+ All Categories
Transcript
Page 1: Proiect FRA - Arbore Cotit

CUPRINS

1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie..................................................................................................................3

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tenhologicitatii acesteia......................................................................................................................................3

1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei............................................................................31.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie................................51.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei..................................................................7

1.2 Analiza justificata a materialului pentru executia piesei.....................................................71.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie...........................................................................................................8

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr)....................................................................81.3.2. Calculul planului productiei de piese (Npp).................................................................81.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.................................................91.3.4. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie...........................................9

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de...........................................10obtinere a semifabricatului..........................................................................................................10

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime.................................................................................................................................................102.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separate...........142.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului.......................................................................................................................152.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului.................................15

Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei.........16

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente..............................................................163.2 Alegerea utilajelor tehnologice.........................................................................................173.6 Adoptarea schemei de bazare și fixare a piesei și a dispozitivelor ce asigură realizarea acesteia....................................................................................................................................21

Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de așchiere.........................................................27

4.1. Noţiuni generale...............................................................................................................274.3 Elementele componente ale regimului de aşchiere..........................................................30

4.3.1. Alegerea sculei..........................................................................................................304.3.2. Alegerea adâncimii de aşchiere.................................................................................314.3.3. Alegerea avansului....................................................................................................31

1

Page 2: Proiect FRA - Arbore Cotit

4.3.4. Determinarea vitezei de aşchiere...............................................................................33

Capitolul 5 Calculul necesarului de forță de muncă, de utilaje, S.D.V-uri și materiale.............35

5.1 Calculul necesarului de forță de muncă............................................................................355.2 Calculul necesarului de utilaje..........................................................................................385.3 Calculul necesarului de S.D.V- uri....................................................................................395.3.1 Calculul necesarului de scule.........................................................................................395.3.2 Calculul necesarului de dispozitive și verificatoare.......................................................40

Capitolul 6.Calculul costurilor de fabricatie...............................................................................41

6.1. Structura generala a costului de fabricatie......................................................................416.2. Cheltuielile directe..........................................................................................................41

6.2.1 Costul materialului.....................................................................................................416.2.2.Costul manoperei........................................................................................................41

6.3.Cheltuielile indirecte.........................................................................................................42

6.3.1.Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor....................................................426.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei...................................................................................43

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei.....................................................................43

Capitolul 7 Bibliografie...............................................................................................................45

2

Page 3: Proiect FRA - Arbore Cotit

1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tenhologicitatii acesteia

1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei

– rol functional:* transforma, prin intermediul bielei, miscarea de translatie a pistonului in miscareade rotatie;* transmite consumatorului (elice, generator) momentul motor efectiv generatde forta de presiune a gazelor * insumeaza lucrul mecanic dezvoltat pe fiecare cilindru

– parti componente :Arborele cotit se compune dintr-o succesiune de coturi in numar egal cu i (numarul de cilindri la

moatoarele in linie) sau i/2 (pentru motoarele cu cilindri inV). La randul sau, un cot al arborelui cotit se compune din fus palier, fusmaneton si brat.Fusul palier reprezinta, impreuna cu lagarul din motor, elementul de sprijin princare se asigura transmiterea fortelor si momentelor de dezechilibru ale motoruluicatre rama de fundatie si de acolo catre structura de rezistenta a motorului.Fusul maneton face legatura cu restul echipamentului mobil prin intermediulbielei, al carei cap se monteaza pe acest fus.Bratele sunt elemente de legatura intre cele doua fusuri.In functie de solutia tehnica de echilibrare aleasa in prelungirea bratelor (parteadinsprea palier) se pot afla contragreutati calate corespunzator. Partea prin carese transmite momentul motor efectiv consumatorului se numeste partea posterioara a arborelui cotit, in timp ce partea opusa se numeste partea frontala. La motoarele navale de propulsie si, uzual la auxiliare, partea frontala siposterioara corespund directiei prova-pupa.La partea posterioara se afla volantul de uniformizare a miscarii de rotatie aarborelui cotit, a carei coroana dintata poate intra in angrenare cu virorul. Spreapartea frontala se afla o roata dintata ce transmite miscarea catre sistemul dedistributie (arborele cu came). La motoarele semirapide de puteri mici, arborele cotit angreneaza si uneleagregate de pe sistemele aferente motorului (pompa de ungerem racire,agregatul de supraalimentare, etc.). La unele motoare navale, la partea frontala(capatul liber al arborelui cotit) se poate monta un amortizor de vibratii tosionala(uzual de tip Holset), iar la cele moderne si pentru vibratii axiale.

3

Page 4: Proiect FRA - Arbore Cotit

Fig.11. parte frontală unde se monteaza roata dinţată care antreneaza mecanismul de distributie; 2. fusurile paliere în jurul carora se învârte arborele cotit; 3. fusurile manetoane de care se prind bielele;4. bratele arborelui cotit; 5.

contragreutati de echilibrare; 6. flansa arborelui cotit pe care se monteaza volantul; 7. volantul.

– solicitarile la care este supus arborele cotit : Sub acţiunea forţelor de presiune a gazelor şi a forţelor de inerţie, în elementele

arborelui cotit apar solicitari de întindere, compresiune, încovoiere şi răsucire. În zona fusurilor, care constituie,în general, parţi componente ale unor lagăre de alunecare, soliciatrea la uzură este mai intensă ceea ce a impus trasarea prin corpul arborelui a unui canal de aducere a uleiului la fiecare fus în parte. Tot pentru reducerea uzurii fusurilor paliere unele soluţii constructive prevăd utilizarea unor lagare cu rulmenţi de rostogolire ceea ce a condus fie la crearea unor raze ale acestor fusuri de marimea braţelor manetoane (soluţie folosită la unele autocamioane şi autobuze), fie utilizarea unui arbore cottit asamblat din mai multe bucăţi (soluţie folosită pentru autoturisme de litraj mic). Având în vedere aceste solicitări în funcţionare, se impune alegerea unor materiale care să permită realizarea unei duritaţi superficiale mari a fusurilor.

Fig. 2 Deformatia unui cot al arborelui cotit din cauza solicitarilor de incovoiere

4

Page 5: Proiect FRA - Arbore Cotit

Sub acţiunea acestor forţe arborele cotit se deformează. Deformaţiile trebuie să fie minime pentru a nu perturba funcţionarea motorului. Se apreciază că înclinarea fusului palier în raport cu axa geometrică nu trebuie să depăşească +- 2mm pentru a nu compromite pelicula de ulei.

1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

– Dimensiuni principale nominale .

5

Page 6: Proiect FRA - Arbore Cotit

In construcţia unui arbore cotit trebuie să se aibă în vedere toate cerinţele funcţionale, siguranţăîn funcţionare decalarea uniformă a funcţionării cilindrilor, echilibrajul optim, lungimea şi masaredusă, tehnologia de execuţie cât mai simplă şi preţ redus.

 In general, la MAS şi MAC se adoptă construcţii de arbori cotiţi la care fiecare fus maneton esteîncadrat de fusuri paliere, în care caz se asigură o rigiditate optimă.Poziţia fusurilor manetoanese alege în funcţie de ordinea aprinderii şi a unui e-chilibraj cât mai complet.Lungimea totală a arborelui cotit este determinată de distanţa dintre cilindri şi capătul liber.

Pentru lungimi reduse ale arborelui cotit se asigură mai uşor rigiditatea necesară, la dimensiunioptime ale fusurilor şi colurilor (cazul motoarelor în V).Fusurile manetoane se execută toate la acelaşi diametru, mai redus decât al fusurilor paliere.Pentru reducerea masei arborelui cotit fusurile manetoane şi chiar cele paliere se găuresc.Braţele arborelui cotit au diferite forme. Racordarea fusurilor cu braţele pentru diminuareaconcentrării tensiunilor se recomandă a se face cu raze cât mai mari, p > 0,06 d, unde d estediametrul fusului. Mărirea suprafeţei de sprijin a fusului se a-sigură în cazul racordării cu razevariabile sau a racordării cu degajare.

Tolerante la lungimea fusurilor

Se admit in limite 0,15...0,35 mm pentru paliere si manetoane si 0,05...0,15 mm pentru fusul palier de ghidare

Tolerante privind pozitia spatiala

Se refera la concetricitatea fusurilor si rectilinitatea axei arborelui cotit care trebuie sa fie in limitele 0,015...0,025 mm/100 mm in planul perpendicular pe acesta.

