BREF Production of Iron and Steel RO

Prevenirea si controlul integrat al poluarii (IPPC)

Documentul de referinta asupra celor mai bune tehnici disponibile in productia de fonta si otel

Decembrie 2001

MINISTERUL MEDIULUI SI GOSPODARIRII APELOR DIN ROMANIA

AGENTIA NATIONALA DE PROTECTIA MEDIULUI

Bucuresti, Aleea Lacul Morii nr. 151, sector 6, cod 060841 Tel: +40-21-493 4350; +40-746-22 66 55; fax: +40-21-493 4350

e-mail: [email protected]; www.anpm.ro

Ministerul Mediului si Gospodaririi Apelor a convenit un proiect bilateral impreuna cu Ministerul Federal al Germaniei pentru Mediu, Protectia Naturii si Siguranta Nucleara pentru a organiza si finanta impreuna o traducere in romana a documentelor BAT selectate (Cele Mai Bune Tehnici Disponibile din Documentele de Referinta), elaborate in cadrul schimbului de informatii conform articolului 16 alin. 2 Directiva 1996/61/CE asupra prevenirii si reducerii integrate a poluarii mediului (Directiva IPPC) (Procesul de la Sevilia). In acest fel se va imbunatati utilitatea informatiilor publice ale Comisiei Europene atat pentru autoritatile romane de reglementare si operatorii instalatiilor cat si pentru publicul interesat.

Agentia Nationala Romana de Protectia Mediului (National Environmental Protection Agency-NEPA) si Agentia Federala de Mediu din Germania (UBA) ca organe nationale de coordonare pentru lucrarile BAT precum si GTZ au fost implicate de catre ambele ministere in implementarea conventiei bilaterale. In total au fost traduse sapte documente BAT. Suplimentar s-au desfasurat in Romania in perioada octombrie 2006 martie 2007 de catre GZT impreuna cu specialisti din cadrul Agentiei Federale de Mediu si din landurile federale sapte seminarii speciale pentru prezentarea si discutarea acestor documente BAT, fiecare dintre acestea fiind corelate cu vizite la instalatiile corespunzatoare din Romania.

Traducerile acestor documente auf fost elaborate cu grija si au fost verificate de catre experti din cadrul MMGA si ANPM. Cu toate acestea traducerile romanesti nu reprezinta traduceri oficiale ale textelor originale din engleza. De aceea in cazuri contradictorii trebuie sa se utilizeze versiunea in engleza publicata de Comisia Europeana.

Aceste documente se pot accesa de pe website-ul Agentiei Nationale de Mediu din Romania (ANPM) (www.anpm.ro) (cuvant de ordine Cele mai bune tehnici disponibile ).

Realizarea traducerii in limba romana:

s.c. Ancarma s.r.l. Departament Traduceri Impreuna cu agentiile locale Resita si Targoviste Coordonator-traducator Anca Armasescu Ursani Str. No. 54, Horezu; Valcea, Romania Tel.: 0744.64.23.18 E-mail: [email protected]

Executive Summary

Production of Iron and Steel i

Rezumat Acest document de referinta pentru cele mai bune tehnici disponibile in industria fierului si otelului reflecta un schimb de informatii desfasurat conform articolului 16(2) al Directivei Consiliului 96/61/EC. Documentul trebuie considerat in lumina prefatei, care descrie obiectivele documentului si utilizarea lui. Scopul Acopera aspectele de mediu ale producerii de fonta si otel in otelariile integrate (instalatiile de sinterizare, instalatiile de peletizare, instalatiile cocsificare, furnalele si furnalele bazate pe oxygen, inclusive turnarea continua sau in lingouri) si cuptoarele cu arc electric. Procesarea metalelor feroase ce urmeaza dupa turnare nu este acoperita de acest document. Informatii primite Cele mai importante aspecte de mediu ale fontei si otelului sunt raportate la emisiile in aer si la deseurile solide/produsele secundare. Emisiile de apa uzata de la instalatiile de cocsificare, furnalele si cuptoarele pe baza de oxigen sunt cele mai relevante emisii din acest sector. De aceea nu este surprinzator faptul ca exista informatii disponibile bune asupra acestor aspecte, insa asupra emisiilor de zgomot/vibratii exista informatii doar limitate referitoare la acestea si la masurile de minimizare a lor. Acelasi lucru se intampla si pentru poluarea solului, sanatatea si siguraanta si de asemenea pentru aspectele legate de natura. Suplimentar exista cateva informatii referitoare la metodele de prelevare, metodele de analiza, intervalele de timp, metodele de calcul si conditiile de referinta avute ca baza pentru datele primite. Structura documentului Structura generala a acestui BREF este caracterizata de trei parti principale:

Informatii generale asupra sectorului Informatii asupra fabricilor de fonta si otel integrate Informatii asupra producerii de otel prin cuptoare cu arc electric

Informatiile generale include date statistice refritore la productia de fonta si otel in UE, distribuirea geografica, economics si aspectele legate de rata de angajare impreuna cu o evaluare generala a impactului de mediu in sector. Datorita complexitatii otelariilor integrata se furnizeaza o imagine de ansamblu (capitolul 3) inainte de oferirea tuturor informatiilor date pentru principalele etape de productie, acestea fiind:

Instalatiile de sinterizare (capitolul 4) Instalatiile de peletizare (capitolul 5) Instalatiile de cocsificare (capitolul 6) Furnalele (capitolul 7) Otelaria pe baza de oxygen incl. turnarea (capitolul 8)

Un set complet de informatii inseamna toate informatiile pentru etapele de productei corespunzator cadrului general pentru IPPC, documentul de referinta asupra BAT. O astfel de compilatie desteapta a informatiilor este realizata pentru a sprijini in utilizarea documentului in practica. Producerea de otel prin arc electric difera totala de otelariile integrate si de aceea este prezentata intr-un capitol separat (capitolul 9).

Executive summary In final, pentru a completa imaginea de ansamblu, au fost in introduce inforamtii asupra tehnicilor noi/alternative de producere a fontei (capitolul 10). Capitolul 11 contine concluziile si recomandarile. Informatii generale Fonta si otelul sunt produse importante foarte mult raspandite. Productia de otel brut in Uniunea Europeana a fost de 155.3 milioane tone in 1999, echivalentul a aproximativ 20% din productia lumii. In UE aproximativ doua treimi din otelul brut este produs prin furnale pe 40 de amplasamente iar o treime este produsa in 246 de cuptoare cu arc electric. In 1995, aprox. 330,000 oameni au fost angajati in industria de fonta si otel, un numar mare lucrand in industriile dependente, precum constructiile, productia autovehiculelor, industria mecanica, etc. Productia de fonta si otel Industria de fonta si otel reprezinta o industrie ce utilizeaza foarte mult material si consuma foarte multa energie. Mai mult din jumatate din cantitatea introdusa in proces iese sub forma de gaze reziduale si deseuri solide/produse secundare. Cele mai relevante emisii sunt acelea in aer. CEle din instalatiile de sinterizare domina emisiile totale pentru cei mai multi poluanti. De asemenea s-au facut eforturi deosebite pentru reducerea emisiilor, contributia sectorului la emisiile totale in atmosfera in UE fiind considerabila pentru un anumit numar de poluanti, in special pentru cateva metale grele si PCDD/F. Rata reutilizarii si reciclarii deseurilor solide/produselor secundare a crescut dramatic in trecut, insa cantitati considerabile sunt in continuare depozitate permanent pe halde. Informatia asupra instalatiilor principale de productie in otelariile integrate (vezi mai sus) si pentru otelaria cu arc electric, incepe cu o descriere concisa a proceselor si tehnicilor aplicate pentru a realiza o intelegere clara a problemelor de mediu si a altor informatii. Datele emisiilor si de consum caracterizeaza in detaliu debitele masice de input si output structurate in functie de mediul de aer, apa si sol si de asemenea conform aspectelor energetice si de zgomot (pentru instalatiile de sinterizare: tabelul 4.1; pentru instalatiile de peletizare: tabelul 5.1; pentru instalatiile de cocsificare: tabelul 8.2). Toate aceste date deriva din instalatiile existente si sunt foarte necesare pentru evaluarea tehnicilor descrise, pentru a se lua in considerare in determinarea BAT. Descrierea acestor tehnici urmareste o anumita structura (descrierea tehnicii, nivelurile principale realizate, aplicabilitatea, efectele colaterale, instalatiile de referinta, datele operationale, forta stimulenta, aspectele economice, literatura de referinta) si si termina cu concluziile referitoare la ceea ce este considerat BAT. Concluziile se bazeaza pe rationamentul expertilor din TWG. BAT pentru instalatiile de sinterizare (capitolul 4) Sinter, ca produs al procesului de aglomerare a materialelor ce contin fier, reprezinta o parte majora a incarcaturii din furnalul de purjare. Problemele de mediu cele mai relevante constau in emisiile de gaz evacuat de la banda de sinterizare, aceasta continand o gama larga de poluanti precum pulberile, metalele grele SO2, HCl, HF, PAHs si compusii organo-clorurati (precum as PCB and PCDD/F). Astfel cele mai multe tehnici descrise si luate in considerare la determinarea BAT se refera la reducerea emisiilor in aer. La fel se abordeaza si in concluzii; de aceea cei mai importanti parametrii sunt pulberile si PCDD/F.

