Cuprins
A. PROIECTAREA SORTIMENTULUI DE FIRE......................................................9
1. CARACTERIZAREA PRODUSULUI ÎN FUNCȚIE DE
DESTINAȚIE...................10
2. DEPENDENȚA DINTRE PROPRIETĂȚILE PRODUSULUI ȘI
CARACTERISTICILE FIRELOR COMPONENTE...................................................12
3. ADOPTAREA SORTIMENTULUL DE FIRE............................................................13
3.1 STABILIREA SORTIMENTULUI DE FIRE..............................................................13
3.2 DETERMINAREA CANTITĂȚILOR DE FIRE DETERMINATE...........................14
4. ALEGEREA FIBRELOR ȘI A REȚETEI DE
AMESTEC..........................................15
5. PROIECTAREA AMESTECULUI DE FIBRE ȘI A SORTIMENTULUI DE
FIRE..18
5.1 CARACTERISTICI DIMENSIONALE.......................................................................18
5.2 CARACTERISTICI DINAMOMETRICE ALE FIBRELOR ȘI
FIRELOR................23
B. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A
FIRELOR....................30
1. PROCESE TEHNOLOGICE DE REALIZARE A FIRELOR.....................................31
2. CARACTERISTICILE ȘI PERFORMANȚELE TEHNICE ALE MAȘINILOR
NECESARE DESFĂȘURĂRII PROCESULUI
TEHNOLOGIC................................34
2.1 CRITERII PRIVIND ALEGEREA UTILAJELOR.....................................................34
3. PLANUL DE FILARE..................................................................................................42
3.1 CONȚINUTUL ȘI PRINCIPIILE DE ALCĂTUIRE A PLANULUI DE
FILARE.....42
3.2 STABILIREA ELEMENTELOR PLANULUI DE FILARE.......................................44
4. STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE AUXILIARE SPECIFICE.........94
5. STABILIREA SUPRAFEȚELOR DE FABRICAȚIE ȘI A
SUPRAFEȚELOR..........97
5.1 ATELIERE ȘI ANEXE ALE
FILATURII....................................................................97
7
5.2 CALCULUL STOCURILOR DE MATERIE PRIMĂ ȘI SEMIFABRICATE ȘI
STABILIREA SPAȚIILOR DE ÎNMAGAZINARE ȘI RECEPȚIA MATERIEI
PRIME..........................................................................................................................99
5.3 AMPLASAREA UTILAJELOR PE SECȚII DE
PRODUCȚIE................................103
6. ÎNCADRAREA CU PERSONAL ȘI ORGANIZAREA UNITĂȚII
PROIECTATE............................................................................................................106
6.1 STABILIREA NECESARULUI DE PERSONAL....................................................106
6.2 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE TRANSPORT................................................112
6.3 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE
ÎNTREȚINERE..............................................113
7. NORME ȘI NORMATIVE PENTRU ORGANIZAREA CONTROLULUI TEHNIC
DE CALITATE REFERITOARE LA RECEPȚIA MATERIEI PRIME,
PARAMETRII TEHNOLOGICI PE FAZE DE FABRICAȚIE ȘI LA
FIRE............114
7.1 ASPECTE GENERALE.............................................................................................114
7.2 DOTAREA LABORATOARELOR...........................................................................115
7.3 PLANUL DE CONTROL ÎN FILATURA DE TIP LÂNĂ PIEPTĂNATĂ..............115
7.4 METODE, APARATE ȘI DETERMINĂRI DE
LABORATOR...............................116
8. NORME DE PROTECȚIE A MUNCII ȘI DE PREVENIRE A
INCENDIILOR......120
C. COSTURI DE PRODUCȚIE ȘI EFICIENȚĂ
ECONOMICĂ.............................122
1. CALCULUL COSTURILOR DE PRODUCȚIE PENTRU FIRELE ȘI
SEMIFABRICATELE REALIZATE.........................................................................123
2. INDICATORI DE EFICIENȚĂ ECONOMICĂ........................................................125
BIBLIOGRAFIE...............................................................................................................126
8
A. PROIECTAREA SORTIMENTULUI DE FIRE
9
1. CARACTERIZAREA PRODUSULUI ÎN FUNCȚIE DE
DESTINAȚIE
Filatura proiectată va trebui să asigure fire pentru țesături cu următoarele destinații:a) Stofe pentru rochii din fire pieptănate Nm 40 din 45% lână și 5% poliesterȚesătura obținută trebuie să aibe următoarele caracteristici, prezentate în tabelul A.1.1
Tabelul A.1.1
Lățime -cu margini, cm 152±2,5
-între margini, cm 150±2,5
Masa -g/m 420±21
-g/m2 276±14
Desime -în urzeală, fire/10cm 161±8
-în bătătură, fire/10cm 143±7
Forța de rupere a fâșiei de
50 x 100 mm
-în urzeală, N minim 98
-în bătătură, N minim 65
Alungirea la rupere a fâșiei -în urzeală, % minim 28
10
de 50 x 100 mm
-în bătătură, % minim 27
Fibre chimice, % max 82
Grăsimi, % max 1
Legătura de bază Diagonal 2/1
Lungimea bucății 40.........55
Materiile prime se vopsesc total sau parțial înainte de efectuarea amestecului de filare.
b) Stofe pentru rochii de fire pieptănate Nm 45 din 45% lână si 55% poliester.
Țesătura obținută trebuie să aibe următoarele caracteristici, prezentate în tabelul A.1.2
Tabelul A.1.2
Lățime -cu margini, cm 152±2,5
-între margini, cm 150±2,5
Masa -g/m 420±21
-g/m2 276±14
Desime -în urzeală, fire/10 cm 161±8
-în bătătură, fire/10 cm 143±7
Forța de rupere a fâșiei de 50 x 100 mm -în urzeală, N minim 98
-în bătătură, N minim 65
Alungirea la rupere a fâșiei de 50 x 100 mm -în urzeală, % min 28
-în bătătură, % min 27
Fibre chimice, % max 82
Grăsimi, % max 1
Legătura de bază Diagonal 2/1
Lungimea bucății 40.........55
Materiile prime se vopsesc total sau parțial înainte de efectuarea amestecului de filare.
c) Stofe pentru rochii din fire pieptănate Nm 48 din 45% lână si 55 % poliester.Țesătura obtinută trebuie sa aibe următoarele caracteristici, prezentate în tabelul A.1.3
Tabelul A.1.3
Lățime -cu margini, cm 152±2,5
-între margini, cm 150±2,5
11
Masa -g/m 420±21
-g/m2 276±14
Desime -în urzeală, fire/10cm 161±8
-în bătătură, fire/10cm 143±7
Forța de rupere a fâșiei de 50 x 100 mm -în urzeală, N minim 98
-în bătătură, N minim 65
Alungirea la rupere a fâșiei de 50 x 100 mm -în urzeală, % min 28
-în bătătură, % min 27
Fibre chimice, % max 82
Grăsimi, % max 1
Legătura de bază Diagonal 2/1
Lungimea bucății 40.........55
Materiile prime se vopsesc total sau parțial înainte de efectuarea amestecului de filare
2. DEPENDENȚA DINTRE PROPRIETĂȚILE
PRODUSULUI ȚI CARACTERISTICILE FIRELOR
COMPONENTE
Firele de lână pieptănate se folosesc pentru fabricarea țesăturilor destinate confecțiilor
pentru ticotaje și in mică măsură la fabricarea articolelor tehnice.
Datorită caracteristicilor superioare ale materiei folosite, firele de lână pieptănată au
finețe mai mare, elasticitate și uniformitate, rezistență mai mare.Țesăturile produse din fire de lână pieptănată se caracterizează printr-o suprafață
netedă,legătura vizibilă, greutate pe metru pătrat relativ mică, rezistenta la întindere și
elasticitate mare, capaciate mică de acoperire cu praf, permeabilitate la aer destul de mare,
conductibilitate termică mică.Țesăturile de lână pieptănată se folosesc pentru rochii, costume, taioare, pardesie,
reglane.
Pentru utilizarea țesăturilor nepiuate firele folosite trebuie sa fie mai omogene și mai
uniforme, deoarece un fir neuniforn și neomogen schimbă aspectul, influențează culoarea,
12
deformează desenul țesăturii, în general torsiunea aplicată este mai mare decât la firele din
care se fabrică țesăturile piuate.
Marea varietate a articolelor și a destinațiilor produselor nepiuate determină o
varietate a desenelor și în consecință, a legăturilor și a armurilor folosite. Astfel se întâlnesc
legături de la cele mai simple (pânză) până la cele mai complicate (semiduble și duble); în
aceste țesături se combină foarte des și fire de culori diferite și diferite fire de efect.
Stofele pentru rochii, sunt țesături ușoare în general, realizate din fire de tip lână
pieptănată. Aceste fire au număr metric ridicat atât în urzeală cât și în bătătură.
În generat aceste țesături trebuie să aibe un tușeu moale, vivacitate, sunt mai puțin
rezistente la rupere, dar au rezistență mai mare la șifonare.
Din firele de lână pieptănate se obțin stofe penrtu costume de bărbați și stofe mai
ușoare pentru costume de femei.
Multe articole din această categorie sunt destinate îmbrăcămintei de sport cu desene
vizibile, în combinații de culori, efecte cu nopeuri.
3. ADOPTAREA SORTIMENTULUI DE FIRE
3.1 STABILIREA SORTIMENTULUI DE FIRE
Stabilirea sortimentelor de fire se face având în vedere următoarele considerente:
- poderea cererii de consum pentru articole cărora le sunt destinate
- specializarea filaturii pe fire, în funcție de: finețea firelor, materia
primă
folosită, sistemul de filare.
Specializarea filaturii oferă: posibilitatea cunoașterii amănunțite a condițiilor de
prelucrare a sortimentelor de fire, asigurarea timpului necesar pentru experimenatrea
reglajelor și a parametrilor optimi pentru procesul tehnologic, specializarea muncitorilor,
micșorarea rezervei de semifabricate între fazele procesului tehnologic.
În baza celor mai sus menționate am adoptat următoarele sortimente de fire:
- Nm 40, am adoptat 45% lână+% 55poliester;
- Nm 45, am adoptat 45% lână+55% poliester;
13
- Nm 48, am adoptat 45% lână+55% poliester, folosind sistemul de filare
pieptănat.
Caracteristicile fizico-mecanice ale firelor se vor prelucra, extrase din norme interne
(14), sunt trecute in tabelul A.3.1
Tabelul A.3.1
45% lână+
55% poliester
45% lână+
55% poliester
45% lână+
55% poliester
Finețea firului (Nm) 40/1±1,2 45/1±1,4 48/1±1,56
Neregularitatea
admisă la Nm, % max
3 3 3
Sensul torsiunii Z Z Z
Torsiunea pe metru 530±31 550±33 530±33
Forța de rupere în cN,
min
280 220 180
Alungirea la rupere,
%, min
17 15 7
Neregularitatea
admisă la forța de
rupere, %, max
14 16 17
Fibre celulozice
(chimice), %, max
57,9 57,9 57,9
Grăsimi, %, max 1,5 1,5 1,5
Umiditatea admisă
(repriza), %
8,48 8,48 8,48
Destinația firului Țesături Țesături Țesături
3.2 DETERMINAREA CANTITĂȚILOR DE FIRE PRELUCRATE
Conform temei de proiectare, finețea medie a firelor ce urmează a fi realizate va fi Nm
45/1.
Cunoscându-se capacitatea filaturii, indicată de temă, de 2600 t/an și finețea medie a
firelor, se pot determina cotele de participare procentuale pentru fiecare sortiment de fir,
folosindu-se sistemul de relații: Nm=Σa · Nm
Σa=1
14
Unde: Nmmediu – finețea medie a firelor
a- Cantiatea prelucrărilor din firul cu finețea Nm, %
Se consideră că a, este cota de participare a firului Nm 45 și se adoptă a1 = 30% =0,3
Nm=a1 ∙40+a2 ∙45+a3 ∙48
a1+a2+a3=1
45=0,3 ∙40+a2 ∙45+a3 ∙48
0,3+a2+a3=1
a2+a3=1−0,3
a2+a3=0,7
a2=0,7−a3
45=0,3 ∙40+( 0,7−a3 ) ∙45+a3 ∙48
45=12+31,5−45 ∙ a3+48 ∙ a3
45=43,5+3 ∙a3
3 ∙ a3=45−43,5
3 ∙ a3=1,5
a3=1,53
a3=0,5
a1+a2+a3=1
0,3+a2+¿0,5=1
a2=1−0,8
{a1=30 %a2=20 %a3=50 %
Pentru - Nm 40:QF=2600 ·0,3=780tone /an
-Nm 45: QF=2600 ·0,2=520 tone /an
-Nm 48: QF=2600 ·0,5=1300tone /an
4. ALEGEREA FIBRELOR ȘI A REȚETEI DE AMESTEC
La alegerea materiei prime se are în vedere următoarele aspecte:
- destinația firelor15
- materia primă disponibilă
Nivelul cantitativ al firelor ce trebuie produse pentru a li se conferi țesăturilor
următoarele calități: capaciate de păstrare a formei, capaciate de izolare termică,
permeabilitate la aer, aspect exterior (tușeu, luciu), capacitate de absorție a apei și a
vaporilor, comoditate la purtare, durabilitate.
Alegerea materiei prime se face în conformitate cu rețeta de amestec stabilită, iar
pentru realizarea firelor se folosesc fibre de lână și fibre poliester.
FIBRELE DE LÂNĂ
În filatura de lână pieptănată se folosesc numai fibre lungi, cum ar fi: lână de tunsoare,
poliester tip lână, celofibră tip lână, fibre chimice, cât și deșeuri proprii (capete de benzi, de
pretort sau semitort).
Finețea firelor de lână pieptănată este cuprinsă între Nm 24...72 din această cauză, la
fabricarea acestor fire se folosesc în cea mai mare parte lanurile fine și semifine.
Firele de lână pieptănată se folosesc pentru obținerea unor țesături fine, utilizate
pentru confecționarea îmbrăcămintei.
Produsele obținute din fire de lână pieptănată se caracterizează printr-o suprafață
netedă, legături vizibile, masă pe metru pătrat mică, rezistență și elasticitate mare, grad de șifonare redus.
Caracteristicile fizico-mecanice ale fibrelor de lână, adoptate din norme interne [14]
sunt trecute în tabelul A.4.1
Tabelul A.4.1.
Sortul de lână 70ʼS
Diametrul mediu al firelor, µm, min 21
Coeficientul de vriație a diametrului fibrei, %, max 22
Almeter:
Lungimea medie a fibrelor raportată la secțiune, mm 53
Coeficientul de variație, %, max 50
Fibre sub 40 mm inclusiv, %, max 30
Fibre sub 25 mm, %, max 10
Manual:
Lungimea medie a fibrelor raportată la secțiune, mm 61
Coeficientul de variație, %, max 38
Fibre sub 40 mm inclusiv, %, max 16
16
Fibre sub 25 mm inclusiv, %, max 7
Nereguleritatea la densitatea de lungime pe portiuni scurte, %, max 5,5
Substanțe grase, %, max 1,1
Impurități vegetale 3...10 mm, buc/g, max 0,48
Impurități vegetale >25 mm, buc/g, max 0,02
Fibre pieptănate buc/g, max 0,05
Fibre moarte buc/g, max 0,07
Nopeuri 0,4...10 mm 1,5
Nopeuri 1,1...3 mm 0,6
Nopeuri peste 3 mm (aglomerări de fibre) 0,5
Obs:
Prin pală se înțelege un material fibros sub formă de bandă, care poate fi supus
laminării în secția de preparație a lânii în filatura pieptănată.
Prin pală pieptănată se înțelege semifabricatul obținut după pieptănare și trecerea prin
două sau trei pasaje de intersecting.
FIBRELE DE POLIESTER
Aceste fibre se utilizează foarte mult în filatura de poliester, în amestec cu lâna.
Avantajele și dezavantajele ce le prezintă această categorie de fibre sunt prezentate în
tabelul A.4.2
Tabelul A.4.2
Avantaje Dezavantaje
Lungimea de rupere (41-63
km)
Mare Afinitate la vopsire Foarte slabă
Păstrarea formei și efectului de
călcare (după procesul de
fixare) la temperatura de peste
168°C
Foarte bună Tendința de formare a
pillingului (în special la
fire cardate)
Mare
Densitatea (1,38-1,40g/cm3) Normală Elasticitate statică
(înlăturare prin avivare)
Încărcare mare
Rezistența contra
decompunerii microbiologice
Bună Absorția apei (3-5%) Mică
17
și molii-insecte
Capacitatea de izolare termică
(mai mare decât la lână)
Bună Rezistența la alcali Mică
Forța de rupere (4-5 cN/den) Mare Punct de topire 240-256°C
Alungirea la rupere (11-55%) Mare Descompunere >280°C
Elasticitate Bună
Rezistența la frecare Foarte bună Obs.: Trebuie
antistatizate înainte de a
fi prelucrate în filatură
Rezistența la șifonare Bună
Rezistența la lumină Bună
Tușeu Cald
Spălare și uscare Ușoară
Rezistența la acizi Bună
5. PROIECTAREA AMESTECULUI DE FIBRE ȘI A
SORTIMENTULUI DE FIRE
5.1 CARACTERISTICI DIMENSIONALE [3, 5, 6]
Finețea firelor este factorul hotărâtor pentru determinarea filabilității. Firul filat este
cu atât mai fin cu cât are în componența sa fibre mai fine.
Finețea, la fel ca și lungimea, influențează nu numai filabilitatea ci și rezistența. Este
foarte important ca neuniformitatea lungimii fibrelor să nu depășească o anumită valoare
admisibilă.
Într-un amestec cu fibre de lungimi diferite : l1, l2, l3...ln, iar lm este lungimea medie și
L, lungimea de fibră maximă. Cu cât valoarea raportului lm/L este mai mare, cu atât
filabilitatea și rezistența sunt mai mari. Se notează cu ℓ raportul l/L. Deci (ℓ= lm/L și
18
totdeauna este subunitar) dacă valoarea lui ℓ este sub 0,5 atunci este vorba de o materie primă
neuniformă, iar dacă are valoarea peste 0,5 se poate considera că materia primă este uniformă
din punct de vedere al lungimii.
5.1.1 FINEȚEA FIBRELOR COMPONENTE ȘI LA AMESTEC
Pentru a stabili finețea fibrelor necesare trebuie să cunoaștem finețea firului, aspectul și tușeul firului, precum și prețul de cost.
În timp ce la lână prețul de cost scade odată cu creșterea diametului fibrelor, la
fibrele chimice prețul de cost crește.
Creșterea numărului mediu de fibre din secțiunea firului duce la scăderea
neuniformității firului și a indicelui de frecvență al ruperilor. Pentru a stabilii finețea fibrelor
necesare pentru proiectarea unui fir este necesară cunoașterea numărului minim de fibre din
secțiunea firului..
Se adoptă:
ns = 40
STABILIREA FINEȚII FIBRELOR
Se cunoaște finețea firului dorit și rezerva de filare (pentru fire tip lână pieptănată
rezerva trebuie să fie minim 15%).
Pentru a determina finețea fibrelor din care se va obține firul se vor parcurge mai
multe etape.
Se calculează finețea maximă posibilă de realizat în condițiile de rezervă de filare
impuse de 15% cu relația:
N Fmax= N f
100+RF
100 m/g
În care:N Fmax- finețea firului proiectat (m/g)
RF- rezerva de filare = 15%
Pentru firul Nm 40:
N Fmax= 40 ∙100+15
100= 46 (m / g)
N Fmax= 46 (m / g)
Pentru firul Nm 45:
N Fmax=45 ∙100+15
100= 51,75 (m / g)
N Fmax= 51,75(m /g)
19
Pentru firul Nm 48:
N Fmax= 48 ∙100+15
100= 55,2 (m / g)
N Fmax=55,2(m / g)
Se calculează finețea medie a fibrelor cu relația:
N f=N Fmax ·nsmin(m / g)
În care: N Fmax- finețea maximă posibilă de realizat, (m/g)
nsmin- numărul mediu de fibre din secțiunea firului.
Pentru firul Nm 40:
N f=46 ·40=1840
N f=1840(m /g)
Pentru firul Nm 45:
N f=51,75 ∙40=2070(m / g)
N f=2070(m /g)
Pentru firul Nm 48:
N f=55,2 ∙40=2208 (m /g)
N f=2208(m /g)
Se calculează diametrele componente cu recomandarea ca diametrele fibrelor
componente să fie cât mai apropiate, în acest scop se impune condiția:
d f 1=d f 2
d= √ 4 ·106
π· ρf · N f
(µm)
În care : ρf- masa specifică a componenților, (m/g)
N f - finețea fibrelor compoenților, (m/g)Ținând cont de condiția:
df1=df2, rezultă:
√ 4 ·106
π· ρf 1 ·N f 1
= √ 4 ·106
π· ρf 2·N f 2
=> N f 1
N f 2=
ρf 1
ρf 2= c
În cazul unui amestec finețea medie a fibrelor se calculează cu relația:
N f 1=a1 ·N f 1+a2 ∙N f 2
Pentru obținerea valorilor fineții componenților se rezolvă sistemul de ecuații format
din relațiile:
N f 1=c ∙ N f 2
N f 1=¿a1 ∙ N f 1+a2 ∙ N f 2¿
20
d1- diametrul fibrei de lână
d2- diametrul fibrei de poliester
ρ f 1=1,31(g/cm3)
ρ f 2=1,38(g /cm3)
c=¿ ρf 1
ρf 2=
1,381,31
= 1,053
{0,45 ∙N f 1+0,55 ∙N f 2=2208N f 1=1,053 ∙N f 2
0,45 ∙1,053∙ N f 2+0,55∙ N f 2
0,473 ∙N f 2+0,55 ∙ N f 2=2208
N f 2=22081,023
=2158,357(m / g)
N f 2=2158,357(m /g)
N f 1=1,053 ∙N f 2
N f 1=1,053 ∙2158,357=2272,749(m /g)
N f 1=2272,749(m / g)
Pentru lână:
d1=¿ √ 4 ∙106
π ∙1,31 ∙2272,749=¿¿ 20,684 (μm)
d1=20,684 (μm)
Pentru poliester:
d2=¿ √ 4 ∙106
π ∙1,38 ∙2158,357=¿ 20,680(μm)
d2=20,680 (μm)
Se adoptă pentru lână:
d1=21 μm
T d2=9000N f 2
= 90002158,357
=4,169
Se adoptă T den poliester= 3
Pentru lână:
d f 1= √ 4 ∙106
π ∙ ρf 1 ∙ N f 1
d f 12 =
4 ∙106
π ∙ ρf 1∙ N f 1
21
N f 1= 4 ∙106
π ∙1,31∙212 = 4000000
3,14 ∙1,31 ∙441=2205,060
{N f 1=2205,060(m / g)N f 2=3000(m / g)
N f 2=9000Td
=90003
=3000(m / g)
Condiția ca diametrul fibrelor chimice să fie mai mică decât cea a fibrelor de lână este
îndeplinită.
