Capitolul I

1. Generalitati 1.1 Mecanismul de distributie

Reprezinta ansamblul organelor motorului care asigura umplerea periodica a cilindrilor cu amestec carburant sau aer si evacuarea gazelor arse din cilindrii motorului ,intr-o anumita ordine de lucru

Alcatuire: Mecanismul care comanda deschiderea si inchiderea periodica a orificiilor de admisiune si evacuare a cilindrilor; Colectorul de gaze Amortizorul de gaze Clasificare: Distributia prin supape Distributia prin ferestre sau lumini (la motoarele in 2 timpi ) Distributia prin sertare

Distributia prin supape

Clasificare: - sistemul cu supape laterale ( supapele sunt montate in blocul motor ) - sistemul cu supape in chiulasa( supapele sunt montate deasupra pistonului) - sistemul mixt Elementele componente: -supapele -arcurile,care mentin supapele pe scaun ; -arborele de distributie (arborele cu came) -mecanismul de transmitere a miscarii de la arborele cotit la arborele cu came

Distributia cu supape in chiulasa

`

Alcatuire : 1- supapa 2- culbutor 3- tija impingatoare 4- arc 5- cama de actionare corespunzatoare

1.2 Tacheti

Comanda deschiderea supapelor, datorita miscarilor axiale imprimata de profilul camelor de pe arborele cu came ;ei transmit miscarea prin intermediul tijelor impingatoare si culbutorilor(la distributia superioara).La motoarele cu arborele cu came pe chiulasa, acestia lipsesc, comanda supapelor fiind directa. Ei au o forma cilindrica-uneori cu taler in partea inferioara(ARO), cu locas semisferic in partea superioara pentru sprijinirea tijei in impingatoare. Tachetii culiseaza in ghidurile lor din blocul motor,care pot fi alezate direct, sau amovibile(SR-211); au pozitie decalata axial fata de cama, pentru a le imprima in timpul functionarii si o miscare de rotatie, pe langa cea de translatie in vederea uzurii uniforme si deci prelungirii duratei lor de functionare. Unii au talerul semisferic in acelasi scop. Tachetii se executa din otel sau fonta speciala(Dacia 1300) si se trateaza termic. Locasurile tachetilor sunt acoperite cu capace cu garnituri de etansare. Ghidurile 3, construite din fonta, sunt presate in canale practicate in blcul cu cilindri ; mentin tachetii in aceeasi pozitie pe timpul miscarii rectilinii-alternative.

Tachetii uzati si alezajele lor marite, provoaca jocuri anormale si deci, batai. Cauzele pot fi : ungere necorespunzatoare, imobilizarea tachetilor care nu se mai rotesc. Depistarea zgomotelor se face in zona de mijloc a motorului prin ascultare cu stetoscopul. Se remediaza prin inlocuirea tachetilor defecti, alezandu-se locasurile (eventual busindu-le) iar cele amovibile se inlocuiesc. Tachetii prezinta : uzuri, porozitati sau rizuri pe tije si taler ; se indeparteaza prin rectificare la diametrul prescris folosind piatra abraziva adecvata. Ghidurile tachetilor se reconditioneaza sa corespunda jocului prescris. Tachetii sunt organe prin intermediul carora tijele impingatoare ale culbutorilor sau tijei supapelor urmaresc profilul camei, primind astfel miscarea axiala.

Tachetii culiseaza intr-un ghidaj de bronz special sau de fonta speciala.

Intre tachet sau culbutor si tija supapei este necesar sa fie un joc termic de 0,15 0,45 mm pentru supapele de admisiune si de 0,2 0,8 mm pentru supapele de evacuare. Pentru micsirarea greutatii, tachetului se executa gol in interior. In scopul obtinerii unei uzuri uniforme a tachetului, atat pe suprafata grontala cat si pe suprafata de ghidare se prevede rotirea acestuia. Daca suprafata frontala a tachetului este plana, rotirea se obtine prin dezaxarea camei (fig. 1.6,d), iar daca suprafata frontala este sferica, rotirea se obtine printr-o usoara conicitate data suprafetei active a camei (fig. 1.6,b).

fig. 1.6. Forme constructive de tacheti: a tachet plan; b tachet sferic; c tachet cu rola; d tachet gol in interior (pahar); 1 arbore cu came; 2 tachet; 3 tija impingatoare.

Tachetii pot prezenta defectele: * uzuri, porozitati sau rizuri pe tije si taler care se indeparteaza prin rectificare la cota de reparatie sau se inlocuies; uzarea locasului sferic pentru tija impingatoare; locasul sferic uzat se rectifica la diametrul prescris, folosind piatra abraziva adecvata. Ghidurile tachetilor se reconditioneaza sa corespunda jocului prescris.