Executive Summary

Production of Iron and Steel iii

Pentru instalatiile de sinterizare, sunt luate in considerate ca BAT urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici. 1. Desprafuirea gazului reziduale prin aplicarea:

- Precipitarea electrostatica avansata (ESP) (electrodul mobil ESP, sistem puls ESP, operarea la voltaj ridicat a ESP ) sau

- Precipitarea electrostatica plus filtru textil sau - Pre-desprafuirea (de ex. ESP sau ciclonul) plus sistemul de spalare la umed la

presiune ridicata. Utilizand aceste tehnici sunt atinse concentratii de emisii de praf < 50 mg/Nm3 in cadrul proceselor normale. In cazul aplicarii filtrului textil, emisiile de 10-20 mg/Nm3 sunt atinse.

Recircularea gazului rezidual, daca calitatea de sinterizare si productivitatea nu sunt semnificant afectate prin aplicarea:

- Recircularea unei parti de gaz reziduale de pe intreaga suprafata a benzii de sinterizare, sau

- Recircularea sectionata a gazului rezidual 2. Minimizarea emisiilor de PCDD/F , prin intermediul: - aplicarii recircularii gazelor reziduale; - tratarea gazelor reziduale de la banda de sinterizare; - prin utilizarea sistemelor de spalare la umed, s-au realizat valori < 0.4 ng I-

TEQ/Nm3 . - filtrarul textil cu aditivarea de pulbere de lignit realizeaza de asemenea emisii

reduse de PCDD/F (reducerea > 98 % , 0.1 0.5 ng I-TEQ/Nm3. aceasta gama se bazeaza pe o prelevare la 6 ore si conditii normale).

3. Minimizarea emisiilor de metale grele - Utilizarea sistemelor de spalare la umed pentru a indeparta clorurile de metale

grele solubile in apa, in special clorurile de plumb, avand o eficienta > 90% sau un filtru sac cu aditivare de var;

- Excluderea pulberilor din ultimul camp al ESP de la reciclarea pe banda de sinterizare, depozitarea lor permanent ape o halda ecologica sigura (pavaj impermeabil, colectarea si tratarea scurgerilor), posibil dupa extragerea apei prin precipitarea secundara a metalelor grele pentru a reduce cantitatea deversata.

4. Reducerea deseurilor solide - Reciclarea produselor secundare cu continut de fier si carbon din fabricile

integrate, luand in considerare continutul de ulei al produselor secundare in parte (< 0.1 %).

- Pentru generararea de deseuri solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT, in ordine descrescatoare a prioritatii:

- Reducerea generarii de deseuri - Reciclarea selective la procesul de sinterizare - De cate ori reutilizarea interna este limita, trebuie sa se caute reutilizarea externa - Daca intreaga reutilizare este impiedicata, singura optiune ramane depozitarea

controlata combinata cu pricipiul minimizarii 5. Reducerea continutului de hidrocarburi in materia alimentata la sinterizare si evitarea

antracitului ca si combustibil. Continutul de uleiuri a produselor secundare reciclate/ reziduurile < 0.1% sunt realizabile.

6. Recuperarea caldurii cedate: Caldura cedata poate fi recuperata din gazul rezidual racit la sinteirzare si este

fezabil ca in unele cazuri sa se recupereze si de la gazul rezidual provenit de la gratarul de sinterizare. Aplicarea recircularii gazului uzat poate fi de asemenea considerat o forma de recuperare a caldurii cedate.

7. Reducerea emisiilor deSO2 , ca de exemplu:

Executive summary

- Reducerea inputului de sulf (utilizarea pulberii de cocs cu continut redus de sulf si reducerea consumului consumului pulberilor de cocs, utilizarea minereului de fier cu continut redus de sulf); cu aceste masuri se pot realiza concentratii < 500 mg SO2/Nm3 .

- Cu desulfurarea umeda a gazului rezidual, este realizabila reducerea emisiilor de SO2 > 98% si concentratii ale emisiilor de SO2 < 100 mg SO2/Nm3 . Datorita costurilor ridicate, desulfurarea umeda gazelor reziduale ar trebui sa fie solicitata doar in circumstantele in care standardele de calitate a mediului nu sunt indeplinite.

8. Reducerea emisiilor NOx , de exemplu prin: - Recircularea gazelor reziduale - Denitrurarea gazelor reziduale, aplicand - Procesul regenerativ de carbon activ - Reducerea catalitica selectiva

Datorita denitrificarii gazelor reziduale foarte costisitoare, aceasta se aplica doar in circumstantele in care standardele de mediu nu se indeplinesc.

9. Emisiile in apa (fara apa de racire) Acestea sunt importante numai aunci cand este folosita clatirea apei sau cand sistemul

tratarea umeda a gazului de ardere este folosit. In aceste cazuri, apa evacuate in mediul receptor ar trebui tratata prin precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului sunt realizate concentratii TOC 80%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 20 mg - HF: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HF/Nm3 - HCl: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HCl/Nm3

2. Emisiile in apa de la scrubere sunt minimalizate prin metode de inchidere a circuitului de

apa, precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului. 3. Reducerea NOx integrata in proces

Executive Summary

Production of Iron and Steel v

Proiectul fabricii ar trebui sa fie optimizat pentru recuperarea caldurii semnificative si emisiilor de NOx scazut din toate zonele de ardere (solidificarea pe banda si, unde se poate aplica uscarea la morile de macinare).

Intr-o singura fabrica, din cuptor de ardere cu gratar si folosind minereu de magnetit, sunt obtinute emisii < 150 g NOx/t de peleti. In alte fabrici (existente sau noi, de acelasi tip sau alt tip, folosind aceleasi materiale asu materiale brute), solutiile trebuie sa fie adaptate si posibilul nivel de emisie de NOx poate varia de la loc la loc.

4. Minimalizarea emisiilor de NOx de la sfarsitul procesului prin metode de tehnici end-of-pipe: Reducerea Selectiva Catalitica sau orice alta tehnica cu o eficienta reducere a NOx de cel putin 80%. Datorita costului mare denitrificarea gazului de ardere ar trebui sa fie considerata doar in circumstantele in care este vorba de standardele de calitate referitoare la mediu, altfel nu ar trebui sa fie considerat; pana in prezent nu sunt sisteme in functiune fara-NOx la nici o fabrica comerciala de peletizare .

5. Minimalizarea deseului solid/ a produselor secundare Urmatoarele tehnici sunt considerate a fi BAT in ordine descrescatoare a prioritatii:

- Minimalizarea producerii de deseuri - Utilizarea efectiva (reciclarea sau refolosirea) a deseului solid/ a produselor secundare - Indepartarea controlata a deseurilor/ produselor secundare inevitabile.

6. Recuperarea caldurii semnificative; Majoritatea fabricilor de peletizare au deja o rata de recuperare mare a energiei. Pentru imbunatatiri in continuare, sunt de obicei necesare solutii adaptate la situatie.

In principiu tehnicile insirate in punctele 1-6 sunt de aplicat ambelor instalatii noi si existente luand in considerare prefata. BAT pentru instalatiile de cocsificare (capitolul 6) Cocsul este necesar ca agent primar de reducere in furnal. De asemenea si pentru instalatiile de cocsificare, emisiile in aer sunt cele mai semnificante. Oricum, multe dintre acestea sunt emisii fugitive din surse variate precum scurgeri, usile cuptorului, usile de nivel, conductele ascendente si emisii din anumite operatii percum incarcarea carbunelui, impingerea cocsului si stingerea cocsului. Suplimentar, emisiile fugitive parvin din instalatia de tratare a gazului de cocsificare. Sursa principala de emisie in aer este gazul rezidual de la sistemele de combustie. Datorita acestei situatii speciale a emisiilor, informatiile detaliate sunt compilate pentru a oferi o intelegere adecvata. In consecinta, cele mai multe tehnici de luat in considerare la determinarea BAT se refera la reducerea emisiilor in aer. S-a scos in evidenta procesul uniform si nedisturbat precum si mentenanta cuptoarelor de cocs, ce apar a fi esentiale. Desulfurarea gazului de cocsificare este o masura de prioritate inalta pentru a minimize emisiile de SO2, nu doar la instalatiile de cocsificare ci si la alte instalatii, unde gazul de cocsificare este utilizat ca si combustibil. Deversarea apei uzate reprezinta o alta problematica majora pentru instalatiile de cocs. Informatii detaliate ofera o imagine clara impreuna cu tehnicile descrise pentru a reduce emisiile in apa. Concluziile reflecta problematicile mai sus mentionate. De aceea, nu s-a mentionat faptul ca stingerea uscata cu cocs nu este considerata in general un BAT ci doar in anumite circumstante. Pentru instalatiile de cocsificare, urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici se vor considera BAT.

1. Generaliti : - ntreinerea generalizat a camerelor cuptorului, a uilor cuptorului i a

etanrilor ramelor, evilor ascensionale, gurilor de ncrcare i a altor

Executive summary

echipamente (programul sistematic efectuat cu personal de ntreinere special instruit).

- Curarea uilor, a etanrii ramelor, a gurilor de ncrcare, capacelor i necurilor ascensionale (ascensionale) dup fiecare manevr.