Finețea medie a fibrelor amestecului este:
N f=0,45 ·2205,060+0,55 ·3000
N f=2642,277 (m /g)
Se calculează numărul mediu de fibre din secțiunea firului cu relația:
ns = N f
N F ( fibre /secțiune )
Pentru firul Nm 40:
ns = N f
N F =
2642,27740
= 66,056 (fibre /secțiune)
ns=66,056 (fibre /sectiune)
Pentru firul Nm 45:
ns= N f
N F=
2642,27745
= 58,717( fibre / secțiune)
ns= 58,717( fibre / secțiune)
Pentru firul Nm 48:
ns=N f
NF
= 2642,277
48 = 55,047( fibre / secțiune)
ns=55,047( fibre / secțiune)
Se verifică rezerva de filare cu relația:
RF=ns−nsmin
nsmin
·100(%)
Unde :ns– numărul mediu de fibre din secțiunea firului;
nsmin=¿- numărul minim de fibre din secțiunea firului.
Pentru firul Nm 40:
R f= 66,056−40
40 · 100(%)
R f=65,1(%)
22
Pentru firul Nm 45:
R f= 58,717−40
40 · 100(%)
R f= 46,792 (%)
Pentru firul Nm 48:
R f= 55,047−40
40 · 100(%)
R f=37,617(%)
5.1.2 LUNGIMEA FIBRELOR PE COMPONENȚI ȘI LA
AMESTEC
Lungimea optimă a fibrelor influențează fiabilitatea. Denumirea de optimă arată că nu
întotdeauna cea mai lungă fibră este și cea mai potrivită pentru acest amestec.
Cu cât fibrele sunt mai lungi, cu atât se poate fila mai ușor amestecul, iar
caracteristicile fibrelor obținute sunt mai bune. Cu privire la alegerea lungimii fibrelor
chimice în amestecurile binare putem spune:
l(ch)min=lf (L)
l(ch)min=lf (L)+σ1 (L)+10mm
Unde: σ 1(L)– abaterea standard la lungime a fibrelor de lână, (%).
Pentru a calcula lungimea medie a fibrelor amestecului binar se foloseșe relația:
l=∑i=1
2
a i∙ N i
∑i=1
2 ai ∙ N f
l1
mm
unde: N i - finețea fibrelor componentului i (m/g)
a i– cotele de participare după masă a componentuluii.
Din tabelul cu caracteristicile fibrelor avem:
- lungimea fibrelor de până la 61 mm
- lungimea fibrelor de poliester 75 mm.
l¿ 0,45 ∙2205,060+0,55 ∙3000
0,45 ∙2205,060
61+0,55 ∙
300075
=69,05mm
l=69,05mm
23
5.2 CARACTERISTICI DINAMOMETRICE ALE FIBRELOR ȘI
FIRELOR
5.2.1 INDICI DE COMPORTARE LA TRACȚIUNE A FIBRELOR ȘI FIRELOR
1.) Forța de rupere Pmaxreprezintă valoarea maximă a forței de întindere obținută în
cadrul probei de rupere statică a firului la dinamometru. În decursul solicitării de rupere, forța
firului crește până la valoarea maximă după care scade la zero.
Forța de rupere a unui fir depinde de caracteristicile mecanice ale fibrelor, structura,
finețea și torsiunea firului.
Pentru firul Nm 40 din 45% lână + 55% poliester:Pmax= 280 cN
Pentru firul Nm 45 din 45% lână + 55% poliester:Pmax= 220 cN
Pentru firul Nm 48 din 45% lână + 55% poliester:Pmax= 180 cN
2.) Forța specifică de rupere este definită ca raportul între forța de rupere si aria
secținunii probei A.
Ps=Pmax
A(cN /mm2 ¿
Aceasta se apreciază cu ajutorul a trei indici:
A. Tenacitatea.
Este definită ca raportul dintre forța de rupere și densitatea de lungime a firului
exprimată în tex sau den.
τ ¿Pmax
T tex (cN / tex) sau τ=
Pmax
T d
(cN /den)
Pentru firul Nm 48:
τ= Pmax
T tex
(cN / tex)
τ = 180
20,833= 8,64 (cN / tex)
Pentru firul Nm 45:
τ=Pmax
T tex
(cN /tex)
τ= 22022,222
=9,9(cN / tex)
24
Pentru firul Nm 40:
τ=Pmax
T tex
(cN /tex)
τ=28025
=¿ 11,2(cN / tex)
B. Lungimea de rupere.
Este definită ca lungimea de fir (fibră) a cărei masă are o greutate egală cu o forță de
rupere Pmax. Deci masa în grame este egală numeric cu forța de rupere în cN.
LR ¿ MR
T tex
(km)
Pentru lână:
τ=1,4
τ ¿ Pmax
T d(cN /den¿=¿ 1,4=¿
Pmax
4,081(cN /den)=¿ Pmax=5,713(cN /den)
LR= MR
T tex=
5,7130,453
= 12,611(km)
LR=12,611(km)
Pentru poliester:
τ=4,6
τ = Pmax
T d(cN/den¿=¿4,6=¿
Pmax
3(cN /den)=¿ Pmax=13,8(cN /den)
LR= MR
T tex=
13,80,333
= 41,441 (km)
LR=41,441 (km)
C. Alungirea la rupere(ɛ)
Alungirea specifică este dată de relația: ɛ=¿ ∆l
l
Unde: ∆l- alungirea absolută= l−l0(mm)
l- distanța dintre clemele dinamometrului în momentul ruperii
l0- distanța inițială dintre clemele dinamometrului.
Alungirea la rupere a firelor depinde de alungirea fibrelor. Alungirea la rupere se ia
din caracteristicile firelor.
- Pentru firul Nm 48, ɛ=¿ 7%
- Pentru firul Nm 45, ɛ=¿ 15%
- Pentru firul Nm 40, ɛ=¿ 17%
- Pentru fibra de lână, ɛ=¿ 37,7%25
- Pentru fibra de poliester, ɛ=¿ 23%
5.2.2 INDICI DE COMPORTARE LA TRACȚIUNE A FIBRELOR
AMESTECULUI
A. Forța de rupere a amestecului.
Forța de rupere a fibrelor amestecului se calculează cu relația:
P=∑ αi ∙Pi
Unde : Pi- forța de rupere a fibrelor componentului i
αi- cotele de participare numerice ale fibrelor componentului i în amestec, în %:
α =
α i
T ti ∙li
∑ αi
T ti∙ li
Unde: αi- cotele de participare după masă a componentului i, %
Tti- densitatea de lungime a componentului i, tex
Li- lungimea fibrelor componentului i, mm
α1 ¿
0,450,453 ∙61
0,450,453 ∙61
+0,55
0,333 ∙75
¿
0,4527,633
0,4527,633
+0,55
24,975
=¿ 0,016
0,016+0,022 ¿0,421
α2 ¿
0,550,333 ∙75
0,450,453 ∙61
+0,55
0,333 ∙75
¿
0,5524,975
0,4527,633
+0,55
24,975
¿ 0,022
0,016+0,022 ¿0,578
α 1=0,421
α 2=0,578
P=α1 ∙P1+α 2 ∙ P2
P=0,421∙5,713+0,578 ∙13,8
P=10,381cN
B. Tenacitatea medie a fibrelor amestecului.
Se calculează cu relația lui Birembaum:
τ f=a1∙ τ f 1+a2 ∙ τ f 2 ∙8ε 1
cN /den
Unde: a1,a2- cote de participare
26
τ f1, τf2- tenacitatea componenților
ε1, ε2- alungirea specifică a fibrelor celor doi componențiSe are în vedere că:
a+a2=1
a1=0,45
a2=0,55
τ f 1=1,4
τ f 2=4,6
τ f=0,45∙1,4+0,55 ∙4,6 ∙37,723
τ f=4,776cN /den
C. Lungimea de rupere a fibrelor amestecului.
Se calculează cu relația:
LR=∑i=1
k
λ i ∙LRi
N i
∙∑i=1
k
α ∙N i=∑i=1
k
λi ∙ LRi ∙ T ti ∙∑i=1
k α i
T ti
λ i=¿ αi
T ti ∙
1
∑i=1
k α i
T ti
Unde: λ i- cotele de participare după lungimea fibrelor componenților i în amestec, %.
λ1= α1
T ti ∙
1α 1
T t1
+α 2
T t2
= 0,45
0,453 ∙
10,45
0,453+
0,550,333
λ1=0,375
λ2= α2
T t 2 ∙
1α 1
T t1
+α 2
T t2
= 0,55
0,333 ∙
10,45
0,453+
0,550,333
λ2=¿ 0,624
LR=( λ1 ∙ LR1 ∙ T t 1+ λ2 ∙ LR 2 ∙ T t 2) ∙(α 1
T t1
+α 2
T t2
)
LR=(0,375 ∙12,611 ∙0,453+0,624 ∙ 41,441∙0,333)∙( 0,450,453
+ 0,550,333
)
LR=28,430(km)
5.2.3 COEFICIENTUL DE UTILIZARE AL REZISTENȚEI
FIBRELOR ÎN REZISTENȚA FIRULUI
27
Acest coeficient este definit ca raportul dintre forța de rupere a firului și suma forțelor
de rupere ale fibrelor dintr-o secțiune a firului.
Kuf=¿ P
ns ∙ Pf
Unde: Pf - forța de rupere medie a fibrelor amestecului
P- forța de rupere medie a firului
Coeficientul de utilizare a rezistenței fibrelor în rezistența firului poate fi calculat cu
formula:
Kuf=¿ LRF
LRf
=¿ τ F
τ f
Unde: LRF, LRf- lungimea de rupere a firului, respectiv a fibrei
τF, τf- tenacitatea firului, respectiv a fibrei.
Pentru firul Nm 48:
Kuf=180
55,047 ∙10,381=0,314
Pentru firul Nm 45:
Kuf=220
58,717 ∙10,381=0,360
Pentru firul Nm 40:
Kuf=280
66,056 ∙10,381=0,408
5.3 DENSITATEA MEDIE A FIBRELOR AMESTECULUI
Densitatea medie a fibrelor amestecului reprezintă unul din indicatorii gradului de
confort al îmbrăcămintei ce influențează în final greutatea acesteia.
Se calculează cu relația:
ρ f=¿
1
∑i=1
k αi
ρfi
(g/cm3)
Unde: α i- cotele de participare după masă ale componenților în amestec
ρ fi- densitatea fibrelor componenților, g/m3
ρ f 1=1,31(g/cm3)
ρ f 2=1,38(g /cm3)
ρ f= 1
0,451,31
+0,551,38
= 1
0,741=1,349(g/cm3)
28
5.4. UMIDITATEA LEGALĂ MEDIE A AMESTECULUI DE
FIBRE
Repriza medie a fibrelor amestecului se calculează cu relația:
ram= ∑ ρi ∙ ri
Unde: ρi- cotele de participare după masă ale componenților în amestec,
ri- umiditatea legală a componentelor amestecului.
-pentru lână: r= 17%
-pentru poliester: r= 0,5%
ram=0,45 ∙17+0,55∙0,5=7,925 %
ram=7,925 %
5.5 CALCULUL COEFICIENȚILOR DE NEUNIFORMITATE
Neuniformitatea pe porțiuni scurte se numește neuniformitate generală, deoarece este
valoarea maximă posibilă care se obține la regularimetrul Uster, în poziția normal test.
Neuniformitatea absolută este obținută prin folosirea unui regularimetru de tip capacitativ,
care măsoară, fie neuniformitatea liniară (Uef), fie neuniformitatea pătratică(CVef).
Pentru apreciarea gradului de neuniformitate este necesar a se folosi normativele
Uster, care ne permite a ne încadra firul respectiv față de cele șapte nivele existente pe plan
mondial și anume: 5%, 10%, 25%, 50%, 75%, 90%, 95%. Este indicat ca valorile să se
situeze sub 50%.
Indicele de neuniformitate I se foloseșe pentru aprecierea neuniformității relative.
Pentru fir foarte uniform, acest indice are valori sub 1,2.
Neuniformitatea pe porțiuni scurte se calculează cu ajutorul indicelui de
neuniformitate I.
I=¿ U ef
U lim ¿=¿¿
CV ef
CV lim ¿=¿¿
K ef
K lim ¿¿
Unde: Uef- neuniformitate liniară
CVef- coeficient de variație efectiv
CVlim- neuniformitate liniară limită.
Se observă că în acest caz neuniformitatea reală se obține în mod efectiv la aparate,
este raportată la uniformitatea ideală (limită), obținută prin calcul, care reprezintă modelul
matematic de referință.
Se adoptă: I= 1,2
29
Valoarea neuniformității ideale se calculează cu relația:
CVlim= √α 1 ∙CV lim ¿2 1+α 2 ∙CV lim ¿22¿¿
Pentru firul Nm 48:
CVlim1 ¿112
√nsmed
= 112
√55,047=¿ 15,096
CVlim2¿101
√nsmed
= 101
√55,047=¿ 13,613
CVlim fir ¿√0,45 ∙15,0962+0,55∙13,6132
CVlim fir¿14,299
I=CV ef
CV lim ¿¿ ¿>¿ 1,2=
CV ef
CV lim ¿¿ ¿>¿ CVef¿1,2 ∙14,299=17,158
Pentru firul Nm 45:
CVlim1= 112
√nsmed
=¿ 112
√58,717=14,617
CVlim2= 101
√nsmed
=¿ 101
√58,717=13,181
CVlim fir= √0,45 ∙14,6172+0,55∙13,1812
CVlim fir¿13,845
I=CV ef
CV lim ¿¿ ¿>¿ 1,2=
CV ef
CV lim ¿¿ ¿>¿ CVef¿1,2 ∙13,845=16,614
Pentru firul Nm 40:
CVlim1= 112
√nsmed
= 112
√66,056=13,781
CVlim2= 101
√nsmed
= 101
√66,056=12,427
CVlim fir=√0,45 ∙13,7812+0,55 ∙12,4272
CVlim fir¿13,053
I=CV ef
CV lim ¿¿ ¿>¿ 1,2=
CV ef
CV lim ¿¿ ¿>¿ CVef¿1,2 ∙13,053=15,633
30
B. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A
31
FIRELOR
1. PROCESE TEHNOLOGICE DE REALIZARE A
FIRELOR
La stabilirea sistemului de filare în vederea obținerii unui fir se ține cont de cele mai
noi realizări ale tehnicii, atât în ceea ce privește organizarea și metodele avansate de lucru,
cât și ceea ce privește construcția de mașini.
Realizarea unui fir de calitate superioară, impune uniformitatea densității liniare, lipsa
impurităților și o structură omogenă atât în lungime, cât și în secțiunea transversală.
Transformarea materialului fibros în fir se face printr-un proces tehnologic alcătuit dintr-o
serie de operații care au drept scop următoarele:
- menținerea constantă a proporțiilor componenților amestecului,
- amestecarea și omogenizarea masei fibroase,
- destrămarea și curățirea progrsivă a materialului fibros până la
individualizarea fibrelor,
- uniformizarea înșiruirii de fibre prin dublarea și laminarea înșiruirii,
- torsionarea înșiruirii finale, pentru legarea strânsă a fibrelor între ele, pentru a
asigura rezistența și stabilitatea firului.
32
Stabilirea fluxului tehnologic de obținere a firului este condiționată și de proprietățile
materiei prime, de finețea și destinația firului, de sistemul de prelucrare a materiei prime, de
etapa în care are loc vopsirea materiei prime, de etapa în care are loc amsestecarea
componenților.
Deoarece în filatura de tip lână pieptănată există un număr mare de operații ce se
succed, procesul tehnologic poate fi împarțit în doua etape:
Etapa E1: vopsirea, spălarea și călcarea, repieptșnarea benzilor, cuprinde următoarele
operații:- calibrarea- operație pregătitoare vopsirii care se realizează pe mașini de
calibrat pentru a obține bobine cu dimensiuni bine stabilite și care se introduc în containerele
aparatului de vopsit,
- vopsirea- operația necesară pentru obținerea unei diversități de fire, se
realizează pentru fibrele de lână, poliester, celofibră și nu se realizează la fibrele de
melană(fixate și nefixate),
- spălarea și călcarea benzilor- operații ce se execută pe aceeași mașină, numită
„liseuză” și au drept scop îndepărtarea de pe fibre a emulsiei adăugate înainte de cardare, e
impurităților și a excesului de colorant nereținut de fibre; de a efectua o descrețire parțială a
fibrelor și de fixare a lor în această stare datorită proprietății de tehnoplasticitate a lânii,
- laminarea după lisaj- operație ce se execută pe un laminor obișnuit în scopul
despâslirii fibrelor,
- laminarea preliminară repieptănării- se execută pe două pasaje de laminor, la
primul pasaj făcându-se de regulă amestecul de lână cu poliester. Scopul acestor pasaje este ca
printr-un dublaj total și laminaj total mai mare să se asigure o cât mai mare omogenizare a
amestecului,
- repieptănarea- operație ce se execută pe mașini de pieptănat și care este cu
atât mai necesară, cu cât firele ce se vor obține sunt mai fine,
- laminarea după repieptănare- se execută pe unu, două sau trei pasaje de
laminor și care au drept scop micșorarea neuniformității densității benzilor repieptănate.
Etapa E2: pregătirea pentru filare și filarea, cuprinde următoarele operații:- pregătirea pentru filare (preparația filaturii)- se desfășoară pe parcursul a 3...5
pasaje. Scopul pregătirii pentru filare este transformarea benzii pieptănate în pretort sau
semitort cu o finețe optimă pentru alimentarea la mașina de filat cu inele.
În ultimul timp s-a generalizat pregătirea pentru filare în 4 pasaje: 3 pasaje de laminor și un pasaj de filare preliminară pe flaier sau pe laminor de mare întindere. Pentru obținerea 33
unor fire cu finețe peste Nm 45 se poate folosi un pasaj suplimentar pe laminor cu cilindru cu
ace (Harison). În ceea ce privește utilizarea flaierului sau a laminorului de mare întindere ca
pajaj final în preparația filaturii au existat discuții și anume: flaierul produce semitort –
înșiruire cu torsiune reală – care are o rezistență mai mare și neuniformitate mai mică, deci
este mai avantajos de folosit decât laminorul de mare întindere; însă, în ultimul timp prin
modernizările aduse laminorului de mare întindere, acesta poate fi utilizat în prelucrarea
tuturor amestecurilor de fibre, având și o productuvitate mai mare decât flaierul.
- filarea- operația finală a procesului de filare, realizând transformarea
semitortului sau a pretortului din fir.
LÂNĂ POLIESTER
Calibrare Calibrare
↓ ↓
Vopsire Vopsire
↓ ↓
Spălare și uscare Spălare și uscare
↓ ↓
Dublare și laminare pasaj I Dublare și laminare pasaj I
↓ ↓
↓
Dublare și laminare pasaj I cu amestecare
↓
Dublare și laminare pasaj după amestecare
↓
Repieptănare
↓
Dublare și laminare pasaj I
34
↓
Dublare și laminare pasaj II
↓
Dublare și laminare pasaj I cu autoreglare
↓
Dublare și laminare pasaj II
↓
Dublare și laminare pasaj III
↓
Laminare pe laminator de mare întindere
↓
Filare pe mașina de filat cu inele
Am adoptat aceste fluxuri tehnologice deoarece lâna se aprovizionează sub formă de
pale, iar poliesterul sub formă de pale.
Pentru a obține fire colorate, fibrele de lână trebuie vopsite. Pentru aceasta am adoptat
operațiile de calibrare, vopsire și lisare. Pentru afânarea benzilor spălate și călcate am adoptat
un pasaj de dublare și laminare după lisare.
Amestecarea benzilor de lână cu poliesterul se face pe un laminor obișnuit cu câmp
dublu de ace. După repieptănare, benzile sunt trecute prin două pasaje de laminor, benzile
obținute fiind alimentatede un laminor rapid cu câmp dublu de ace cu reglare automată a
laminajului. În continuare, amestecul fibros este trecut pe încă doua pasaje de laminor, apoi
este alimentat la laminorul de mare întindere, unde va rezulta pretortul. Acesta este transportat
de la laminoarele de mare întindere în magazia de pretort pentru odihnă, timp de două
săptămâni, după care este prelucrat de mașinile de filat cu inele, obținându-se în final firele
dorite. Firele obținute sunt transportate in magazia de fire, iar apoi la magazia de ambalat și
expediție, de unde ambalate în lăzi de lemn, se vor expedia țesătoriilor.
2. CARACTERISTICILE ȘI PERFORMANȚELE
TEHNICE ALE MAȘINILOR NECESARE
35
DESFĂȘURĂRII PROCESULUI TEHNOLOGIC
2.1 CRITERII PRIVIND ALEGEREA UTILAJELOR [7, 9]
Nivelul calitativ și cantitativ al producției în sistemul de filare adoptat este determinat
în primul rând de utilaj. Acesta influențează și pierderile de materie primă și semifabricate
sub formă de deșeuri precum și condițiile de muncă în timpul procesului tehnologic.
Criteriile generale luate în considerare pentru adoptarea utilajului privesc aspectele:
- caracteristicile fibrelor ce urmează a fi prelucrate
- caracteristicile procesului tehnologic de obținere a firelor impuse a fi realizate
- obținerea unor produse de calitate superioară
- deservirea și întreținerea ușoară a utilajului
- performanțe tehnologice și de productivitate
- gradul de înzestrare cu dispozitive auxiliare
- dimensiuni de gabarit
- consumurile specifice
- fiabilitatea și posibilitatea de aprovizionare cu piese de schimb.