Tolerante la lungimea fusurilor

Se admit in limitele 0,15...0,35 mm pentru paliere si manetoane si 0,5...0,35 mm pentru fusul palier de ghidare

Calitatea si duritatea suprafetelor

Calitatea suprafetelor fusurilor paliere si manetoane este estimata prin rugozitatea acestora la Ra= 0,1...0,2 μm.

Pentru a asigura rezistenta la uzura la duritatea fusurilor trebuie sa fie 52...65 HRC; adancimea stratului calit 2,5...4,5 mm

Conditii de echilibrare

Penru a evita aparitia unor dezechilibre perturbatoare se aplica echilibrarea dinamica a arborelui cotit, care consta in a corecta masa acesatuia astfel incat axa

principala de inertie sa coincida cu axa de rotatie. Practic se fixeaza valoarea minima pe care nu trebuie sa o depaseasca forta centrifuga creata de

dezechilibrare. Se limiteaza aeasta valoare la 5% din masa arborelui cotit. In cazurile uzuale echilibrarea dinamica se executa in limitele de 1,0...4,0 N*mm la

fiecare capat.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

6

Page 7: Proiect FRA - Arbore Cotit

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii acstuia prin cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje, materiale, energie.

Arborele cotit este de doua feluri: demontabil si nedemontabil; ultima solutie se utilizeaza pe scara larga. Pentrru reducerea greutatii arborelui si a fortelor centrifugale, fusurile se gauresc. Solutia este convenabila din punct de vedere al rezistentei la oboseala deoarece asigura o distributie mai favorabila a fluxului de forte. Pentru a usura mai mult fusul maneton, gaura exterioara se executa excentric, ceea ce exercita o influenta pozitiva si asupra atenuarii efectului de concentrare. Se obtine o rigiditate si o rezistenta la oboseala sporite daca sectiunile fusurilor maneton si palier se suprapun. Suprapunerea la motoarele autovehiculelor este de 15...25 mm si se realizeaza cu usurinta la motoarele subpatrate. Bratele arborelui cotit se confectionau mai demult in forma paralelipipedica. Pentru usurarea arborelui se indeparteaza material din colturi, care nu participa la transmiterea momentelor. Cand se micsoreaza grosimea bratelor pentru a reduce lungimea arborelui, sectiunea de calcul se obtine prin marirea latimii. Se ajunge astfel la bratul de forma eliptica sau chiar circulara, forme care au o actiune favorabila asupra rezistentei la oboseala.

Arborele cotit se confectioneaza prin doua procedee : prin forjare sau prin turnare. Forjarea se efectueaza liber sau in matrita cand lungimea arborelui cotit nu depaseste 2 m. Forjarea in matrita prezinta avantajul ca fibrele, urmand conturul piesei, nu comporta intreruperi. Arborii cotiti forjati se confectioneaza in general din otel; cei turnati pot fi confectionati din fonta sau otel. In ultimii ani s-au pus la punct procedee de confectionare a arborilor cotiti prin turnare. Aceasta metoda prezinta urmatoarele avantaje : reducerea consumului de material, adaosuri mici de pelucrare, realizarea cu usurinta a formelor tubulare ceea ce reduce masa cu 10...20%, realizarea cu usurinta a formelor oprime cerute de echilibrare. Prin prelucrare mecanica a arborelui forjat, se obtin doar forme apropiate de cele optime cu cheltuieli mai mari.

1.2 Analiza justificata a materialului pentru executia piesei

Dupa stabilirea rolului functional se alege materialul optim ce va fi folosit la obtinereapiesei. Rolul funcţional ne arata si proprietatile pe care trebuie sa le indeplineasca piesa. Oalegere optima a unui material pentru o anumita destinatie , este o problema foarte complexa cetrebuie rezolvata de proiectant.

Concluzia este ca daca se doresc anumite proprietati se face o proiectare a materialuluicu o astfel de structura care sa implice cerintele cerute de rolul functional . Adica se alege acelmaterial care sa indeplineasca cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei inconditiile unui pret de cost minim si al unei fiabilitati sporite.

Proprietatile unui material trebuie considerate ca o sumă de relatii intre material si mediulinconjurator in care va lucra.

Materialul pentru arborele cotit depinde de procedeul de fabricatie si de dimensiunile arborelui. Pentru a satisface toate conditiile ( rezistenta mare la oboseala, duritate ridicata a suprafetelor fusurilor, buna prelucrabilitate, usurinta obtinerii semifabricatului), arborii cotiti se executa din fonta sau otel, cu urmatoarele caracteristici :

OTEL Dintre calitatile de otel cel mai mult se folosesc otelurile de imbunatatire cu si fara elemente de aliere.Oteluri carbon de calitate din marcile OLC 45X, OLC 60X, STAS 880-79.Oteluri aliate de tipul Cr-Ni, Cr-Ni-Mo, sau Cr-Mo din marcile indicate in STAS 791-79

7

Page 8: Proiect FRA - Arbore Cotit

FONTA Dintre calitatile de fonta cele mai bune rezultate s-au obtinut cu fonta modificata cu grafit nodular cu o rezistenta la rupere de 650...730 N/mm*mm si duritatea de 212...270 HB.De asemenea se folosesc fonte speciale aliate cu Cr, Ni, Mo, Cu.Arborii cotiti turnati in comparatie cu cei forjati prezinta anumite particularitati: semifabricatul este mai precis ceea ce determina micsorarea volumului de prelucrari mecanice cu 25...30%, reducerea consumului de material si reducerea duratei de fabricare; sunt putin sensibili la concentrarea tensiunilor, au o rezistenta la oboseala ridicata, au insa o rezistenta mai mica decat arborii forjati din otel din care cauza se executa cu dimensiuni marite; incluziunile de grafit confera inalte calitati de amortizare a oscilatiilor de torsiune.

Utilizarea fontei prezinta cateva avantaje. Fonta este un material ca calitati antifrictiune superioare, datorita incluziunilor de grafit; de aceea, uzura fusurilor este inferioara. La unele motoare s-au obtinut rezultate spectaculoase, uzura fusului maneton reducandu-se de patru ori prin inlocuirea arborelui de otel cu cel din fornta. Datorita actiunii lubrifiante a grafitului, fonta suporta presiuni specifice mai mari, ceea ce face posibila utilizarea cuzinetilor din bronz sau plumb.

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an] (1.1.)unde: Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365 zile/an;Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;

Zd=52 sau 104 zile/an;Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;ns – numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi/zi]; ns=2;ts – durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executatein timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:kp=0,97 pentru ns=1 ; kp=0,96 pentru ns=2 ; kp=0,94 pentru ns=3 .Se alege: Zd=104 zile/an si kp=0,96 Rezulta : Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96 Fr=3916,8 ore/an

1.3.2. Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri [piese/an] (1.2.)unde: Np – planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema;

n – numarul de piese de acelasi tip pe produs;Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor, Nr=0;

Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functiede durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n);Nri – numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie dedificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (Np*n+ Nr+ Nrc);Se alege: Np*n=185 000 piese/an ; Nrc = 20% din (Np*n);

Nri= 0,5% din (Np*n+ Nr+ Nrc)Rezulta: Npp=185 000+0+37 000+(185 000+0+37 000)*0.05

8

Page 9: Proiect FRA - Arbore Cotit

Npp= 233 100 piese/an

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice, Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizariioperatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii sifaze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.Rλ=Fr*60/Npp [min/piesa] Rλ=1,008 min/piesa (1.3.)Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:Qλ=Npp*Fr=60* Rλ [piese/ora] Qλ=60,491 piese/ora (1.4.)

1.3.4. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati inprincipal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteiasi de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatiriitehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare aproductiei, economicitatea fabricatiei.

Metodele de stabilire a tipului productiei – metoda indicilor de constanta a fabricatiei,metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea Rλ si valorile timpilor normati pentru operatiileprincipale ale procesului tehnologic [1*(1.3.2.)].

Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se vautiliza unui criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al linieitehnologice, Rλ, astfel daca:

Rλ < 1 min/buc – se adopta productie de masa;1 < Rλ < 10 min/buc – se adopta productie de serie mare;10 < Rλ < 30 min/buc – se adopta productie de serie mijlocie;30 < Rλ < 100 min/buc – se adopta productie de serie mica;Rλ > 100 min/buc – se adopta productie individuala.In cazul nostru, unde Rλ=1.008 min/buc, se adopta productie de serie mare, cu toate ca

se apropie si de productia de masa.In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si

problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (Nlot).Se poate utiliza relatia orientativa:

Nlot=Npp*Zr/Z1 [piese/lot] (1.5.)unde: Zr – numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;Zr=2...3 zile la piese de baza, mari;Zr=5...10 zile la piese marunte;Z1=Zc-(Zd+Zs) – numarul anual de zile lucratoare;Alegem: Zr=3 zile ; Z1=255 zileRezulta: Nlot=233 100*3/255 Nlot=2 742,35 piese/lot

9

Page 10: Proiect FRA - Arbore Cotit

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului deobtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime

Alegerea procedeului se face pe baza criteriilor tehnico-economice si de compatibilitateaprocedeului cu:– materialul de executie;– precizia impusa prin desenul de executie;– forma si solicitarile piesei;– dimensiunile principale ale piesei;– caracterul productiei.

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obţinere apieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine intotdeauna ca metodatehnologica distinctă la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vascoasa. Impreună cuprelucrările prin matriţare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocitla realizarea formei pieselor – spre deosebire de alte prelucrări, unde forma rezulta prinmijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte ( laminare, tragere, forjare libera,aşchiere si microaşchiere).

Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fracţiunide gram si pana la sute de tone, care işi găsesc utilizări in toate domeniile de activitate.

Procesele de execuţie a pieselor prin turnare se remarca prin următoarele avantaje:- permit realizarea de piese cu configuraţii diverse, in clasele de precizie 6..16, cusuprafeţe de rugozitate Ra=1,6...200 μm;-permit realizarea de piese cu proprietăţi diferite in secţiune (unimaterial, polimaterial);creează posibilitatea obţinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera,sau prelucrările prin aşchiere);-creează posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permiterepetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelaşi tip;- permit obţinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii conferă acesteiao rezistenţă multidirecţională. In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica apieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoareceacestea poseda o rezistenta unidirecţională, după direcţii preferenţiale).

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;- consum mare de energie pentru elaborarea si menţinerea materialelor in stare lichida latemperatura de turnare;- necesită măsuri eficiente contra poluării mediului si pentru imbunătăţirea condiţiilor demuncă.

De menţionat că , prin turnare se pot realiza atat piese / semifabricate dintr-un materialunic, sau din cel puţin doua materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizareaturnării cu inserţii, obţinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).Tendinţa actuală este de a eficientiza procesele de producţie prin reducerea adaosurilor deprelucrare si a operaţiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele depunere in forma, intre care şi turnarea, capătă o atenţie deosebită, cunoscand un grad mai ridicat

10

Page 11: Proiect FRA - Arbore Cotit

de perfecţiune şi inovare faţă de alte procedee.In funcţie de domeniul de aplicare al procesului de turnare ( tehnologii mecanice,

metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrări de industria chimica, deconstrucţii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt sinonime.

Amestecul de formare este materialul din care se realizează interiorul formei de turnare( la turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care arerolul de a se modela după configuraţia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, careconferă rezistenta si stabilitate formei de turnare, permiţand ulterior dezbaterea formei pentruextragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa aibă o bună refractaritate, pentru a rezista lacontactul cu topitura, precum si o granulaţie corespunzătoare, pentru a asigura etanşeitateapereţilor cavitaţii formei.

Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care conţinecavitatea de turnare reţeaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei serealizează configuraţia ,gabaritul si calitatea suprafeţei piesei.

Formarea este denumirea generica a operaţiilor prin care se realizează forma de turnare;acest termen se refera numai la realizarea formelor temporare şi semitemporare, confecţionatedin amestecuri de formare. Formele permanente , de tipul matriţelor si al cochilelor se realizeazăprin turnare sau forjare, urmate de prelucrări mecanice, tratamente termice şi de suprafaţă.Extragerea piesei denumeşte operaţia de scoatere a piesei solidificate din forma deturnare.

Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul căruia se obţin golurileinterioare ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente(la turnare in matriţe sau cochile) sautemporare ( la turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se face cuajutorul cutiilor de miez.

Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identicpiesa, mărită corespunzător in funcţie de caracteristica de contracţie ala solidificare amaterialului piesei si serveşte in operaţiile de formare.

Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); serveşte la realizareamodelului de turnatorie(pozitivul formei piesei).

Reţeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaţii formei de turnare, care conţinepalnia de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei,precum si maselotele. Pentru formarea reţelei de turnare se realizează modele corespunzătoare.

Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineşte capacitateaacestuia de a capătă după solidificare configuraţia geometrica si dimensiunile unei formegeometrice in care se introduce in stare lichida sau lichido-vascoasă. Este o proprietatetehnologica complexa, care determina posibilităţile unui material de a fi prelucrat prin turnare, eaeste influenţată de mărimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracţia de solidificare etc.

Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare apieselor semifabricat şi/sau finite .Proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor

1. Turnabilitatea: proprietatea tehnologică globală, care reflectă comportareamaterialelor in raport cu procedeele tehnologice din grupa turnării . Ea se exprimăprin calificative : foarte bună , bună , satisfăcătoare , slabă , nesatisfăcătoare .2. Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece in stare topită .3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat in stare lichidă sau vascoasă de a curgeşi umple toate detaliile cavitaţii formei de turnare .

11

Page 12: Proiect FRA - Arbore Cotit

4. Contracţia: este proprietatea materialului metalic de a-şi micşora volumul in timpulsolidificării .5. Segregarea: este separarea constituenţilor unui amestec eterogen astfel incatdistribuţia acestora nu mai este uniformă .6. Absorbţia gazelor: exprimă proprietatea de a dizolva gaze .

La proiectarea modelelor şi a cutiilor de miez trebuie parcurse următoarele etape:1. –stabilirea rolului funcţional al piesei – se face pe baza metodei de analiză morfofuncţională asuprafeţelor;2. –alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei - se foloseşte metoda de analiză avalorilor optime;3. – intocmirea desenului piesei brut turnate – se face pornind de la desenul piesei finite, pe care se adaugă:

-Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeţele a căror precizii dimensionale şi rugozităţi nu pot rezulta direct din turnare;

-At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeţele a căror configuraţie sau poziţie nu poate fi obişnuită direct prin turnare sau in vederea simplificării formei tehnologice a piesei;

-Ai - adaosuri de inclinare, care facilitează scoaterea modelului din formă şi a piesei dinformă. Valoarea adaosurilor de inclinare depinde de poziţia planului de separaţie;

-Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, in scopul de a evita apariţiadefectelor de tipul fisurilor şi crăpăturilor;

-Ac - adaosuri de contracţie. Stabilirea acestuia se face in funcţie de natura materialului de turnat;4. –intocmirea desenului modelului – se face pornind de la desenul piesei brut turnate ţinandu-seseama de valorile adaosurilor de contracţie şi de numărul şi forma mărcilor;5. –intocmirea desenului cutiilor de miez – se face ţinand cont de configuraţia interiorului piesei brut turnate care indică numărul şi forma miezurilor.

Alegerea planului de separaţie se face ţinand cont de următoarele recomandări:– să fie, pe cat posibil, plan de simetrie;– să fie, pe cat posibil, un plan drept;– să fie situat in poziţie orizontală;– să conţină suprafaţa cea mai mare a piesei.

12

Page 13: Proiect FRA - Arbore Cotit

Pentru piesa in discuţie am ales ca procedeu de turnare , turnarea in forme permanente statice. Acest procedeu permite obţinerea de piese cu configuraţie simplă sau complexă , in serie mare sau masă , o precizie dimensională de ± 0,08 mm sau de ± 0,1 mm; o calitate a suprafeţei bună ( Ra> 3,2µm), permite obţinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,75 – 1 mm cu găuri interioare de F> 0,75 mm filetate sau nefiletate .La acest procedeu metalul sau aliajul lichid seintroduce prin cădere liberă.

Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu de deformare plastic

In cazul in care se alege fabricarea unui arbore cotit demontabil se poate vorbi si de obtinere prin procedeu deformabil.