- Meninerea unei curgeri libere a gazului n cuptoarele de cocsificare; 2. ncrcarea

- ncrcarea cu maini de ncrcare. Din punct de vedere integrat ncrcarea fr fum , ori ncrcarea secvenial cu evi ascensionale duble, ori cu evi flexibile jumper sunt tipurile preferate pentru c toate gazele i pulberile, sunt tratate ca parte a tratrii gazului de cocserie. n cazul n care gazele sunt extrase i tratate n afara cuptorului, ncrcarea cu tratamentul pe sol al gazelor extrase este metoda preferat. Tratarea ar trebui s presupun evacuarea eficient i combustia ulterioar i o filtrare prin estur. Sunt realizabile emisii de particule < 5 g / t cocs.

3. Cocsificare Combinarea urmtoarelor msuri:

- Exploatare lin, neperturbat a cuptorului, evitnd fluctuaiile puternice de temperatur - Utilizarea uilor cu etanare flexibil armate cu arcuri sau cu canturi drepte (n cazul

cuptoarelor cu nlimea < 5m i o ntreinere bun) realizeaz < 5 % emisii vizibile (frecvena oricror scpri comparativ cu nr. total

al uilor) din toate uile din instalaiile noi i < 10 % emisii vizibile din toate uile din instalaiile,

- necuri ascensionale etanate hidraulic, realiznd < 1% emisii vizibile (frecvena oricror scpri comparativ cu nr. total necurilor ascensionale din totalul necurilor.

- Chituind gurile de ncrcare cu suspensie de argil (sau alt material de etanare adecvat) realiznd < 1% emisii vizibile (frecven oricror scpri comparativ cu nr. total de guri) din nr. total de guri.

- Nivelnd uile echipate cu garnituri de etanare realiznd < 5% emisii vizibile 4. Arderea:

- utilizarea de gaz de cocserie desulfurat - prevenirea scprii ntre camera cuptorului i camera de ardere prin expoatarea

normal a cuptorului; - repararea scprilor ntre camera cuptorului i camera de ardere i - ncorporarea de tehnici cu NOx sczut n construcia noilor baterii cum ar fi

arderea n trepte (emisii n jur de 450 700 g / t cocs i repsectiv 500 770 mg/N3m sunt realizabile ntr-o instalaie nou modern).

- Daorit costurilor ridicate, denitrificarea gazelor arse (de ex. SCR) nu se aplic dect n cazul instalaiilor noi n condiii n care standardele de calitate a mediului nu pot fi ndeplinite cu uurin.

5. arjarea cocsului: - extracia cu o hot (integrat) situat pe maina de transfer a cocsului i tratarea la sol a gazului extras cu filtru cu estur i utilizarea unui crucior de stingere ntr-un singur punct realizeaz mai puin de 5 g praf / t cocs (emisie la coul de fum).

6. Stingerea : - stingerea umed cu emisii minimalizate cu mai puin de 50 g praf /t cocs (determinat cu metoda VDI). Utilizarea apei tehnologice, cu ncrctur organic semnificativ (precum apa uzat important pentru ncrcturile organice (apa uzat brut de la cuptorul cocsului brut, apa uzat cu coninut ridicat de hidrocarburi), n timp ce apa de stingere este evitat. - Stingerea uscat a cocsului (CDQ) cu recuperarea cldurii sensibile i ndeprtarea prafului din operaiile de ncrcare, manipulare i clasare prin filtrare cu estur. n ceea ce privete preurile actuale ale energiei n EU., consideraia beneficiu operaional cu cost de mediu / instrumental, stabilete limitri puternice asupra aplicabilitii stingerii uscate a cosului. n afar de aceasta trebuie s existe o utilizare a energiei recuperate.

7. Desulfurarea gazului de cocsificare

Executive Summary

Production of Iron and Steel vii

- - Desulfurarea prin sisteme de absorbie (coninutul de H2S al gazului de reea 500 1000 mg H2S / Nm3 ) sau

- desulfurizarea prin oxidare (< 500 mg H2 S / Nm3 ) - cu condiia ca efectele colaterale ale componentelor toxice sunt atenuate n mare

msur. 8. Exploatarea etan la gaze a instalaiei de tratare a gazului

Ar trebui luate n considerare toate msurile care s permit exploatarea etan a instalaiei de tratare a gazului: - micorarea numrului flanelor prin sudarea pe ct posibil a conexiunilor ntre evi - utilizarea pompelor etane la gaze / e.g. pompe magnetice - evitarea emisiilor de la supapele de suprapresiune ale rezervoarelor de stocare, prin conectarea racordului de evacuare al cuptorului de cocsificare la magistrala colectoare (sau prin colectarea gazelor i arderea ulterioar a acstora).

9. Pre-tratarea apei uzate. - eliminarea eficient a amoniacului , utiliznd soluii alcaline. - Eliminarea eficient ar trebui s fie conex tratrii ulterioare a apei uzate. Sunt realizabile concentraii de NH3 de 20 mg / l n efluentul striperului.

- ndeprtarea gudronului. 10. Tratarea apei uzate :

Tratarea biologic a apei uzate cu nitrificare / denitrificare realizeaz: - ndeprtarea CCO > 90% - Sulfuri

Executive summary

Este de preferat ca particolele grosiere s fie ndeprtate prin folosirea tehnicilor de separare (deflector de exemplu) i apoi s fie reutilizate . Particulele fine pot fi ndeprtate prin intermediul :

a. unui scuber sau b. filtru electrostatic umed sau c. ori ce alt tehnic care are eficiena de reinere cerut

Concentraia particolelor reziduale poate fi < 10 mg/ Nm3 7. Desprfuirea n hala de turnare (orificii de turnare , jghiaburi de scurgere , separatoare

de zgur i puncte de ncrcare a oalei torpedo). Cantitatea de emisii poate fi redus prin acoperirea jghiaburilor de scurgere i a evacurilor prin reducera surselor de emisii menionate i prin purificarea acestora folosind filtre electrostatice. Pot fi realizate concentraii ale emisiilor de praf de 1 15 mg/ Nm3. n ceea ce privete emisiile rapide acestea pot ajunge pn la 5 15 g praf / t font, de aceea eficiena reinerii vaporilor este important. Vaporii sub presiune folosind azot (n condiii speciale, de exemplu, acolo unde plasarea n proiect permite i unde azotul este disponibil).

8. Tratarea gazelor de furnal prin splarea cu ape uzate de la scuber. a. Refolosirea pe ct posibil a apei de la scuber b. Coagularea/sedimentarea pulberilor n suspensie (media anual pn la care pot

ajunge pulberile n suspensie este < 20 mg/l, valorile pe o zi pot ajunge la < 50 mg/l)

c. Hidrociclonarea lamului urmat de refolosirea fraciunii grosiere cnd dimensiunea granulelor permite o separare acceptabil.

9. Diminuarea emisiilor de la tratarea zgurii i a zgurii depozitat n gropi ecologice. Tratarea zgurii de preferin prin granulare acolo unde condiiile permit Condensarea vaporilor dac este nevoie de reducerea mirosului. Ori de cte ori se obine font pe ct posibil trebuie evitat rcirea forat a acesteia cu ap

10.Reducerea deeurilor solide / produs secundar . Urmtoarele tehnologii pentru deeurile solide n ordinea descresctoare a prioritilor sunt considerate BAT-uri

a. Reduderea de deeuri solide b. Utilizarea efectiv (reciclare sau refolosire) a deeurilor solide / produs secundar n

special reciclarea prafului grosier din gazele tratate i a prafului de la desprfuitoare, din hala de turnare , completa refolosire a zgurii (de exemplu n industria cimentului sau la construirea drumurilor).

c. Controlarea deeurilor inerente/produs secundar (fraciunile fine de lam din tratarea gazului separate de pietri)

. In principiu tehnologiile prevzute de la 1 10 sunt aplicabile att la instalaii noi ct i la instalaii deja existente dac exist premizele. BAT pentru cuptorul pe baza de oxygen si turnarea (capitolul 8) Obiectivul producerii de otel pe baza de oxygen este de a oxida impuritatile nedorite continute in continuare de metalul fierbinte din furnal. Aceasta include pretratarea metalului fierbinte, procesul de oxideare infurnalul pe baza de oxigen, tratarea metalurgia secundara si turnarea (cuntinua si/sau in lingouri). Principalele probleme de mediu sunt emisiile in aer provenite de la surse variate, asa cum s-a descris, si deseuri variate solide/ produse secundare, descrise de asemenea. Suplimentar, apa uzata apare de la desprafuirea la umed (daca se aplica) si de la turnarea continua. In consecinta, tehnicile considerate in determinarea BAT acopera aceste aspecte ca si recuperarea gazului de cuptor pe baza de oxigen. Concluziile se ocupa in principal de reducerea emisiilor de pulberi de la diferitele surse si masurile de reutilizare/reciclare a deseurilor solide, apa uzata de la desprafuirea umeda si recuperarea gazului de la cuptorul pe oxigen. Pentru otelariile pe baza de oxygen si turnatorii, sunt considerate BAT urmatoarele tehnici sau combinatii.