Se va ține seama că în actualele condiții privind nivelul tehnic al utilajului, uzura
morală este mult mai rapidă decât uzura fizică.
În continuare sunt prezentate caracteristicile utilajului adoptat în ordinea din procesul
tehnologic.
LAMINOR NSC- model GN6 CU CÂMP DUBLU DE ACE [6, 13]
Domenii de utilizare: înainte și după pieptănare, după lisare, melanjare, înainte și
după repieptănare, în preparația filaturii, dar și la amestecarea benzilor.
Date tehnice:
Alimentarea Rastel cu căni sau cu bobine
Număr de capete(K) 1 cap (mono)
Mod de debitare Cu căni (1 sau 2)
Număr de benzi în cană (b) 1 sau 2
Număr de benzi 1
Tipuri constructive privind modul de debitare la pasajele de laminare din preparația
filaturii.
Pas I: k=1, b=1, c=1 (111)
Pas II: k= 1, b=1, c=2 (112)36
Pas III: k=1, b=2, c=2 (122)
Viteza de alimentare (m/min) 18
Număr de căderi maxim ale baretelor 2000
Pasul melcilor (mm) 2x9
La cerere
Număr barete pe cap 72
Număr barete în lucru 2x9
Lungimea garnisită cu ace (mm) 220
Înalțimea acelor 17,5
Desimea acelor plate (ace/cm) 4,5...9 (9 variante)
Desimea acelor rotunde (ace/cm) 2...5 (7 variante)
Diametrul cilindrilor de alimentare inferiori 90 (canelați)Diametrul cilindrilor de alimentare superiori 80 (canelați)Diametrul cilindrului debitor inferior(mm) 25/62; 30/62,5; 40/62,5
Ecartamentul în spațiul critic (mm) - la 25/62,5 mm 23-63
- la 30/62,5 mm 28-63
- la 40/62,5 mm 33-63
Ecartament maxim - la 25/62,5 mm 270-310
- la 30/62,5 mm 275-310
- la 40/62,5 mm 280-300
Forța de presare pe cilindrii debitori(daN) - la 25/62,5 mm max 300
- la 30/62,5 mm max 400
Laminaje 4,4...13 din 2 în 2 % (64 posibilități)Gama special de laminaj 3,2...9,3
Puterea toatală instalată 4-7 (kw) după tip
Regulator de laminare (abaterea la finețe) - % ± 15
Dimensiuni [mm]: - lungime 6500
- lățime 3000
La majoritatea pasajelor alimentarea și debitarea se face cu căni, cu excepția pasajului
II după pieptănare, unde debitarea se face în bobină.
În preparația filaturii, la primul pasaj, laminorul este prevăzut cu dispozitiv cu variație
automată a laminajului.
37
Schema cinematică a laminorului NSC model GN6 cu câmp dublu de ace este
prezentată în anexe.
MAȘINA DE PIEPTĂNAT „UNIREA” CLUJ TIP 5 PL [6, 11]
Domenii de utilizare: pentru pieptănarea lânii și pentru repieptănarea lânii și
amestecurilor de lână cu poliester respectiv cu celofibră (5PL).
Caracteristici tehnice și funcționale:
Viteza de lucru (ciclii/min) 140-200
Mod de alimentare căni
Lățimea de lucru (mm) -pieptene circular 445
- manșon 530
- clește 445
Ecartamentul între fălcile cleștelui și cilindrul superior 22...30 (mm)
Dimensiunea cănilor la debitare (mm) Ø400/900
Producția - pentru pieptănat 7-12
- pentru repieptănat (kg/h) 6-25
Gabarit - lungime (rastel orizontal mm) 5985
- lățime (mm) 1275
Masa netă maximă (kg) 1400
Puterea instalată (kw) 4,12
Greutatea benzii debitate (g/m) 9,27
Caracteristicile tehnologice în funcție de materiale prelucrate sunt prezentate în tabelul
B.2.1
Tabel B.2.1
ParametriiD.M.
5PL lână sort 70'S cu
celofibră
Turația cicli/min 170
Lungimea fibrei Mm 69
Greutatea benzii de alimentare Ktex 12
Dublaj 16
Ecartament Mm 22
Grad de curățire la alimentare
(nopeuri)
mare buc/g
mici
0,8
2,2
Lungimea de alimentare mm/ciclu 5,81
38
Greutatea benzii debitate ktex 17,4
Producția practică medie kg/oră 10,2
Randament % 90
Grad de curățare la debitare (nopeuri)mare buc/g
mici
0,2
1
Consum specific - 1,2
Procent de piaptănare % 3,2
MAȘINA DE CALIBRAT TIP „SACM” [6]
Pentru a putea fi introduse în containerele aparatului de vopsit, benzile trebuie depuse
pe bobine. Aceste bobine se obțin la mașina de calibrat. Caracteristici principale:
Viteza de debitare 18,6-90
Număr capete/mașină 5
Gabarit – lungime (mm) 2300
- lățime (mm) 1420
Puterea electromotorului (CP) 2
APARAT DE VOPSIT „METAL ROȘU”- CLUJ-NAPOCA, TIP A.V.P. CU
PRESĂ TIP PP-1 ȘI CIOCAN TIP CF-1 [6]
Benzile supuse vopsirii sunt depuse pe bobine cu înfășurarea în cruce. Vopsirea se
execută după pieptănare din motive economice. Vopsirea în benzi permite obținerea de fire,
melanj și a firelor răsucite din fire simple de culori diferite (mouline).
Aparatul de vopsit sub presiune „metalul roșu” Cluj este destinat pentru vopsirea
fibrelor de lână, a fibrelor chimice și regenerate, a palelor de lână și din fibre chimice și a
firelor înfășurate pe bobine.
Părți componente:
1. Autoclava de vopsire, prevăzute cu:
- pompa de agitare cu motor electric (17 kw, n=1640 rot/min și 1,1 kw,
n=2850 rot/min)
- pompa de adaosuri cu motor electric
- serpentina de încălzire
- recipient de eșantioane
- recipient de adaosuri
39
- compresor de aer cu motor electric
- dispozitiv de comndă și reglare
2. Containere de trei tipuri:
- pentru fibre (la lâna cardată)
- pentru pale, în bobine (la lâna pieptănată)
- pentru fire, în bobine
3. Ciocan de îndesat (la lâna cardată)
4. presa cu șurub fără sfârșit pentru îndesat bobine cu benzi sau pale.
Caracteristici tehnice:
1. Autoclava de vopsire
- capacitatea de încărcare (kg fibre) 250
- temperatura maximă (ºC) 13
- dimensiunile aparatului (mm): - lungime 5200
- înălțime 5500
- adâncime 2260(de la pardoseală)
- lățime 2000
- suprafață necesară:- lungime 7000
- lățime 6500
- înălțime necesară 5500
2. Presa pentru șurub fără sfârșit pentru pale
- forța maximă de presare (daN) 1500
- viteza de presare (mm/s) 30...35
- electomotorul presei N=1,1 kw, n=1420 rot/min
- lungimea (mm) 2400
- lățimea (mm) 2100
3. Ciocan de îndesare fibre
- electromotor N= 1,1 kw, n=1420 rot/min
- lungimea (mm) 2145
- lățimea (mm) 1360
- înălțimea (mm) 3400
- puterea totală instalată (kw) 24,4
MAȘINA DE SPĂLAT ȘI USCAT „METALUL ROȘU” CLUJ-NAPOCA [6]
Atât spălarea cât și călcarea se face pe aceeași mașină denumită „Liseuză”.
40
Caracteristicile acestei mașini sunt:
-viteza de lucru (m/min) 2,13...9,6
- număr de bobine alimentate 32
- presiunea de stoarcere în mașină pe cilindrii intermediari (kgf/cil) 65
- presiunea maximă pe cilindrii finali (kgf) 137
- lățimea de lucru (mm) 800
- presiunea sistemului hidraulic (kgf/cm2) 5...160
- limitele temperaturii (C) 30...100
- numărul ventilatoarelor 3
- puterea elecromotoarelor: - antrenare (kw) 5,5
- servomotor (kw) 0,85
- ventilator (kw) 10
- dimensiunile bobinelor debitate (mm) 250,1= 150 sau 125 mm
- gabarit: - lungime (mm) 6600
- lățime (mm) 1800
- înălțime (mm) 1650
- masa netă a mașinii (kg) 3500
LAMINORUL DE MARE ÎNTINDERE NSC MODEL FMV 30 [6, 14]
Laminoarele de mare întindere au fost introduse in fluxul tehnologic ca pasaj final în
preparația filaturii de tip lână pieptănate în ultimele trei decenii, iar viteza de debitare a
crescut cu cca. 50m/min la 300 m/min, în acest interval de timp sau chiar mai mult. Laminorul
frotor NSC model FMV 30 adoptat, se recomandă printr-o viteză mare de debitare și un grad
înalt de automatizare (scoatere automată a levatei cu înlocuirea tuburilor goale și etichetarea,
transportarea bobinelor pline cître un capăt al mașinii, tabloul de comandă cu vizualizarea
tuturor operațiilor inclusiv cauzele opririlor).
Caracteristicile acestei mașini sunt:
Mod de alimentare (mm) cu căni cu 400, 500, 600, 700
Destinație lânuri,fibre chimice,melanjuri
Titlul maxim al benzii alimentate (ktex) 15-18
Dublaj 1,2
Gama laminajelor 7,2...20,7
41
Finețea pretortului debitat Nm (ktex) 0,4...0,66 (0,25-1,5)
Ecartament alimentar debitare (mm) 210-260
Tren de laminat cu dublă curelușă lată
Lungime de control (mm)
Viteza de debitare maximă (m/min) 200
Cursa de frotare mazimă (curse/min) 1100
Număr de capete/ mașină (p) 12, 16, 20, 24
Diametrul maxim al bobinelor (mm) 300
Dimensiunile mosorului (mm) 70/300
Mod de debitare bobine de pretort dublu
Număr pretorturi (cană) 2
Puterea elecrică totală (kw) 23, 245
Schema cinematică a mașinii este prezentată în anexe.
MAȘINA DE FILAT CU INELE „UNIREA”- CLUJ-NAPOCA [6,12]
Mașina de filat „Unirea” Cluj adoptată este o mașină pe care se pot fila fibre de lână
100%; lâna în amestec cu fibre chimice. Este dotată cu inele speciale de autoungere, tren de
laminat 3/3 cu două curelușe, înclinate la 45º.
Variația presiunii în trei trepte pe fiecare linie de cilindrii precum și alegerea celor
mai adecvate înălțimi pentru portucrelușe fac să elimine eventualele porțiuni nelaminate.
Varierea continuă a turației fuselor dă posibilitatea alegerii regimului de lucru cel mai adecvat
fiecărui material filat.
Caracteristicile mașinii sunt:
Număr fuse pe mașină 84-
486
Pasul între fuse (mm) 75
Diametru inelului (mm) 56
Înălțimea țevii (mm) 270...300
Turația fuselor (rot/min) 4000-14000
Gama laminajelor 10-45
Sensul de torsiune Z sau S
Gama torsiunilor (t/m) 250-1099
Finețea firelor prelucrate: - tex 50-14
- Nm 20-72
42
Lungimea maximă a fibrelor (mm) 220
Cursa băncii cu inele (mm) 245
Lungimea totală a mașinii (mm) nxp/2+2220
Înălțimea mașinii (mm) 840
Înălțimea rastelului 2120
Valoarea ecartamentelor: - total 185-230
- alimentator-intermediar 80-125
- intermediar debitor 105
Antrenarea fuselor grupe de câte patru
Puterea electomotorului (kw) 15-18,5
Schema cinematică a mașinii este prezentată în anexă.
3. PLANUL DE FILARE
3.1. CONȚINUTUL ȘI PRINCIPIILE DE ALCĂTUIRE A
PLANULUI DE FILARE [3, 6]
Planul de filare reprezintă un document de cea mai mare importanță pentru folosirea
corectă a mașinilor, în baza căruia se desfășoară procesul tehnologic de obținere a firelor în
conformitate cu cerințele stabilite și de o calitate corespunzătoare normelor impuse.
Stabilirea unui plan de filare necesită cunoașterea următoarelor obiective:
a) Succesiunea mașinilor care trebuie să fie întotdeauna adaptată produsului final ce
va fi obținut. Stabilirea succesiunii mașinilor este o chestiune foarte importantă care necesită
o examinare profundă. Aspectul delicat constă în faptul că instalația trebuie să fie foarte
suplă, adică să poată permite ca fără modificări importante de reglajesă se poată obține
sortimente diferite de fire, altele decât acelea pentru care a fost concepută instalația de
origine. Aceste modificări nu au voie să influențeze negativ rentabilitatea întrprinderii.
43
b) Elementele de bază (parametrii procesului tehnologic). Planul de filare conține
două grupe de parametrii:
- parametrii tehnologici ce caracterizează procesul: finețea semifabricatelor
alimentate și debitate, dublajul, laminajul, vitezele de debitareale organelor de lucru,
turațiile fuselor (furcilor), torsiunea și coeficientul de torsiune, procentul de pierderi
de faze de fabricație;
- producțiile orare de semifabricate și fire, necesarul acestora pe faze de
fabricație, necesarul de utilaje pe faza de fabricație în vederea coordonării din punct
de vedere productiv al pasajelor succesive. Planul de filare este întocmit sub formă de
tabel. Rândurile succesive de sus în jos conțin succesiunea fazelor tehnologice și a
utilajelor corespunzătoare.
Coloanele, de la stânga sper dreapta, prezintă:
k- numărul de capete de mașini;
c- numărul de căni sau bobine pe cap;
b- numărul de benzi în cană sau pe bobină;
BM- numărul de benzi pe mașină;
Parametrii procesului tehnologic:
M- număr de mașini pe trecere;
T a- titlul unei benzi alimentate (ktex);
D- dublajul;
Bp- număr de benzi pe trecere;
T A- încărcarea cu material al mașinii (ktex);
L- laminajul;
T d- titlul înșiruirii debitate (ktex);
Nmd- număr metric debitat (m/g);
vd- viteza de debitare (m/min);
n f- turația fuselor (rot/min);
αm- coeficientul de torsiune;
T m- torsiunea (răs/min);
Pt- producția teoretică (kg/h, g/fus∙h);
CTU- coeficientul timpului util;
CUF- coeficientul utilajului în funcțiune;
CUM- coeficientul de utilizare al mașinii;
44
Pn- producția normală;
Pp- producția practică (kg/h);
p- procent de deșeuri;
Qa- cantitatea de semifabricat alimentată necesară a fi prelucrată (kg/h);
Qd- cantitatea de semifabricat debitată într-o oră la pasajul respectiv (kg/h);
M c- număr de mașini calculate;
M a - număr de mașini adoptat în urma rotunjirii valorii lui Mc.
Stabilirea valorilor oprime ale acestor parametrii reprezintă sarcina de cea mai mare
răspundere a specialistului filator, deoarece are o influență hotărâtoare asupra productivității și a muncii.
Principiile care stau la baza întocmirii unui plan de filare sunt următoarele:
- numărul de treceri trbuie analizat din punct de vedere calitativ și economic,
- asigurarea unui dublaj total suficient pentru a obține un semitort (pretort) uniform,
- evitarea dublajelor prea mari care împiedică laminarea corectă și necesită un
număr mare de treceri.
Numărul metric al semitortului se stabilește pe baza laminajului:
- optim al mașinii de filat,
- laminajele mari sunt indicate la benzile groase și la dublajele mari,
- asigurarea unui coeficient de torsiune optim al semitortului.
3.2. STABILIREA ELEMENTELOR PLANULUI DE FILARE [6, 7]
3.2.1. FINEȚEA SEMIFABRICATELOR
În general, titlul benzilor din lânuri fine este ceva mai mic decât cel al benzilor din
lânilor semifine (10...25%).
La fabricarea benzilor din fibre de lână, prima mașină la care se obține un
semifabricat cu titlul bine stabilit este carda.
Titlul (ktex) depinde de următorii factori:
- încărcarea optimă αa (g/m2) a tamburului principal (0,30...0,50 g/m). Valorile mai
mici corespund lânurilor fine, iar cele mai mari celor semifine.
- lățimea de lucru a cardei,
- numărul de căni debitate,
- viteza de debitare.
45
La calibrare, vopsire și lisaj, titlul benzilor nu se schimbă.
La pasajul după lisaj titlul benzii rămâne de asemenea neschimbat.
La cele două pasaje, înainte și după repieptănare, titlul benzilor debitate se menține în
limitele 20±2 ktex.
La pasajul preliminar repieptănării, situația este similară cu cea preliminară
pieptănării.
La pasajele de melanjare, titlul benzii debitate poate fi cuprins între 18...24 ktex
deoarece nu mai este nevoie de pasaj pentru reducerea titlului. Se realizează deci:
- economie de utilaj
- economie de suprafață construită
- economie de energie electrică
- economie de forță de muncă
- micșorarea procentului de deșeuri.
Dacă laminorul amestecător nu are cap reducător, banda debitată are titlul cuprins între
45...55 ktex, iar la pasajul următor titlul benzii debitate este cuprins între 20...22 ktex. La
primele trei pasaje din preparația țesăturii, ținând seama că la pasajul I se debitează o bandă
intr-o cană, la pasajul II o bandă în cele două căni, iar la pasajul III câte două benzi în cele
două căni, pentru a asigura pe de o parte o coordonare a producției trecerilor succesive, iar pe
de o altă parte micșorarea treptată a titlului spre pasaj final, titlul benzilor debitate se va
încadra în limitele:
- pasaj I: 20...24 ktex, adopt Td= 20 ktex,
- pasaj II: 10...12 ktex, adopt Td= 10 ktex,
- pasaj III: 5...6 k tex, adopt Td= 5 ktex.
Finețea pretortului este dată în funcție de finețea firelor pe care dorim să le realizăm,
astfel pentru toate cele trei fire am adoptat Nd= 2 m/g.
3.2.2. STABILIREA DUBLAJELOR ȘI LAMINAJELOR
În timp ce laminarea are ca efect o micșorare a numărului de fibre din înșiruirea
prelucrată, dublarea are ca efect creșterea numărului de fibre din această înșiruire.
Prin dublaj se înțelege numărul de înșiruiri alimentate corespunzătoare unei singure
înșiruiri debitate.
Scopul dublajului este dublu:
- creșterea omogenității amestecului de fibre în sens transversal,
46
- micșorarea neunifomității densității liniare pe potțiuni scutre a înșiruirilor debitate
conform relației:
CVd= CV a
√DUnde: CVa- coeficientul de variație a înșiruirilor alimentate,
CVd- coeficientul de variație a înșiruirilor debitate,
D - dublajul pasajului respect.
Dacă se notează cu D1, D2dublajele pasajelor succesive, dublajul total este egal cu
produsul dublajelor parțiale:
Dtot= D1D2...
Laminajul are drept scop descrețirea și paralelizarea fibrelor, amestecarea și
omogenizarea în sens longitudinal, cu micșorarea numărului de fibre din secțiunea
transversală.
Valoarea laminajului real este dată de relația:
Lreal= Nmd
Nma= TtaTtd
Unde: -Nmd și Nma- finețea înșiruirii debitată respectiv alimentată (m/g),
-Tta și Ttd- titlul înșiruirilor alimentate respectiv debitate (ktex).
Laminajul mecanic poate fi calculat cu relația:
Lm= I dI a
= V d
V a
Unde: -Va și Vd- vitezele de alimentare, respecitv de debitare,
-Ia și Id- lungimile înșiruirilor alimentate, respectiv debitate.
Laminajul pierderilor este dat de realția:
Lp= 100
100−p
Între laminajul real, laminajul mecanic și laminajul pierderilor există relația:
Lreal=Lm∙ Lp
Între Ta, Td, D și L există următoarea relație:
Td ¿Ta ∙ D
L
Limitele laminajelor mecanice ale utilajelor sunt prezentate în caracteristicile tehnice
ale acestora, de asemenea, acestea, ca întreaga gama a laminajelor posibil de realizat de un
utilaj pot fi calculate în baza schemei cinematice a utilajului.
Laminajul real, precum și cel al pierderilor poate fi determinat prin calcul.
47
Laminajul real în baza fineților înșiruirilor alimentate și debitate la pasajul receptiv,
iar laminajul pierderilorm în condițiile în care este cunoscut procentul de deșeuri –p- la faza
receptivă.
Laminajele se situează între 6 și 10 adică mai mari comparativ cu cele dinaintea
pieptănării, deoarece fibrele sunt mai descrețite.
Laminajele mai mici corespund fibrelor mai fine și mai scurte, iar cele mai mari sunt
recomandate pentru lânurile mai lungi și pentru fibrele chimice.
La pasajele preliminare repieptănării și posterioare acesteia, se pot aplica dublaje și
laminaje în limitele 8...10 în funcție de lungimea fibrelorprelucrate.
La melanjare, pentru laminorul amestecător se adoptă valori ale dublajului D= 10.
La primul pasaj din preparația filaturii D= 8, iar de regulă D=L, la pasaj II D= 4 și la
pasaj III D= 2. Laminajele nu au voie să depășească Lmax= 10 căci astfel crește Uef(%) sau
Cvef(%) la valori inadmisibile.
La pasajul IV, D= 2, iar laminajele sunt cuprinse între 10...20.
3.2.3. ÎNCĂRCAREA CU FIBRE A TRENULUI DE LAMINAT
Prin încărcarea cu fibre a unui cap de laminare se înțelege titlul (ktex) a mănunchiului
de benzi (uneori o singură bandă), alimentat de trenul de laminat. Această încărcare este
influențată în primul rând de următorii factori:
- finețea fibrelor (exprimată prin diametrul în micooni de lână și titlul fibrelor în den
sai dtex la fibre chimice),
- faza tehnologică (pasaj sau trecere),
- tipul mașinii (firma constructoare),
- rețeta de amestec,
Încărcarea trenului de laminat se calculează cu relația:
T A=T A ∙ D
Unde: -TA- titlul alimentat (ktex)
-D- dublajul.
