5.5. Metode de control în raport cu desfăşurarea procesului tehnologic
Metodele de control prezentate anterior (§ 5.4) pot fi privite şi dintr-un alt punct de vedere, luând ca bază un proces tehnologic sau, adeseori, principala operaţie a procesului (de exemplu: deformarea plastică, sudarea). Din acest punct de vedere se disting trei etape ale controlului, respectiv controlul înaintea, în timpul şi la încheierea procesului.
5.5.1. Controlul înaintea începerii procesului tehnologic
Această etapă începe practic printr-un examen critic al proiectului construcţiei respective, în vederea eliminării oricăror cauze care ar conduce la un posibil insucces.
În această primă fază se vor trece în revistă: cerinţele beneficiarului şi / sau organismelor de supraveghere; procedeele tehnologice preconizate a se aplica; utilajele disponibile şi performanţele lor; materialele folosite; transportul şi manevrarea pieselor şi semifabricatelor; tratamentele termice necesare şi posibilităţile practice de aplicare; forţa de muncă disponibilă (efectiv, calificare) la nivelul oraganizaţiei; controlul nedistructiv etc.
Personalul tehnic implicat în această fază are calificare înaltă (ingineri, maiştri, specialişti - proiectanţi, metalurgi, tehnologi etc.), toţi fiind familiarizaţi cu problemele specifice procesului tehnologic care urmează a se aplica.
Într-o a doua fază a acestei etape se trece la controlul cali-tăţii materialelor folosite (materiale de bază, de adaos, auxiliare).
Controlul acestor categorii de materiale se efectuează prin verificarea documentelor însoţitoare (etichete, marcaje, certificate de calitate etc.), aspectului, gradului de curăţenie, deteriorărilor pe timpul transportului etc.
Personalul implicat în aceasta fază are calificare medie şi cuprinde personal tehnic de control şi personal operator (maiştri, muncitori).
În această fază se mai urmăresc şi alte obiective: controlul maşinilor-unelte şi al instalaţiilor speciale; controlul dispozitivelor de lucru şi al sculelor necesare; controlul instrumentelor de măsurare (starea, precizia, existenţa documentelor care atestă
etalonarea / verificarea metrologică etc.).
În faza a treia a acestei etape este inclusă verificarea calificării forţei de muncă implicată direct în procesul operaţional. Se trec în revistă:
disponibilul forţei de muncă şi gradul ei de calificare (număr de muncitori, calificarea acestora, existenţa certificatelor de competenţă pentru cei ce execută lucrări speciale). Dacă lucrarea se execută sub supravegherea unui organism de supraveghere independent (de exemplu I.S.C.I.R.- Inspecţia de Stat pentru Cazane şi Instalaţii de Ridicat), trebuie îndeplinite cerinţele acestui organism referitoare la personalul operator;
verificarea stării psihice şi de sănătate a muncitorilor repartizaţi să execute lucrări de mare importanţă sau să lucreze în condiţii grele.
1
2
3
Activităţile descrise mai înainte pot fi corelate cu prevederile procedurilor referitoare la proiectare, aprovizionare, controlul dispozitivelor de măsurare, impuse de sistemul de management al calităţii.
5.5.2. Controlul în timpul desfăşurării procesului tehnologic
Această etapă începe practic din momentul în care materiile prime şi semi-fabricatele au fost aduse la locul de prelucrare. Controlul se execută, în primul rând, de către personalul operator, apoi de către persoanele imediat următoare pe scară ierarhică: şef de echipă, maistru, inginer, eventual reprezentantul beneficiarului.
Se procedează la: identificarea materialelor sau semifabricatelor; verificarea stării în care se află acestea şi a modului în care s-au executat eventualele
operaţii de pregătire; verificarea cantităţilor de materiale necesare desfăşurării procesului tehnologic în bune
condiţii; supravegherea modului în care sunt reglate utilajele şi a modului în care ele funcţionează; verificarea periodică a capabilităţii maşinilor-unelte şi echipamentelor folosite (v. §
5.6.2.3); executarea unor operaţii intermediare de control impuse de specificul tehnologiei
respective (v. § 5.4.4.)
Activităţile descrise mai sus pot fi corelate cu prevederile pro-cedurilor “controlul proceselor” şi “tehnici statistice”, precum şi cu obiectivele fixate prin planul calităţii.