Executive Summary

Production of Iron and Steel ix

1. Reducerea emisiilor de particole solide rezultate in urma pre-tratarii metalului lichid (inclusiv procesele de transfer ale metalului lichid, desulfurizare si dezgurificare) prin :

- evacuare eficienta ; - epurarea ulterioara prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau filtrelor

electrostatice pot fi obtinute concentratii ale emisiilor de 5-15 mg/Nm3 prin utilizarea filtrelor electrostatice. 2. Recuperarea gazului de furnal (BOF) si desprafuirea primara prin aplicarea

- arderii in sistem inchis si - precipitarea electrostatica in regim uscat (pentru instalatiile noi sau existente) sau - filtrarea (pentru instalatiile existente)

Gazul de furnal colectat este purificat si depozitat in vederea utilizarii ulterioare drept combustibil. In unele cazuri s-ar putea ca, din punct de vedere economic sau din punct de vedere al administrarii eficiente a energiei recuperarea gazului de furnal BOF sa nu fie fezabila. In aceste cazuri, gazul de furnal BOF poate fi ars pentru producerea aburului. Tipul arderii (ardere inchisa sau deschisa) depinde de conditiile locale de administrare eficienta a energiei. Pulberile si/sau slamurile colectate trebuie reciclate in proportie cat mai mare. De remarcat continutul mare de zinc al pulberii/ slamurilor. O atentie deosebita trebuie acordata emisiilor de particule din orificiul de Iance. Acest orificiu trebuie acoperit in timpul suflarii de oxigen si daca este necesar trebuie injectat gaz inert in orificiu pentru a imprastia particulele. 1. Desprafuirea secundara, prin : - Evacuarea eficienta in timpul incarcarii si descarcarii urmate de purificarea prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau a electrofiltrelor sau a altor tehnici cu acelasi randament. Pot fi obtinute randamente de captare de circa 90%. Continutul de pulberi reziduale care se poate realiza este de 5-15 mg/Nm3 in cazul filtrelor saci si de 20-30 mg/Nm3 in cazul electrofiltrelor. De remarcat continutul ridicat de zinc aflat in mod normal in aceste pulberi. - Evacuarea eficienta in timpul operatiei de transfer (transvazare) a metalului lichid, de dezgurificare a metalului lichid si a operatiilor secundare urmata de purificarea prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau a oricaror alte tehnici avand acelasi randament de purificare. Pentru aceste operatii se pot realiza factori de emisie sub 5g/t LS (otel lichid). - Eliminarea vaporilor de metal prin utilizarea gazului inert in timpul transvazarii metalului lichid din oala torpedo (sau amestecatorul de metal lichid) in oala de incarcare pentru a reduce producerea de pulberi/vapori de metal. 4. Minimizarea/ Reducerea emisiilor in apa provenita de la desprafuirea primara in regim umed a gazului de furnal BOF prin aplicarea urmatoarelor masuri: - aplicarea purificarii uscate a gazului de furnal BOF acolo unde spatiul permite aceasta ; - reciclarea pe cat posibil a apei provenite de la serubere (de exemplu prin injectarea de CO2 in cazul sistemelor cu ardere inchisa) ; - coagularea si sedimentarea suspensiilor solide; se pot ontine concentratii de 20 mg/l. 5. Reducerea emisiilor in apa provenita de la racirea directa a masinilor de turnare continua prin: - reciclarea pe cat mai mult posibil a apei de racire si de proces ; - coagularea si sedimentarea suspensiilor solide ; - indepartarea uleiului prin utilizarea rezervoarelor de spumare sau a altor dispozitive. 6. Minimizarea rezidurilor solide. Pentru producerea deseurilor solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT in ordinea descrescatoare a prioritatii : - minimizarea producerii de reziduri ; - utilizarea eficienta (reciclare sau reutilizare) a deseurilor solide/produse secundare ; in special reciclarea slamului BOF si a pulberilor grosiere si fine de la tratarea gazului BOF ; - depozitarea controlata a rezidurilor In principiu, tehnicile prezentate la punctele 1-6 pot fi aplicate atat la instalatiile noi cat si la cele existente (daca nu exista alte indicatii si sunt indeplinite conditiile mentionate). BAT pentru otelaria electrica si turnatorie (capitolul 9) Topirea directa a materialelor ce contin fier, in principal a fierului vechi este desfasurata de obicei de un cuptor cu arc electric ce necesita cantitati considerabile de energie electrica si

Executive summary cauzeaza emisii substantiale in aer, deseuri solide/produse secundare in principal din filtrele de pulberi si zgura. Emisiile in aer de la furnal constau intr-o gama larga de compusi anorganici (pulberi de oxid de fier si metale grele) si compusi organici precum compusii de organocloruri, organobenzen, PCB si PCDD/F. Tehnicile de considerat in determinarea BAT reflecta aceasta si se concentreaza asupra acestor problematici. In concluzie, corespunzator emisiilor in aer, pulberile si PCDD/F sunt cei mai relevanti parametrii. Preincalzirea fierului vechi se ia in considerare de asemenea ca BAT, la fel ca reutilizarea/reciclarea zgurelor si pulberilor. Pentru otelaria electrica si turnatorie, urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici sunt considerate BAT.

1. Colectarea eficienta a prafului : - prin combinrea procedeului de colectare directa a gazului evacuat (a 4a sau a 2

a hota) si sisteme de hote, sau - inchiderea cuptoarelor in anexe si sisteme de hote sau - sisteme de evacuare complete.

Se poate ajunge la o colectare a emisiilor primare si secundare de cca.98% sau chiar mai mult de la cuptoarele de tip EAF.

2. Desprafuirea gazelor reziduale prin : - filtru textil bine proiectat care realizeaza mai putin de 5mg praf/Nm3(in cazul

inst. noi) si mai putin de 15mg. praf/Nm3 ( pentru inst. existente), ambele valori fiind determinate ca valori zilnice.

Diminuarea continutului de praf este corelata cu diminuarea continutului in metale grele din emisii, exceptie facand metalele grele prezente in faza gazoasa cum ar fi mercurul.

3. Diminuarea componentelor organico-clorurate in special PCDD/F si PC prin mijloace ca :

- post combustia si includerea si includerea unui sistem unui sistem cu camera de post combustie si turn de racire , dupa caz cu scopul indepartarii novo-sintezei si/sau

- injectia cu pulbere de lignit in canalul de evacuare inainte de zona filtrare. Se ajunge la un nivel al concentratiei de PCDD/F 0.1-0.5 ng I-TEQ/Nm3. 4. Preincalzirea deseurilor (in combinatie cu metodele de la pct.3) in scopul refacerii temperaturii de la gazul primar primar evacuat

- prin preincalzirea deseurilor partial la 60kWh/t se economiseste cam 100kWh/t de otel lichid.

Aplicabilitatea preincalzirii deseurilor depinde de circumstantele locale si se furnizeaza prin utilajul principal. Cand se plica preincalzirea deseurilor se ia in seama posibilitatea cresterii emisiilor de poluanti organici. 5. Minimizand (micsoarand) raportul reziduu/ produs Pentru deseurile solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT :

- micsorarea producerii deseurilor - micsorarea cantitatii de produs prin reciclarea zgurii de la EAF si filtrele de

praf ; in functie de conditiile locale praful filtrat poate fi reciclat la cuptoarele cu arc electric in scopul ajungerii la o imbogatire cu zinc de pana la 30%. Praful filtrat cu continut de zinc mai mare de 20% se poate utiliza in industria metalelor neferoase.

- Prafurile filtrate de la producerea otelurilor inalt aliate se pot trata pentru a imbunatati metalele aliate

- Pentru deseurile solide, care nu sunt disponibile reciclarii, cantitatea produsa ar trebui redusa. Daca toate posibilitatile de reducere /reutilizare s-au epuizat se recomanda o depozitare controlata a acestor deseuri.

6. Emisiile de apa uzata

- se inchide accesul apelor reziduale din procesul de racire in sistemul de apa rece potabila, prin realizarea unui circuit in inel inchis al apei de racire

- Apa reziduala din procesele de turnare continua : Reciclarea apei reci ata cat este posibil ;

Executive Summary

Production of Iron and Steel xi

Precipitarea/sedimentarea suspensiilor solide Curatirea de substante grase prin intermediul instalatiilor speciale.

In principal tehnicile prezentate de la 1-6 sunt aplicabile atat noilor instalatii si utilaje cat si celor existente tinand seama de cerintele mentionate in prefata. Nivelul de consens Aces BREF se bucura de un nivel ridicat de consens. Nu au fost inregistrate opinii divergente in timpul discutiilor TWG si IEF. Exista un consintamant clar asupra acestui document.

Preface

Prefata 1. Statutul acesteui document

Daca nu este prevazut altfel, raportarile la aceasta directive in acest document inseamna Directiva Consiliului 96/61/EC on integrated pollution prevention and control.

Excptand acest paragraph, acest document cuvant oglindeste documentul respectiv publicat de Comsia Europeana ca urmare a articolului 16 (2) al directivei. Acest document este oferit in limba engleza pentru scopul de a sprijini tranducerea si diseminarea informatiilor continute in el. In cazul oricarei diferente aparute in textul trades, se vor lua in considerare versiuneaa in limba originala, in care s-a publicat de catre Comisie. Pentru a asigura faptul ca intreg documentul apare corect, este esential sa se mentia documentul in Word in pozitia lui corecta fata de alte documente si grafice. Nu toate documentele au imaginii legate de intre ele, insa acolo unde exista este esential sa se mentina acelasi document si nume de fisier pentru toate linkurile. Acest document si orice document aferent au fost diseminate de fapt pe un CD-rom cu o structura ierarhica a documentelor necesare pentru aparitia corecta a documentului in word. Daca au apurat probleme de orice fel de gen, cu imagini aparute incorect, trebuie verificata locatia documentelor in directoru activ.