Încărcăturile TA în pieptănătorie pentru pasajele preliminare și posterioare pieptănării
(laminoare cu câmp dublu de ace) indică în cazul prelucrării lânurilor fine și semifine valorile
maxime următoare: pentru fibrele de lână cu diametrul cuprins între 19...20, încărcarea
maximă cu fibre a trenului de laminat în ktex este 200...220, iar pentru fibre de lână cu
diametrul mediu între 21...23μm, TA= 230...250 ktex.
48
În condițiile practice de lucru se adoptă valori mici, acestea putând coborâ uneori până
la aproape 60% din valorile maxime indicate.
În general încărcarea TA are valori mai mari la pasajele preliminare pieptănării
comparativ cu pasajele posterioare pieptănării.
Pentru pasajele preliminare și posterioare fazei de repiaptănare încărcăturile TA vor
avea valori ceva mai mari comparativ cu valorile folosite la pasajele preliminare și
posterioare fazei de pieptănare.
Pentru operația de repieptănare valorile TA sunt influențate de tilul fibrelor precum și
de înălțimea de lucru a mașinii, acestea sunt recomandate de casele constructoare.
Valorile încărcăturilor cu fibre sunt date în tabelul planului de filare.
3.2.4. VERIFICAREA REȚETEI DE AMESTEC PENTRU
AMESTECAREA BENZILOR
Majoritatea sortimentelor de fire tip lână pieptănată sunt obținute din amestecuri de
fibre, în general amestecuri binare, de regulă amestecul se face în benzi.
Procentele componenților amestecului de fibre realizat la laminorul pentru
amestecarea benzilor vor fi regăsite și în final în structura firului.
Pentru verificarea rețetei de amestec se folosește relația:
Pi ¿bi ∙T Ai
T A
∙ 100 ¿T Ai
T A ∙ 100
Unde:- bi- numărul de benzi din fiecare component,
- TAi- titlul benzilor componenților (ktex)
- Tai- titlul mănunchiului de benzi din componentul I
TAi¿b1 ∙T ai
- TA- titlul mănunchilui total de benzi alimentate la laminar
TA¿∑T Ai
- pi- cota procentuală de participare a unui component în amestec.
Suma cotelor procentuale va fi:
∑ pi=¿ 100
Laminajul total se calculează cu formulele:
D= ∑ bi
L=T A
Td
Unde: -Td- finețea benzii debitate (ktex)49
Cunoaștem următoarele valori:
p1= 45%; p2=55%
Ta1= 20; Ta2= 20
Se impune D= 10 (DL= 5 benzi de lână și DPES= 5 benzi poliester)
TA= TA1+TA2= Ta1∙p1+Ta2∙p2
Rezultă:
T A1=20 ∙5+20 ∙5
T A1=200
p1 ¿T A 1
T A ∙100=> TA1=
p1∙ T A
100= 45∙200
100=90 (ktex)
p2=
T A 2
T A ∙ 100=> TA2=
p2∙ T A
100=
55∙200100
=(ktex)110
Ta1= T A 1
b1
=¿ 902
=18(ktex)
Ta2= T A 2
b2 =
1105
=22(ktex)
Pentru amestecare aleg laminor NSC model GN6.
3.2.5. TORSIUNEA. COEFICIENȚI DE TORSIUNE
Torsiunea fixează definitiv poziția relativă a fibrelor în fir și influențează în mare
măsura altor caracteristici ale acestuia: rezistență, alungire, elasticitate, moliciune, suplețe.
Torsiunea necesară se calculează cu formula:
Tn= ∝m √NmTorsiunea efectivă:
Tm¿nf
V i
Unde nf- este turația fuselor, rot/min.
La mașina de filat torsiunea este dată în caracteristicile firului.
a) Pentru firul Nm 40 din 45% lână+ 55% poliester.
Din tabelul cu carecteristicile firelor avem T= 530 răs/min
Rezultă:
αm=530
√40=83,807
b) Pentru firul Nm 45 din 45% lână+ 45% poliester.
Din tabelul cu caracteristicile firelor avem T= 550 răs/min
50
Rezultă:
αm= 550
√45=81,991
c) Pentru firul Nm 48 din 45% lână+ 55% poliester.
Din tabelul cu caracteristicile firelor avem T= 620 răs/min
Rezultă:
αm= 550
√52=79,387
3.2.6. STABILIREA VITEZELOR DE DEBITARE
Acest parametru nu influențează în mod direct producția realizată de mașină. La
laminoarele cu câmp dublu de ace, viteza de debitare are valori care se situează în mod
frecvent între 80...130 m/min.
La laminorul amestecător și la laminorul cu variație automată a laminajului se
recomandă viteze mai mici față de celelalte pasaje din preparația filaturii.
La mașina de pieptănat (faza de repieptănare) viteza se exprimă în cicli/min. La
mașina de pieptănat „Unirea” Cluj, viteza teoretică de lucru este cuprinsă între limitele
143...175 cicli/min, mașinile cele mai moderne atngând viteze maxime de 200 cicli/min.
La laminoarele de mare întindere, ultimele modele se lucrează cu viteze de 135...200
m/min, în funcție de numărul de capete pe mașină și în funcție de fibrele prelucrate.
La mașina de filat cu inele, viteza de desfășurare a firului poate fi calculată cu relația:
Vi¿n f
αm ∙√N m
Turația maximă a fuselor n fmax depinde de diametrul inelelor D, și de viteza liniară
maximă admisă a cursorului Vkmax (m/s) care are uramătoarele valori recomandate:
Vkmax= 30 m/s pentru cursori din oțel
Vkmax= 42 m/s pentru cursori din nylon
Turația maximă a fuselor la mațina de filat cu inele este dată de formula:
nfmax= V max ∙60 ∙100
Di
−5%
Unde: Di – diametrul inelului
Pentru cursori din oțel putem scrie relația următoare:
nfmax= 520000
Di
a) Pentru firul Nm 40 din 45% lână+ 55% poliester
51
nfmax¿ 520000
51 ¿10196,078 rot /min
Vi¿ 10196,078
83,807 ∙√40=19,238
b) Pentru firul Nm 45 din 45% lână+ 55% poliester
nfmax¿ 520000
51 ¿10196,078 rot /min
Vi= 10196,078
81,991 ∙√45 ¿18,538
c) Pentru firul Nm 48 din 45% lână+ 55% poliester
nfmax¿ 520000
51 ¿10196,078 rot /min
Vi¿ 10196,078
79,387 ∙√48=18,538
3.2.7. ELEMENTE DE REGLAJ [8]
După schema cinematică a laminorului rapid cu câmp dublu de ace, laminajul se
calculează astfel:
L¿ Dd
Da
∙ ia→d
Unde: Dd- diametrul cilindrului debitor (mm)
Da- diametrul cilindrului alimentator (mm)
1) D+L după lisaj
D=10; Ta=20 ktex; Td=18 ktex
L=2018
∙10=11,111=¿ L=0,0391 ∙FA∙C1
C2
∙T
Pentru valoarea laminajului L=11,111 adopt următoarele roți de schimb:
F= 100 dințiA= 26 dințiC1= 35 dințiC2= 54 dinți
52
T= 87 dinți2) D+L după lisaj
D= 10, Ta= 20 ktex, Td= 22 ktex
L=2022
∙10=9,09=¿ L=0,0391∙FA∙C1
C2
∙T
Pentru valoarea laminajului L=9,09 adopt următoarele roți de schimb:
F= 100 dințiA= 26 dințiC1= 35 dințiC2= 54 dințiT= 94 dinți3) D+L pasaj I
D=10, Ta= 20 ktex, Td= 20 ktex
L=2020
∙10=10=¿ L=0,0391 ∙FA∙C1
C2
∙T
Pentru valoarea laminajului L=10 adopt următoarele roți de schimb
F= 100 dințiA= 27 dințiC1= 46 dințiC2= 52 dințiT= 78 dinți4) D+L pasaj II
D= 8, Ta= 20 ktex, Td= 13 ktex
L=2013
∙8=12,3=¿ L=0,0391∙FA∙C1
C2
∙T
Pentru valoarea laminajului L=12,3 adopt următoarele roți de schimb
F= 100 dințiA= 25 dințiC1= 27 dințiC2= 55 dințiT= 78 dinți5) Repieptănare
D=16, Ta= 13 ktex, Td= 19,7 ktex
53
L= 1319,7
∙16=10,55=¿ L=0,0391∙FA∙C1
C2
∙T
Pentru valoarea laminajului L=10,55 adopt următoarele roți de schimb
S1= 26 dințiS2= 48 dințiS3= 64 dințiS4= 46 dinți S5=66 dinți6) D+L pasaj I după repieptănare
D=8, Ta= 19,7 ktex, Td= 20 ktex
L=19,720
∙8=7,88=¿ L=0,0391∙FA∙C1
C2
∙T
Pentru valoarea laminajului L= 7,88 adopt următoarele roți de schimb
F= 100 dințiA= 27 dințiC1= 46 dințiC2= 55 dințiT= 57 dinți7) D+L pasaj II după repieptănare + pasaj I preparațieD= 8, Ta= 20 ktex, Td= 20 ktex
L=2020
∙8=8=¿L=0,0391∙FA∙C1
C2
∙ T
Pentru valoarea laminajului L=8 adopt următoarele roți de schimb
F= 100 dințiA= 26 dințiC1= 35 dințiC2= 54 dințiT= 82 dinți8) D+L pasaj II preparațieD= 4, Ta= 20 ktex, Td= 10 ktex
L=2010
∙4=8=¿ L=0,0391∙FA∙C1
C2
∙T
54
Pentru valoarea laminajului L=8 adopt următoarele roți de schimb
F= 100 dințiA= 26 dințiC1= 35 dințiC2= 54 dințiT= 82 dinți9) D+L pasaj III preparație
D= 2, Ta= 10 ktex, Td= 5 ktex
L=105∙2=4=¿ L=0,0391 ∙
FA∙C1
C2
∙ T
Pentru valoarea laminajului L= 4 adopt următoarele roți de schimb
F= 96 dințiA= 27 dințiC1= 24 dințiC2= 57 dințiT= 72 dinți10) Laminor de mare întindere
Din schema cinematică a laminorului de mare întindere laminajul se calculează astfel:
L=Dd
Da
∙ia→d=5560
∙55R2
∙12020
∙R1
30=9,166 ∙
R1
R2
L=9,166∙R1
R2
Unde: Dd este diametrul cilindrilor de debitare, mm
Da este diametrul cilindrilor de alimentare, mm
ia→deste raportul de transmisie de alimentare la debitare.
R1= 30...54 dințiR2= 25...35 dinți D= 2, Ta= 5 ktex, Td= 0,5 ktex
L=T a
T d
∙ D= 50,5
∙2=20
Pentru valoarea laminajului L=20 adopt următoarele roți de schimb
R1= 54 dinți55
R2= 25 dinți11) Filare
Cu ajutorul schemei cinematice a mașinii de filat cu inele se calculează laminajul cu
Relația:
L=Dd
Da
∙ia→d=3535
∙Z23
Z21
∙ZH
Z¿∙Z17
Z16
=7,0098 ∙ZH
Z¿
L=7,0098 ∙ZH
Z¿
Unde: Dd- este diametrul cilindrilor debitori, mm
Da- este diametrul cilindrilor alimentatori, mm
ia→deste raportul de transmisie de la alimentare la debitare
ZH= 60; 90; 120 dințiZLT= 20...56 dințiPentru firul Nm 40:
D= 1, Ta= 0,5 ktex, Td= 0,025 ktex
L=7,0098 ∙12042
=20=¿adopt Z H=120dinți
Z¿=42dinți
Pentru firul Nm 45:
D=1, Ta= 0,5 ktex, Td= 0,022 ktex
L=7,0098 ∙90
27,759=22,727=¿ adopt Z H=90dinți
Z¿=28dinți
Pentru firul Nm 48:
D= 1, Ta= 0,5 ktex, Td= 0,02 ktex
L=7,0098 ∙12034
=25=¿adopt Z H=120dinți
Z¿=34 dinți
Cu ajutorul schemei cinematice a mașinii de filat cu inele, se poate determina și torsiunea astfel:
T=n f
V d
=nEM ∙
D x1
D x2
∙DT+D
DF+D
π ∙ D ∙nEM ∙Dx 1
Dx 2
∙Z1
RT 1
∙RT 2
Z6
∙10−3
=198,469 ∙RT 1
RT 2
56
T=198,469 ∙RT 1
RT 2
Pentru firul Nm 40:
RT 2=198,469 ∙110
530=41,191=41
Pentru firul Nm 45:
RT 2=198,469 ∙76
550=27,424=27
Pentru firul Nm 48:
RT 2=198,469 ∙76
550=27,424=27
3.2.8. CALCULUL PRODUCȚIEI TEORETICE
Producția teoretică este producția posibil de realizat pe mașină în condițiile în care
aceasta funcționează fără opriri. Formula generală a producției teoretice corespunzătoare
numărului de înșiruiri debitate este:
Pt=Bm∙V d ∙T td ∙60
1000(kg/h)
Unde: Vd – viteza de debitare (m/min)
Ttd – densitatea de lungime a înșiruirii debitate (ktex)
Bm – numărul de benzi pe mașină
Pentru mașina de pieptănat producția teoretică se calculează cu formula:
Pt=T A ∙ D∙ la
1000∙ nc ∙60 ∙
100−p100
(kg /h)
Unde: Ta – titlul înșiruirii alimentate (ktex)
D – dublajul
la – lungimea de alimentare (mm/ciclu)
nc – turația (cicli/min)
p – procentul de pierdere de pieptănare (%)
Pentru mașina de filat cu inele producția teoretică se determină cu relația:
Pt=N f ∙nf ∙60
T m ∙N m∙1000(kg /h)
Unde: nf – turația fuselor (rot/min)
Tm – torsiunea necesară (răs/min)
Nm – finețea firului debitat (m/g)57
Nf – număr de fuse pe mașină (se adoptă din caracteristicile tehnice ale mașinii de
filat cu inele; Nf = 468 fuse).
Pentru lână
Ptcalibrare=5 ∙50 ∙20 ∙60
1000=300 (kg /h)
Pt spălare șiuscare=32∙5∙20 ∙60
1000=192(kg /h)
PtD+L dupălisaj=1 ∙250 ∙18 ∙60
1000=270(kg/h)
Pentru poliester:
Ptcalibrare=5 ∙50 ∙60 ∙20
1000=300 (kg /h)
Pt spălare șiuscare=32∙5∙20 ∙60
1000=192(kg /h)
PtD+L dupălisaj=1 ∙250 ∙22 ∙60
1000=330(kg/h)
Amestec:
PtD+L pasI=1∙250∙20 ∙60
1000=300(kg/h)
PtD+L pasII=2 ∙250 ∙13 ∙60
1000=390(kg/h)
PtD+L pasI dupărep=1∙350∙20 ∙60
1000=420 (kg /h)
PtD+L pasII dupărep=1 ∙350 ∙20 ∙60
1000=420(kg /h)
PtD+L pasI preparație=1 ∙350 ∙20 ∙60
1000=420(kg /h)
PtD+L pasII preparație=2 ∙350 ∙10∙60
1000=420(kg /h)
PtD+L pasIII preparație=4 ∙350 ∙5 ∙60
1000=420(kg/h)
Ptlaminor=40 ∙175 ∙0,5∙60
1000=210 (kg /h)
Ptrepieptănare=13 ∙161000
∙5,81 ∙160∙60
1000∙
100−2,2100
=11,345 (kg /h)
Pentru fire Nm 40:
58
PtMFI=468∙10196,078∙60530∙ 40∙1000
=13,104 (kg /h)
Pentru fire Nm 45:
PtMFI=468∙10196,078∙60550∙ 45∙1000
=11,232 (kg /h)
Pentru fire Nm 48:
PtMFI=468∙10196,078∙60550∙ 48∙1000
=10,764 (kg /h)
Se calculează producția teoretică cu formulele de mai sus și se trec în tabelul B.3.1
Tabel B.3.1
Nr.crt. Fluxul tehnologic Producția teoretică(kg/h)
Lână
1 Calibrare 300
2 Vopsire -
3 Spălare și uscare 192
4 D+L după lisaj 270
Poliester
1 Calibrare 300
2 Vopsire -
3 Spălare și uscare 192
4 D+L după lisaj 330
Amestec
1 D+L pasaj I(amestecare) 300
2 D+L pasaj II 390
3 Repieptănare 11,345
4 D+L pasaj I după repieptănare 420
5 D+L pasaj II după repieptănare 420
6 D+L(autoreglare) pasaj I preparație 420
7 D+L pasaj II preparație 420
8 D+L pasaj III preparație 420
9 Laminor de mare întindere 210
10 Filare Nm 40: 13,104
59
Nm 45: 11,232
Nm 48: 10,764
3.2.9. CALCULUL PRODUCȚIEI NORMATE Pn ȘI A
PRODUCȚIEI PRACTICE PpȚinând seama că în producție există opriri ale mașinilor determinate de cauze
multiple, producția practică va fi întotdeauna mai mică decât cea teoretică.
Dacă se ține seama numai de opririle care au loc în decursul celor 8 ore de lucru.
Luând în considerare timpii neproductivi necesari executării operațiilor tehnologice și de
deservire curentă a utilajului, se obtine producția normală Pn.
Formula de calcul a Pn este:
Pn=P t−CTU (kg/h)
Unde: CTU- coeficientul timpului util.
Dacă se ține seama și de opririle planificate pe termen lung, pentru staționarea
utilajelor, generate de reparații planificatoare, opriri accidentale, atunci se obține producția
practică Pp.
Formula de calcul a Pp este:
Pp=P t−CUM (kg /h)
unde: CUM- coeficientul de utilizare al mașinii dat de relația:
CUM=CTU−CUF
unde: CUF- coeficientul utilajului în funcțiune.
3.2.10. CALCULUL COEFICIENTULUI UTILAJULUI ÎN
FUNCȚIUNE
CUF cuprinde timpii neproductivi de staționare ai utilajului generați de reparații planificate(Rt, Rc2, Rc2, Rk), opriri accidentale, curățenie săptămânală, deci opriri de durată mai
îndelungată.
Formula de calcul a coeficientului utilajului în funcțiune este:
CUF=1− P100
=(%)
Unde: P- procentul de timp neproductiv al utilajului, se calculează tinând cont de
opriri menționate cu relația:
60
P=P1+P2+P3+P4+P5+P6
unde: P1- procentul timpului neproductiv cauzat de revizia tehnică, (Rt);
P2- procentul timpului neproductiv cauzat de reparația curentă de grad I, (Rc1);
P3- procentul timpului neproductiv cauzat de reparația curentă de grad II, (Rc2);
P4- procentul timpului neproductiv cauzat de reparația capitală, (Rk);
P5- procentul timpului neproductiv cauzat de curățenia săptămânală, (2%);
P6- procentul timpului neproductiv cauzat de opriri accidentale, (1...2%);
Calculul procentelor de timp P1,P2,P3,P4 se face cu relația:
P1,2,3,4=T st
CR−T st
∙100
unde: Tst- timpul de staționare în reparație, (h);
CR- ciclul de reparații, (în ore de funcționare)
Calculul procentului de timp neproductiv datorat reparațiilor se face în baza
normativelor tehnice M.I.U privind reparațiile planificate ale utilajelor din filatura de lână.
Aceste date sunt prezentate în tabelul B.3.2.
Tabel B.3.2.
Nr.
Crt. Denumirea
utilajului
Durata
deservire
(ani)
Nr.
Sch.