Capitolul II

2. Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare mecanica.

2.1 Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice. Procesul de producie al unei intreprinderi constructoare de maini cuprinde in sine obinerea semifabricatelor (prin turnare, forjare sau debitare din laminate) , toate formele de prelucrare a lor (prelucrarea mecanic, termic, chimic, electrica etc.) controlul tehnic al dimensiunilor si al calitai in toate stadiile de producie , transportul materialelor , semifabricatelor , pieselor iproduselor , asamblarea , vopsirea , impachetarea i expedierea produselor. Procesul tehnologic de prelucrare mecanic este acea parte a procesului de producie care este legat nemijlocit de schimbarea formei geometrice , a dimensiunilor , a calitilor fizico-mecanice , a calitai suprafeei pn la obinerea piesei finite . n timpul acestor actiuni auxiliare nu are loc schimbarea formei geometrice a dimensiunilor i nici a rugizitai piesei , insa intruct aceste aciuni auxiliare sunt independente de catre muncitorul care lucreaza la locul respectiv de munc , ele fac parte din procesul tehnologic de prelucrare . Transportul piesei prin atelier facut de ctre muncitorii auxiliari sau automat, cu diverse sisteme de transportare , nu intra in procesul tehnologic de prelucrare , intrucat in acest timpmuncitorul productiv lucreaza la locul sau de munc . n mod avantajos , procesul tehnologic de asamblare reprezint o parte a procesului de producie , legata nemijlocit de asamblarea pieselor n grupe ,

subansamble si apoi n produsul respectiv (automobil , tractor , maina-unealt etc.) Pentru a se putea face asamblarea pieselor n produs este de asemenea necesar a se executa o serie de aciuni auxiliare , legate nemijlocit de procesul de asamblare (ca de exemplu: fixarea piesei de baza n dispozitivul de asamblare sau pe postament , prinderea in mn a cheii i aezarea pe urub pentru nurubare etc.). Procesul tehnologic (de prelucrare i de asamblare) se executa la diferite locuri de munca . Locul de munc este aceea parte din suprafaa de producie care este utilata cu utilajul corespunztor locului ce se efectueaz pe el .

2.2 Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazul elaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de calculatie, acestea fiind clasificate in doua categorii: 1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor intra: - cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile recuperabile, Cmat; - cheltuieli cu manopera directa, Cman;

2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai multor produse; in componenta lor intra: cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu; cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) Rs; cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri; Costul de fabricaie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie: Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri [lei/piesa]

2.3 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe In functie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul semifabricatului, raportat la unitatea de mas ksf [lei/kg]. Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenirea acestuia, de costul de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare. Costul materialului, Cmat se determina cu relatia : Cmat=msf*ksf-mdr*kdr lei/piesa unde: - msf este masa semifabricatului [kg]; - mdr este masa deseurilor recuperabile [kg]; - kdr este costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg]; Ln anumite cazuri, se adauga si costul altor materiale speciale utilizate.

2.4 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei Cman se determina pe baza necesarului de forta de munca, a salariilor orare, si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile procentuale la salariu, stabilite prin hotarare guvemamentala:

Cman

S i *t ni *[1 cas as ] 100 60

[lei/piesa]

unde insumarea se face pentru toate operatiile din procesul tehnologic, tni reprezentand norma de timp la operatia respectiva. Salariul mediu pentru un muncitor este de 800 lei. Atunci Cman=800*8*(1+0,3)/60=138,66 lei/piesa.

2.5 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei; cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor, cu intretinerea si reparatia utilajelor, KCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat ntre 0,25...0,50. Cifu=kCIFU*Cman [lei/piesa] Cifu=0,25*138,66=34,66 lei/piesa

2.6 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, Rs, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman. Rs=100%* Cman=138,66 lei/piesa

2.7 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) Regia generala de intreprindere, Ri reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere, tehnic etc, din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de conducere. - cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes general; - cheltuieli tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%) din costul de sectie (Cman+Rs+Cifu). Ri=8/100*(Cman+Rs+Cifu)=0,06*(138,66+138,66+34,66)=18,71 lei/piesa