Plasticitatea este proprietatea tehnologică a unui material de a suferi deformaţii permanente sub acţiunea unor forţe exterioare . Ca urmare , obţinerea unei piese care să corespundă unui anumit rol funcţional se face prin redistribuirea de material in stare solidă ( nu prin indepărtarea de material ) in concordanţă cu sistemul de forţe care acţionează asupra materialului.

Cel mai vechi procedeu de deformare plastică este forjarea .Forjarea este procesul de prelucrare prin deformare plastică ce constă in introducerea in

volumul de material a unor stări tensionale care să producă curgerea sa (a materialului ) . Acesteforţe se aplică prin lovire şi/sau presare .

Forjarea este de două feluri :– liberă , cand curgerea materialului se face liber sub acţiunea unor forţe de lovire:– in matriţă (matriţare) , cand curgerea materialului este limitată cavitaţional , sub acţiunea unor forţe de lovire şi/sau presare .

Ţinand cont de programa de fabricaţie şi de dimensiunile de gabarit relativ reduseprocedeul de deformare plastică ales va fi matriţarea.

Se alege matriţarea , deoarece pentru ca pe langă obţinerea unor semifabricate cuconfiguraţii de la cele mai simple la cele mai complexe se mai obţin şi rugozităţi foarte bune(uneori nu mai necesită prelucrări ulterioare prin aşchiere) , procesul de fabricaţie are şi o precizie dimensională foarte bună ( ± 0,05µm), pot fi obţinute produse ale căror proprietăţifizico-mecanice variază pe secţiune .

Insă acest proces de fabricaţie are şi un dezavantaj deosebit : cost foarte mare al matriţei .

Pentru a stabili procedeul tehnologic optim intre forjare liberă şi forjare in matriţă trebuieţinut cont de :-configuraţia geometrică a piesei;-programa de producţie;-precizia dimensională;-gabarit(greutate).

13

Page 14: Proiect FRA - Arbore Cotit

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separate

Tinand cont de numarul pieselor de fabricare si productiei de serie mare, am ales matritarea ca metoda de obtinere.

Matritarea se face pornind de la semifabricat, bara laminate, debitata la lungime si apoi supusa unor faze succesive de deformare pentru a se putea obtine bratele, fusurile si plansa arborelui cotit. Aceasta metoda prezinta avantajul ca se realizeaza o repartizare continua a fibrelor in material, deci o forma rationala din punct de vedere al solicitarilor, cu un numar redus de faze si consum specific redus de material. Dezavantajul consta in faptul ca fusurile nu pot fi tubulare, deci masa proprie a unui astfel de arbore este mai mare decat masa unu arbore similar, realizat prin turnare cu fusuri tubulare.

Fig. 3 Fazele matritarii arborelui cotit

14

Page 15: Proiect FRA - Arbore Cotit

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de matritat este reglementata prin STAS 7670 – 80.Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale semifabricatului matritat destinat pieselor auto se incadreaza in clasele I –II de precizie atunci cand este vorba de pisele simple ca in cazul arborilor cotit.Adaosul se adopta numai in cazul pieselor matritate ale caror suprafete se prelucreaza prin aschiere. In functie de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la care se adauga 0,5 mm pentru obtinerea rugozitatii prescrise in cadrul capitolului 1.

La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior inclinarile de matritare si razele de racordare se aplica la toate cotele nominale ale piesei la care se adauga valoarea adaosului de prelucrare respective.

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul :Nr.Crt.

Operatii si faze de semifabricare

Masini, utilaje, instalatii si S.D.V.-uri

Materiale auxiliare

Parametrii tehnologici

1 Debitarea materialului Fierastrau mecanic - Viteza si avansul

2 Incalzire material Cuptor electric -Temperatura si

durata de incalzire

3 Preforjare Cavitate de ebosareNicovalaCiocan

pneumaticForta de apasare

4 Forjare primaraMatrita deschisa

Presa vertical-

Forta de apasareCursa piesei

Timp de apasare

5Extractia

semifabricatuluiExtractoare - -

6 Debavurare Stanta -Forta de apasare

Cursa

7Forjare secundara de

redresareMatrita de redresarePresa de excentric

-Forta de apasare

Cursa8 Sablare cu alice Masina de sablat - Viteza de impact

9 C.T.C.Lupa

Vopsea

PensulaBanc

C.T.C.-

15

Page 16: Proiect FRA - Arbore Cotit

Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente

La elaborarea unei noi tehnologii de fabricație se pornește de la analiza tehnologiilor existente, aplicate pentru piesa respectivă sau pentru piese din aceeași grupă. Pentru arborii canelați, prevăzuți cu danturi din oțeluri de cementare, literatura de specialitate prevede 3 tipuri distincte de tehnologii de fabricație prezentate în mod schematic în tabelul 3.1.

In principiu, la prelucrarea pieselor de tip arbore cotit se parcurg urmatoarele etape :- Operatii pregatitoare;- Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare;- Prelucrare canal de pana;- Preucrarea fusurilor;- Tratament termic;- Rectificare;- Control final.

Tab 3.1 Principalele tehnologii de fabricație ale arborilor cotiti

Nr. tehnologiei

Nr. operației

Operații Mașini unelte și utilaje S.D.V.-uri Obs

1

1 Strunjire degroșare Strung copier Șubler2 Strunjire finisare Strung copier Șubler4 Tratament termic Cuptor

4Rectificare degroșare

RU350 Șubler Ra=1,6

2

1 Strunjire degroșare Strung copier Șubler2 Strunjire finisare Strung copier Șubler3 Tratament termic Cuptor

4Rectificare semifinisare

MWM Ra=0,8

3

1 Strunjire degroșare Strung copier Șubler2 Strunjire finisare Strung copier Șubler4 Tratament termic Cuptor5 Rectificare RU3506 Lepuire Mașină de lepuit Ra=0,1

Tab 3.2 Procesul tehnologic de fabricare a arborilor cotitiNr. Op. Operația Mașina unealtă S.D.V.

1 Frezare - amborare Mașină de frezat și amborat- freză frontală cu cuțite demontabile- burghiu centrare- șubler

2 Strunjire eboș porțiunea I Mașini unelte și utilaje

3 Strunjire eboș porțiunea II Strung copier - cuțit 25x25 dr. P10 - șubler

4 Strunjire finisare porțiunea I Strung copier - cuțit 25x25 dr. P10 - șubler

5 Strunjire finisare porțiunea II Strung copier - cuțit 25x25 dr. P10 - șubler

16

Page 17: Proiect FRA - Arbore Cotit

6 Strunjire degajare porțiunea I SN 400- cuțit 16x16 dr. P10 - șubler

7 Strunjire degajare porțiunea II SN 400- cuțit 16x16 dr. P10 - șubler

8 Rectificare RU 350 - piatră 500x203x300 En80N

9 Control intermediar Masă de control-șubler, calibre potcoavă, dispozitiv control bătaie radială

10 Burghiere Mașină de găurit -Burghiu ø4- șubler

11 Filetare Mașină de găurit Tarod M1212 Strunjire SN 400 Cuțit 20x12 dr P10

13 Frezare FC 200Freză cu tamburi ø50- șubler

14 Marcare --set poansoane-ciocan 0,5kg

15 SpălareInstalație de spălare Compresor

16 Tratament termic-cuptor-intalație CIF-baie ulei

17 Sablare Instalație sablat

18 Rectificare WMWPiatră 500x203x80 En25MCCalibrare potcoavă

19 SpălareInstalație de spălare Compresor

20 Control final Masă control

-micrometru-calibru tampon-dispozitiv pentru masurat bataia-șubler 800/1-șubler 300/1-calibre filetate

21 Conservare - Ambalare Baie parafină -parafină

3.2 Alegerea utilajelor tehnologice

Alegerea utilajelor și mașinilor-unealtă s-a făcut în funcție de tipul prelucrării, dimensiunea de gabarit a piesei și de tipul producției ți de gradul de încărcare a utilajului.Prelurarea manetoanelor presupune generarea unor suprafete de revolutie excentrice in raport cu fusurile paliere. Complexitatea cat mai ales rigiditatea scazuta a piesei elimina de la inceput schema generala folosita la strunjirea clasica, prin aducerea axelor manetoanelor pe directia arborilor principali ai masinilor unelte. Aceasta solutie este folosita numai in cazul arborilor cotiti de dimensiuni mari, caz in care miscarea principal de avans este realizata de cutitele de strunjit, arborele cotit ramanand fix in timpul prelucrarii.Sinterizand cele spuse mai sus, structura masinilor de prelucrat arbori cotiti, vor urmari schema de clasificare din figura 3.1. Suprafetele ce trebuie prelucrate pe aceste masini sunt suprafetele excentrice ale manetoanelor si suprafetele laterale ale bratelor acestora.