5.5.3. Controlul la încheierea procesului tehnologic
Această etapă, în care se ia decizia de acceptare / respingere a produselor, coincide cu controlul final descris la § 5.4.5. În mod normal, aplicarea controlului preventiv (primele două etape descrise), trebuie să constituie o garanţie suficientă pentru succesul lucrării respective.
Totuşi, numeroşii factori care influenţează procesele de prelucrare şi abaterile imprevizibile de la disciplina tehnologică, conduc în mod inevitabil la neconformităţi* mai mult sau mai puţin grave.
Tocmai depistarea acestor neconformităţi constituie obiectivul acestei etape de control care include metode şi tehnici de control distructive sau nedistructive, metode statistice etc.
* Neconformitate – neîndeplinirea unei cerinţe (ISO 9000:2000) sau, mai explicit, abaterea sau absenţa uneia sau mai multor caracteristici de calitate, în raport cu cerinţele specificate. În cazul de faţă sunt vizate caracteristicile de calitate ale produselor.
În mod obişnuit această activitate desfăşurată la sfârşitul procesului tehnologic este o inspecţie, în sensul celor afirmate la începutul acestui capitol. Procedura documentată “Controlul produsului neconform” asigură eficienţa acestei activităţi.
5.6 Metode de control în raport cu volumul controlat
5.6.1. Controlul integral sau 100%
Această metodă, foarte răspândită, presupune controlul bucată cu bucată a întregii cantităţi de produse.
Deşi acest control are mai multe avantaje la producţia unicală sau de serie mică, precum şi în cazul unei producţii nestabilizate, el întruneşte câteva neajunsuri la producţia în serie mare sau în masă, cunoscute sub denumirea de regula celor 4N.
N1- controlul integral este Neeconomic.Odată cu creşterea volumului controlului cresc: numărul de controlori, cantitatea de
mijloace de control, timpul afectat controlului ceea ce înseamnă cheltuieli din ce în ce mai mari.
N2- controlul integral este Neaplicabil în cazul controlului distructiv.Există metode de control distructiv (v. § 5.7.6.) când integritatea obiectului controlat
este afectată, ceea ce îl face inutilizabil. Este clar că acestui tip de control nu i se poate asocia controlul 100%.
N3- controlul integral este Nefiabil.Controlorii care execută de sute şi mii de ori aceeaşi operaţie manifestă scăderea
puterii de percepere datorită oboselii, plictiselii, rutinei, ceea ce conduce la erori în luarea deciziilor.
Studiile efectuate au condus la concluzia că fiabilitatea controlului integral depinde de: tipul caracteristicii măsurate; felul mijloacelor de măsurare; condiţiile şi în special perioada din zi în care se efectuează controlul.
Controlul 100% lasă să treacă în medie 15% din piesele defecte existente în lot.
N4 - Controlul integral este Nestimulativ pentru executant.
Dacă executantul unei operaţii de prelucrare ştie că după aceasta urmează un control 100%, el dă mai puţină atenţie acestei operaţii deoarece dacă va greşi, îi vor fi returnate piesele necorespunzătoare. Dacă el ştie, în plus, că fiabilitatea controlului este redusă şi circa 15% din defecte vor scăpa controlului, el socoteşte că va avea mai puţin de lucru, deoarece nu i se vor returna decât 85% din piesele necorespunzătoare.
Executantul nu este stimulat în realizarea unor produse de calitate.
5.6.2 Controlul prin eşantionare (controlul statistic)
5.6.2.1. Bazele controlului statistic
Neajunsurile controlului 100%, precum şi creşterea necontenită a volumului controlului au impus, ca unică alternativă raţională şi eficientă, controlul statistic, care răspunde tehnic şi economic cerinţelor producţiei în serie şi în masă, specifice producţiei moderne.
Această modalitate de control poate fi aplicată atât pentru recepţionarea producţiei - control de recepţie - cât şi pentru analiza procesului de fabricaţie - control pe fluxul de fabricaţie.
În esenţă, controlul statistic se bazează pe aprecierea calităţii unui lot de produse prin studierea unei părţi a acestuia.
Efectuând un astfel de control, timpul cheltuit se reduce mult în comparaţie cu timpul necesar controlului integral. De asemenea, acest tip de control constituie un mijloc de apreciere a procesului de producţie, de acţionare asupra lui.