2. Obligatiile legale relevante pentru directive IPPC si definirea BAT

Pentru a ajuta cititorul la intelegerea contextului legal in care a fost elaborate acest document, sunt descrise cateva cerinte relevante pentru directiva IPPC, inclusiva definitia celor mai bune tehnici disponibile. Aceasta descriere este inevitabil incompleta si este oferita doar pentru informatii. Nu are valoare legal-obligatorie si nu prejudiciaza in nici un fel cerintele actuale ale Directivei.

Scopul directivei este de a realiza o prevenire si control integrat al poluarii rezultate de la activitatile listate in anexa I din directive, conducand la un nivel inalt de protectie a mediului, in ansamblu. Baza legala a directivei se raporteaza la protectia mediului. Implementarea sa ar trebui de asemenea sa ia in considerare obiectivele comunitatii precum si competivitatea industriei Comunitatii, contribuind astfel la dezvoltarea durabila.

Si mai specific, ofera pentru un sistem de autorizare a anumitor categorii de instalatii industriale cerinte pentru operatori si autoritati in abordarea in ansamblu, integrat, poluarea si potentialul de consum al instalatiei. Scopul principal este ca printr-o abordare integrata trebuie sa se imbunatateasca managementul si controlul proceselor industriale pentru a asigura un inalt nivel de protectie pentru mediu, in ansamblu. In centrul acestei abordari se afla principiul general din articolul 3, si anume ca operatorii ar trebui sa ia toate masurile adecvate preventive impotriva poluarii, in special prin aplicarea celor mai bune tehnici disponibile, permitand o imbunatatire a performantei de mediu.

Termenul de cele mai bune tehnici disponibile este definit in articolul 2 (11) al Directivei ca fiind stadiul cel mai avansat si efectiv de dezvoltare al activitatilor si a metodelor lor de operare, fapt ce indica adecvarea practica unor tehnici specifice de a oferi, in principiu, bazele pentru valorile limita de emise stabilite pentru a preveni, si acolo unde aceasta nu este posibila, pentru a reduce in general emisiile si impactul asupra mediului, in intregul sau. Articolul 2(11) continua sa clarifice aceasta definitie, dupa cum urmeaza:

- technicile includ tehnologia utilizata si modul in care instalatia este proiectata, construita, intretinuta, exploatata si scoasa din uz;

- tehnici disponibile sunt acelea dezvoltate la o scara care permite implementarea in sectorul industrial relevant, in conditii economice si tehnice viabile, luandu-se in considerare costurile si avantajele, dac aceste tehnici sunt sau nu folosite sau produse n interiorul

Preface

Production of Iron and Steel xiii

statului membru avut n vedere, cu condiia ca ele s fie accesibile ntr-un mod rezonabil operatorului;

- cele mai bune inseamna cele mai efective in atingerea unui nivel general inalt de protectie a mediului, in intregul sau.

Si mai mult, anexa IV a Directivei contine o lista de criterii care sa se ia in considerare in general sau in cazuri specifice, atunci cand se determina cele mai bune tehnici disponibile. constientizandu-se tot timpul costurile acceptabile si beneficiile masurii si principiile precautiei si prevenirii. Aceste consideratii includ informatia publicata de Comisie corespunzator articolului 16(2).

Autoritatile competente responsabile pentru acordarea autorizatiei sunt solicitate sa tina cont de principiile generale stabilite in articolul 3, cand se determina conditiile de autorizare. Aceste conditii trebuie sa includa valori limita de emisie, adaugate sau inlocuite, acolo unde adecvat, prin parametrii echivalenti sau masuri tehnice. Conform articolului 9(4) al Directivei, aceste valori limita de emisii, parametrii echivalenti si masuri tehnice trebuie, fara a prejudicia, sa fie in conformitate cu standardele de calitate a mediului, sa se bazeze pe cele mai bune tehnici disponibile, fara a se recomanda utilizarea vreunei tehnici sau tehnologii specifice, insa luandu-se in considerare caracteristicile tehnice ale instalatiei respective, amplasarea ei geografica si conditiile locale de mediu. In toate circumstantele, conditiile din autorizatie trebuie sa includa dispozitii asupra reducerii pe distanta mare a poluarii transfrontaliere si trebuie sa asigure un nivel ridicat de protectie al mediului, in ansamblu.

Statele Membre au obligatia, conform articolului 11 din Directiva, sa asigure faptul ca autoritatile competente urmaresc sau sunt informate asupra evolutiei celor mai bune tehnici disponibile.

3. Obiectivul acestui document

Articolul 16(2) al Directivei solicita Comisiei sa organizeze un schimb de informatii intre Statele Membre si industrie referitor la cele mai bune tehnici disponibile, monitorizarea aferenta si evolutia acestora si sa publice rezultatele acestui schimb. Scopul schimbului de informatii este dat in aliniatul 25 al Directivei, care declara ca evolutia si schimbul de informatii de la nivelul Comunitatii asupra celor mai bune tehnici disponibile vor ajuta sa redreseze inechilibrul tehnologic in Comunitate, vor promova diseminarea interationala a valorilor limita si tehnicilor utilizate in Comunitate si vor ajuta Statele Membre la implementarea eficienta a acestei Directive.

Comisia (Mediu DG) a constituit un forum pentru schimbul de informatii (IEF) pentru a sprijini activitatea stabilita in articolul 16(2), un numar de grupuri tehnice de lucru fiind formate sub umbrela IEF. Ambele IEF si grupurile tehnice de lucru includ reprezentarea Statelor Membre si industria, asa cum s-a specificat in articolul 16(2).

Scopul acestei serii de documente este de a reflecta clar schimbul de informatii care a avut loc asa cum s-a solicitat in articolul 16 (2) si de a furniza informatii de referinta autoritatii de autorizare pentru a le lua in considerare la determinarea conditiilor de autorizare. Prin furnizarea informatiei relevante referitoare cele mai bune tehnici disponibile, aceste documente ar trebui sa aiba rolul unor instrumente utile in actionarea performantei de mediu.

4. Sursele de informatii

Acest document reprezinta un rezumat al informatiei obtinute de la un numar de surse, inclusiv expertiza grupurilor constituite pentru a asista Comisia in activitatea ei, si este verificat de serviciile din cadrul Comisiei. Toate contributiile sunt recunoscute cu recunostinta.

Preface 5. Cum sa se inteleaga si sa se utilizeze acest document

Informatia oferita in acest document intentioneaza a fi utilizata ca baza la determinarea BAT in cazuri specifice. Cand se determina BAT si conditiile din autorizatie stabilite in baza BAT se va lua in considerare mereu scopul atotcurprinzator de a atinge un nivel de protectie a mediului, in intregul sau.

Restul sectiunii descrie tipul de informatie oferita in fiecare sectiune a documentului.

Capitolele 1, 2 si 3 ofera informatii generale asupra sectorului industrial, iar in primele sectiuni ale capitolelor 4 si 9 se dau informatii asupra proceselor industriale aplicate in sector. Emisiile curente si nivelurile de consum sunt prezentate in sectiunile secundare ale capitolelor 4 9 reflectand situatia existenta a instalatiilor la momentul elaborarii.

A treia sectiune a capitolelor 4 9 descrie mai detaliat reducerea emisiilor si alte tehnici considerate a fi cele mai relevante la determinarea BAT si a conditiilor de autorizare bazate pe BAT. Informatia include consumul si nivelurile de emisie considerate realizabile prin utilizarea tehnicii, unele idei de costuri si probleme colaterale aferente tehnicii si domeniul de aplicare al tehnicii in diferitele instalatii ce necesita autorizatie IPPC, de exemplu instalatii noi, existenet, mari sau mici. Tehnicile considerate extreme nu sunt incluse.

O sectiune de concluzii in fiecare dintre capitolele 4 9 prezinta tehnicile si emisiile si nivelurile de consum considerate compatibile cu BAT, in sensul general. Scopul este acela de a oferi informatii generale referitoare la emisii si nivelurile de consum ce pot fi considerate adecvate pentru determinarea conditiilor de autorizatie bazate pe BAT sau pentru stabilirea regulilor generale obligatorii din articolul 9(8). Trebuie precizat, oricum ca acest document nu propune valori limita de emisii. Determinarea conditiilor de autorizare adecvate va implica considerarea factorilor locali, specifici amplasamentului si a conditiilor de mediu locale. In cazul instalatiilor existente, se va lua in considerare de asemenea viabilitatea tehnica si economica a retehnologizarii lor. Chiar si obiectivul de asigurare a unui nivel inalt de protectie a mediului, in ansamblu, va implica deseori rationamente de alegere intre diferitele tipuri de impact asupra mediului, iar aceste rationamente vor fi influentate deseori de consideratiile locale.

Desi s-a facut o incercare sa se abordeze unele dintre aceste problematici, nu a fost posibil sa fie luate in considerare complet in acest document. Tehnicile si nivelurile prezentate in sectiunea concluziilor asupra celor mai bune tehnici disponibile din fiecare capitol 4-9, nu vor fi neaparat adecvate pentru toate instalatiile. Pe de alta parte, obligatia de asigurare a unui nivel inalt de protectie incluzand reducerea pe distanta mare sau poluarea tranfrontaliera implica faptul ca aceste conditii de autorizatie nu pot fi stabilite in baza doar a consideratiilor locale. De aceea este foarte important ca informatiile continute in acest document sa fie luate in considerare complet de catre autoritatile de autorizare.