17

Page 18: Proiect FRA - Arbore Cotit

Fig. 3.1 Schema generala de prelucrare a suprafetelor manetoanelor pe masini unelte

Procesul de strunjire a suprafetei cilindrice a manetonului se desfasoara in timp ce ansamblul piesa-scula executa o deplasare circular, plan paralela intr-un plan perpendicular pe axa de rotatie a arborelui cotit. Aceasta impune o constructive speciala a saniei portcutit 1, sanie ce executa miscarea plan paralela cu ajutorul a doi arbori sablon 2 si 3 (fig. 3.2 b). Pentru a asigura pozitia reciproca maneton-scula se folosesc rolele presoare 4. Voteza de aschiere impusa procesului determina o anumita turatie n pentru arborele cotit si pentru cei doi arbori sablon.Valorile maxime și minime ale vitezei de aschiere, in functie de diametrul manetonului sunt:

(3.1)

(3.2)

unde: d – diametrul manetonului;e – distanta (excentricitatea) dintre axa manetonului si cea a arborelui

18

Page 19: Proiect FRA - Arbore Cotit

Fig. 3.2 Schema de prelucrare a suprafetelor manetoanelor

Fig. 3.3. Schema cinematica a masinii unelte de prelucrare a manetoanelor

Strungurile cu cutite rotative pentru prelucrarea arborilor cotiti de dimensiuni mari sunt caracterizate prin pozitia fixa a arborelui cotit, prelucrarea prin strunjire fiind realizata printr-un cap port cutite ce executa o mişcare de rotatie, caruia I se imprina si miscarea de avans pe directie transversal si longitudinala (fig. 3.4).Un platou 1, pe care sunt montate saniile portcutite 2 si cutitele 3, exuta miscarea principal de

aschiere . Miscarea de avans radial cu viteza este realizata prin deplasarea saniilor

portcutite. Arborele este orientat si fixat cu ajutorul suporturilor 4 ce permit aducerea axei manetonului sau a fusului palier pe directia ce rotatie a platoului portcutite.

19

Page 20: Proiect FRA - Arbore Cotit

Fig. 3.4 Strung cu cutite rotative

Fig. 3.5 Lantul cinematic pentru obtinerea miscarii principale

20

Page 21: Proiect FRA - Arbore Cotit

Fig. 3.5 Masini de rectificat arbori cotiti

În scopul eliminarii deformatiilor la incovoiere s-au construit masini la care arborele este fixat in pozitie verticala (fig. 3.6)

Fig. 3.6 Masina de rectificat veritcala a arborilor cotiti

3.6 Adoptarea schemei de bazare și fixare a piesei și a dispozitivelor ce asigură realizarea acesteia

Vezi tabelul 3.3

21

Page 22: Proiect FRA - Arbore Cotit

Nr. Crt.

Denumirea operatiei

Pozitia tehnologica

1Prelucreare capete

arbore

2Prelucrare gauri

centrare

22

Page 23: Proiect FRA - Arbore Cotit

3Prelucrarea conturului exterior al capetelor arborelui

4Prelucrare palier

central

23

Page 24: Proiect FRA - Arbore Cotit

5Prelucrare simultana a fusurilor palier

6Prelucrare simultana a fusurilor maneton

24

Page 25: Proiect FRA - Arbore Cotit

7Prelucrarea gaurilor pentru asamblare cu

volantul

8Gaurire pentru

strapungere in fusuri

9Tratament termic al fusurilor paliere si

manetoane

25

Page 26: Proiect FRA - Arbore Cotit

10

Prelucrarea fusurilor paliere prin

rectificare de finisare

11Echilibrare prin

eliminare de material

12 Vibronetezire

13 Control final

26

Page 27: Proiect FRA - Arbore Cotit

Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de așchiere

4.1. Noţiuni generale

După ce s-a stabilit procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere, se calculează adaosurile de prelucrare minime pentru toate operaţiile (fazele) de prelucrare a fiecărei suprafeţe. Pentru determinarea adaosului minim la prima operaţie (fază) de prelucrare a suprafeţei considerate, mărimile Rz, S, ρ, care intră în relaţia de calcul, sunt cele corespunzătoare semifabricatului matriţat brut, iar eroarea de instalare se determină pe baza indicaţiilor de la precizia prelucrării mecanice. La stabilirea procesului tehnologic de prelucrare mecanică se va avea în vedere că nu se execută la matriţare găurile cu axe in plane neparalele cu direcţia de matriţare.

Adaosurile de prelucrare totale calculate şi dimensiunile calculate ale semifabricatelor nu includ adaosurile tehnologice necesare pentru simplificarea formei semifabricatului matriţat, pentru fixarea semifabricatelor la tratament termic sau adaosurile pentru probe şi epruvete de încercări mecanice. Adaosurile tehnologice menţionate mai sus se stabilesc în mod suplimentar faţă de adaosurile de prelucrare calculate analitic şi anume, la întocmirea desenului semifabricatului matriţat.

La suprafeţele matriţate care se prelucrează ulterior prin aşchiere, înclinaţiile de matriţare şi celelalte adaosuri tehnologice se aplică la dimensiunile nominale calculate ale acestui semifabricat.

4.2 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru fusul palier Φ60 X 43 mm

a) Calculul adaosului pentru rectificarea de finisare

La operaţia de finisare, se lucrează cu pietre moi (liant organic) cu granulaţie mică (60...80). La rectificarea rotundă exterioara se realizează precizia de prelucrare în clasa 6...7 de precizie, şi o rugozitate de 1,6 ...0,8 µm .

Operaţia precedentă este rectificarea de degroşare cu următorii parametri:

1,6 µm – rugozitatea este dată în tabele 2.14 [1];

0 – factorul de complexitate a formei piesei(se exclude după tratamentul

termic)0,025 – coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale dat în tabelul 4.8 [1];

1,6 µm/mm - curbarea specifică dată în tabelul 5.10 [1];

58 mm – lungimea fusului;

185µm – curbarea axei, relaţia 5.15[1];

1,7mm – deplasarea matriţelor în planul de separaţie dată în tabelul 5.9[1];

1710µm – abaterea spaţială totală , relaţia 5.8[1];

43 µm – abaterea spaţială remanentă, relaţia 4.10 [1];

0 - eroarea de fixare la prelucrarea între vârfuri.

Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de finisare cu relaţia din tabelul 3.1 [1].

89 µm

Toleranţa piesei este dată în tabelul 2.15 [1] şi se alege = 35 µm.27

Page 28: Proiect FRA - Arbore Cotit

Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din

tabelul3.3 [1]: 124 µm

Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din

tabelul3.3 [1]: 60,99 mm

Se rotunjeşte: 60,99 mm

Rezultă diametrul minim 60,865 mm.

Deci operaţia de rectificare de degroşare se va realiza la cota:

b) Calculul adaosului pentru rectificarea de degroşare

La operaţia de degroşare se folosesc pietre abrazive dure (liant ceramic) cu granulaţie mare (24...36). Prelucrarea arborilor prin rectificare este o operaţie de finisare care poate fi finală sau premergătoare pentru unele operaţii de prelucrare fină.

Operaţia precedentă este strunjirea de finisare cu următorii parametri:

3,2 µm – rugozitatea este dată în tabele 2.14 [1];

0 – factorul de complexitate a formei piesei(se exclude după tratamentul

termic)0,03 – coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale dat în tabelul 4.8 [1];

1,6 µm/mm - curbarea specifică dată în tabelul 5.10 [1];

58 mm – lungimea fusului;

185µm – curbarea axei, relaţia 5.15[1];

1,7mm – deplasarea matriţelor în planul de separaţie dată în tabelul 5.9[1];

1710m – abaterea spaţială totală , relaţia 5.8[1];

53 µm – abaterea spaţială remanentă ,relaţia 4.10 [1];

0 - eroarea de fixare la prelucrarea între vârfuri.

Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de finisare cu relaţia din tabelul 3.1 [1].

109 µm

Toleranţa piesei este dată în tabelul 2.15 [1] şi se alege =54.

Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din

tabelul3.3 [1]: 163µm

Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din

tabelul3.3 [1]: 60.11mm

Se rotunjeşte: 60,11 mm

Rezultă diametrul minim 60,046 mm.

Deci operaţia de strunjirea de finisare se va realiza la cota:

c) Calculul adaosului pentru strunjirea de finisare

În general strunjirea de finisare se realizează în două treceri: una de prefinisare şi una de finisare care să asigure precizia dimensională, de formă şi rugozitatea finală. Strunjirea de finisare se poate executa pe aceiaşi maşină pe care s-a executat degroşarea,

28

Page 29: Proiect FRA - Arbore Cotit

însă pentru a asigura o calitate superioară a prelucrării se recomandă ca finisarea să se execute pe maşini unelte cu precizie mai ridicată.

Operaţia precedentă este strunjirea de degroşare cu următorii parametri:

12,5 µm – rugozitatea este dată în tabele 2.14 [1];

0 – factorul de complexitate a formei piesei(se exclude după tratamentul

termic)0,06 – coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale dat în tabelul 4.8 [1];

1.6 µm/mm - curbarea specifică dată în tabelul 5.10 [1];

58 mm – lungimea fusului;

178 µm – curbarea axei din relaţia 5.15[1];

1,7mm – deplasarea matriţelor în planul de separaţie dată în tabelul 5.9[1];

1710µm – abaterea spaţială totală , relaţia 5.8[1];

102 µm – abaterea spaţială remanentă , relaţia 4.10 [1];

0 - eroarea de fixare la prelucrarea între vârfuri.

Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de finisare cu relaţia din tabelul 3.1 [1].

230 µm

Toleranţa piesei este dată în tabelul 2.15 [1] şi se alege =140µm.

Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din

tabelul3.3 [1]: 370 µm

Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din

tabelul3.3 [1]: 60,34 mm

Se rotunjeşte: 60,34 mm

Rezultă diametrul minim 60,386 mm.

Deci operaţia de strunjirea de degroşare se va realiza la cota:

d) Calculul adaosului pentru strunjirea de degroşare

Se poate executa cu unul sau mai multe cuţite în funcţie de lungimea arborelui şi adâncimea de aşchiere, prin împărţirea adaosului de prelucrare în lungime sau adâncime dintr-o trecere sau mai multe. Strunjirea de degroşare se face cu regimuri intensive deoarece în această operaţie se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului de prelucrare.

Duma operaţia de matriţare la cald semifabricatul rezultă cu următorii parametrii:

250 µm – rugozitatea este după operaţia de matriţare 5.8 [1];

300 – factorul de complexitate a formei piesei din tabelul 5.8 [1];

1 – coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale dat în tabelul 4.8 [1];

1,6 µm/mm - curbarea specifică dată în tabelul 5.10 [1];

58 mm – lungimea fusului;

186µm – curbarea axei, relaţia 5.15[1];

1,7mm – deplasarea matriţelor în planul de separaţie dată în tabelul 5.9[1];

1710µm – abaterea spaţială totală, relaţia 5.8[1];

29

Page 30: Proiect FRA - Arbore Cotit

1710 µm – abaterea spaţială remanentă, relaţia 4.10 [1];

0 - eroarea de fixare la prelucrarea între vârfuri.

Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de finisare cu relaţia din tabelul 3.1 [1].

4520 µm

Toleranţa operaţiei precedente este dată în tabelul 2.15 [1] şi se alege

=2500µm.Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din

tabelul3.3 [1]: 7020µm

Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din

tabelul3.3 [1]: 60,86 mm

Se rotunjeşte: 60,86 mm

Rezultă diametrul minim 60,46 mm.

Deci matriţarea semifabricatului se va realiza la dimensiunea:

4.3 Elementele componente ale regimului de aşchiere

Aceste elemente sânt: adâncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în contact cu

piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru; viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat, în direcţia mişcării de

aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei; avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotaţie a piesei sau sculei.

Avem de prelucrat fusurile paliere şi manetoane de la un arbore cotit. Întrucât prelucrarea se face simultan dintr-o singura mişcare pentru toate fusurile paliere şi respectiv fusurile manetoane tot dintr-o mişcare, se va face calculul doar pentru un fus palier şi un fus maneton.

Strunjirea de degroşare la cota Φ 52 X 28,6

4.3.1. Alegerea sculei

Industria constructoare de maşini foloseşte în marea majoritate a lucrărilor de strunjire, cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice , excepţie făcând strunjirea unor profile sau a unor aliaje speciale.

Stabilirea limitelor de uzură trebuie să ţină seama de faptul că prin creşterea uzurii cuţitului se măreşte valoarea componentei radiale a forţei de aşchiere, care determină abaterile de formă ale suprafeţei de prelucrat. Din această cauză,la prelucrarea unor piese nerigide, când săgeata de încovoiere a piesei determină precizia de prelucrare, trebuie considerate valori ale uzurii cuţitului mai mici decât cele recomandate pentru strunjirea de degroşare.

Alegerea materialului părţii active a cuţitului, pentru realizarea unei prelucrări în condiţii date, se face în funcţie de natura şi proprietăţile fizico-mecanice ale materialului se-mifabricatului. Materialul părţii active poate fi oţel carbon pentru scule, oţel aliat pentru scule, oţel rapid, carburi metalice materiale mineralo-ceramice şi diamante industriale.

30

Page 31: Proiect FRA - Arbore Cotit

Aleg cuţit cu secţiunea dreptunghiulară din oţel rapid cu hxb de 25x16 şi durabilitatea T = 60 min. (tab.10.5[1]). Unghiurile de atac principal χ = 45oşi de atac secundar χ1 = 15o pentru strunjirea de degroşare şi χ1 = 10o pentru strunjirea de finisare(tab.10.6[1]).

4.3.2. Alegerea adâncimii de aşchiere

În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degroşare se îndepărtează intr-o singură trecere deoarece în construcţia modernă de maşini sânt adaosuri relativ mici.

În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeaşi recomandare, ţinându-se cont că după prelucrarea de finisare suprafaţa trebuie să aibă o rugozitate egală cu cea indicată pe desenul de execuţie al piesei respective.

Pentru adaosuri simetrice, adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia:

în care Ap este adaosul de prelucrare.

4.3.3. Alegerea avansului

În cazul lucrărilor de strunjire, valoarea avansului depinde de :- rezistenţa corpului cuţitului;- rezistenţa plăcuţei din carburi metalice;- eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte;- momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-unelte;- rigiditatea piesei de prelucrat, a maşinii-unelte şi a dispozitivelor;- precizia prescrisă piesei;- calitatea suprafeţei prelucrate.

Primii patru factori influenţează alegerea avansului în special la prelucrarea de degroşare, iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare.

Rigiditatea piesei, a maşinii-unelte şi a dispozitivelor influenţează alegerea avansului atât în cazul strunjirii de degroşare, cât şi la cea de finisare.

Valoarea avansului pentru strunjirea de degroşare este dată în tabelele 10.7 [1], şi alegem s = 0,8 mm/rot.

Avansul pentru strunjirea de degroşare, ales din tabele, va trebui verificat.

a. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuţitului. În cadrul acestei verificări se va neglija acţiunea forţelor Fx şi Fy , luându-se în calcul numai

acţiunea forţei principale de aşchiere Fz.Pentru cuţitele cu corp de secţiune dreptunghiulară, din condiţia de rezistenţă la

încovoiere, se obţine relaţia:

În care Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este confecţionat corpul cuţitului, în N/mm2 ; b - lăţimea secţiunii cuţitului, în mm; h - înălţimea secţiunii cuţitului, în mm; L - lungimea în consolă a cuţitului, în mm. Se recomandă L = h.

31

Page 32: Proiect FRA - Arbore Cotit

Figura 4.1. Distanţa în consolă a cuţitului

Forţa principală de aşchiere se determină cu următoarea relaţie:

în care: C4 = 35,7 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei aşchietoare (tabelul 10.15[1]); t - adâncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul de aşchiere, în mm/rot; x1 = 1, y1 = 0,75, - exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere (tabelul 10.21[1]); HB = 175 - duritatea materialului de prelucrat; n1 = 0,35, - exponentul durităţii materialului de prelucrat (tabelul 10.22[1]).