Controlul statistic se poate utiliza: pentru produsele realizate în cantităţi mari, indiferent de tipul lor;
în producţia de unicate a unor produse mari, cu grad mare de complexitate şi rol deosebit de important, al căror control ar putea dura mult, devenind costisitor. Diferitele elemente ale produsului se împart pe grupe ce pot constitui loturi cărora li se aplică controlul statistic (dimensiuni tolerate, tipuri de îmbinări etc.).
Controlul statistic nu se aplică: în cadrul producţiei unicale sau în serie foarte mică; pentru aprecierea caracteristicilor calitative critice, care ar putea pune în pericol viaţa
oamenilor.
Noţiuni cu care se operează în controlul statistic:
Unitate de produs - obiectul verificat calitativ (de exemplu: o piesă, o lungime, o suprafaţă, un volum, o operaţie etc.).
Lot - cantitate definită dintr-o marfă, fabricată în condiţii presupus uniforme, din care trebuie extras un eşantion spre a fi supus verificării calitative. El este caracterizat prin numărul de unităţi de produs prezente în lot, N (efectivul lotului).
Eşantion - una sau mai multe unităţi de produs prelevate aleatoriu dintr-un lot, destinate să furnizeze o informaţie asupra lotului şi, eventual, să servească drept bază pentru o decizie referitoare la lotul de produse sau la procesul care a generat lotul de produse respectiv. El este caracterizat prin numărul unităţilor de produs prezente în eşantion, n (efectivul eşantionului).
Defectiv - unitate de produs care prezintă unul sau mai multe defecte (sinonim: unitate de produs cu defecte).
Eşantionare - procedura folosită pentru constituirea unui eşantion.
Pentru aplicarea controlului statistic se acţionează conform unui plan de eşantionare, prin care se stabilesc regulile de alcătuire a unuia sau mai multor eşantioane, astfel încât
prelevarea unităţilor de produs să se facă aleator, unităţile constitutive ale lotului având şanse egale de a intra în componenţa eşantionului.
Atunci când se prelevează un singur eşantion (k=1), eşantionarea se numeşte simplă.Modul de eşantionare care presupune posibilitatea unui al doilea eşantion, în funcţie
de informaţia furnizată de primul, poartă denumirea de eşantionare dublă (k = 2).Modul de eşantionare care presupune posibilitatea prelevării până la k = 7 eşantioane
succesive, decizia de prelevare a eşantionului i (i = k) fiind în funcţie de informaţiile furnizate de cele (i - 1) eşantioane precedente, se numeşte eşantionare multiplă.
Mărimea eşantioanelor poate fi stabilită arbitrar, de exemplu prin înţelegere între furnizor şi beneficiar, eşantionarea fiind empirică (neştiinţifică, nerecomandată) sau pe baze ştiinţifice - eşantionare statistico - matematică.
5.6.2.2. Controlul statistic de recepţie a loturilor de produse
Esenţa controlului statistic de recepţie constă în aceea că aprecierea calităţii unui lot de mărime N se face pe baza unui eşantion n (n << N), extras din lotul respectiv după regulile amintite mai înainte.
În lotul controlat vor exista unităţi de produs bune şi unele cu defecte (defective) D, cu alte cuvinte, există o fracţiune defectivă P:
P =
DN
Controlul de recepţie trebuie să decidă dacă fracţiunea defectivă P nu depăşeşte un anumit nivel critic P0, stabilit pe considerente de ordin economic. Aceasta înseamnă că, pe baza verificării lotului, trebuie să se decidă dacă este adevărată ipoteza:
H1: P P0, în acest caz lotul acceptându-se, cu alternativa: H2: P > P0, caz în care lotul se respinge.
Fracţiunea defectivă P poate lua o mulţime de valori între 0 şi 1, apărând astfel domeniile:
0 P P0 acceptare şiP0 < P 1 respingere.
Datorită neuniformităţii repartizării defectivelor în cadrul întregului lot, la alcătuirea eşantioanelor se comit inevitabil erori de reprezentativitate, care vor conduce la erori de decizie (fig. 5.3). Pentru recepţia lotului se poate alcătui un eşantion e care poate oglindi sau nu realitatea. Eşantioanele e1 (fără defective) şi e2 (cu prea multe defective) pot conduce la decizii eronate. Eşantionul e3 este cel care poate conduce la o decizie justă.