Ciclul de reparații(ore de
funcționare)
Timp de staționare în
reparație(ore)
Rt Rc1 Rc2 Rk Rt Rc1 Rc2 Rk
1Mașina de
calibrat25 3 1800 3600 14400 72000 8 32 80 176
2 Liseuza 22 3 1200 2400 144000 72000 8 56 104 248
3 Laminoare 25 3 1200 2400 14400 72000 8 80 248 272
4Mașina de
repieptănat25 3 1200 14400 14400 72000 8 80 128 272
5
Laminar de
mare
întindere
25 3 1200 14400 14400 57600 8 80 176 272
6 Mașină de 25 5 1200 14400 14400 57600 8 104 176 464
61
filat cu inele
A. Calculul CUF la mașina de calibrat:
Ciclul de reparație (ore de funcționare) Timp de staționare în reparație(ore)
Rt= 1800 Rt= 8
Rc1= 3600 Rc1= 32
Rc2= 14400 Rc2= 80
Rk= 72000 Rk= 176
Tst= 296
CR= 91800
CUF=1− P100
P=P1+P2+P3+P4+P5+P6
P1,2,3,4=T st
CR−T st
∙100= 29691800−296
∙100=0,323 (% )
P1=8
1800−8∙100=0,446 (%)
P2=32
3600−32∙100=0,896(%)
P3=80
14400−80∙100=0,558 (%)
P4=176
72000−176∙100=0,245(% )
P5=2(%)
P6=2¿)
P=0,446+0,896+0,558+0,245+2+2=6,145
P=6,145(%)
CUFcalibrare=1−6,145100
=0,939
CUFcalibrare=0,939
B. Calculul CUF la masina de spălare și uscare:
Ciclul de reparație(ore de funcționare) Timp de staționare în reparație(ore)
Rt= 1200 Rt= 8
62
Rc1= 2400 Rc1= 56
Rc2=14400 Rc2= 104
Rk= 72000 Rk= 248
Tst= 728
CR=77400
CUF=1− P100
P=P1+P2+P3+P4+P5+P6
P1,2,3,4=T st
CR−T st
∙100= 72877400−728
∙100=0,949 (%)
P1=8
1200−8∙100=0,671(%)
P2=56
2400−56∙100=2,389 (% )
P3=104
14400−104∙100=0,727(% )
P4=248
72000−248∙100=0,346(%)
P5=2 (% )
P6=2 (% )
P=0,672+2,389+0,727+0,346+2+2=8,133
P=8,133(%)
CUFS+U=1−8,133100
=0,919
CUFS+U=0,919
C. Calculul CUF la dublaj și la laminaj după lisaj:
Ciclul de reparație(ore de funcționare) Timp de staționare în reparație(ore)
Rt= 1200 Rt= 8
Rc1= 2400 Rc1= 80
Rc2= 14400 Rc2= 128
Rk= 72000 Rk= 272
Tst= 488
CR= 90000
CUF=1− P100
P=P1+P2+P3+P4+P5+P6
63
P1,2,3,4=T st
CR−T st
∙100= 48890000−488
∙100=0,545 (% )
P1=8
1200−8∙100=0,671 (% )
P2=80
2400−80∙100=3,448 (% )
P3=128
14400−128∙100=0,896 (% )
P4=272
72000−272∙100=0,379(%)
P5=2(%)
P6=2(%)
P=0,671+3,448+0,896+0,379+2+2=9,394 (% )
P=9,394 (% )
CUFD+Ldupă lisaj=1−9,394100
=0,907
CUFD+Ldupă lisaj=0,907
D. Calculul CUF la mașina de repieptănat:
Ciclul de reparație(ore de funcționare) Timp de staționare în reparație(ore)
Rt= 1200 Rt= 8
Rc1= 2400 Rc1= 80
Rc2= 14400 Rc2= 128
Rk= 72000 Rk= 272
Tst= 448
CR= 90000
CUF=1− P100
P=P1+P2+P3+P4+P5+P6
P1,2,3,4=T st
CR−T st
∙100= 48890000−488
∙100=0,5 (%)
P1=8
1200−8∙100=0,671 (% )
P2=80
2400−80∙100=3,488 (% )
P3=128
14400−128∙100=0,896 (% )
P4=272
72000−272∙100=0,379 ( %)
64
P5=2(%)
P6=2(%)
P=0,671+3,448+0,896+0,379+2+2=9,394 (%)
P=9,394(%)
CUFrepieptănare=1−9,394100
=0,907
CUFrepieptănare=0,907
E. Calculul CUF la laminorul de mare întindere:
Ciclul de reparație(ore de funcționare) Timp de staționare în reparație(ore)
Rt= 1200 Rt= 8
Rc1= 2400 Rc1= 80
Rc2= 14400 Rc2= 176
Rk= 57600 Rk= 272
Tst= 536
CR= 75600
CUF=1− P100
P=P1+P2+P3+P4+P5+P6
P1,2,3,4=T st
CR−T st
∙100= 53675600−536
∙100=0,714(%)
P1=8
1200−8∙100=0,671 (% )
P2=80
2400−80∙100=3,448 (% )
P3=176
14400−176∙100=1,237 (% )
P4=272
57600−272∙100=0,474 (% )
P5=2(%)
P6=2(%)
P=0,671+3,448+1,237+0,474+2+2=9,83(%)
P=9,83(%)
CUF LMI=1−9,83100
=0,902
CUF LMI=0,902
F. Calculul CUF la mașina de filat cu inele:
65
Ciclul de reparație(ore de funcționare) Timp de staționare în reparație(ore)
Rt= 1200 Rt= 8
Rc1= 2400 Rc1= 104
Rc2= 14400 Rc2= 176
Rk= 57600 Rk= 464
Tst= 752
CR= 75600
CUF=1− P100
P=P1+P2+P3+P4+P5+P6
P1,2,3,4=T st
CR−T st
∙100= 75275600−752
∙100=1,004 (%)
P1=8
1200−8∙100=0,671 (% )
P2=104
2400−104∙100=4,529 (% )
P3=176
14400−176∙100=1,237 (% )
P4=464
57600−464∙100=0,812 (% )
P5=2(%)
P6=2(%)
P=0,671+4,529+1,237+0,812+2+2=11,249(%)
P=11,249 (% )
CUFMFI=1−11,249100
=0,888
CUFMFI=0,888
3.2.11. CALCULUL COEFICIENTULUI TIMPULUI UTIL
Coeficientul timpului util, CTU se determină luând în considerare timpii neproductivi
datorați executării operațiilor tehnologice si de deservire a utilajului. Valoarea acestuia este
dată de relația:
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
66
Unde: Ka- coeficient ce reprezintă raportul dintre timpul teoretic(de bază) și timpul
efectiv necesar pentru realizarea unei unități de produs(cana, bobina, țeava).
T m=60 ∙ M ∙60Pt
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
Ta- timp neproductiv auxiliar corespunzător prelucrării unității de produs, în
care muncitorul execută fazele de deservire absolut necesare desfășurării procesului de
producție.
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
Unde: Vd- viteza de debitare(m/min);
Td- titlul benzii debitate(ktex);
Mc- masa benzii în cană(bobină)(g);
ts- timp de schimbare a unei cănii(bobina);
ts= 0 la schimbare automată;
ts=10 la schimbare manuală;
nc– numărul de căni(bobine) la debitare;
Observație: Timpii se înmulțesc cu numărul de benzii debitate la mașină.
T c=1,5 % ∙ Tm
Kb=T−T b
T
Unde: T- durata unui schimb(480 minute);
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(care nu se include în timpul auxiliar).
T b=∑i=1
4
t i
67
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
1. Calculul CTU la mașina de calibrat(pentru lână)
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙5 ∙60
300=60 ( s)
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙60
3600+20 ∙
603600
+40 ∙60
3600+600 ∙
603600
=11,299 (s)
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
T 4=ns ∙t s ∙ nc
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
=60∙50 ∙20
5000=12
T 4=12 ∙10∙5=600(s)
T c=1,5% ∙ Tm=0,9(s)
Ka=60
60+11,299+0,9=0,831
68
Ka=0,831
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTU calibrare=0,831 ∙0,947=0,786
CTU calibrare=0,786
2. CTU la mașina de spălat și uscat(pentru lână)
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙5 ∙60
192=93,75(s)
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙93,753600
+20 ∙93,753600
+40∙93,753600
+384 ∙93,753600
=12,029 (s )
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
69
T 4=ns ∙t s ∙ nc
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
=60∙5 ∙20
5000=1,2
T 4=1,2 ∙10∙32=384 (s)
T c=1,5 % ∙ Tm=1,406(s)
Ka=93,75
93,75+12,029+1,406=0,874
Ka=0,874
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTU S+U=0,874 ∙0,947=0,827
CTU S+U=0,827
3. CTU la dublaj și laminaj după lisaj(pentru lână)
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙52 ∙60
270=693,333 ( s)
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙693,333
3600+20 ∙
693,3333600
+40 ∙693,333
3600+0 ∙
693,3333600
=15,022(s )
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
70
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
T 4=ns ∙t s ∙ nc
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
=60∙250 ∙18
52000=5,192
T 4=5,192 ∙0 ∙1=0(s)
T c=1,5 % ∙ Tm=10,399(s)
Ka=693,333
693,333+15,022+10,399=0,964
Ka=0,964
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTUD+L=0,964 ∙0,947=0,912
CTUD+L=0,912
4. CTU la mașina de calibrat(pentru poliester)
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙5 ∙60
300=60 ( s)
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);71
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙60
3600+20 ∙
603600
+40 ∙60
3600+600 ∙
603600
=11,3(s)
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
T 4=ns ∙t s ∙ nc
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
=60∙50 ∙20
5000=12
T 4=12 ∙10∙5=600(s)
T c=1,5% ∙ Tm=0,9(s)
Ka=60
60+11,3+0,9=0,831
Ka=0,831
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTU calibrare=0,831 ∙0,947=0,786
CTU calibrare=0,786
72
5. CTU la mașina de spălat și uscat(pentru poliester)
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙5 ∙60
192=93,75 ( s)
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙93,753600
+20 ∙93,753600
+40∙93,753600
+384 ∙93,753600
=12,031 (s)
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
T 4=ns ∙t s ∙ nc
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
=60∙5 ∙20
5000=1,2
T 4=1,2 ∙10∙32=384 (s)
T c=1,5% ∙ Tm=1,406(s)
Ka=93,75
93,75+12,031+1,406=0,874
Ka=0,874
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
73
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTU S+U=0,874 ∙0,947=0,827
CTU S+U=0,827
6. CTU la dublaj și laminaj după lisaj(pentru poliester)
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙52 ∙60
330=567,272 (s )
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙567,272
3600+20 ∙
567,2723600
+40 ∙567,272
3600+0 ∙
567,2723600
=12,29 (s )
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
T 4=ns ∙t s ∙ nc
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
=60∙250 ∙22
52000=6,346
T 4=6,346∙0 ∙1=0(s)
T c=1,5% ∙ Tm=8,509(s)
Ka=567,272
567,272+12,29+8,509=0,964
74
Ka=0,964
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTUD+L=0,964 ∙0,947=0,912
CTUD+L=0,912
7. CTU la dublaj și laminaj pasaj I(amestec) CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙52 ∙60
300=624 ( s )
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙624
3600+20 ∙
6243600
+40 ∙624
3600+0 ∙
6243600
=13,52(s)
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
75
T 4=ns ∙t s ∙ nc
t s=0=¿T 4=0
T c=1,5% ∙ Tm=9,36(s)
Ka=624
624+13,52+9,36=0,964
Ka=0,964
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTUD+L pasaj I=0,964 ∙0,947=0,912
CTUD+L pasaj I=0,912
8. CTU la dublaj și laminaj pasaj II CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙52 ∙60
390=480 ( s )
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙480
3600+20 ∙
4803600
+40 ∙480
3600+0 ∙
4803600
=10,4 (s)
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
76
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
T 4=ns ∙t s ∙ nc
t s=0=¿T 4=0
T c=1,5% ∙ Tm=7,2(s)
Ka=480
480+10,4+7,2=0,964
Ka=0,964
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTUD+L pasaj II=0,964 ∙0,947=0,912
CTUD+L pasaj II=0,912
9. CTU la dublaj și laminaj după repieptănare pasaj I, II(pasaj I preparație)
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙52 ∙60
420=445,714 ( s)
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
77
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙445,714
3600+20 ∙
445,7143600
+40 ∙445,714
3600+0∙
445,7143600
=9,657(s)
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
T 4=ns ∙t s ∙ nc
t s=0=¿T 4=0
T c=1,5 % ∙ Tm=6,685(s)
Ka=445,714
445,714+9,657+6,685=0,964
Ka=0,964
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTUD+Ldupă repieptanare pas. I , II=0,964 ∙0,947=0,912
CTUD+Ldupă repieptanare pas. I , II=0,912
10. CTU la dublaj și laminaj pasaj II,II preparațieCTU=Ka ∙ Kb
78
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙52 ∙60
420=445,714 ( s)
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
T i ∙T m
3600
T a=18 ∙445,714
3600+20 ∙
445,7143600
+40 ∙445,714
3600+0∙
445,7143600
=9,657(s)
Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;
T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;
T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;
T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;
T 4=ns ∙t s ∙ nc
Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;
ns=60 ∙V d ∙T d
M c
T 4=ns ∙t s ∙ nc
t s=0=¿T 4=0
T c=1,5% ∙ Tm=6,685(s)
Ka=445,714
445,714+9,657+6,685=0,964
Ka=0,964
Kb=T−T b
T
T b=∑i=1
4
t i
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Unde: T- durata unui schimb(480 min)
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
Kb=28800−1500
28800=0,947
79
Kb=0,947
CTUD+L pasaj II , III preparație=0,964 ∙0,947=0,912
CTUD+L pasaj II , III preparație=0,912
11. CTU la mașina de repieptănat
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙52 ∙60
11,345=16500,661 ( s)
Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);
M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;
T a=∑i=1
4
t i ∙ ni
Unde: Ti- timp elementar pentru efectuarea operației i(secunde), se iau din tabelul
B.3.3
ni- frecvența operației i;
Tabelul B.3.3
Operația ti(secunde) ni
t1-timp pentru curățirea pieptenelui rectiliniu 10 6
t2- timp pentru tăierea benzilor înfășurate 120 0.3
t3- timp pentru curățirea pieptenelui circular 20 0.5
t4- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă 10 3
T c=1,5 %−T m
Kb=T−T b
T
Unde: T- durata unui schimb(secunde); T=80 ∙60∙60
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar)
T b=∑i=1
4
t i
Unde: ti- timpi care se iau din tabelul B.3.4 prezentat mai jos:
80
Tabel B.3.4
Operația ti(secunde)
ti- timp pentru curățarea mașinii 600
t2-timp pentru curățirea periei 180
t3-timp pentru ungerea mașinii 300
t4-timp pentru mici reglaje, reparații 600
t5-timp pentru odihnă și necesități firești 600
CTU=Ka ∙ Kb
T a=10 ∙6+120 ∙0,3+20 ∙0,5+10∙3=136 (s )
T c=1,5 % ∙ Tm=247,509 (s )
Ka=16500,661
16500,661+136+247,509=0,977
Ka=0,977
T b=600+180+300+600+600=2280
Kb=28800−2280
28800=0,92
Kb=0,92
CTU repieptănare=0,977 ∙0,92=0,898
CTU repieptănare=0,898
12. CTU la laminorul de mare întindere
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
CTU=Ka ∙ Kb
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
Unde: Tm- timpul de bază teoretic necesar realizării unei bobine(secunde);
Pt- producția teoretică a laminorului frotor(g/bobină oră);
M- masa bobinei(grame) determinată prin calcul:
M=v ∙ ρ
ρ= 0,25...0,3(g/cm3)- densitatea de înfășurare;
V= volumul bobinei(g/cm3);
81
V=π ∙2 ∙ h1 ∙ (D2+D ∙d+d2)+3∙ h2 ∙D
2−3∙ d2 ∙(h2+2 ∙ h1)12
Unde: h1= 10(mm);
d- diametrul tubului gol(din caracteristicile mașinii);
D- diametrul bobinei pline cu pretort;
T a=∑i=1
5
t ai
Unde: Ta1- timp de pregătire pentru scoaterea levatei- 30 secunde;
Ta2- timp de scoatere a levatei ce se calculează cu relația:
T a2=t sb ∙nk
nm
Unde: tsb= 5 secunde/ bobină- timp de schimbare a bobinelor cu pretort;
nk- număr de capete/ mașină(adoptat)
nm- număr de muncitoare din echipa de levată= 2;
Ta3- timp pentru fixarea pretortului, se calculează cu relația:
T a3=T A3 ∙nk
nm
Unde: ta3- 2 secunde- timp elementar pentru fixarea unei șuvițe pe mosor;
Ta4- 30 secunde- timp pentru pornirea laminorului de mare întindere la levată;
Ta5- timp pentru lichidarea ruperilor în timpul levatei, se calculează cu relația:
T a5=t ir
3600∙ nr ∙ nk ∙
T m
100
Unde: tir- 20 secunde- timp elementar pentru lichidarea unei ruperi;
nr- 8...12 ruperi/ 100 capete oră- numărul de ruperi;
T c=1,5 % ∙ Tm
Kb=T−T b
T
Unde: T- durata unui schimb(secunde); T=80 ∙60∙60
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
T b=∑i=1
4
t i
Unde: t1- curățirea și ștergerea mașinii= 600 secunde;
t2- 300 secunde- pentru mici reglaje și ungeri;
t3- 600 secunde- pentru odihnă și necesități firești;
82
CTU=Ka ∙ Kb
V=π ∙2 ∙ h1 ∙ (D2+D ∙d+d2)+3∙ h2 ∙D
2−3∙ d2 ∙(h2+2 ∙ h1)12
M=v ∙ ρ
V=π ∙2 ∙1 ∙ (302+30 ∙7+72 )+3 ∙25∙302−3 ∙72 ∙ (25+2∙1 )
12=17230,488(cm¿¿3)¿
M=17230,488 ∙0,25=4307,622(g)
M=4307,622(g)
T m=60 ∙4307,622 ∙60
10500=1476,898 (s )
T a1=30 (s )
T a2=5 ∙202
=50 (s )
T a3=2 ∙202
=20(s)
T a4=30 ( s )
T a5=20
3600∙8 ∙20 ∙
1476,898100
=13,127 (s )
T c=1,5% ∙ Tm=22,153(s)
T a=30+50+20+30+13,127=143,127 (s )
Ka=1476,898
1476,898+143,127+22,153=0,899
T b=300+600+600=1500 (s)
T=80 ∙60∙60=28800(s)
Kb=T−T b
T=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
CTU LMI=0,899 ∙0,947=0,851
CTU LMI=0,851
13. CTU la mașina de filat cu inele
a) Pentru firul Nm 40
CTU=Ka ∙ Kb ∙ Kn
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
83
Unde: Tm- timpul de bază teoretic necesar obținerii unei țevii cu fir(secunde) ;
Pt- producția teoretică a mașinii de filat cu inele(g/ fus oră)
M- masa firului pe cops(grame), determinate prin calcul:
M=v ∙ ρ
Unde: ρ= 0,35...0,37(g/ cm3)- densitatea de înfășurare a firului pe cops;
V- volumul copsului(cm3);
V=π ∙h1 ∙ (d1
2+D ∙d1+D2 )+3 ∙ D2 ∙ h+h2 ∙ (d2
2+D ∙d2+D2)−H ∙(d1
2+d1 ∙ d2+d22)
12
Unde: D-(3...5)mm- diametrul părții cilindrice a țevii;
d2- diametrul țevii la baza înfășurării, (mm);
D1- diametrul țevii la vârful înfășurării, (mm);
H1- (0,8...0,9)D- înălțimea conului inferior, (mm);
h2- (1...1,2)D- înălțimea conului superior, (mm);
H0- înălțimea țevii(din caracteristicile mașinii), (mm);
H= H0- 30 mm- înălțimea cu material a țevii, (mm);
h- înălțimea părții cilindrice a țevii, (mm);
T a=∑i=1
5
T ai
Unde: Ta1- 20...30 secunde- timp pentru pregătirea și oprirea mașinii la levată;
Ta2- timp de scoatere manuală a levatei, ce se calculează cu relatia:
T a2=t a2∙N F
nm
Unde: ta2= 0,5 secunde- timp elementar pentru scoaterea unui cops de pe fus;
Nf- numărul de fuse/ mașină(adoptat);
nm- număr de muncitoare dinechipa de levată= 4;
Ta3- timp pentru introducerea țevii goale pe fus, se calculează cu relația:
T a3=t a3∙N F
nm
Unde: ta3= 0,6 secunde- timp elementar pentru introducerea țevii pe fus;
Ta4- timp de curățire înainte de pornire, se calculează cu relația:
T a4=ta4 ∙N F
nm
Unde: t a4=1,5 secunde- timp elementar de curățire a unui fus;
84
Ta5= 25...30 secunde/ levată/ 1 parte de mașină- timp pentru pregătirea și pornirea
mașinii
Ta5= (25...30 secunde)x 2
T c=2 % ∙ Tm
Kb=T−T b
T
Unde: T- durata unui schimb(secunde); T=80 ∙60∙60
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
T b=∑i=1
4
t i
Unde: t1- timp pentru ungerea mașinii, mici reglaje și reparații= 600 secunde;
t2= 300 secunde- timp pentru coaserea curelușelor;
t3= 600 secunde- timp pentru odihnă și necesități firești;
Kn=1−Pn
100
Unde: Pn= (3...5)%- procentul timpului de staționare al mașinilor generat de ruperea
firelor;
V=π ∙3 ∙ (22+4,8 ∙2+4,82 )+3 ∙4,82 ∙16,5+4 ∙ (32+4,8∙3+4,82 )−23,5 ∙ (22+2∙3+32 )
12
V=258,961cm3
M=258,961 ∙0,35=90,636 (g)
M=90,636 (g)
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙90,636 ∙6028
=11653,2(s)
T a=20+58,5+70,2+175,5+50=374,2(s)
T a1=20 (s )
T a2=0,5 ∙4684
=58,5 (s )
T a3=0,6 ∙468
4=70,2 (s )
T a4=1,5 ∙4684
=175,5(s)
T a5=25 ∙2=50(s)
T c=2 % ∙ Tm=233,064(s)85
Ka=11653,2
11653,2+374,2+233,064=0,95
Ka=0,95
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
Kn=1− 3100
=0,97
Kn=0,97
CTU Nm 40=0,95 ∙0,947 ∙0,97=0,872
CTU Nm 40=0,872
b) Pentru firul Nm 45
CTU=Ka ∙ Kb ∙ Kn
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
Unde: Tm- timpul de bază teoretic necesar obținerii unei țevii cu fir(secunde) ;
Pt- producția teoretică a mașinii de filat cu inele (g/ fus oră)
M- masa firului pe cops(grame), determinate prin calcul:
M=v ∙ ρ
Unde: ρ= 0,35...0,37(g/ cm3)- densitatea de înfășurare a firului pe cops;
V- volumul copsului(cm3);
V=π ∙h1 ∙ (d1
2+D ∙d1+D2 )+3 ∙ D2 ∙ h+h2 ∙ (d2
2+D ∙d2+D2)−H ∙(d1
2+d1 ∙ d2+d22)
12
Unde: D- (3...5) mm- diametrul părții cilindrice a țevii;
d2- diametrul țevii la baza înfășurării, (mm);
D1- diametrul țevii la vârful înfășurării, (mm);
H1- (0,8...0,9)D- înălțimea conului inferior, (mm);
h2- (1...1,2)D- înălțimea conului superior, (mm);
H0- înălțimea țevii(din caracteristicile mașinii), (mm);
H= H0- 30 mm- înălțimea cu material a țevii, (mm);
h- înălțimea părții cilindrice a țevii, (mm);
86
T a=∑i=1
5
T ai
Unde: Ta1- 20...30 secunde- timp pentru pregătirea și oprirea mașinii la levată;
Ta2- timp de scoatere manuală a levatei, ce se calculează cu relația:
T a2=t a2∙N F
nm
Unde: ta2= 0,5 secunde- timp elementar pentru scoaterea unui cops de pe fus;
Nf- numărul de fuse/ mașină(adoptat);
nm- număr de muncitoare dinechipa de levată= 4;
Ta3- timp pentru introducerea țevii goale pe fus, se calculează cu relația:
T a3=t a3∙N F
nm
Unde: ta3= 0,6 secunde- timp elementar pentru introducerea țevii pe fus;
Ta4- timp de curățire înainte de pornire, se calculează cu relația:
T a4=ta4 ∙N F
nm
Unde: t a4=1,5 secunde- timp elementar de curățire a unui fus;
Ta5= 25...30 secunde/ levată/ 1 parte de mașină- timp pentru pregătirea și pornirea
mașinii
Ta5= (25...30 secunde)x 2
T c=2 % ∙ Tm
Kb=T−T b
T
Unde: T- durata unui schimb(secunde); T=80 ∙60∙60
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
T b=∑i=1
4
t i
Unde: t1- timp pentru ungerea mașinii, mici reglaje și reparații= 600 secunde;
t2= 300 secunde- timp pentru coaserea curelușelor;
t3= 600 secunde- timp pentru odihnă și necesități firești;
Kn=1−Pn
100
87
Unde: Pn= (3...5)%- procentul timpului de staționare al mașinilor generat de ruperea
firelor;
V=π ∙3 ∙ (22+4,8 ∙2+4,82 )+3 ∙4,82 ∙16,5+4 ∙ (32+4,8∙3+4,82 )−23,5 ∙ (22+2∙3+32 )
12
V=258,961cm3
M=258,961 ∙0,35=90,636 (g)
M=90,636 (g)
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙90,636 ∙6024
=13595,4 (s )
T a=20+58,5+70,2+175,5+50=374,2(s)
T a1=20 (s )
T a2=0,5 ∙4684
=58,5 (s )
T a3=0,6 ∙4684
=70,2 (s )
T a4=1,5 ∙4684
=175,5(s)
T a5=25 ∙2=50(s)
T c=2 % ∙ Tm=271,908(s)
Ka=13595,4
13595,4+374,2+271,908=0,954
Ka=0,954
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
Kn=1− 3100
=0,97
Kn=0,97
CTU Nm 45=0,954 ∙0,947 ∙0,97=0,876
CTU Nm 45=0,876
c) Pentru firul Nm 48
CTU=Ka ∙ Kb ∙ Kn
Ka=T m
T m+T a+Tc
T m=60 ∙ M ∙60Pt
Unde: Tm- timpul de bază teoretic necesar obținerii unei țevii cu fir(secunde) ;88
Pt- producția teoretică a mașinii de filat cu inele (g/ fus oră)
M- masa firului pe cops(grame), determinate prin calcul:
M=v ∙ ρ
Unde: ρ= 0,35...0,37(g/ cm3)- densitatea de înfășurare a firului pe cops;
V- volumul copsului(cm3);
V=π ∙h1 ∙ (d1
2+D ∙d1+D2 )+3 ∙ D2 ∙ h+h2 ∙ (d2
2+D ∙d2+D2)−H ∙(d1
2+d1 ∙ d2+d22)
12
Unde: D- (3...5) mm- diametrul părții cilindrice a țevii;
d2- diametrul țevii la baza înfășurării, (mm);
D1- diametrul țevii la vârful înfășurării, (mm);
H1- (0,8...0,9)D- înălțimea conului inferior, (mm);
h2- (1...1,2)D- înălțimea conului superior, (mm);
H0- înălțimea țevii(din caracteristicile mașinii), (mm);
H= H0- 30 mm- înălțimea cu material a țevii, (mm);
h- înălțimea părții cilindrice a țevii, (mm);
T a=∑i=1
5
T ai
Unde: Ta1- 20...30 secunde- timp pentru pregătirea și oprirea mașinii la levată;
Ta2- timp de scoatere manuală a levatei, ce se calculează cu relația:
T a2=t a2∙N F
nm
Unde: ta2= 0,5 secunde- timp elementar pentru scoaterea unui cops de pe fus;
Nf- numărul de fuse/ mașină(adoptat);
nm- număr de muncitoare dinechipa de levată= 4;
Ta3- timp pentru introducerea țevii goale pe fus, se calculează cu relația:
T a3=t a3∙N F
nm
Unde: ta3= 0,6 secunde- timp elementar pentru introducerea țevii pe fus;
Ta4- timp de curățire înainte de pornire, se calculează cu relația:
T a4=ta4 ∙N F
nm
Unde: t a4=1,5 secunde- timp elementar de curățire a unui fus;
89
Ta5= 25...30 secunde/ levată/ 1 parte de mașină- timp pentru pregătirea și pornirea
mașinii
Ta5= (25...30 secunde)x 2
T c=2 % ∙ Tm
Kb=T−T b
T
Unde: T- durata unui schimb(secunde); T=80 ∙60∙60
Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de
deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).