Deoarece cele mai bune tehnici disponibile se schimba cu timpul, acest document va fi revizuit si actualizat in mod adecvat. Toate comentariile si sugestiile se vor face la Biroul European IPPC la Institutul pentru Studii Prospective Tehnologice la urmatoarea adresa:

Edificio Expo-WTC, Inca Garcilaso s/n, E-41092 Seville Spain Telephone: +34 95 4488 284 Fax: +34 95 4488 426 e-mail [email protected] Internet: http://eippcb.jrc.es

Production of Iron and Steel xv

Documentul de referinta asupra celor mai bune tehnici

disponibile in Productia de Fonta si Otel Rezumat ........................................................................................................................................................ i Prefata ........................................................................................................................................................xii Scopul ..................................................................................................................................................... xxvi 1 INFORMATII GENERALE............................................................................................................... 1

1.1 Productia totala de otel in Europa si pe plan mondial ............................................................... 1 1.2 Distributia geografica a productiei otelului in U.E ................................................................... 3 1.3 Investitii si angajari in industria fierul si otelului in U.E .......................................................... 8 1.4 Situatia economica .................................................................................................................... 9 1.5 Importanta mediului pentru industria fierului si otelului........................................................... 9

2 DEPOZITAREA SI MANIPULAREA MATERIALELOR PRIME ............................................... 15 3 IMAGINEA DE ANSAMBLU FABRICAREA OTELULUI....................................................... 16

3.1 Caile procesului de fabricare a otelului................................................................................... 16 3.2 Otelariile integrate................................................................................................................... 17

3.2.1 Imaginea de ansamblu a procesului.................................................................................... 17 3.2.2 Interdependenta diferitelor procese de productie/unitati in termeni energetici, produse secundare/reziduuri, apa si aer.......................................................................................................... 19

3.2.2.1 Energia........................................................................................................................... 19 3.2.2.2 Reziduuri solide/ produse secundare ............................................................................. 22 3.2.2.3 Apa ................................................................................................................................ 23

4 FABRICILE DE SINTERIZARE..................................................................................................... 24 4.1 Procese si tehnici aplicate ....................................................................................................... 24

4.1.1 Scopul procesului de sinterizare......................................................................................... 24 4.1.2 Amestecarea materiilor prime ............................................................................................ 24 4.1.3 Sinter strand operation........................................................................................................ 25 4.1.4 Separarea si racirea sinterului fierbinte .............................................................................. 27

4.2 Consumul prezent / niveluri de emisie .................................................................................... 28 4.2.1 Imagine de ansambluz a debitului masic si al datelor de intrare/iesire............................... 28 4.2.2 Informatii asupra debitelor masice de emisie individuale .................................................. 33

4.2.2.1 Informatii detaliate despre emisiile in aer...................................................................... 33 4.2.2.1.1 Emisii de particule materiale ................................................................................ 33 4.2.2.1.2 Emisiile din gazul rezidual provenit de la banda de sinterizare............................. 33 4.2.2.1.3 Emisiile de pulberi de la racirea sinterului ............................................................ 43

4.2.2.2 Informatii despre emisiile in apa ................................................................................... 43 4.2.2.3 Informatii cu privire la deseurile solide......................................................................... 44 4.2.2.4 Information about energy aspects .................................................................................. 44 4.2.2.5 Informatiile referitoare la emisiile de zgomot ............................................................... 45

4.3 Tehnicii care trebuie luate in considerare in determinarea BAT............................................. 46 4.3.1 Tehnicile integrate de proces.............................................................................................. 47 4.3.2 Tehnici la final de proces ................................................................................................... 63

4.4 Concluzii ................................................................................................................................. 85 4.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor............................................................................... 88

4.5.1 Indeparatarea PCDD/F ....................................................................................................... 88 5 INSTALATIILE DE PELETIZARE ................................................................................................ 90

5.1 Procese si tehnici aplicate ....................................................................................................... 90 5.1.1 Macinarea si uscarea/deshidratarea .................................................................................... 91 5.1.2 Pregatirea peletilor ............................................................................................................. 91 5.1.3 Solidificarea ....................................................................................................................... 91

5.1.3.1 Procesul pe gratarul direct ............................................................................................. 92 5.1.3.2 Procesul cuptorului cu gratar ......................................................................................... 92

5.1.4 Separarea si manipularea.................................................................................................... 93 5.2 Consumul prezent/nivelul emisiilor ........................................................................................ 94

5.2.1 Imaginea debitului masic si datele de intrare/iesire............................................................ 94 5.2.2 Informatia referitoare la debitele masice individuale de emisie ......................................... 96

5.2.2.1 Emisiile de pulberi de la macinare................................................................................. 96

5.2.2.2 Emisiile de NOx de la solidificare si uscare ...................................................................96 5.2.2.3 Emisiile de pulberi si gazoase de la banda de solidicare................................................96 5.2.2.4 Emisile de SO2 de la solidificare....................................................................................96 5.2.2.5 Emisii de HCl si HF .......................................................................................................96 5.2.2.6 Apa uzata .......................................................................................................................97 5.2.2.7 Deseurile solide..............................................................................................................97 5.2.2.8 Cererea energetica..........................................................................................................97

5.3 Tehnici de considerat la determinarea BAT ............................................................................98 5.4 Concluzii................................................................................................................................105 5.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor .............................................................................108

5.5.1 Reducerea integrata in proces a NOx la banda de solidificare ..........................................108 5.5.2 Brichete/peleti de carbune la rece .....................................................................................108 5.5.3 Alte tehnici posibile ..........................................................................................................109

6 INSTALATIILE DE COCSIFICARE.............................................................................................110 6.1 Procesele si tehnicile de process aplicate...............................................................................110

6.1.1 Manipularea carbunelului .................................................................................................111 6.1.2 Operarea bateriilor de cocsificare .....................................................................................112

6.1.2.1 Incarcarea carbunelui ...................................................................................................113 6.1.2.2 Camerele de incalzire/ardere........................................................................................114 6.1.2.3 Cocsificarea..................................................................................................................115 6.1.2.4 Impingerea si stingerea cocsului ..................................................................................116 6.1.2.5 Manevrarea si sortarea cocsului ...................................................................................117

6.1.3 Colectarea si tratarea gazului de cocsificare .....................................................................117 6.1.3.1 Racirea gazului.............................................................................................................119 6.1.3.2 Recuperarea gudronului din gazul cuptorului de cocserie............................................119 6.1.3.3 Desulfurarea gazului de cocs .......................................................................................119 6.1.3.4 Recuperarea amoniacului din gazul cuptorului de cocserie .........................................120 6.1.3.5 Recuperarea uleiului usor din gazul cuptorului de cocserie .........................................120

6.1.4 Debitele de apa din cocsificare .........................................................................................121 6.2 Nivelurile actuale de consum/emisie .....................................................................................124

6.2.1 Debitul masic si datele de input/output.............................................................................124 6.2.2 Informatiile asupra emisiilor in aer ...................................................................................129 6.2.3 Informatiile asupra emisiilor in apa ..................................................................................129

6.2.3.1 Emisii continue in apa..................................................................................................129 6.2.3.1.1 Cantitati................................................................................................................129 6.2.3.1.2 Debitul apei uzate de la instalatia de cocsificare..................................................130 6.2.3.1.3 Apa uzata de la oxidarea umeda a proceselor de desulfurare...............................130 6.2.3.1.4 Apa de racire ........................................................................................................131

6.2.3.2 Emisiile discontinue in apa ..........................................................................................131 6.2.3.2.1 Stingerea umeda a cocsului ..................................................................................131

6.2.4 Necesarul energetic...........................................................................................................131 6.2.5 Poluarea solului.................................................................................................................132

6.3 Tehnicile de considerat in determinarea BAT .......................................................................133 6.4 Concluzii................................................................................................................................171 6.5 Tehnici aparute i dezvoltri pentru viitor .............................................................................175

7 FURNALE ......................................................................................................................................177 7.1 Procese aplicate .....................................................................................................................177

7.1.1 Incarcarea..........................................................................................................................179 7.1.2 Incalzitoare de curenti de aer ............................................................................................179 7.1.3 Furnalul de purjare............................................................................................................181

7.1.3.1 Descriere generala........................................................................................................181 7.1.3.2 Gazul de furnal del a varf (BFgas) ...............................................................................181 7.1.3.3 Zinc si plumb ...............................................................................................................182

7.1.4 Injectarea directa a agentilor de reducere..........................................................................182 7.1.5 Curatarea...........................................................................................................................182 7.1.6 Procesarea zgurei ..............................................................................................................183

7.1.6.1 Procesul de granulare a zgurei .....................................................................................183 7.1.6.2 Procesarea zgurei in cavitati.........................................................................................184 7.1.6.3 Procesul de peletizare a zgurei .....................................................................................185

7.2 Emisiile prezente si nivelurile de consume............................................................................186 7.2.1 Debitul masic si datele de input/output.............................................................................186 7.2.2 Informatii despre fiecare debit masic de emisie si despre necesarul energetic .................190

7.2.2.1 Emisiile de gaz uzat .....................................................................................................190

Production of Iron and Steel xvii

7.2.2.1.1 Emisiile de gaz uzat de la incalzitoarele de aer ................................................... 190 7.2.2.1.2 Emisiile de la sarjare si transportare .................................................................... 191 7.2.2.1.3 Gazul de furnal (ca o emisie indirecta) ................................................................ 191 7.2.2.1.4 Emisiile de la instalatia turnare............................................................................ 192 7.2.2.1.5 Emisiile din procesarea zgurei............................................................................. 192