Controlul statistic de recepţie poate conduce la două feluri de decizii eronate:1. Respingerea unui lot care conţine o fracţiune defectivă P < P0 şi care ar trebui deci
acceptat sau, altfel spus, respingerea ipotezei H1 care în realitate este adevărată. Probabilitatea comiterii unei asemenea erori poartă numele de risc al furnizorului şi se notează cu .
unitate de produs bună e2
lot
e1
defectiv
e3
2. Acceptarea unui lot care conţine o fracţiune defectivă P P0, şi care ar trebui deci respins sau, cu alte cuvinte, respingerea ipotezei H2 când ea de fapt este adevărată. Probabilitatea comiterii unei asemenea erori poartă denumirea de risc al beneficiarului şi se notează cu .
Nici furnizorul, nici beneficiarul nu pot accepta riscuri prea mari. Stabilirea mărimii lor este o problemă economică dificilă şi se rezolvă, de la caz la caz,
prin înţelegere între cei doi, luându-se în considerare implicaţiile pe care le au erorile respective asupra situaţiei beneficiarului şi furnizorului.
Se recomandă valorile: 0,05 şi = 0,05...0,10, deci un risc mai mare pentru beneficiar.
Cu cât diferenţa dintre P şi P0 este mai mare, cu atât: pierderile cauzate de respingere, precum şi avantajul
economic al acceptării vor fi mai mari, în cazul când P P0, pentru una şi aceeaşi valoare a riscului furnizorului ;
pierderile cauzate de acceptare, precum şi avantajul care rezultă din respingerea lotului vor fi mai mari în cazul când P > P0, pentru una şi aceeaşi valoare a riscului beneficiarului .
De aici rezultă următoarele considerente: Printre fracţiunile defective 0 P P0 se găseşte o valoare P1 pentru care calificarea
drept necorespunzătoare a lotului (respingerea) determină pierderi economice maxime. Printre fracţiunile defective P0 < P 1, există o valoare P2 pentru care decizia de
acceptare determină pierderi economice maxime.
Valorile lui P1 şi P2 împart intervalul de variaţie a fracţiunii defective în trei domenii.
Domeniul de acceptare Domeniul de indiferenţă Domeniul de respingere
0 P1 P2 10 P P1 P1 < P < P2 P2 P 1
Fig. 5.3 Erori de decizie la alcătuirea eşantioanelor
Fracţiunea defectivă P1 pentru care probabilitatea de acceptare este foarte mare, cel puţin 1 - , se numeşte fracţiune defectivă acceptată sau nivel de calitate acceptabil AQL, deoarece loturile în acest caz se consideră corespunzătoare calitativ (AQL - abrevierea noţiunii în limba engleză - Acceptable Quality Level).
Fracţiunea defectivă P2 se numeşte fracţiune defectivă tolerată sau calitate limită LQ, deoarece în acest caz loturile se consideră necorespunzătoare calitativ şi beneficiarul le acceptă cu o probabilitate foarte mică, cel mult .
Curba operativă (curba de eficacitate)
Dacă se trasează într-un grafic valorile probabilităţii de acceptare Pa şi cele ale fracţiunii defective P, se obţine o curbă denumită curbă operativă ce caracterizează operaţiunea de control statistic. Curba ideală de acceptare este o curbă “în scară” (fig. 5.4).
Curba operativă (fig. 5.4) are patru puncte caracteristice:
Pa %
100 95
Caracteristica idealăCaracteristica practică
Zonă de incertitudine
10 AQL LQ P %
Fig. 5.4. Curba operativă
1) Punctul P = 0% şi Pa = 1Dacă lotul nu conţine defective, în mod evident probabilitatea de acceptare va fi Pa =
100% (Pa = 1).
2) Punctul P = 100% şi Pa = 0.Dacă lotul controlat conţine 100% defective probabilitatea de acceptare este Pa = 0.
3) Punctul (riscul furnizorului) cu valoarea recunoscută = 0,05.Fracţiunea defectivă corespunzătoare este P1 denumită nivel de calitate acceptabil
AQL.