T b=∑i=1
4
t i
Unde: t1- timp pentru ungerea mașinii, mici reglaje și reparații= 600 secunde;
t2= 300 secunde- timp pentru coaserea curelușelor;
t3= 600 secunde- timp pentru odihnă și necesități firești;
Kn=1−Pn
100
Unde: Pn= (3...5)%- procentul timpului de staționare al mașinilor generat de ruperea
firelor;
V=π ∙3 ∙ (22+4,8 ∙2+4,82 )+3 ∙4,82 ∙16,5+4 ∙ (32+4,8∙3+4,82 )−23,5 ∙ (22+2∙3+32 )
12
V=258,961cm3
M=258,961 ∙0,35=90,636 (g)
M=90,636 (g)
T m=60 ∙ M ∙60Pt
=60∙90,636 ∙6023
=14186,504(s)
T a=20+58,5+70,2+175,5+50=374,2(s)
T a1=20 (s )
T a2=0,5 ∙4684
=58,5 (s )
T a3=0,6 ∙468
4=70,2 (s )
T a4=1,5 ∙4684
=175,5(s)
T a5=25 ∙2=50(s)
T c=2 % ∙ Tm=283,73(s)90
Ka=14186,504
14186,504+374,2+283,73=0,955
Ka=0,955
Kb=28800−1500
28800=0,947
Kb=0,947
Kn=1− 3100
=0,97
Kn=0,97
CTU Nm 48=0,955 ∙0,947 ∙0,97=0,877
CTUNm 48=0,877
3.2.12. DEȘEURI DE FABRICAȚIE
Pentru fiecare sortiment de fir și pentri fiecare fază tenologică din fluxul de obținere a
firului sunt stabilite în mod planificat consumurile specifice.
În tabelul B.3.5 sunt prezentate valorile pierderilor de material pe faze de fabricație în
filaturile de tip lână pieptănată.
În cazul operației de pieptănare, calculul procentului de pieptănătură se efectuează
conform relației:
P=k ∙(E−
la2)
lmax2 ∙100
Unde: E- ecartamentul dintre falca inferioară și cilindrii de smulgere, (mm);
la- lungimea de alimentare, (mm);
lmax- lungimea maximă a fibrelor, (mm);
k- 2,8...3,2- coeficient ce depinde de forma diagramei cumulative a lungimii
fibrelor; valoarea acestuia crește odata cu raportul dintre lungimea maximă și lungimea
medie a fibrelor;
Tabel B.3.5
Nr. crt. Tehnologică %
1 Calibrare 1
2 Vopsire 0,75
3 Lisaj 1
4 Dublare și laminare 1
5 Repieptănare 2,2
91
6 Filare finală 5
3.2.13 CALCULUL NECESARULUI DE SEMIFABRICATE PE
FAZE
La fiecare fază a procesului tehnologic, cantitatea de material fibros debitată va fi
întotdeauna mai mică decât cea alimentată, diferența constituindu-se în pierderi(deșeu) pe
faza respectivă.
Cantitatea de material fibros debitată pe fiecare fază de fabricație, m este dat de
relația:
Qa=Qd ∙100
100−p
Unde: Qd- cantitatea debitată pe fază de fabricație(kg/h);
Qa- cantitatea alimentată pe fază de fabricație(kg/h);
p- procentul de pierderi pe fază de fabricație;
Raportul- reprezintă randamentele parțiale ale fibrelor în semifabricate pe fazele
respective.
Calculul începe cu ultima fază a procesului tehnologic, unde se cunoaște cantitatea de
fir impusă prin tema de proiect.
Calculul necesarului de semifabricate pe faze de fabricație fiind însă necesar în
continuare la stabilirea necesarului de utilaje pe faze de fabricație, unde intervine în calcul
producția utilajului și care este exprimată în kg/oră.
Cantitatea necesară va fi realizată pentru a asigura capacitatea de producție a
filaturii(t/an) va fi:
Qf d=Qt /an ∙1000
n0 ∙ z(kg /h)
Qf MFI=2600 ∙1000
24 ∙250=433,333(kg /h)
Unde: Qt /an- cantitatea de fir necesară a fi realizată de filatură(dată în tema proiectului
în tone/an);
n0- numărul de ore lucrătoare pe zi(24 h);
z- numărul de zile lucrătoare pe an(250);
1) Pentru firul Nm 40 din 45% lână + 55% poliester
Qf d=780 ∙1000
24 ∙250=130 (kg /h)
2) Pentru firul Nm 45 din 45% lână + 55% poliester
92
Qf d=520 ∙1000
24 ∙250=86,666(kg/h)
3) Pentru firul Nm 48 din 45% lână + 55% poliester
Qf d=1300 ∙1000
24 ∙250=216,666(kg /h)
Calculul este prezentat în tabelul B.3.6.
Tabel B.3.6
Nr. Crt. Flux tehnologic p(%) Qa(kg/h) Qd(kg/h)
LÂNĂ
1 Calibrare 1,5 229,189 225,752
2 Vopsire 0,6 225,752 224,398
3 Spălare și uscare 1,2 224,398 221,706
4 D+L după lisaj 1,2 221,706 219,046
POLIESTER
1 Calibrare 1,5 280,12 275,919
2 Vopsire 0,6 275,919 274,264
3 Spălare și uscare 1,2 274,264 270,973
4 D+L după lisaj 1,2 270,973 267,722
AMESTEC
1 D+L(amestecare) pas I 1,2 486,769 480,928
2 D+L pas II 1,1 480,928 475,638
3 Repieptănare 2,2 475,638 465,174
4 D+L după repieptănare pas I 1 465,174 460,523
5 D+L după repieptănare pas II 0,5 460,523 458,221
6 D+L(autoreglare) pas I preparație 0,4 458,221 456,389
7 D+L pas II preparație 0,3 456,389 455,02
8 D+L pas III preparație 0,2 455,02 454,11
9 Laminor de mare întindere 0,6 454,11 451,386
10 Filare
Nm 40 4 135,416 130
Nm 45 4 90,277 86,666
Nm 48 4 225,693 216,666
93
3.2.14 CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJE PE FAZE
Numărul de mașini necesare calculat pe fiecare fază depinde direct proporțional de
cantitatea de semifabricat necesar a fi prelucrat la faza respectivă și invers proporțional cu
producția practică a mașinilor. Aceste date sunt prezentate în tabelul următor
Tabel B.3.7
Nr. Crt. Fluxul tehnologic Qnec(kg/h) Pp(kg/h) Mc Ma
LÂNĂ
1 Calibrare 229,189 221,4 1,035 1
2 Vopsire 225,752 62,5 3,612 4
3 Spălare și uscare 224,398 145,92 1,537 2
4 D+L după lisaj 221,706 223,29 0,992 1
POLIESTER
1 Calibrare 280,12 221,4 1,265 1
2 Vopsire 275,919 42,5 6,492 6
3 Spălare și uscare 274,264 145,92 1,879 2
4 D+L după lisaj 270,973 272,91 0,992 1
AMESTEC
1 D+L(amestecare) pas I 486,769 248,1 1,961 2
2 D+L pas II 480,928 322,53 1,491 1
3 Repieptănare 475,638 9,234 51,509 52
4 D+L după repieptănare pas I 465,174 347,34 1,339 1
5 D+L după repieptănare pas II 460,523 347,34 1,325 1
6 D+L(autoreglare) pas I preparație 458,221 347,34 1,319 1
7 D+L pas II preparație 456,389 347,34 1,313 1
8 D+L pas III preparație 455,02 347,34 1,31 1
9 Laminor de mare întindere 454,11 161,07 2,819 2
10 Filare
Nm 40 135,416 10,142 13,352 13
Nm 45 90,277 8,727 10,344 10
Nm 48 225,693 8,374 26,951 27
94
95
4. STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE AUXILIARE
SPECIFICE [5, 6]
Materialele auxiliare se împart în trei categorii: materiale auxiliare existente în lucru,
material în rezervă și material în stocuri tampon.
Pentru a ușura calculul acestor materiale, am notat:
A- Materiale existente în lucru;
B- Material în rezervă;
C- Material în stocuri tampon;
Necesarul de materiale auxiliare este dat de relația:
T=A+B+C
Pentru carde:
A=număr de mașini∙1+număr de laminoaredupă cardare∙ D ;
B=număr decarde ∙1+număr de laminoaredupă cardare∙ D∙0,5 ;
C=Q c
M c
∙ 4ore ∙numărulde carde ;
Unde: Qc- producția cardelor, kg/h;
Mc- capacitatea unei căni de la cardă, kg;
Pentru laminoare:
A=număr de mașini∙1+număr de laminoarede la pasajulurmător ∙D ;
B=număr de laminoare ∙1+număr de laminoarede la pasajulurmător ∙D ∙0,5 ;
C=QL
M c
∙ 4ore ∙numărulde mașini;
Unde: QL- producția laminoarelor, kg/h;
Mc- capacitatea unei căni de laminor, kg;
Pentru pieptănare:
96
A=număr de mașini de pieptănat ∙1+număr capete de laminare după pieptănare∙ D ;
B=număr demașini de pieptănat ∙1+număr capete de laminare după pieptănare ∙ D∙0,5 ;
C=QP
M c
∙ 4ore ∙numărulde mașinide pieptănat ;
Unde: QP- producția mașinilor de pieptănat, kg/h;
Mc- capacitatea unei căni la mașina de pieptănat, kg;
În tabelul B.4.1 sunt centralizate calculele efectuate.
Numărul de bobine la LMI și MFI
A=număr capete la LMI ∙1+ nr . fuse MFI2
∙1 ;
B=număr capete la LMI ∙1+ nr . fuse MFI2
∙0,2;
C=QLMI ∙ nr .LMI ∙4 ore
M b
Unde: QLMI- producția LMI, kg/h∙mașină;
Mb- masa unei bobine de la LMI, kg;
Numărul de țevi la mașina de filat:
A=nr . fuse ∙1 ;
B=nr . fuse∙3 ;
C=QF ∙8 ∙ nr . de mașini
G
Unde: QF- producția MFI, kg//h∙mașină;
G- greutatea unui cops cu fir, kg;
Bandă pentru fuse
T=nr .de fuse total ∙34
∙1,5 ;
Lăzi de lemn
Copsurile cu fir se vor ambala pentru expediție în lăzi de lemn de foioase cu
caracteristicile:
1200 ∙820∙530mm și masa de 40-50 kg;
T= tone produs în10 ziletone peo ladă
∙1,5
97
Tone produs în 10 zile=QT ∙10
nr . zile lucrătoare pean
Tabel B.4.1
Nr.
Crt.Faza tehnologică
Dimensiuni și
căni(mm)
Masa
cănilor(kg)A B C T
1 D+L după lisaj(lână) ϕ800/900 52 11 61
835
2D+L după
lisaj(poliester)ϕ800/900 52 11 6
2
138
3 D+L(amestecare) pas I ϕ800/900 52 10 63
955
4 D+L pas II ϕ800/900 5283
3
41
7
2
5
127
5
5 Repieptănare ϕ800/900 52 60 563
7153
6D+L după repieptănare
pas Iϕ800/900 52 9 5
2
741
7D+L dupa repieptănare
pas IIϕ800/900 52 9 5
2
741
8 D+L(autoreglare) pas I ϕ800/900 52 5 32
735
9 D+L pas II preparație ϕ800/900 52 3 22
732
10 D+L pas III preparație ϕ800/900 52 5 32
732
Numărul de bobine la LMI și MFI
A=număr capete la LMI+ nr . fuse MFI2
∙1=20 ∙2+ 468∙502
∙1=11740
B=număr capete la LMI ∙1+ nr . fuse MFI2
∙0,2=20 ∙2+ 468∙502
∙0,2=2380
C=QLMI ∙ nr .LMI ∙4 ore
M b
=161,07 ∙2 ∙44,307
=300
T=A+B+C=14420
Numărul de țevi la mașina de filat
A=nr . fuse ∙1=468 ∙50∙1=2340098
B=nr . fuse∙3=468 ∙5 ∙3=70200
C=QF ∙8 ∙ nr . de mașini
G=
(10,142 ∙13 ∙8 )+(8,727 ∙10 ∙8 )+(8,374 ∙27 ∙8)0,09
=39575
T+A+B+C=133175
Bandă pentru fuse
T=nr .de fuse total ∙34
∙1,5=468 ∙50 ∙34
∙1,5=26325
Tone produs în 10 zile=QT ∙10
nr . zile lucrătoare pean=2600 ∙10
250=104
T= tone produs în10 ziletone peo ladă
∙1,5= 1040,05
=3120lăzi lemn
10 zile
T=3120
5. STABILIREA SUPRAFEȚELOR DE FABRICAȚIE ȘI A
SUPRAFEȚELOR
5.1 ATELIERE ȘI ANEXE ALE FILATURII
Pentru buna funcționare a secțiilor productive, la ritmul și la parametrii impuși prin
tehnologia de fabricație, sunt necesare o serie de dotări și activități, care prin funcțiunile lor
concură la atingerea aceluiași scop: realizarea volumului de producție și obținerea unor fire
cu parametrii calitativi superiori, în conditiile unei eficiențe tehnico-economice ridicate.
5.1.1 ATELIERE DE ÎNTREȚINERE ȘI AUXILIARE
Activitatea acestora presupune întreținerea și repararea fondurilor fixe în conformitate
cu normativele de reparații periodice planificate și respectiv lucrări specifice impuse de
tehnologie în anumite ateliere sau secții productive.
Ateliere de întreținere:
99
- Ateliere de întreținere mecanică;
- Ateliere de întreținere electrică;
- Atelier forjă sudură;
- Atelier tâmplărie
- Atelier tratamente termice
- Atelier întreținere utilaje de transport;
Filaturile pot dispune, în funcție de numărul ore/mașină, de toate acestea sau doar de
o parte din acestea.
Ateliere auxiliare:
- Atelier rectificat cilindrii;
- Atelier lipit ace barete;
- Atelier spălat piese;
- Atelier curele;
5.1.2 ANEXE ALE ÎNTREPRINDERII
Ca anexe ale întreprinderii sunt considerate următoarele:
1. Depozite;
2. Magazii;
3. Grupuri social-sanitare;
4. Pavilioane administrative;
5. Uzine de condiționare, posturi de transformare, instalații de epurare a apelor,
camere filtre, etc.;
Depozitele:
În vederea bunului mers al întreprinderii este necesară asigurarea unui sistem de
depozitare adecvată. Aceasta impune proiectarea și realizarea unor spații și a unor condiții corespunzătoare de depozitare pentru materii prime, materiale, precum și pentru produsele
finite. Se deosebesc deci:
- Depozite pentru materii prime;
- Depozite pentru produse finite;
În legătură imediată cu depozitele de fire se află magaziile de expediție.
Magaziile:
100
Acestea asigură păstrarea materialelor, pieselor de schimb, chimicalelor, etc., necesare
în desfășurarea procesului de producție, suprafața acestora se stabilește în funcție de
dimensiunile obiectelor înmagazinate, precum și în funcție de stocul considerat a fin necesar.
Este necesar a fi prevăzute:
- Magazii piese de schimb;
- Magazii combustibil;
- Magazii coloranți;- Magazii chimicale;
- Magazii țevi și pâlnii pentru fire;
- Magazii deșeuri;
Grupuri social-sanitare:
Asigurarea dotării cu astfel de anexe este obligatorie, impusă fiind de normativele în
vigoare, de protecție a muncii și de normativele sanitare, cu scopul asigurării unor servicii de
strictă necesitate.
Aceste grupuri social-sanitare sunt constituite din:
- Vestiare;
- Instalații igienico-sanitare;
- Puncte de sănătate;
- Locuri special amenajate pentru fumat;
- Bufete și săli de masă;
Vestiarele:
Sunt încăperi destinate păstrării ținutei de stradă și de lucru a personalului muncitor.
Dimensionarea acestora se face în funcție de numărul muncitorilor și de spațiul rezervat
pentru fiecare.
Instalațiile igienico-sanitare:
Sunt constituite din dușuri, spălătoare, cabinete.
Bufetele și sălile de masă:
Servesc pentru luat gustarea în timpul schimbului pe perioada pauzei afectate pentru
aceasta.
5.2 CALCULUL STOCURILOR DE MATERIE PRIMĂ ȘI
SEMIFABRICATE ȘI STABILIREA SPAȚIILOR DE ÎNMAGAZINARE ȘI RECEPȚIA MATERIEI PRIME
101
5.2.1 CALCULUL STOCULUI DE MATERIE PRIMĂ ȘI
SEMIFABRICATE
Aprovizionarea cu materie primă se face periodic. De aceea întreprinderea trebuie să
dispună de un stoc de materie primă care să asigure continuitatea desfăsurării procesului de
producție pe toată perioada dintre doua aprovizionări succesive. Am considerat această
perioadă de 15 zile.
Calculul stocului de materie primă se face cu următoarea relație:
St=CZ ∙ NZ
Unde: St- stocul de materii prime, semifabricate(zile, luni);
CZ- consumul zilnic de materii prime, semifabricate(kg)
NZ- numărul de zile între două aprovizionări succesive;
CZ=Qi ∙24
Unde Qi- cantitatea de materie primă necesară pentru o oră;
- Pentru lână:
CZ 1=Q1 ∙24=229,189 ∙24=5500,536
St 1=CZ1 ∙N Z 1=5500,536 ∙30=165016,08
St 1=165016,08
- Pentru poliester:
CZ 1=Q1 ∙24=280,12 ∙24=6722,88
St 1=CZ1 ∙N Z 1=6722,88 ∙30=201686,4
St 1=201686,4
5.2.2 CALCULUL SUPRAFEȚELOR DE DEPOZITARE
Acest calcul se realizează în vederea folosirii raționale a suprafețelor, în conformitate
cu cerințele tehnologice sunt necesare următoarele suprafețe de depozitare:
- Magazie materii prime și deșeuri;
- Magazie produse finite;
- Magazie coloranți, chimicale;
- Lotizare semifabricate între faze de fabricație;
5.2.2.1 DEPOZITE DE MATERII PRIME
102
Atât fibrele de lână cât și cele chimicale sunt ambalate în baloturi, depozitarea
realizându-se în stive. Stivuirea baloților se poate face pe grătare sau palete, pentru o bună
conservare.
Stivuirea se poate face mecanizat cu electrostivuitorul. Înălțimea de stivuire este de
aproximativ 3 m.