7.2.2.2 Emisiile de deseuri solide/produse secundare.............................................................. 193 7.2.2.2.1 Pulberile din turnare ............................................................................................ 193 7.2.2.2.2 Pulberile si namolul din tratarea gazului de furnal .............................................. 193 7.2.2.2.3 Zgura de la furnalele de forjare ........................................................................... 194

7.2.2.3 Emisiile de apa uzata ................................................................................................... 195 7.2.2.3.1 Surplusul de apa de la tratarea gazului de furnal ................................................. 195 7.2.2.3.2 Apa uzata din granularea zgurei .......................................................................... 196 7.2.2.3.3 Evacuarea din circuitul apei de racire.................................................................. 196

7.2.2.4 Energia si necesarul de agent reducator....................................................................... 196 7.3 Tehnici considerate n determinarea cele mai bune tehnici disponibile ............................... 198 7.4 Concluzii ............................................................................................................................... 217 7.5 Tehnologii aparute i dezvoltri ale viitorului....................................................................... 220

8 PROCESUL DE ELABORARE A OELULUI N CONVERTIZOR I TURNAREA............... 222 8.1 Tehnologii i procese aplicate ............................................................................................... 223

8.1.2 Pre-tratarea metalului fierbinte ............................................................................................. 224 8.1.3 Oxidarea in the convertizor (furnalul pe baza de oxigen)...................................................... 225 8.1.4 Tratarea secundara ................................................................................................................. 229 8.1.5 Turnarea................................................................................................................................. 231

8.1.1.1 Turnarea continua ........................................................................................................ 232 8.1.5.2 Turnarea in lingouri ....................................................................................................... 233

8.2 Nivelele de emisii si de consumuri ....................................................................................... 234 8.2.1 Bilant fluxurilor masice si de intrare-iesire ...................................................................... 234 8.2.2 Informatii despre fluxuri masice de emisii si fluxul de energie........................................ 238

8.2.2.1.2 Gaze arse secundare............................................................................................. 242 8.2.2.2 Deeuri solide/pe produs ............................................................................................. 243

8.2.2.2.1 Zgur desulfurat ................................................................................................. 243 8.2.2.2.2 Zgura BOF........................................................................................................... 244 8.2.2.2.3 Material expulzat din convertizor ........................................................................ 245 8.2.2.2.4 Pulberi grosiere de la tratarea gazului de convertizor ................................ 245 8.2.2.2.5 Pulberi fine i lam de la tratarea gazului de convertor ....................................... 246 8.2.2.2.6 Zgura i underul provenit de la turnarea continu .............................................. 246 8.2.2.2.7 Deeurile de balast............................................................................................... 246

8.2.2.3 Evacurile de ape uzate ............................................................................................... 246 8.2.2.3.1 Apa uzat de la tratarea gazului de convertizor ................................................... 247 8.2.2.3.2 Ape uzate de la producerea vidului...................................................................... 247 8.2.2.3.3 Ape uzate de la turnarea continu........................................................................ 247

8.2.2.4 Consumul de energie ................................................................................................... 247 8.2.2.4.1 Converizorul (BOF)............................................................................................ 247 8.2.2.4.2 Turnarea continu ................................................................................................ 247

8.3 Tehnici de luat n considerare la determinarea celor mai bune tehnici disponibile............... 248 8.4 Concluzii ............................................................................................................................... 274 8.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor............................................................................. 277

9 PRODUCEREA SI TURNAREA OTELULUI UTILIZAND CUPTOARE ELECTRICE ........... 279 9.1 Procese si tehnici aplicate ..................................................................................................... 279

9.1.1 Manevrarea si depozitarea materiilor prime .................................................................... 281 9.1.2 Preincalzirea fierului vechi............................................................................................... 282 9.1.3 Incarcarea ......................................................................................................................... 282 9.1.5 Evacuarea otelului si a zgurii................................................................................................. 283 9.1.6 Metalurgie secundara............................................................................................................. 283 9.1.7 Manipularea zgurii................................................................................................................. 284 9.1.8 Turnarea continua .................................................................................................................. 284

9.2 Consumul actual si nivelele de emisie .................................................................................. 285 9.2.1 Prezentarea tendintelor datele furnizarii/productiei....................................................... 285

9.2.2.1 Epurarea emisiilor de gaz............................................................................................... 289 9.2.2.1.1 Epurarea primara a gazelor..................................................................................... 289 9.2.1.1.2 Epurarea secundara a gazelor .............................................................................. 294

9.2.1.1.3 Aburi proveniti din prelucrarea zgurei .................................................................294 9.2.2.2 Pierderile solide/produse ................................................................................................294

9.2.2.2.1 Zgura rezultata din productia otel-carbonului/otelurilor puternic aliate .................295 9.2.2.2.2 Pulberi din tratarea gazelor epurate ........................................................................296 9.2.2.2.3 Caramizi refractare .................................................................................................298

9.2.2.3 298Emisiile de apa uzata..............................................................................................298 9.2.2.3.1 Apele de scurgere din iazul decantor ......................................................................298 9.2.2.3.2 Apa uzata din spalarea gazului evacuat ..................................................................298

9.2.2.4 Contaminarea solului......................................................................................................299 9.2.2.5 Emisiile de zgomot .........................................................................................................299

9.3 Tehnici de luat in considerare in determinarea BAT .............................................................300 9.4 Concluzii................................................................................................................................320 9.5 Tehnici aparute si dezvoltari de viitor ...................................................................................323

10 NOI/ALTERNATIVE ALE TEHNICILOR DE PRODUCERE A FIERULUI .............................325 10.1 Introducere.............................................................................................................................325 10.2 Reducerea directa (DR) .........................................................................................................328

10.2.1 Generalitati .......................................................................................................................328 10.2.2 Procese care se pot intalni in practica ...............................................................................328 10.2.3 Aspecte de protectie a mediului urmare DRI....................................................................329

10.3 Reducerea topirii (SR) ...........................................................................................................330 10.3.1 Generalitati .......................................................................................................................330 10.3.2 Corex.................................................................................................................................330 10.3.3 Procese in dezvoltare ........................................................................................................332

10.4 Comparatie: cuptorul cu reducere directa si reducerea topirii ...............................................336 11 Concluzii si recomandari.................................................................................................................341 GLOSAR ..................................................................................................................................................343

Production of Iron and Steel xix

Lista figurilor

Figura 1.1 : Productia de otel brut in Europa sip e plan mondial din 1870 - [Stat. Stahl, 1997].................. 1 Figura 1.2 : Productia cuptorului cu arc electric si de oxi-otel in UE intre 1985 - 1995.............................. 2 Figura 1.3 : Distributia geografica in otelariile integrate din Uniunea Europeana....................................... 3 Figura 1.4 : Productia de otel din furnalul basic pe oxigen si cu arc electric in Statele Membreu UE 1996 4 Figura 1.5 : Numarul instalatiilor de fonta si otel in UE 15 -[Stat. Stahl, 1997; Stahl, 1996]..................... 5 Figura 1.6 : Evolutia angajarilor in industria de fonta si otel in UE 15 intre 1983 - 1996 - [Stat. Stahl,

1997] .................................................................................................................................................... 9 Figura 1.7 : Imaginea de ansamblu a inputurilor si outputurilor din industria de fonta si otel in UE 15 in

1995 - bazata pe [Stat. Stahl, 1997]................................................................................................... 10 Figura 1.8 : Emisiile in aer pentru anumit poluanti de la instalatiile de sinterizare, cocsificare, furnalele de

purjare, otelariile pe baza de oxygen si furnalele cu arc electric........................................................ 11 Figura 2.1 : Diagrama fluxurilor masice ale materialelor manipulate in otelariile integrate - [UK HMIP,

1993] .................................................................................................................................................. 15 Figura 3.1 : Metodele de fabricare a otelului brut - [Ullmanns, 1994] ..................................................... 16 Figura 3.2 : Imaginea otelariilor integrate in apropiere de tarm................................................................. 17 Figura 3.3 : Imagine de ansamblu a procesului intr-o otelarie integrata - [UK IPR 2/1, 1994] - ............... 18 Figura 3.4 : Exemplu de fluxuri de intrare, iesire si interne in otelariile integrate moderne ce utilizeaza un

sistem energetic - [Joksch, 1998]. ...................................................................................................... 20 Figura 3.5 : Distribuirea tipica a cererii de energie in otelariile integrate per tona de otel brut - [Ullmann's,

1989]; ................................................................................................................................................. 21 Figura 3.6 : Exemplu tipic pentru managementul reziduurilor si al produselor secundare in otelariile

integrate in baza [Bothe, 1993] ....................................................................................................... 22 Figura 3.7 : Exemplu de management al apei in otelariile integrate la un amplasament cu disponibilitate

mare de apa ........................................................................................................................................ 23 Figura 4.1 : Fotografia unei linii de sinterizare cu dispozitiv de incarcare (tamburi sau jgheaburi) si cabina

de aprindere la extremitatea de incepere a procesului ........................................................................ 24 Figura 4.2 : Diagrama schematica a instalatiei de sinterizare ce arata principalele puncte de emisie -

[Theobald 1, 1995]; ............................................................................................................................ 25 Figura 4.3 : Diagrama temperaturii si a zonei de reactie in procesul de sinterizare dupa [Dietrich, 1961]