4) Punctul (riscul beneficiarului) cu valoarea recunoscută = 0,10. Fracţiunea corespunzătoare este P2, denumită nivel de calitate tolerat LQ (proporţia
de defective care are şanse mai mici de 10% de a fi acceptate).
Curba ideală de acceptare este o curbă în scară (v. fig. 5.4). Cu această curbă toate loturile ce conţin defective în proporţie inferioară lui AQL vor fi acceptate, iar cele care conţin defective în proporţie mai mare de AQL vor fi respinse. O asemenea curbă nu poate fi obţinută decât prin control 100%, ceea ce nu se poate accepta.
Nivel de verificare
Tipul de control AQLPlan de control
Gradul de severitate
Dintr-o familie de curbe operative (fig. 5.5), cu cât curba operativă aleasă este situată mai spre stânga, cu atât controlul este mai sever (v. STAS 3160 – 84 – Procedee şi tabele statistico – matematice pentru verificarea calităţii prin atribute şi prin măsurare).
Fig. 5.5 Familie de curbe operative
Planul de control statistic de recepţie
Sistemul de reguli prin care se realizează în practică controlul se constituie sub forma planurilor de control statistic de recepţie, denumite şi planuri de verificare a calităţii. Ele constituie un ansamblu format din planul de eşantionare şi regulile specifice ce trebuie să fie urmate pentru luarea deciziei de admitere sau respingere a unui lot în funcţie de nivelul calităţii acestuia.
Planul de control are patru caracteristici: tipul de control; nivelul de verificare; gradul de severitate; nivelul de calitate acceptabil, AQL.
Tipul de control
El se referă la numărul de prelevări care se efectuează în timpul controlului. Există 3 tipuri de control: simplu, dublu, multiplu.
Admis Respins
Controlul simpluAcesta presupune o singură eşantionare: din lotul cu efectivul N se extrage un eşantion
cu efectivul n care se supune controlului, după schema următoare (fig. 5.6):
eşantionareN n n << N
control
defective găsite k
k A k R Condiţia: A + 1 = R
Decizia:
Fig. 5.6 Schema controlului simplu
A - numărul de acceptare - numărul maxim de defective găsite în eşantion, care mai poate permite luarea deciziei de ACCEPTARE a lotului.R - numărul de respingere - numărul minim de defective găsite în eşantion care conduce la decizia de RESPINGERE a lotului de produse.
Controlul dubluSe pot face una sau două prelevări de eşantioane. Se lucrează după schema din figura
5.7.
Controlul multiplu Se pot efectua până la 7 eşantionări. Desfăşurarea controlului multiplu se bazează pe schema controlului dublu cu următoarele precizări: condiţiile de acceptare / respingere sunt:A1 + 1 < R1 … A6 + 1 < R6 şi A7 + 1 = R7
efectivele eşantioanelor sunt mai mici decât la controalele precedente:n1’ = n2’ = … = n7’ < n1 = n2 < n < n1 + n2 < n1’ + n2’ + … + n7’;
deciziile ADMIS / RESPINS sunt:k1 A1 k1 R1 la operaţia 1k1 + k2 A2 k1 + k2 R2 la operaţia 2…………………………………………………………...k1 + k2 + … + k7 A7 k1 + k2 + … + k7 R7 la operaţia 7
Admis Respins
Admis Respins
eşantionarea 1N n1 n1 = n2 < n < n1 + n2
control
defective găsite k1
k1 A1 A1 < k1 < R1 k1 R1 Condiţia: A1 +1 R1
eşantionarea 2
n2
control
k2
k1 + k2 A2 k1 + k2 R2 Condiţia: A2 + 1 = R2
Fig. 5.7 Schema controlului dublu
Controlul simplu este cel mai răspândit în practică. Alegerea tipului controlului este o problemă de cost ! La controlul dublu
sau multiplu, controlul se poate opri la primele operaţii, mai ales când produsele sunt fie foarte bune, fie foarte proaste, cu avantajul controlării unor eşantioane mai mici.
De exemplu:Dacă N = 1201 … 3200 bucn = 125 n1 = n2 = 80 n1’= n2’= … = n7’ = 32n1’+ n2’+ … + n7’ = 224 > n1 + n2 = 160 > n = 125
Gradul de severitate
El stabileşte mărimea eşantionului şi condiţia de acceptare a loturilor de produse, în funcţie de stabilitatea procesului de fabricaţie, seriozitatea furnizorilor şi rezultatele controalelor anterioare.