Calculul suprafeței de depozitare, adică al magaziei de materii prime se face cu
relația:
Sm=St
2∙ k=
St
q ∙ns
∙ k1 ∙k 2
Unde: Sm- suprafața magaziei(m2);
St- stocul de materii prime(kg/tone);
q- încărcarea specifică(kg/m2, tone/m2);
k- coeficientul de corecție pentru căi de acces și alte spații tehnologice (
k= 1k1
−k2)
g- greutatea unui balor, kg;
n- numărul de baloți suprapuși;
k1- coeficent de utilizare dintre baloți(ki=0,75...0,8);
k2- coeficient de utilizare a spațiului pentru manipulare(kjf 0,55...0,65);
a) Pentru fibrele de lână spălată:
Dimensiunile baloților sunt: 1150 ∙850 ∙650mm
g1= 140 kg
n1= 6
St 1=1,15∙0,85=0,978(m2)
b) Pentru fibrele de poliester:
Dimensiunile baloților sunt: 1150 ∙850 ∙480mm
g2= 140 kg
n2= 6
St 2=1∙1=1 (m2 )
Suprafața ocupată de baloții cu fire de lână:
Sm1=S t1 ∙ St 2
g1 ∙ n1 ∙ k1 ∙ k2
=165016,08 ∙0,978140 ∙6 ∙0,8 ∙0,6
=400,262(m2)
Suprafața ocupată de baloții cu fibre de poliester:
103
Sm2=S t1 ∙ St 2
g1 ∙n1∙ k1 ∙ k 2
= 201686,4 ∙1140 ∙6 ∙0,8 ∙0,6
=500,214 (m2)
Suprafața totală ocupată de materia primă:
Sm=Sm1+Sm2=400,262+500,214=900,476(m2)
5.2.2.2 MAGAZIA PENTRU PRETORT
Acestea sunt suprafețe de depozitare în cadrul secțiilor de fabricație și sunt proiectate,
dimensionate și construite pentru cerințe strict tehnologice.
În ceea ce privește parametrii de climă, se recomandă ca umiditatea relativă din
interior să fie mai mare, iar temperatura mai scăzută(în scopul relaxării fibrelor).
Se recomandă depozitarea în containere(1-2 rânduri) și pe rânduri de palete.
Numărul de containere se calculează cu relația:
NC=QT
GC
Unde: QT- cantitatea necesară a fi depozitată(kg);
GC- greutatea unui container= 162(kg);
NC- număr de containere;
Suprafața ocupată a magaziei cu pretort SS va fi:
SS=NC+SC
Am adoptat container mare cu dimensiunile: 1,2 – 0,8 – 2 m;
NC=451,386∙10 ∙24
162=668,72
NC=669containere
SS=669 ∙0,96=642,24 (m2)
5.2.2.3 CALCULUL MAGAZIEI PENTRU FIREȚevile cu fir se depozitează în containere cu dimensiunile 1020x800x1150 mm și
greutate g= 55...65 kg, l= 1,02 m, L=1,5 m, s=0,816 m2, adopt g= 60 kg.
Calculez cantitatea de fir necesară a fi depozitată în 7 zile:
Qf=Q ∙24 ∙7
Qf=433,332∙24 ∙7=72799,776 (kg /7 zile )
Numărul total de containere va fi:
NC=72799,776
60=1214 (containere)
104
Suprafața magaziei pentru fire poate fi calculată cu relația:
SF=ST
g∙ k=
ST
Sc
gc ∙ nc
∙ k1∙ k 2
Unde: nc- număr de cutii suprapuse, nc= 31;
St- stocul de materii prime(kg/tone);
q- încărcarea specifică(kg/m2, tone/m2);
k- coeficient de corecție pentru căi de acces și alte spații tehnologice (
k= 1k1
−k2);
gc- greutatea unei cutii(kg);
k1- coeficient de utilizare dintre baloți(k1=0,75...0,8)
k2-coeficient de utilizare a spațiului pentru manipulare(k2= 0,55...0,65);
Sm=Qf 1 ∙ S
g ∙n ∙k 1 ∙ k2
=72799,776 ∙0,81660 ∙3∙0,8 ∙0,6
=922,431 (m2 )
Suprafața ocupată de magazia de fire va fi:
Sm=922,431 (m2)
5.2.2.4 CALCULUL MAGAZIEI PENTRU AMBALAT ȘI
EXPEDIȚIE
Ambalarea țevilor cu fir se face în lăzi de foioase sau PFL TI/475 cu greutatea de 50
kg.
Am adoptat următoarele dimensiuni pentru lăzi: 1200x820x530 mm, L= 1,2 m; l=0,82
m; s= 0,984 m2.
Suprafața magaziei se calculează cu formula:
Sm=Qf 1 ∙ S
g ∙n ∙k 1 ∙ k2
Unde: Qf- are valorile la magazia de fire pentru 7 zile.
Lăzile se așează în stive cu înălțimea de H= 3 m.
N= Hhhală
= 30,53
=5,66 ( lăzi )=¿6 (lăzi )
Sm=Qf 1 ∙ S
g ∙n ∙k 1 ∙ k2
=72799,776 ∙0,98450 ∙6∙0,8 ∙0,6
=497,465 (m2 )
Sm=497,465 (m2 )
105
5.3 AMPLASAREA UTILAJELOR PE SECȚII DE PRODUCȚIE
5.3.1 CRITERII GENERALE DE AMPLASARE
Amplasarea utilajelor în filatura de lână pieptănată se face în funcție de procesul
tehnologic stabilit, cât mai rațional, astfel încât să se asigure un circuit cât mai scurt al
materialelor, evitându-se încrucișările în transportul acestora.
Amplasarea utilajelor este condiționată de sistemul constructiv, respectiv de
deschidere dintre stâlpi, care pentru filaturile constituite pe un singur nivel(mai uzuale) sunt:
12x18; 12x15; 6x18; 6x12 m. Alegerea distanței optime depinde în mare măsură de lățimea
mașinilor de filat.
Utilajele din filaturi trebuie astfel amplasate încât să se creeze treceri și căi de
circulație între ele care să permită deservirea, aprovizionarea și transportul producției
realizate.
Lățimea trecerilor și a căilor de acces se stabilește în funcție de gabaritele mijloacelor
de transport utilizate, precum și de dimensiunile cănilor de la carde și laminoare.
Amplasarea utilajelor trebuie să asigure muncitorilor libertate de mișcare la locul de
muncă și posibilități de lucru în poziții corecte și comode.
La amplasarea utilajelor trebuie să se țină seama și de spațiul ocupat de
semifabricatele din zona de lucru cât și de cele de rezervă, astfel încât sa nu se afecteze
suprafața libeă de deservire a muncitorilor.
5.3.2 NORME DE AMPLASARE A UTILAJELOR
5.3.2.1 SPAȚIU MINIM NECESAR PENTRU DESERVIRE ȘI
REPARAȚII
Spațiul minim pentru desenarea mașinii(A) este determinar de poziția muncitorului și
de dimensiunile uneltelor necesare întreținerii locului de muncă(perii, cârlige).
Amin= 0,7 m
Amax= 0,9 m
Spațiul necesar pentru reparații(B) este determinat de poziția muncitorului și de
dimensiunile uneltelor necesare(chei, șurubelnițe, răngi), precum și de spațiul necesar pentru
demontarea pieselor mari sau a subansamblelor și depozitarea lor pe pardoseală.
5.3.2.2 SPAȚIUL MINIM LIBER ÎNTRE DOUĂ MAȘINI
AMPLASATE ALĂTURAT
106
Lățimea spațiului liber dintre două mașini alăturate(E) determină în funcție de
lățimea spațiului necesar pentru deserivrea acestor mașini cu ajutorul relației:
E=α ∙ A
Unde: A- jumătatea sumei lățimii zonelor de deservire a celor două mașini alăturate;
α- este un coeficient cate ține seama de suprapunerea zonelor de deservire, în
funcție de sistemul de organizare α= 1...2;
α 1= 1 pentru situația în care un muncitor deservește două mașini alăturate;
α 2= 2 pentru situația în care fiecare mașină este deservită de unul sau doi
muncitori care se găsesc peste 50% din timpul liber în zona de deservire;
Când spațiul liber între mașini, calculat cu relația prezentată mai sus, este mai mic
decât spațiul pentru reparații, atunci se va lua(E=B);
Când între două mașini alăturate se prevede circulația unui mijloc de transport, iar
lățimea zone de transport este mai mare decât spațiul liber dintre mașini claculat cu relația de
mai sus se adoptă: E=I;
Unde: I- este lățimea lungimii de transport determinată după indicațiile de la punctul
5.3.2.6 în anumite cazuri, când între cele două mașini alăturate nu este necesar a se lăsa
spațiu pentru deservire sau reparații, se lasă spațiu minim pentru efectuarea lucrărilor de
montaj(D):
E=D=0,1...0,4 m
5.3.2.3 SPAȚIUL MINIM LIBER ÎNTRE MAȘINI ȘI PERETE
Spațiul minim liber între mașini și perete(G) necesar numai pentru deservirea și
repararea mașinii respective se determină cu relațiile:
G=A+L și G=B+L
Unde: L- este lățimea aparatelor, conductelor sau diverselor instalații montate pe
perete la un nivel de pâna la 2 m de la pardoseală.
După calculul lui G cu cele două relații, se va adopta valoarea cea mai mare rezultată
din calcul.
Dacă între mașină și perete trebuie să circule un mijloc de transport, G se calculează
cu relația:
G-A+I+L
Dacă spațiul între perete și mașină se utilizează și pentru circulație, atunci aceasta
devine culoar principal(M).
107
5.3.2.4. SPAȚIUL MINIM LIBER ÎNTRE MAȘINĂ ȘI STÂLP
Spațiul minim între mașină și stâlp(F) se stabilește astfel:
Dacă în această zonă este locul de muncă al muncitorului:
F=A sau F-B atunci când B>A
Dacă acest spațiu servește numai pentru trecerea muncitorului, ar fi zona de deservire.
F= 0,5 m
Dacă nu este necesar a se lăsa nici un loc de trecere sau spațiu pentru deservire, se lasă
numai spațiu minim pentru lucrările de montaj.
F=D=0,1...0,4 m
Dacă pe stălp în dreptul mașinii, sunt montate aparate la o înălțime de până la 2 m de
pardoseală, spațiile de mai sus se majorează cu lățimea(L) a acestora.
5.3.2.5 LĂȚIMEA MINIMĂ A ZONEI DE CIRCULAȚIE
Zona de circulație a oamenilor este o parte componentă obligatorie a culoarelor
principale sau secundare dintre mașini sau de lângă perete.
Lățimea minimă a zonei de circulație(H) se determină în funcție de intensitatea
circulației în perioada predării schimbului precum și de asigurarea unei evacuări rapide a
tuturor persoanelor în cazuri de extremă majoră. Valoarea minimă a lățimii zonei de
circulație este: H min= 0,8 m.
5.3.2.6 LĂȚIME MINIMĂ A CULOARELOR
Culoarele sunt destinate pentru circulația persoanelor în timpul schimbului și în
special la predarea schimbului, pentru evacuarea lor în cazuri de forță majoră și pentru
circulația mijloacelor de transport.
Culoarele pot fi centrale(când sunt delimitate de mașini) sau laterale(între mașini și
perete). În funcție de intensitatea circulației și de legătura cu punctele de acces sau de
evacuare, acestea pot fi principale sau secundare.
Culoarele principale asigură legătura cu iesirea principală din secție, iar cele
secundare asigură legătura cu ieșirile secundare, de siguranță sau cu anexele.
Lățimea culoarului central(N) cu câteva benzi de transport se determină cu relația:
N=M+PA+XI
Unde: X- este numărul benzilor de transport;
X=1 pentru un sens de transport; X= 2 pentru transportul în două sensuri;
108
P- este coeficient ce ține seama de procesul de timp în care muncitorul este
prezent în zona de deservire;
Lățimea culoarului principal de lângă perete(M) cu zone de transport se determină cu
relația:
M=L+H+A+XI
6. ÎNCADRAREA CU PERSONAL ȘI ORGANIZAREA UNITĂȚII
PROIECTATE [6, 15]
6.1 STABILIREA NECESARULUI DE PERSONAL
Persoanalul dintr-o filatură se compune din: muncitori direct productivi, uncitori
auxiliari din secțiile de bază, personal tehnico-administrativ.
Muncitorii direct productivi participă nemijlocit la procesul de realizare a bunurilor materiale.
Muncitorii auxiliari participă la curățire, întreținere și ungerea utilajelor, transportul de toate
categoriile. Determinarea necesarului de forță de muncă se face pe baza normelor în vigoare
elaborate de forul tutelar, ce țin cont de o serie de caracteristici constructive ale utilajelor,
greutatea de întreținere.
6.1.2 NORME DE DESERVIRE PENTRU MESERIILE DE BAZĂ
Norma(zona) de deservire reprezintă numărul de mașini sau de unități productive
deservite de un muncitor. Zona de deservire se determină prin calcul. În calculul zonei de
deservire intervin o serie de timpi care, fie că sunt dați prin normative, fie că sunt calculați pe
baza unor timpi elementari, reprezintă timpii necesari executării diferitelor operații la care
este solicitat muncitorul în decusul desfășurării zilnice a activității sale de muncă.
Valori ale normelor de deservire pentru personalul direct productiv care deservește
principalele categorii de utilaje în filaturi de tip lână pieptănată sunt prezentate în tabelul
B.6.1.
Tabel B.6.1
Nr. Crt. Mașini Zona de deservire
1 Calibrare 1m/1 mașină
2 Vopsire 1m/1 mașină
3 Lisat 1m/1 mașină
4 Dublare și laminare după lisare 1m/1 mașină
109
5 Laminor amestecător 1m/1 mașină
6 Repieptănare 1m/4-6 mașini
7 Dublare și laminare, pasaj I după repieptănare 1m/2 mașini
8 Dublare și laminare, pasaj II după repieptănare 1m/2 mașini
9 Dublare și laminare, pasaj I preparație 1m/2 mașini
10 Dublare și laminare, pasaj II preparație 1m/2 mașini
11 Dublare și laminare, pasaj III preparație 1m/2 mașini
12 Laminor de mare întindere 1m/1 mașină
13 Mașina de filat cu inele 1m/ 300 fuse
14 Echipa de levată 1m/ 10 mașini
6.1.3 STABILIREA NECESARULUI DE REGLORI ȘI AJUTORI
DE MAIȘTRI
Numărul acestora este stabilit prin calcul în baza unor puncte acordate pentru fiecare
tip de utilaj aflat în intreținerea reglorilor și ajutorilor de maiștri. Normativele prevăd ca
fiecărui ajutor de maistru îi revin 1000 de ouncte.
Modul de calcul, precum și numărul de puncte prevăzute pentru fiecare tip de utilaj în
filaturile de tip lână pieptănată este prezentat în tabelul B.6.2.
Tabel B.6.2
Operații Punct
e
Coef.
corecție Număr
utilaje(M)
Puncte
utilaje Pu
p∙k
total
puncte Ntp
M∙p∙k
Nr.
Schimburi
ns
Laminare 70 1,2 2 84 168 3
Calibrare 60 1,2 2 72 144 3
Lisare 200 1,2 4 240 960 3
Melanjare 60 1 2 60 120 3
Laminare 70 1 6 70 420 3
Repieptănare 60 1,2 52 72 3744 3
Filare
preliminară4 1 2 4 8 3
110
Filare
finală(MFI)0,3 1 50 0,3 15 3
Total puncte: Ntp= 5579
Unde: Ntp- este numărul total de puncte corespunzătoare unei aceleiași
categorii de utilaje; suma reprezintă numărul toral de puncte, corespunzător din cadrul
atelierului respectiv;
ns- este numărul de schimburi
1000- este numărul de puncte prevăzut prin normative pentru un ajutor
de maistru;
Numărul total de ajutori de maiștri și reglori:
Nm3=5579 ∙31000
=16,627=¿17
I.Muncitori direct productivi sunt prezentați în tabelul B.6.3.
Tabelul. B.6.3
Nr. Crt. Meseria, specialitatea, funcția sau locul de muncă
Numărul de muncitori
SchimbulTotal
1 2 3
1 Repieptănare 9 9 9 27
2 Calibrare 2 2 2 6
3 Presa de vopsire 10 10 10 30
4 Vopsire 5 5 5 15
5 Lisare 4 4 4 12
6 Laminare după lisare 2 2 2 6
7 Laminoare amestecare 2 2 2 6
8 Laminoare după amestecare 1 1 1 3
9 Laminoare pas I și II după repieptănare 1 1 1 3
10 Laminoare pas I și II - preparație 1 1 1 3
11 Laminoare pas III – preparație 1 1 1 3
12 Frotoare 2 2 2 6
13 Filare 65 65 65 195
14 Echipa de levată 5 5 5 15
15 Balotat deșeuri 2 - - 2
16 Sortat deșeuri și fire 7 3 3 13
111
17 Sortat țevi 5 5 5 15
18 Montat și lipit ace 3 - - 3
19 Reparat perii și curele 2 - - 2
20 Ungători 3 3 3 9
21 Lăcătuși de întreținere 2 2 2 6
22 Electricieni de întreținere 2 2 2 6
23 Rezervă pentru filatură 1 1 1 3
24 Ambalat manual 6 6 6 18
25 Pregătit pentru vopsit 1 1 1 3
26 Încărcare containere vopsire 6 6 6 18
27 Control calitate 8 8 - 16
28 Preparat chimicale 1 1 1 3
29 Laborante 1 1 1 3
30 Ajutori de maiștrii 2 2 2 6
31 Cilindrori 3 - - 3
Total muncitori direct productivi 459.
Muncitori de deservire (curățenie): 4 + 3 + 3 = 10
II. Muncitori indirect productivi sunt prezentați în tabelul B.6.4
Tabelul. B.6.4
Nr crt Meseria, specialitatea, funcția sau locul de muncăNumărul de muncitori
schimbul Total
1 2 3
1 Primitor distribuitor 3 3
2 Cantaragii 5 5 5 15
3 Transport în secții 8 8 8 24
4 Control calitate 4 4 4 12
5 Laborante, determinări fizico-mecanice 4 4 4 12
6 Instalator întreținere 1 1 1 3
Muncitori pentri întreținere Total: 69
1 Strungari 1 1 1 3
2 Frezori 1 1 1 3
3 Lăcătuși mecanici de întreținere 12 6 2 20
4 Sudori 1 1 2
112
5 Instalatori termiști 1 1
6 Tâmplar 1 1
7 Electricieni 3 2 2 7
Depozitare-transport Total: 37
1 Primitor-distribuitor 2
2 Transport interior 4
3 Transport în magazii 4
4 Încărcători-descărcători 2
Instalații sanitare Total: 12
1 Instalatori 2 2 2 6
Instalații termice
1 Instalatori 1 1 1 3
Instalații condiționare
1 Instalatori 2 1 1 4
2 Automatiști 1 1 1 3
3 Electricieni de întreținere 1 1 1 3
Total: 19
Total muncitori indirect productivi: 137.
III. Personal tehnic din secțiile de producție prezentați în tabelul B.6.5
Tabelul B.6.5
Nr crt Funcția , specialitatea
Numărul de muncitori
schimbulTotal
1 2 3
1 Inginer șef filatură 1 1 1 3
2 Șef atelier preparație 1 1 1 3
3 Șef atelier vopsitorie 1 1 1 3
4 Maiștri preparație și filare 2 2 1 5
5 Economiști 4 4
6 Șef compartiment mecano-energetic 1 1
7 Maistru mecano-energetic 1 1
8 Tehnician mecano-energetic 1 1
9 Maiștrii vopsitorie 1 1 1 3
113
IV. Personal de conducere și funcțional prezentați în tabelul B.6.6
Tabelul B.6.6
Funcția și atribuția din cadrul funcției Număr de posturi
1. Conducerea întrprinderii
Director 1
Inginer șef 1
Contabil șef 1
2. Birou de planificare, programare, pregătirea și urmărirea producției Total: 3Șef birou 1
Inginer programator 1
Planificator 1
Statistician 1
3. Compartiment personal învățământ și retribuire Total: 4
Inspector învățământ 1
Tehnicieni retribuire 1
Inspector personal 1
4. Birou O.P.M. protecția muncii Total: 3Șef birou 1
Inginer O.P.M. 1
Tehnicieni normare 3
Tehnicieni protecția muncii 1
5. compartiment C.T.C. – laborator Total: 6
Tehnicieni C.T.C. 2
Inginer laborator 1
6. Colectiv proiectare, tehnologie, autoutilare Total: 3
Inginer 1
Tehnician 1
7. Șef birou aprovizionare, desfacere, transport Total: 2Șef birou 1
Tehnician aprovizionare 1
Planificator 1
Magazioner 2
Jurist consult 1
114
Merceolog 1
Magazioner magazie finite 1
8. Birou administrativ, social, secretariat Tota: 8Șef birou 1
Secretar dactilograf 1
Tehnician P.S.I. 1
Inspector A.L.A. 1
Paza poartă 3
Pompieri 3
9. Birou financiar prețuri, analize economice, C.F.I. Total: 10Șef birou 1
Revizor contabil 1
Planificator 1
Funcționar economic 1
Casier 1
10. Compartiment contabilitate Total: 5
Economist 1
Contabil 3
Total: 4
Total personal conducere și funcțional: 48
Total general: 459+10+137+24+48 = 681
Din care 633 muncitori.
6.2 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE TRANSPORT
Materiile prime intrate în procesul de producție parcurg distanțe mari până când devin
produse finite. La acesta se adaugă și transportul materialelor auxiliare și a deșeurilor
rezultate în urma prelucrării. Toate aceste materiale sunt într-o continuă mișcare în timpul
prcesului de transformare de la intrarea lor în magazia de materii prime și până la ieșirea lor
ca produs finit, sunt ridicate și deplasate cu ajutorul instalațiilor de transport și a mașinilor de
ridicat.
Transportul intern sau interior cuprinde transportul pentru deservirea locului de
muncă, transportul între secții.115
Materia primă sosește în întreprinderi prin transportul pe C.F.R. sau cu
autocamioanele, sub formă de baloți de 140 kg lână spălată și 390 kg celofibră. Electrocarele
transportă baloții la magazia de materii prime unde are loc recepția cantitativă și calitativă.
În magazie baloții sunt stivuiți cu ajutorul electrostivuitoarelor.
Transportul în cadrul fluxului tehnologic se face cu ajutorul cănilor cu sau fără role.