Egalând părţile din dreapta ale relaţiilor de mai sus şi determinând s, se va obţine:

în care h/L = 1 este raportul dintre înălţimea cuţitului şi lungimea în consolă a cuţitului.Dacă se adoptă pentru Rai valoarea Rai = 200 N/mm2 , relaţia precedentă devine:

b.

Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei. Această verificare se face numai pentru piese lungi L/D > 7.

În calcule se va ţine seama de săgeata de încovoiere a piesei sub acţiunea componentei radiale Fy şi a celei tangenţiale Fz a apăsării de aşchiere.

Componenta tangenţială Fz se determină cu formula (6.3), iar componenta radială Fy se va determină cu formula:

în care: C5 = 0,027 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei aşchietoare (tabelul 10.15[1]); t - adâncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul de aşchiere, în mm/rot; x2 = 0,9, y2 = 0,75, - exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere (tabelul 10.21[1]); HB = 175 - duritatea materialului de prelucrat; n2 = 2,1, - exponentul durităţii materialului de prelucrat (tabelul 10.22[1]).

Rigiditatea piesei de prelucrat are o influenţă deosebită asupra alegerii avansului. Încovoierea piesei în direcţia rezultantei componentelor tangenţială şi radială a apăsării de aşchiere poate duce la vibraţii inadmisibile, iar încovoierea piesei în direcţia componentei radiale Fy, duce la abateri de formă geometrică a piesei .

În cazul strunjirii, săgeata maximă de încovoiere a piesei, pentru prinderea între vârfuri, se determină cu formula:

32

Page 33: Proiect FRA - Arbore Cotit

În relaţiile de mai sus s-au făcut notaţiile: f - săgeata de încovoiere, în mm ; L - lungimea piesei care se prelucrează, în mm; E - modulul de elasticitate, în N/mm ; I -momentul de inerţie al secţiunii piesei, I = 0,05 D4 , mm4; D - diametrul piesei de prelucrat, în mm; F - forţa rezultantă, obţinută prin compunerea componentei tangenţiale şi radiale a apăsării la aşchiere (la strunjirea de degroşare) sau numai forţa radială de aşchiere (la strunjirea de finisare).

Avansul ales trebuie să respecte următoarele condiţii:- săgeata de încovoiere a piesei în direcţia componentei radiale a apăsării de aşchiere nu

trebuie să depăşească 0,25 din câmpul de toleranţă pentru prelucrarea piesei, la strunjirea de finisare;

- săgeata de încovoiere a piesei în direcţia rezultantă componentelor Fz şi Fy ale apăsării de aşchiere trebuie să fie, în funcţie de stabilitatea la vibraţii a sistemului şi de condiţiile tehnice pentru prelucrarea piesei, între limitele 0,2 -0,4 mm, în cazul strunjirii de degroşare şi semifinisare.

Verificarea avansului după săgeata de încovoiere în direcţia rezultantei componentelor Fz şi Fy ale apăsării de aşchiere se face în cazul strunjirilor de degroşare şi semifinisare.

Rezultanta se determină cu formula:

Introducând în expresia (6.7) valoarea forţei şi ţinând cont de recomandările de mai sus referitoare la valoarea săgeţii, se obţine o ecuaţie, care se va rezolva în raport cu s:

4.3.4. Determinarea vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia:

în care: Cv =60,8 este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare (tabelul 10.30[1]) ; T - durabilitatea sculei aşchietoare, în min. (tabelul 10.3[1]) ; m = 0,125 - exponentul durabilităţii (tabelul 10.29[1]) ; t - adâncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul de aşchiere, în mm/rot; HB - duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell; xv =0,25, yv =0,66 - exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului (tabelul 10.30[1]); n = 1,75 - exponentul durităţii materialului supus prelucrării; k1...k9 - diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele considerate.

Prin coeficientul k1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului:

în care: q = 25x16 = 400 mm2 este aria secţiunii transversale a cuţitului, ξ = 0,08 – coeficient în funcţie de materialul prelucrat.

Prin coeficientul k2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal:

33

Page 34: Proiect FRA - Arbore Cotit

unde: ρ = 0,6 – este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat.Prin coeficientul k3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar χ1:

în care a = 10 pentru scule din oţel rapid. Prin coeficientul k4 se ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:

în care μ = 0,1 este un exponent în funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat pentru (prelucrarea de degroşare).

Coeficientul k5 = 1 (tab. 10.31[1]), ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei.

Prin coeficientul k6 = 1 (tab. 10.32[1]), se ţine seama de materialul de prelucrat.Prin coeficientul k7 = 1, se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor.Prin coeficientul k8 = 1, se ţine seama de stratul superficial al semifabricatului.Prin coeficientul k9 = 1, se ţine seama de forma suprafeţei de degajare.

Capitolul 5 Calculul necesarului de forță de muncă, de utilaje, S.D.V-uri și materiale

5.1 Calculul necesarului de forță de muncă

Volumul anual de lucrări se determină cu relația:

unde: -numărul de piese din plan

-norma de timp

Numărul de muncitori se calculează cu relația:

34

Page 35: Proiect FRA - Arbore Cotit

unde: - fondul anual de timp al mucitorului

- număr de zile calendaristice;

- număr de zile de sarbătoare;

- număr de zile duminicale;

- număr de zile de concediu de odihnă;

- durata unui schimb;

-coeficient ce ține seama de utilizare:absențe, concediu fără plată;

Rezultatele sunt centralizate în tabelul 5.1.

35

Page 36: Proiect FRA - Arbore Cotit

Tabelul 5.1 Necesarul de forță de muncă

Nr. crt

Calificare muncitorCategorie/

TreaptăSalariu

orarOperația

nrNT a operației

NT pe categorie de mincitori

VNr. muncitori

calculatNr muncitori

ales

1 Strungar 3/I 11,55

20 3,404

13,814 1272,73 0,697 130 4,02

40 3,05

50 3,34

2 Strungar 5/I 14,05

60 3,7

17,64 1625,23 0,891 170 4,15

140 9,79

3 Frezor 5/II 14,95

10 2,23

42,71 3935,01 2,157 2100 36,94

150 3,54

4 Rectificator 6/I 15,75

80 12,29

54,32 5004,68 2,744 3200 33,28

210 8,75

5 Controler CTC 7B 16,3 90 4,9 15,25 1405,03 0,77 1

230 12,35

36

Page 37: Proiect FRA - Arbore Cotit

120 2,05

130 3,37

7 Lăcătuș 4B 12,65160 3

5,42 499,36 0,274 1170 6

8Spălător, marcator, muncitor,

responsabil conservarenecalif 10,20

220 619 1750,53 0,96 1

240 4

9Muncitor sector tratament

termic3/I 11,55 180 5 5 460,61 0,253 1

10 Muncitor instalație sablare 3/I 11,55 190 9 9 829,2 0,455 1

37

Page 38: Proiect FRA - Arbore Cotit

5.2 Calculul necesarului de utilaje

Fondul anual de timp al utilajului este:

- număr schimburi;

-coeficient ce ține seama de pierderile de timp de lucru pentru reparații capitale ce se execută în timpul nominal de lucru al schimbului respectiv

Numărul de utilaje necesare va fi:

unde: V- volumul de lucru pentru un anumit tip de utilaje, pentru totalitatea operațiilor din procesul tehnologic executate pe utilajul respectiv pentru planul de producție

Rezultatele sunt centralizate în tabelul în tabelul 5.2.Tabel 5.2 Necesarul de utilaje

Nr.

Crt

Denumire utilajVolumul anual de lucrări al op

Volumul anual de lucrări al utilajului

Nr util calculat

Nr. util ales

1Masină de frezat si

rectificat205,457 205,457 0,053 1

2 Strung copier tip

313,621

1272,728 0,328 1370,376

281,006

307,725

3 Strung

340,893

1625,231 0,419 1382,353

901,985

4 Mașină rectificat 1132,319 1132,319 0,292 1

5 Mașină frezat 3403,405

3729,557 0,961 1326,152

6 Mașină gaurit188,873

499,362 0,129 1310,489

7 Mașină rectificat 3066,197 3872,364 0,998 1

38

Page 39: Proiect FRA - Arbore Cotit

806,167

5.3 Calculul necesarului de S.D.V- uri

Calculul necesarului de SDV-uri se poate face analitic sau pe bază de statistici.La producția de serie mare și de masă este de preferat să se facă analitic pentru a se putea face planul de aprovizionare și a se demara contractarea SDV-urilor necesare procesului de producție.