Se folosesc trei grade de severitate: normal, sever, redus. Gradul normal se aplică la controalele singulare (loturi întâmplătoare) sau când se
controlează pentru prima dată un produs. Gradul sever este mai pretenţios decât cel normal: la acelaşi efectiv al eşantionului n s = nn
corespund As < An şi Rs < Rn, deci numere de acceptare şi respingere mai mici. Gradul redus este mai îngăduitor decât cel normal deoarece toate mărimile sunt
proporţional mai reduse, astfel: nr < nn, Ar < An, Rr < Rn.
Reguli de aplicare:
Când controlul se aplică prima dată se începe cu gradul normal; Dacă după 10 controale cu regim normal loturile se admit, procesul este
stabilizat şi se trece la gradul redus; Dacă se aplică gradul redus şi apare o respingere se revine la gradul normal; Dacă se aplică gradul normal şi apar 2 loturi respinse din 5, se trece obligatoriu la gradul
sever; Dacă se aplică gradul sever şi se admit 5 loturi consecutive se revine la gradul normal; Dacă se aplică regimul sever şi din 10 loturi nu se găsesc 5 admise consecutiv se opreşte
verificarea, procesul fiind total instabil.
Nivelul de verificare (control)
Aceasta stabileşte mărimea eşantionului în raport cu importanţa caracteristicii sau produsului controlat, metoda de control aplicată şi timpul de control necesar.
Se folosesc două categorii de nivele de control: uzuale, simbolizate NCI … NCIII
Nivelele de control uzuale NC se folosesc pentru produse şi caracteristici uzuale, cu timpi normali, şi al căror tip s-a mai controlat înainte. speciale, simbolizate S1 … S4
Nivelele de control speciale S se folosesc pentru produse de importanţă redusă, când timpii de control sunt foarte mari sau când controlul este de tip distructiv.
În practică, cel mai mult se foloseşte NCII ( 70% din cazuri).
Exemple: Pentru N = 1201 … 3000 bucăţi produse şi tipul de control simplu, efectivele
eşantioanelor sunt:
pentru NCIII n = 200NCII n = 125
NCI n = 50
pentru S1 n = 32S2 n = 13S3 n = 8
S4 n = 5
Alegerea nivelului de verificare este influenţată de importanţa caracteristicii verificate astfel (de exemplu, în cazul unui autovehicul):De controlat 2000 autovehicule:
sistem de frânare, direcţie (foarte importante!) NCIII; consum de combustibil (timpi mari) S2; rezistenţă la şoc (distructiv) S4.
Nivel de calitate acceptabil AQL
AQL este singura caracteristică a planului de control care condiţionează direct calitatea produsului. El se stabileşte prin contracte, standarde sau tehnologii de control.
AQL se exprimă în procente şi are valori de la 0,01 la 10, după cum rezultă din tabelul alăturat (tab. II.1).
Tabelul II.1 Valorile standardizate ale AQL, %0,01 0,015 0,025 0,04 0,0650,1 0,15 0,25 0.4 0,651 1,5 2,5 4 6,510
Un nivel AQL strâns (valori mici) conduce la un preţ ridicat al produselor şi este costisitor pentru furnizor, impunându-i un flux tehnologic foarte sever (automatizare, utilaje perfecţionate etc.).
Un nivel AQL larg (valori mari) este mai comod şi conduce la costuri mai mici ale produselor.
Nivelul de calitate acceptabil AQL se stabileşte şi în funcţie de importanţa produsului sau elementului controlat. În acest scop, caracteristicile se împart pe categorii: critică, majoră, minoră.
De exemplu, pentru produsul autoturism, împărţirea caracteris-ticilor în cele trei categorii rezultă din tab. II.2.
Tab. II.2 Valori ale AQL pentru cazul unui autoturism
Caracteristica AQL Definirea caracteristicii
CRITICĂ 1 0,065 Caracteristica de siguranţă în funcţionare (periclitează viaţa şoferului şi pietonilor)
CRITICĂ 2 0,1…0,065 Caracteristici ce pot face autoturismul inutilizabil
MAJORĂ 1 0,4…0,65 Caracteristici ce determină performanţele şi parametrii funcţionali
MAJORĂ 2 1 Caracteristici ce determină fiabilitateaMINORĂ 1 1,5 Caracteristici referitoare la confort şi aspectMINORĂ 2 2,5 Caracteristici referitoare la unele asamblări sau
acoperiri mai puţin vizibile
Cum ne descurcăm în practică?