Capitolul III

3. Procese tehnologice3.1 Turnarea

Piesele-semifabricat turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posiblitatea aparitiei diferitelor defecte in timpul turnarii care ar face imposibila prelucrarea prin aschiere sau, oricate precautii ar fi luate la prelucrarea prin aschiere, sa rezulte in final piese finite care sa nu-si poata indeplini rolul functional pentru care au fost proiectate. Pentru piesele-semifabricat turnate se recomanda urmatoarele: - planul de separatie este economic sa fie un plan drept, cu un contur simplu si pe cat posibil plan de simetrie. Un plan de separatie in trepte mareste costul manoperei si complica sculele iar uneori poate conduce la dezaxarea pieseisemifabricat; - adaosurile de inclinare, tehnologice si de prelucrare sa fie cat mai mici posibile deoarece ele vor fi indepartate in urma prelucrarii prin aschiere si vor constitui deseuri sub forma de aschii conducand la costuri suplimentare; - maselotele sa fie amplasate in zonele cele mai groase ale piesei pentru a evita aparitia golurilor de contractie si pentru a permite o solidificare dirijata fara defecte de umplere a piesei-semifabricat; - marimea adaosurilor tehnologice ce apar la amplasarea maselotelor sa fie cat mai mica dar sa asigure o solidificare dirijata si sa evite aparitia golurilor de contractie si a nodurilor termice; - colturile si muchiile pieselor-semifabricat trebuie sa fie rotunjite pe ambele fete deoarece partea exterioara a colturilor si muchiilor se raceste mai repede decat zona interioara corespondenta putand conduce la apartia golurilor de contractie interioare; - unghiurile si inclinatiile peretilor sa fie cat mai mari deoarece efectul nodurilor termice creste cu micsorarea unghiurilor;

- intersectiile de pereti trebuie sa se faca dupa unghiuri drepte pentru a se evita ingrosarea si aparitia de noduri termice, respectiv goluri de contractie. - in zona de racordare a nervurilor sau a peretilor interiori nu trebuie sa rezulte o acumulare de material deoarece aceasta constituie nod termic si poate conduce la aparitia golurilor de contractie; - numarul de nervuri sau de pereti interiori care se intersecteaza intr-un singur punct trebuie sa fie cat mai mic, pentru a se evita intarzierea solidificarii si aparitia retasurilor interne; - grosimea peretelui piesei trebuie sa fie cat mai uniforma, raportul sectiunilor nu trebuie sa depaseasca valoarea 1:2, trecerile sa se faca progresiv si nu brusc; - gaurile cu diametrul < 20 mm, nu se vor realiza prin turnarea cu miezuri deoarece este mai economica prelucrarea ulterioara prin gaurire, iar zonele cu gauri strapunse trebuie intarite folosind bosajele, deoarece ele constituie concentratori de tensiune; - zonele cu bosaje sau proeminente sa nu constituie factori favorizanti pentru aparitia nodurilor termice respectiv a golurilor de contractie; - optimizarea formei piesei-semifabricat obtinuta prin turnare se face tinand cont ca trebuie realizale: usurarea modului de formare si dezbatere; solidificarea dirijata in forma de turnare; adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare cat mai mici si reducerea efectelor contractiei de solidificare, in special tensiunile interne; - modificarea formei construcuve a piesei -semifabricat obtinuta prin turnare in asa fel incat sa permita usurarea prelucrarilor ulterioare ale piese; Piesa analizata indeplineste conditiile de turnare, deci are o tehnologicitate buna pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin turnare. De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate, deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala a piesei; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate. Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare presupune realizarea urmatoarelor etape:

- prepararea amestecului de formare si a amestecului de miez; - realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei brut turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez; - realizarea formei de turnare si a miezurilor; - asamblarea formelor si a miezurilor in forma; -elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor, tratamente aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei; -dezbaterea formelor, miezurilor din piesa; extragerea piesei solidificate si scoaterea

- separarea retelei de turnare si a maselotelor, curatirea; - tratamente termice si de suprafata; - controlul final al piesei, remedierea defectelor;

-marcarea, beneficiar.

conservarea,

depozitarea,

ambalarea

si

livrarea

catre

Tabelul 1.7. Domenii de aplicabilitate a unor procedee de turnare. N r . C r t . 1 . Procedeul de formare turnare Masa piesel or Kg Nr. minim de piese turnate Abate ri n % din cote Aliaj e care se toar n Oric are Condiii pt. geometr ia pieselor

Forme realizate manual cu modele permanente

10 Unicate 35 Simetrie de rotaie sau translai e Pereti cu grosime uniform a

3 .

Forme realizate manual cu modele schelet

>1000

Unicate

35

4 . 5 .

Forme crude indesate mecanizat Forme intarite crhimic prin autointarire la rece Forme coji ntrite chimic din amestecuri termoreactive Forme intarite prin insuflarea unui gaz Forme intarite prin urscare