5.3.1 Calculul necesarului de scule

Calculul necesarului de scule depinde de durabilitatea sculei (T), detimpul tb, și de volumul de producție Npp.Norma de consum anual de scule este:

Unde: r- nr.de reascuțiri posibile.ky- un coeficient ce ține seama de distrugeriel accidentale (1,05...1,1)

r=M/b.unde: M- mărimea stratului de material al sculei ce se poate îndepărta prin reascuțiri

h- grosimea de material ce se îndepărtează la o reascuțirePentru cuțiele strung r=6.3/7=9 reascuțiri.Cuțitele se ascut frontal și lateral unde uzura

este mai mare.Pentru freza cilindrică frontală r=13,5/1,5=9 reascuțiri.Frezele se ascut frontal datorită

uzurii intense prevăzute de așchierea fontei și a faptului că sunt confecționate din oțel rapid RpS.

Pentru alezorul 12 , r=0,5/0,3=3 reascuțiri

Tabel 5.4 Necesarul de scule

Nr.operație Scula M h T tb r ky Npp

Ncs

Calc Adopt

Strunjire Cuțit strung 12 0,63 90 1 17 2

233100

302,201 356

Frezare Freză 15,3 1,125 90 1,1 12 1,05 175,49 202

Găurire Burghiu 2,5 0,3 90 17,4 15 1,1 3156,21 2954

Alezare Alezor 0,3 0,05 23 3,6 6 1,05 5554,56 5374

Având în vedere consumul mare de scule așchietoare se poate lua decizia realizării unor ascuțiri și mai ales folosirea lichidelor de răcire și ungere, ceea ce poate duce la un consum de scule mult mai mic.

39

Page 40: Proiect FRA - Arbore Cotit

5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive și verificatoare

Având în vedere că de fapt fiecare mașină-unealtă va fi echipată cu câte un dispozitiv de prelucrat, vom avea același număr de dispozitive ca și numărul de mașini unelte alese anterior.Astfel vom avea:• universal cu 3 fălci și acționare hidraulică- 7 bucăți• dispozitiv de centrare și divizare cu acționare gidraulică pentru frezat- 6 bucăți• dispozitiv de prindere și centrare cu acționare hidraulică pentru găurit și alezat- 3 bucăți

În cazul dispozitivelor de verificare și măsurare, se determină necesarul anual N cv, ținând seama de durabilitatea suprafeței active și numărul total de măsurări.

unde:nv-numărul de verificări efectuate la o piesă.nd- durabilitatea verificatoruluii- mărimea uzurii acceptabileky=1,05..1,1.

Tabel 5.5 Necesarul de dispozitive și verificatoare

Nr.operație Dispozitivul nv nd iky

Npp

Ncv

Calculat Adoptat

Strunjire Șubler 150 mm

233100

4

Frezare Șubler 150 mm 5

Găurire Șubler 150 mm 3

Alezare calibru 8T-NT 0,33 100 25 1,05 23310 3,19 4

CTC calibru 8T-NT 3 100 25 1,05 23310 2,9 3

40

Page 41: Proiect FRA - Arbore Cotit

Capitolul 6.Calculul costurilor de fabricatie

6.1. Structura generala a costului de fabricatie

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic , comparativ cu cele similare existente,sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic,in cazul eleborarii , in paralel, a mai multor variante,comparabile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese.La baza calculelor stau valorile determinate la capitolul V, privind consumurile de forta de munca,utilaje,S.D.V.-uri si materiale.

Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:

Unde: A – termen ce reprezinta cheltuielile directe;B – termen ce reprezinta cheltuielile indirect.

6.2. Cheltuielile directe

6.2.1 Costul materialului

In functie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste si costul semifabricatului , raportat la unitatea de masa kSF.[lei/kg]Costul materialului este dat de relatia:

Unde: este costul unitar al semifabricatului;

este masa semifabricatului[kg];

este costul deseului recuperabil[kg];

este masa deseului recuperabil[lei/kg].

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul unui kg de otel aliat este de 25 lei iae pretul unui kg de deseu recuperabil este de 4.1, lei. Atunci rezulta:

6.2.2.Costul manoperei

Costul manoperei Cman , se determina pe baza necesarului de forta de munca ,a salariilor orare , si [lei/ora] , in functie de calificarea muncitorului , ca si a celor privind adaosurile procentuale la salariu , stabilite prin hotarare guvernamentala.

41

Page 42: Proiect FRA - Arbore Cotit

Se determina cu ajutorul relatiei:

Unde: este retributia orara a muncitorului la operatia i;

este timpul normat la operatia i;

.

as=5%

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se centralizeaza in tabelul 6.1.

Tabelul 6.1 – Costul manopereiNr. crt.

Denumirea operatiei Calificare muncitor [lei/ora] [min]Cost

manopera1 Rectificare de degrosare Rectificator 11,55 27,814 5,35

2Rectificare de semifinisare

Rectificator 14,05 160,04 37,47

3 Rectificare de finisare Rectificator 14,95 42,71 10,744 Strunjire Strungar 15,75 54,32 14,255 Tesire Frezor 16,3 15,25 4,146 Spalare Spalator 12,65 5,42 1,147 Tratament termic Tratamentist 10,2 19 3,238 Control final CTC-ist 15 6 1,5- Total - - - 77,74

Totalul cheltuielilor directe va fi:

6.3.Cheltuielile indirecte

In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de rapartitie.

Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala directa totala , care poate fi cheltuita tatala cu materialele directe sau, manopera directa.

6.3.1.Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli curpind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei ; cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de reparatie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor, kCIFU . Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25-0,50.Acestea se calculeaza cu formula:

42

Page 43: Proiect FRA - Arbore Cotit

Unde: este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

este cota de intretinere si reparatii; ;

este costul utilajului i;

este timpul normat de lucru al utilajului i.

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt trecute in tabelul 6.2.

Tabelul 6.2 – Cheltuielile de amortizare

Denumirea operatiei UtilajCostul utilajului[lei]

Norma de timp[min]

Strunjire Strung 192600 54,32 3,45

Spalare Inst. de spalare 112000 5,42 1,37

Rectificare Masina de rectificat 324000 42,71 6,24

Tratament termic Cuptor 175200 19 1,73

Total - - - 12,79

S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Regia de sectie, , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de

alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli administrative – gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel rezulta:

Totalul cheltuielilor indirecte va fi:\

43

Page 44: Proiect FRA - Arbore Cotit

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

Costul de productie este dat de relatia:

Pretul de productie se determina cu relatia:

Unde:

este cota de beneficiu; .

Pretul de livrare:

Unde: TVA - taxa pe valoare adaugata , exprimata procetual (TVA = 24%)

Pretul de vânzare cu amanuntul:

Unde: ac - adaosul comercial exprimat procentual ( uzual ac=0%...30%).aleg ac=10%

44

Page 45: Proiect FRA - Arbore Cotit

Capitolul 7 Bibliografie

1. Rădulescu R., ș.a. Fabricarea pieselor și masurări mecanice, E.D.P, București,19832. Marincaș D., Abăitancei D., Fabricarea și Repararea Autovehiculelor Rutiere, E.D.P,

București,19823. Rădulescu Gh.,ș.a., Îndrumar de proiectare în construcția de mașini, vol III, Editura

Tehnica, București, 19864. Crudu I, ș.a., Atlas. Reductoare cu roți dințate, E.D.P., București, 19825. Amza Gh., ș.a., Tehnologia materialelor și produselor, vol IX, Editura Printech,

București, 20096. Frațilă Gh., Calculul și construcția automobilelor, E.D.P., București,19777. Bejan Nicolae, Iozsa Mihail, Fabricarea și repararea industrială a autovehiculelor –

indrumar de proiect, București, 19958. Vlase A şi colab - Metodologie si tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de

prelucrare, a regimurilor de aşchiere şi a normelor tehnice de timp la strunjire, IPB, 19799. Vlase A.,ș.a., Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol

I, Editura Tehnică, București, 198310. Vlase A.,ș.a., Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol

II, Editura Tehnică, București, 198311. Vlase A.,ș.a., Metodologie și tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare,

a regimurilor de așchiere și a normelor de timp la rectificare, Editura I.P.B, București, 1980

45


Top Related