Aplicând standardele referitoare la controlul statistic şi anume:
STAS 6085 - 86 – Controlul statistic al calităţii. Metode de prelevare a eşantioanelor pentru controlul loturilor de produse.
STAS 3160 / 1 - 84 – Reguli de utilizare a procedeelor şi tabelelor statistico – matematice pentru verificarea calităţii prin atribute şi prin măsurare.
STAS 3160 / 2 - 84 – Procedee şi tabele statistico – matematice pentru verificarea calităţii prin atribute.
În practică, planul de control ia aspectul unei proceduri de lucru cu structură standard (scop, documente de referinţă, definiţii, responsabilităţi, reguli de procedură, înregistrări).
Metoda “ZERO ACCEPTARE”: A=0
Principiul de bază al acestei metode constă în faptul că loturile se admit numai dacă în eşantion nu s-a găsit nici un defectiv.
Metoda se bazează pe conceptul “zero defecte” elaborat de Philip Crosby care consideră că nu se poate opera cu “niveluri acceptabile” ale calităţii, plecând de la premisa greşită că non-calitatea este inevitabilă.
Esenţa conceptului “zero defecte” constă în aceea că: totul trebuie bine făcut de prima dată şi de fiecare dată.
Caracteristicile metodei: elimină anomalia de a accepta loturi cu defective în eşantion; în planul de control apare o singură caracteristică: AQL; eşantionul este mai mic decât la metoda obişnuită (se controlează mai puţin !); el este
calculat pe baza repartiţiei statistice hipergeometrice (v. exemplul de mai jos); controlul este mai sever decât cel obişnuit; apără mai bine beneficiarul (spre deosebire de controlul obişnuit, care apără mai bine
furnizorul !).
Exemplu: comparaţie între controlul clasic şi metoda “zero acceptare” A = 0 pentru N = 1300 bucăţi.
CLASIC: simplu, NCII, normal ZERO ACCEPTARE
AQL, % n A AQL, % n A1 125 3 1 42 04 125 10 4 18 0
Datorită avantajelor sale, metoda A = 0 se va extinde. Ea este acceptată ca metodă de inspecţie a Departamentului de Stat al SUA. Metoda a fost oficializată şi în România prin apariţia STAS 12898 - 90.
Există critici ai principiului “zero defecte” care susţin că aplicarea lui este inumană prin faptul că se ia individului “dreptul de a greşi”, iar singurul vinovat de noncalitate este personalul operativ, când în reali-tate, vinovaţi pot fi găsiţi şi în sfera managementului.
Controlul statistic de recepţie - Concluzii
La baza controlului statistic de recepţie a loturilor de produse stau repartiţiile statistice discrete. Cea mai utilizată este repartiţia binomială care se referă la probabilitatea (Pk) de a depista k piese defecte dintr-un lot de mărime oarecare, din care se extrage un eşantion n, ştiind că lotul respectiv conţine p % defective:
Pk = Cnk pk (1 - p) n-k
Probabilitatea de a depista corect defectivele creşte cu mărimea eşantionului, dar cheltuielile de control cresc.
Caracteristicile controlate sunt de tip atributiv. Ele pot fi descrise numeric şi, de obicei, se exprimă prin adjective sau atribute (a fi sau a nu fi corespunzător, bun / rău, fisurat / nefisurat). Sunt incluse însă şi mărimi măsurabile sub forma: mai mare de … / mai mic de … , de aici şi denumirea de “control prin atribute”.
Prin control se constată prezenţa sau absenţa unei caracteristici atributive oarecare. Informaţia asupra calităţii lotului de produse se obţine pe baza considerării apariţiei efective în eşantion a defectivelor.
Repartiţiile de tip discret permit introducerea tuturor categoriilor de defecte într-o singură categorie (de exemplu, defectivul poate fi considerat o piesă fisurată sau/şi oxidată, sau/şi cu pori de suprafaţă etc.)