............................................................................................................................................................ 27 Figura 4.4 : Debitele masice dintr-o instalatie de sinterizare ..................................................................... 29 Figura 4.5 : Profilul tipic al emisiilor de CO2, CO, O2 si H2O in gazul uzat (cutii de vant singulare) de-

alungul benzii de sinterizare dupa [Neuschtz, 1996]..................................................................... 34 Figura 4.6 : Marimea granulelor si distribuirea greutatii dela diferitele benzi de sinterizare - dupa [Bothe,

1993] .................................................................................................................................................. 34 Figura 4.7: Rezistenta specifica a pulberilor de oxid de fier, clorurilor alcaline si sulfatilor - [Reiche,

1990] .................................................................................................................................................. 35 Figura 4.8: Profilul emisiilor tipice pentru SO2 and NOx in gazul uzat (cutii de vant individuale) si curba

temperaturii de-alungul benzii de sinterizare - dupa [Neuschtz, 1996] ............................................ 37 Figura 4.9 : Compunerea medie a sinterului in Germania - [Stahl, 1995].................................................. 38 Figura 4.10 : Influenta bazicitatii sinterului (CaO/SiO2) asupra rezistivitatii prafului - [Bothe, 1993] ..... 38 Figura 4.11: Relatia dintre emisiile de fluor bazice de la alimentarea sinterizarii - [Bothe, 1993] ............ 39 Figura 4.12 : Profil tipic omolog de grup al gazului residual brut al instalatiei de sinterizare (inainte de

reducere) pentru 6 masuratori - [Ptz, 1996]..................................................................................... 41 Figura 4.13 : corelarea inte concentratia PCDD/F No si concentratia de COV (FID masuratori) in gazul

residual al instalatiilor de tratare (coeficientul de corelare r = 0.25) - [BS PCDD/F, 1998] ........... 41 Figura 4.14 : PCDD/F si profilul temperaturii in gazului evacuate in banda de sinterizare - [Ptz, 1996] 42 Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a

reduce emisiile PCDD/F) ................................................................................................................... 48 Figura 4.15 : Recuperarea caldurii de la aerul de racire provenit de la racirea sinterului [Beer, 1991] . 53 Figura 4.16 : Banda de sinterizare modificata conform procesului EOS - [Panne, 1997].......................... 56 Figura 4.17 : Diagrama schematica a sinterizarii optimizate dpdv al emisiilor din procesul (EOS) - Figura 4.18 Diagrama schematica a recircularii gazului uzat selectionat (Nippon Steel Corporation Figura 4.19: Structura filtrului cu saci dupa un ESP pentru tratarea avansata a gazului uzat proventi de la

banda de sinterizare [Weiss, 1996].................................................................................................. 67 Figura 4.20 : Dozarea pulberilor de lignit si a varului in gazul rezidual inainte de filtrele cu sac [Weiss,

1996] .................................................................................................................................................. 67

Figura 4.21 : Eficienta de indepartare a PCDD/F printr-un filtru sac cu dozarea prafului de lignit [Weiss,

1996]...................................................................................................................................................68 Figura 4.22 : Tratarea gazului rezidual de la instalatia de sinterizare a Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz cu

un sistem de spalare fin.......................................................................................................................72 Figura 4.23 : Tratarea apei de spalare de la un scruber fin si apa de la filtru ESP prin extragerea pulberilor

la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz......................................................................................................73 Figura 4.24 : Diagrama tratarii gazului residual cu etapa de adsorptie si convertor catalitic - [Kersting,

1997; Philipp, 1988] ...........................................................................................................................89 Figura 5.1 : Tamburul de peletizare ca parte a instalatiei de peletizare ......................................................90 Figura 5.2 : Schema unei instalatii de peletizare [InfoMil, 1997]............................................................91 Figura 5.3 : Schema procesului cu gratar direct.........................................................................................92 Figura 5.4 : Schema procului din cuptorul cu gratar...................................................................................93 Figura 5.5 : Debitele masice intr-o instalatie de peletizare. ........................................................................94 Figura 6.1 : Fotografia unei baterii de cocsificare cu evidentierea camerei, turnului de carbune si

colectarea principala a gazului de cuptor..........................................................................................110 Figura 6.2 : Diagrama tipica de flux a instalatiei de cocsificare aratand sursele de emisie [UK Coke,

1995].................................................................................................................................................111 Figura 6.3 : Diagrama bateriei de cocsificare ce arata sursele de emisie..................................................113 Figura 6.4 : Diagrama de incarcare cu carbune a camerei de cocsificare, indicand punctele de emisie

(indicate prin sageti) .........................................................................................................................114 Figura 6.5 : Diagrama sistemului de incalzire a cuptorului indicandu-se punctele de emisie (marcata prin

sageti); ..............................................................................................................................................115 Figura 6.6 : Diagrama camerei de cocsificare, cu indicarea posibilelor puncte din timpul cocsificarii

(indicarea sagetilor) ..........................................................................................................................116 Figura 6.7 : Impingerea cocsului carbonizat de la cuptorul de cocsificare in masina de stingere. Punctele

de emisie sunt aratate prin sageti. .....................................................................................................117 Figura 6.8 : Schema tipica a instalatiei de tratare a COG cu recuperarea produselor secundare [UK

Coke, 1995] ......................................................................................................................................118 Figura 6.9: Diagrama pentru fluxurile de apa in instalatia de cocsificare [InfoMil, 1997]....................121 Figura 6.10 : Debitul masic al instalatiei de cocsificare ...........................................................................124 Figura 6.11 : Teava ascensionala a camerei cuptorului de carbune ..................................................152 Figura 6.13: Exemplul unui sistem de desprfuire pentru praful de la evacuarea cocsului ......................155 Figura 6.14: Diagrama schematic a turnului de rcire cu icane.............................................................158 Tabel 6.11. Procedee de desulfurare a gazelor de cocserie i caracteristicile lor conform UN-ECE, 1990;

EC Coke, 1996..................................................................................................................................160 Figura 6.15. Schema unei instalaii de desulfurare a gazelor de cocserie (procedeul ASK) instalat n 1997

..........................................................................................................................................................161 Tabel 6.12: Tabel cu instalaiile de cocserie de referin pe procedee de desulfurare [cf. InfoMil, 1997]

..........................................................................................................................................................162 Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie cu un debit de 45000

Nm3/h i coninut de 8 g/Nm3/h H2S [Rothery, 1987; InfoMil, 1997] ..........................................163 EP.8 Eliminarea gudronului (i a hidrocarburilor aromatice policiclice (HAP)) din apele de cocserie..164 Tabelul 6.14 Concentraii n efluent i emisii specifice pentru instalaii de cocsificare europene, ce

utilizeaz tratarea aerob a apei uzate cu nmol active (domenii cu poluare a namoului redusa si ridicata) [EC Cocs, 1996] ..............................................................................................................167

Figura 6.16 Schema-bloc a patru instalaii diferite de tratare efluenilor pentru apa uzat de la cuptoarele de cocsificare prin procedeul de nitrificare / denitrificare [Lohr, 1996] .......................................168

Table 6.15.: Concentraiile influenilor i efluenilor i cteva aspecte ale sistemelor de tratare a apei uzate cu metoda pre DN /N [info Mill, 1997 ; Lohr 1996 ; Lohr 1997] ........................................170

Figura. 7.1.: Vedere de ansamblu asupra dou furnale cu cte trei cuptoare fierbinti i coul pentru evacuarea gazelor reziduale de la cuptoarele fierbini ......................................................................177

Figure 7.1 : Simplified scheme of a blast furnace - [UBA Rentz, 1996] ..................................................178 Figura 7.2 : Sectiuni in incalzitoarele curentilor de aer (cauper) cu camera de ardere interna sau externa

[EC Sinter/BF, 1995] .....................................................................................................................180 Figura 7.3 : Granularea zgurei provenite din furnal in cadrul procesului OCP [Poth, 1985].................183 Figura 7.4 : Granularea zgurei din furnla in procesul INBA [Radoux, 1982] .......................................184 Figura 7.6 : Schema procesului general al furnalului de purjare cu indicarea fiecarei operatii si debitele

masice de intrare si iesire..................................................................................................................187 Figura 7.7 : Destinatia pulberilor si namolului de la tratarea gazului de furnal in UE [EC Study, 1996] Figura 7.8 : Utilizarea finala a zgurei de furnal in UE [EC Study, 1996]..............................................195 Figura 7.9 : Diagrama managementului apei intr-un furnal......................................................................195 Figura 7.11: Generarea de praf cu i fr inertizare cu azot n timpul ncrcrii metalului topit (la nivelul

oalei torpedo) n funcie de debitul de font brut (de Haas, 1997)...............................................208

Production of Iron and Steel xxi

Figura 7.12 : ncrcarea metalului topit n oala torpedo cu suprimarea prafului cu gaz inert - (de Haas, 1997) ................................................................................................................................................ 209

Figura 7.13 : Instalaia de la Stahlwerke Bremen, Germania cu o producie de 3 Mt font/an a necesitat o investiie de 6,8 milioane Ecu1996 incluznd suprimarea prafului i desprfuirea ulterioar cu filtru cu saci. .................................................................................................................................................. 210

Figura 7.14: Exemplu de proces pentru epurarea cianurilor din circuitul de ap de splare de l

Date post:	23-Nov-2015
Category:	Documents
Upload:	cojocaru-marius
View:	154 times
Download:	4 times

BREF Production of Iron and Steel RO

Documents