De la alminorul de mare repieptănare, bobinele sunt așezate într-un container și sunt
depozitate la magazia de pretori pentru odihnă, după care sunt alimentate la mașina de filat cu
inele. Firele care sunt supuse finisării se colectează în containere, urmând a fi alimentate la
mașina de bobinat, dublat și răsucit.
Mijloace de transport utilizate în filatură sunt: electrocarele, electrostivuitoarele și
cărucioarele.
Mijloacele de depozitare folosite sunt: containere, cutii de levată, căni, lăzi metalice
sau din lemn, coșuri din metal sau material, plastic pentru colectarea deșeurilor rezultate din
procesul tehnologic.
6.3 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE ÎNTREȚINERE
Activitatea de întreținere se bazează pe sistemul preventiv de reparașii periodice
planificate.
Utilajele sunt programate printr-un grafic de reparații preventive, planificate în care
sunt prevăzute:
- durata de deservire (ani)
- numărul de schimburi în care este planificat de a funcționa utilajul respectiv
- ciclul de reparații- timpul de staționare în reparația planificată.
Sistemul de reparații preventive planificate cuprine:
a) întreținerea și supravegherea zilnică.
Scopul este de prelungire a duratei de serviciu a mașinii și reducerea volumului de
reparații în continuare. Aceasta constă în operații de ungere și gresare, curățire, control al
pieselor și subansamblelor cu uzură rapidă.
Se execută de personalul de desenare a secției de producție.
b) Revizia tehnică – Rt.
116
Scopul este de a constata starea tehnică reală a mașinii în vederea stabilirii posibilităților
de menținere în funcțiune a acesteia, până la prima reparație. În funcție de calitatea
acesteia este determinat și volulu de reparații în perioadele urmîtoare.
c) Reparații curente – Re.
Are ca scop de a înlătura uzura pieselor, subansamblelor, ansamblelor prin recondiționare,
repararea sau înlocuirea pieselor. Reparațiile curente constau în: demontarea parțială sau
totală a pieselor, recondiționarea și repararea lor, înlăturarea jocurilor, operații de curățire,
gresare, vopsire.
d) Reparația capitală – Rc
Este reparația cea mai complexă, care se execută la expirarea ciclului de funcționare.
Scopul este de a aduce utilajul în stare de funcționare, la parametrii inițiali.
În final se execută redarea mecanică (în gol și sub sarcină), după care se procedează la
recepția utilajelor.
7. NORME ȘI NORMATIVE PENTRU ORGANIZAREA
CONTROLULUI TEHNIC DE CALITATE REFERITOARE LA
RECEPȚIA MATERIEI PRIME, PARAMETRII TEHNOLOGICI
PE FAZE DE FABRICAȚIE ȘI LA FIRE [4, 6, 15]
7.1. ASPECTE GENERALE
Controlul tehnic de calitate, pe percursul procesului tehnologic, la recepția materiei
prime și a produselor finite, se efectuează în conformitate cu standardele și normele interne în
vigoare precum și cu eventualele clauze contractuale.
Controlul de recepții al materiilor prime și a produselor se face cu scopul de a
constata dacă acestea corespund sau nu prescripțiilor tehnice respective, și se efectuează la
loturi de materii prime sau produse finite.
Laboratorul are un plan de încercări bine definit și stabilit minuțios.
Controlul industrial răspunde stfel următoarelor condiții:a) Locurile unde se efectuează controlul nu trebuie să fie prea numeroase și să fie alese
cu grijă
b) Controlul nu trebuie să frâneze producția, dar trebuie să corecteze funcționarea
mașinilor în vederea stabilizării calității117
c) Controlul trebuie să consume puțin material, iar materialul consumat trebuie să fie
reintrodus la un stadiu anterior de fabricație sau cel puțin să fie refolosit ca deșeu
d) Controlul trebuie să se facă cu regularitate
e) Cheltuielile de control trebuie să fie minime, iar muncitorii și maiștrii să dispună de
metode de control ușoare și rapide
În urma controlului de recepția a materiilor prime și a produselor finite se întocmește
un centralizator al parametrilor calitativi.
7.2. DOTAREA LABORATOARELOR
Dotarea laboratoarelor se face ținându-se seama de necesitățiile controlului tehnic de
calitate de la materia primă până la produsul finit, întocmindu-se în acest scop schema
procesului tehnologic cu punctele de control precum și operațiile controlului de calitate pe
faze de fabricație , sunt prezentate în tabelul B.7.1
Tabelul B.7.1
Etapa de prelucrare Operații (faze tehnologice) Secția
E1
Obținerea benzii pieptănate
vopsite
Calibrarea
Vopsirea
Spălarea și călcarea benzilor
Laminarea după lisaj
Laminarea preliminară repieptănării (2
pasaje)
Repieptănare
Laminare după repieptănare (2-3pasaje)
Vopsirea
E2
Pregătirea pentru filare și
filarea
Amestecarea benzilor (1-2 pasaje)
Pregătirea pentru filare (3-5 pasaje)
Filare 10.(BA)
Preparație și
filare
7.3. PLANUL DE CONTROL ÎN FILATURA DE TIP LÂNĂ
PIEPTĂNATĂ
BA- material intrat cu buletin de analiză-verificarea concordanței cu buletinul de
analiză
(BA)- elaborarea buletinului de analiză
118
7.4. METODE, APARATE ȘI DETERMINĂRI DE LABORATOR
Tabelul B.7.2
Indicativ control Parametrul analizat și obiectivul
controlat
Metode și aparate folosite
Finețea lânii: df (μm); CVd (%) Lanametru
Tirul fibrelor chimice:
df (μm)
tf- (den; dtex)
Air-Fliw (Microni ai re)
Metoda sonică
Vibroscop Zweigle-Reutinge
Model SI 50
Metoda tăierii și cântăririi:
Dispozitiv pentru secționarea
fibrelor Zweigle-Reutinge
Balanță de torsiune pentru
cântărire
Rf-recepția materiei
prime
Lungimea fibrelor: ln med (mm)
Cv, (%)
Lg med (mm)
CV g (%)
Lb med LHmed
Histograma
Curba frecv.
Metoda cu două pensete
Clasor cu bile
Metrimpex
Clasor cu piepteni
Fibrograful
Almeter
Gradul de ondulare Aparatul Zweigle-Reutingen
Forța de rupere (cN) și alungirea
la rupere %; diagrama sarcina-
alungire
Dinamometru pentru fibre
individuale
Dinamometru pentru fibre în
smoc
Gradul de alb(%) Leucometru
Conținut de substanțe grase (%) Soxhien Aparat Wira
Conținut de umiditate (%) Aparat de condiționare
Valoarea pH-ului extractului
apos din lână pH=5...6,5
Agitarea mecanică a două
grame lână în 100 ml apă
distilată timp de o oră
Conținut de impurități vegetale Metoda manuală
119
(buc/g)
1. Calibrat Grad de curățenie a mașinii, al
mijloacelor de transport și de
depozitare
Organoleptic vizual
Greutatea prescrisă pe bobină Cântărire
2. Vopsit pale Grad de curățenie al aparatelor
de vopsit sub presiune și
încărcarea flotei de vopsit
Organoleptic vizual
Calitatea apei de vopsit: duriate,
pH, suspensii
Probe chimice de laborator
Diagrama de vopsire (durata,
temp.)
Urmărire: vizual
Rezistența coloranților pe fibră Fibra umedă. Fibra uscată prin
spălare la 40℃3. Lisat Grad de curățenie al mașinii Organoleptic vizual
Grad de stoarcere (%) Determinarea umiditățiiProces de antistatizant pe fibre Probe de laborator
Temperatura de spălare și uscare Termometru
4. Desfiltuit lamin.după
lisat
Titlul benzilor (g/m) și
neregularitaeta benzii debitate
(CV%)
Proba de 5 – 5 m pe pasaj
Neuniformitatea Uster pe pasaje și spectograma Uster: Uef-(%);
CVrf (%)
Regularimetrul Uster
Curățenia mașinii; starea de
lucru a mașinii; dublaje și
laminaje prescrise
Organoleptic vizual
5. Lminarea înainte de
repieptănare
Titlul benzilor (g,m) și
neregularitatea benzii debitate
(CV%)
Proba de 5 ∙ 5 m pe pasaj
Neuniformitatea Uster pe pasaje și spectograma Uster Uef(%);
Cvef (%)
Regularimetrul Uster
Curățenia mașinii; starea de Organoleptic vizual
120
lucru a mașinii; dublaje și
laminaje prescrise
6. Repieptănarea Parametrii din lânuri de
pieptănare: Ta, D, L, Td și
constanta lor
Confruntare cu planul de
pieptănareși probe da lab.
Defecte în banda pieptănată
(buc/g)
Segmente de bandă de 0,5m
Fibre lungi în pieptănătură Organoleptic
Lealitatea pieptănăturii Organoleptic vizual
Gradul de curățenie al mașinii Organoleptic vizual
7. Laminarea după
repieptănare
Titlul benzilor (g/m) și
neregularitatea benzii debitate
(CV%)
Proba de 5-5 m pe pasaj
Neuniformitatea Uster pe pasaje și spectograma Uster: Uef(%);
Cvef (%)
Regularimetrul Uster
Curățenia mașinii, starea de
lucru a mașinii; dublaje și
laminaje prescrise
Organoleptic vizual
8. Amestecarea benzii
(înainte de preparația
filaturii sau înainte de
repieptănare)
Idem 4
Compoziția fibroasă a
amestecului la pasajul de după
amestecarea benzilor (%)
Metode chimice, metode
fizice
9. Preparația filaturii pas.
I, II, III, flaier și laminor
de mare întindere
Gradul de curîțenie al mașinilor Organoleptic vizual
Respecatera reglajelor și a
parametrilor tehnologici din
planul de filare; Td (g/m);
coeficient de variație la titlu (%)
Organoleptic vizual
Probe de 5∙5m/pasaj și 5∙20m
la flaier și la laminorul de
mare repieptănare
Uef (%) la pasaj cu Probe de 5∙8 m la
121
autoregulatorul: normal, banda±,
spectograma
regularimetrul Uster
Uef(%) la pasaj II și III,
spectograme
Probe de 5∙8 m la
regularimetrul Uster
Uef(%), Cvef(%), spectograme
la flaier sau laminor de mare
întindere
Probe pe cap debitor la
regularimetrul Uster
Marcaje pe pertidă; depozitare și
transport; starea organelor de
lucru al mașinilor
Oragnoleptic vizual
10. Mașina de filat cu
inele
Gradul de curățenie al mașinii;
starea organelor de lucru ale
mașinii; marcaje pe partidă;
depozitare și transport
Organoleptic vizual
Umiditatea firelor(%)
Finețea prescrisă de filat; Nm:
CVnm%
Aparat de condiționare
Vîrtelnița; balanța de finețe
probe de 100 m
Uef(%); Cvef (%); imperfecțiuni
la 1000m fir; ingresări; subțieri;
nopeuri pe 1 km fir
Probe: 10-100m/mașină
Regularimetrul Uster
Spectograma pe fus Regularimetrul Uster
Respecarea parametrilor
tehnologici din planul de filare
Probe de Nm pe 100m fir
Organoleptic și vizual
Defecte în fir Tabla de contrast; planiscop
Torsiunea firelor: Tm (răs/min);
CVț (%)an
Torsiometru manual sau
alactric
Forța de rupere (cN); alungirea
la rupere (%); coeficient de
variație la sarcina de rupere (%)
Dinamometre cu:
-gradient de încărcare
constantă
-gradient de alungire
constantă
-cu pendul
Pilozitatea firului (capete de
fibre pe metru liniar de fir)
Pilozimetru Barella
122
Frecarea cinetică a firului peste
oțel inoxidabil (coeficient de
frecare)
Înregistrator Shirley
Indicele de frecvență ai ruperilor
de fir pe 1000 fuse oră
Măsurători pe oră și pe levată
cu cronometru
Buletin analiză Probe de laborator la fiecare
1000 kg fir din partidă
8. NORME DE PROTECȚIE A MUNCII ȘI DE
PREVENIRE A INCENDIILOR [15]
Protecția muncii face parte integrată din procesul de muncă și are ca scop asigurarea
celor mai bune condiții de muncă, prevenirea accidentelor și a îmbolnăvirilor profesionale.
În filatura de lână pieptănată se întâlnesc următoarele locuri unde sunt posibile cele
mai grave si frecvente accidente:
1. La încărcarea, descărcarea și stivuirea materialelor trebuie luate următoarele
măsuri: locurile unde se eefctuează încărcarea și decărcarea să fie netede, iar căile de acces
eliberate de orice material; mijloacele de transport să fie construite din materiale rezistente și
să fie bine întreținute pentru a putea fi ușor acționate.
2. La laminoarele cu câmp dublu de ace sunt periculoase următoarele locuri: cilindrii
alimentatori, baretele cu ace, cilindrii debitori și cei de presiune.
3.La carele sunt periculoase următoarele zone: zona cilindrului fugător, a tambutului
principal, a perietortului.
4. La mașinile de piaptănat locurile periculoase sunt: pieptenele circular și rectiliniu,
fălcile cleștelui, grătarul cu placa cu ace, cilindrii de debitare.
Măsurile indicate sunt: să nu se atingă cu mâna părțile periculoase în timp ce mașinile
lucrează; tranzmisiile să fie închise sau protejate cu capace, carcase; orice reparație sau
intervenție la mașini, să fie făcute când mașinile nu sunt în regim de funcționare.
5. La mașina de filat există mai multe zone periculoase: electromotorul și transmisiile,
mecanismul de înfășurare, mecanismul de antrenare al fuselor.
Măsuri indicate: toate transmisiile să fie închise sau protejate, intervenșiile pentru
lichidarea ruperilor de fir sau pretort să se facă cu atenție și numai de muncitorii ce deservesc
123
mașina; intervențiile la transmisii, la mecanismul de antrenare al fuselor să se facă numai
când mașina este oprită.
Ca reguli generale se impun:
- să se respecte uniforma stabilă
- să nu fie lăsate lângă mașină persoane străine neinstruite
- să se respecte și să se cunoască toate punctele periculoase și toate măsurile de protecție și
securitate a muncii
- să se facă instructaje periodice
- să se respecte disciplina.
Se vor amenaja instalații de condiționare a aerului, crearaea unui microclimat adecvat
procesului tehnologic, respectiv condiții optime de microclimat realizate atuncicând viteza
aerului este cuprinsă între 0,2...0,6 m/sec pentru periada rece și 0,2...0,25 m/sec pentru
perioada caldă.
Degajările de căldură trebuie să fie mai mici la 150 kcal/h în cazul muncilor ușoare,
150-250 kcal/h în cazul muncilor medii și 250-350 kcal/h pentru munci grele.
Instalațiile electrice se vor izola și se vor proteja pentru a evita ccidentele de
electocutare. Iluminatul în interiorul întreprinderii trebuie să aibe o funcționare normală,
nivelul luminii având o anumită intensitate. Lumina să fie uniformă și direct distribuită ca să
evite fenomenul de îmbolnăvire a ochilor.
MĂSURI PENTRU PAZA CONTRA INCENDIILOR
Fiecare construcție trbuie să corespundă normelor de pază contra incendiilor și să fie
prevăzută cu instalații și dispozitive de intervenție în caz de incendii.
Pentru aceasta se iau următoarele măsuri: fiecare salariat trebuie instruit pe linie de
pază contra incendiilor, fiecare loc de muncă care prezintă pericol trebuie prevăzut cu
mijloace de intervenție și stingere a incendiilor, se interzice fumatul în ateliere de producție,
magazii, laboratoare, fiecare șef de atelier trebuie să întocmească un plan de evacuare a
muncitorilor în caz de incendiu, fiecare maistru trebuie să foreze o echipă de intervenție în
caz de incendiu și să instruiască în fiecare schimb, la fiecare mijloc de intervenție trebuie
numit un pompier voluntar ca să știe să îl folosească, și să intervină în caz de incendiu.
Incendiile pot fi provocate fie de diferite acțiuni mecanice, fie de instalația electrică.
124
Instalațiile și mijloacele de intervenție și stingere a incendiilor sunt: hidranți, stingătoare cu spumă, stingătoare cu praf. Hidranții sunt plasați la locul de depozitare a
materialelor.
Stingătoarele cu praf se plasează lângă tablourile de forță.
C. COSTURI DE PRODUCȚIE ȘI EFICIENȚĂ
ECONOMICĂ
125
1. CALCULUL COSTURILOR DE PRODUCȚIE PENTRU
FIRELE ȘI SEMIFABRICATELE REALIZATE [6]
Prețurile la materiile prime sunt următoarele:
-lână puf 4 dolari/kg
-poliester 2 dolari/kg
Pentru calculul costurilor de producție se vor utiliza următorii indici:
a) cheltuieli cu materie primă
mi= Nm ∙ Pki ($/kg)
mi- costul materiei necesare realizării unui kg de fir finețea Nmi
b) cheltuieli cu munca directă
Sdi = Sdi1 + CAS1 + Ami
Sdi – cheltuieli cu salariile
Sdi = tmi ∙T ol
60 ($/kg)
CAS – cheltuieli cu asigurarea socială
CASi = 25
100 ∙ Sdi ($/kg)
Ami – cheltuieli pentru constituirea fondului de șomaj
Ami = 5
100 Sdi
c) cheltuieli generale ale secției
Cgii = Ki ∙ Sdi ($/kg)
Km- cheie de repartiție a cheltuielilor = 0,7
d) cheltuieli generale ale întreprinderii
Cgii = Ki ∙ Sdi ($/kg)
Ki – coeficient de repartiție a cheltuielilor cu materia primă = 0,35
e) cheltuieli cu desfacerea
Cdfi = kdfmi ($/kg)
kdf – coeficient de repartiție a cheltuielilor din cheltuielile cu materie primă = 0,13
f) cheltuieli directe
Ci = Cgmi + Cgii + Cdfi ($/kg)
g) cheltuieli indirecte
Ci = Cgmi + Cgii + Cdfi ($/kg)
123
h) costul unitar
Cui = Cii + Cdi ($/kg)
i) profitul unitar sau marja brută a producției
mbp = (20, 30, 40)% Cui ($/kg)
j) prețul de desfcere pe produs
Pdi = Cui +mbpi ($/kg)
Indicatori legați de cost și preț:a) profitul unitar
bi= Pdi - Cui ( $kg )
b) profitul total
Bi = Vpi ∙ mbpi ($/kg)
c) productivitatea muncii
Wi = V pi
ni ( kgmuncitori )
d) profitabilitatea producției
Pi = Bi
V pi ($/kg)
e) rentabilitatea producției
Ri = Bi
Ci
Ci = Cui ∙ Vpi ($/an)
f) venituri totale sau cifra de afaceri
CAI = V = Pd ∙ Vpi ( $kg )
g) profitabilitatea vânzărilor
Pvi = Bi
CAi ($ profit/S încasat din vânzări)
h) cheltuieli totale la 1000$ cifra de afaceri
Ct1000i = mi ∙V pi ∙1000
C Ai ($/1000$)
i) cheltuieli cu materia primă la 1000$ cifra de afaceri
Cm1000i = mi ∙V pi ∙1000
C Ai ($/1000$)
j) cheltuieli cu salariile directe la 1000$ cifra de afaceri
124
Cv1000i = Sdi ∙V pi ∙1000
C Ai ($/1000$)
2. INDICATORI DE EFICIENȚĂ ECONOMICĂ [6]
Indicatori ai productivității utilajelor:
a) III – cantitatea de fir realizată de o unitate de filare într-o oră
III = 1000∙Q j
N f ∙ ni ∙ z (kg/fus ∙ h)
Unde: Qj – cantiatea de fir realizată într-un an (tone/an)
Nf- număr de fuse la o mașină de filat cu inele
Ni – 468 fuse
Ni – nr de mașini de filat
Z – număr de ore lucrătoare într-un an
b) Indicatorul KN pe 1000 fuse h, reprezintă lungimea de fir produse de 1000 de fuse
într-o oră este cel mai reprezentativ indice de comparație cu productivitatea mașinii
de filat.
KN = ∑ QI ∙Nm i
N f ∙n i ∙ Z
Unde: Q – cantiatea de fir cu finețea Nm (ce se realizează pe mașina de filat cu inele (t/an))
c) Indicatori de utilizare
I21 = S11
S12
Unde: S11 – suprafața ocupată efectiv de M.F.I. (m2/S)
S12 – suprafața alocată pentru sectorul M.F.I. (m2)
Indicatorul global de utilizare a suprafeței se va calcula cu relația:
I3 =
S1
S2
Unde: S1 – suprafața ocupată efectiv de utilajele din filatura, m2
S2 - suprafața toatală a halelor de producție, m2
125
BIBLIOGRAFIE
1. Mâlcomete, O., Fibre textile I.P., Iași, 1994;
2. Netea, M., Filatura de lână, Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1964;
3. Netea, M. s.a., Proiecatrea filaturii de lână tip pieptănată și semipieptănată I.P., Iași, 1984
4. Neculăiasa, M., Metode și aparate pentru controlul calității produselor din filatură I.P.,
Iași,
1989
5. Popa, A., Procese și mașini în filatura de lână-îndrumare de proiectare, UAV Arad, 1995
6. Popa, A., Filatura de lână pieptănată, Ed. Mirton, Timișoara, 2002
7. Rotărescu, I. ș.a., Exploatarea rațională a utilajelor din filatura de lână Ed. Tehnică,
București, 1978
8. Rotărescu, I. ș.a., Calcule cinematice și tehnologice aplicate în industria filaturii, Ed.
Tehnică, București, 1985
9. Roth, Ș. ș.a., Proiectarea și alcătuirea amestecurilor în industria lânii, Ed. Tehnic,
București,
1978
10. Vâlcu, M., Bazele tehnologiei firelor, Ed. Tehnică, București, 1980
11. *******, Cartea mașinii de pieptănat ”Unirea” Cluj-Napoca
12. *******, Cartea mașinii de filat cu inele ”Unirea” Cluj-Napoca
13. *******, Laminoare-Prospecte ale firmelor constructive
14. *******, Laminoare de mare întindere-Prospecte ale firmelor constructive
15. *******, Standarde și norme interne pentru industria textilă.
126
127
128