Bucure ti, 1996; ș
Conf. Univ. dr. ATANASE Anca, Prof. Univ. dr. DINU Vasile, Asist.univ. drd. MAIORESCU
Irina, Prof. Univ. dr. OLARU Marieta, Prof. Univ. dr. SÂRBU Roxana, Conf. Univ. dr.
