TEMA PROIECTULUI

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere in conditiile unei productii de serie mica a reperului din figura urmatoare:

1. STUDIUL CONDITIILOR SI DATELOR INITIALE

1.1. Criterii ce stau la baza elaborarii unui proces tehnologic

1.1.1. Criteriul tehnic

Acest criteriu presupune luarea tuturor masurilor pentru realizarea produsului respectiv la performantele prevazute in documentatia tehnica si tehnologica. Potrivit acestui criteriu trebuie sa se realizeze intreg volumul de productie stabilit, cu parametrii de calitate impusi, privind precizia geometrica, de forma, de pozitie reciproca si de calitate a suprafetelor, cu respectarea unor indici de fiabilitate astfel incat sa existe garantia unei exploatari a produsului in conditii normale, pe o perioada indelungata.

1.1.2. Criteriul economic

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic in conditii de eficienta maxima. In acest scop, este necesar a se lua in discutie mai multe variante de proces tehnologic, adoptindu-se cea care asigura eficienta maxima. Sub acest aspect, cele doua criterii, tehnic si economic, trebuie considerate intr-o legatura indisolubila, rezultand din analiza unui complex de factori de natura tehnicp, economica si organizatorica ce trebuie sa duca la obtinerea unor produse cu proprietati de intrebuintare superioare si costuri minime.

1.1.3. Criteriul social

Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sa asigure conditii de munca cat mai usoare pentru personalul de deservire. In acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate masuri pentru introducerea mecanizarii si automatizarii avansate care sa asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste masuri trebuie sa fie subordonate totodata celorlalte doua criteri astfel incat, in ansamblu, sa rezulte un proces tehnologic care sa asigure produse de inalta calitate, cu costuri mici, in conditiile unei solicitari reduse a fortei de munca.

1.2. Caracterul productiei si marimea lotului.

Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici:

- lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;

- utilizarea masinilor – unelte si a S. D. V. – urilor universale;

- coeficientul de incarcare a masinii – unelte folosite este redus;

- documentatia tehnologica este sumara;

- folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;

- reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;

- necesita mana de lucru cu inalta calificare;

- asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor.

1.3. Studiul desenului de executie

Desenul de executie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unui reper.

Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua aspecte:

- respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;

- verificarea tehnologicitatii piesei.

Aceste verfificari prevad urmatoarele:

- constructia reperului;

- forma;

- dimensiunile;

- tolerantele;

- gradul de finisare;

- materialul.

In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au constatat:

- numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea piesei;

- prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;

- pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;

- in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare;

- tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2.

Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:

- tehnologicitatea de exploatare;

- tehnologicitatea de fabricatie.

In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta urmatoarele:

- este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;

- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obtinerea reperului;

- este necesar un consum mic de material;

- materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel de masuri in acest sens;

- reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si verificatoarelor;

- reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de asezare si baze de fixare.

1.4. Alegerea semifabricatului

Reperul este executat din OLC45 STAS 880 – 80 cu urmatoarele caracteristici:

- limita de curgere: σc = 480 N/mm2

- rezistenta la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2

- alungirea: A = 14%

- rezilienta: KCU/2 = 60 J/cm2

- duritate maxima: - normalizat – 230 HB

- recopt – 207 HB

Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta diametre mari intre diametrele sectiunilor transversale, alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat, sub forma de sectiune circulara, conform STAS 333 – 87, din sirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32.

Din calculele ulterioare rezulta pentru semifabricat dimensiunea: (Tsmf=1,2 mm).

Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 ÷ 60%, iar restul perlita. O asemenea structura este favorabila prelucrarii prin aschiere.

Conditii de forma (conform STAS 333 – 87)

- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m

- ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare masurate in aceeasi sectiune: 0,75 din abaterile limita la diametru;

- barele trebuie taiate fara indoirea capetelor si fara deformarea sensibila a sectiunii transversale.

2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC

Pentru obtinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exista mai multe posibilitati de abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operatii poate asigura indeplinirea conocmitenta a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice.

Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice il constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnologice.

Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare.

In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrarii operatiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza pe executarea unui numar mare de prelucrari: elementare, succesive, la un singur loc de munca, pastrand, de regula, aceeasi orientare si fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare de operatii cu faze multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transformari importante ale formei si dimensiunilor.

Notarea suprafetelor reperului:

2.1. Stabilirea succesiunii operatiilor

Alegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori:

- productivitatea masinilor – unelte existente;

- conditiile tehnice impuse;

- marimea coeficientului total (Δtot) de precizie impus, ce trebuie realizat in urma fiecarei suprafete in parte.

Valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , este data de relatia:

, unde:

Tsmf – toleranta semifabricatului, [μm];

Tp – toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [μm].

De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , se poate obtine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini – unelte:

, in care:

este coeficientul de precizie al fazei respective.

Daca valoarea lui Δtot calculat ca produs de Δi este cel putin egala cu valoarea lui Δtot c, suprafata se considera incheiata.

Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotunda . Deci:

, in care:

Tp = 13 µm – toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea mm si rugozitatea Ra = 0,8 µm.

Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine:

1. strunjire de degrosare – clasa 7 cu T1 = 0,280 mm

2. strunjire de finisare – clasa 5 cu T2 = 0,084 mm

3. rectificare de degrosare – clasa 4 cu T3 = 0,021 mm

4. rectificare de finisare – clasa 2 cu T4 = 0,014 mm ≈ Tp.

Deci: .

Suprafata este considerata incheiata.

2.2. Traseul tehnologic de prelucrare

Nr. crt.

Denumirea operatiei

Schita operatiei S. D. V. M. U.

1. Debitarea - panza circulara de fierastrau

- subler

- fierastrau circular F.C. 200

2. Frezarea si centruirea la capete

- freza cilindro-frontala

- burghiu de centruire

- subler

- masina de frezat si centruit bilaterala R.D.G.

Nr. crt.

Denumirea operatiei


3. Strunjire de degrosare (prinderea I)

- cutit de degrosare

- inima de antrenare

- subler

S.N. 400

4. Strunjire de degrosare (prinderea I)

- cutit de degrosare


- subler

S.N. 400

Nr. crt.

Denumirea operatiei


5. Strunjire de finisare si tesire

- cutit de finisare

- cutit de tesire


- micrometru

S.N. 400

6. Strunjire de finisare si tesire (prinderea II)

- cutit de finisare

- cutit de tesire


- micrometru

S.N. 400

Nr. crt.

Denumirea operatiei


7. Strunjire canale

- cutit de canelat

- subler


S.N. 400

8. Frezare canal pana - ajustare

- freza deget

- subler

- pila rotunda

- freza verticala F.V.32

Nr. crt.

Denumirea operatiei


9. Frezarea canelurii - ajustare

- freza melc de canelat

- micrometru

- subler

- calibru pentru arbori canelati

- pila rotunda

- masina de danturat F.D. 320

10. Tratament termic

calire + revenire la 40 ÷ 45 HRC

11. Rectificare de degrosare

- disc abraziv

- rugozimetru

C.E.Z. 312 M

Nr. crt.

Denumirea operatiei


12. Rectificare de finisare

- disc abraziv

- rugozimetru

C.E.Z. 312 M

13. Control final - masa de control

- prisma de control

- subler

- micrometru

- comparator

- rugozimetru

3. CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE

SI AL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

3.1. Notiuni de baza

a) Adaosul de prelucrare

Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:

- metoda de calcul analitic;

- metoda experimental – statistica.

Comparativ cu adaosurile de derminate experimental – statistic, calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei finite.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul relatiilor:

1. – pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare de revolutie:

2. – pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:

3. – pentru adaosuri asimetrice:

, in care:

Ac min – adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;

Rzp – inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;

Sp – adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;

εc – eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.

b) dimensiunile intermediare

Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice.

In cazul productiei de serie mica sau individuala se foloseste metoda obtinerii individuale a dimensiunilor.

Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare Suprafete interioare

1. – pentru suprafetele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp

dp max = dc max + 2·Ac nom

dp min = dp max – Tp

dp nom = dp max (rotunjt)

2. – pentru suprafetele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp

Dp min = Dc min – 2·Ac max

Dp max = Dp min – Tp

Dp nom = Dp min (rotunjit)

In documentatia tehnologica se va prescrie cota:

Dp nom = Dp min + Tp

La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limita sunt date in plus si in minus, conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare Suprafete interioare

1. – pentru suprafetele exterioare cu adaosuri dispuse simetric:

2·Ac nom = 2·Ac min + Ai

dnom sf = dc max + 2·Ac nom

2. – pentru suprafetele interioare cu adaosuri dispuse simetric:

2·Ac nom = 2·Ac min + As

Dnom sf = Dc min – 2·Ac nom

Observatie:

p – indice semnificand operatia precedenta;

c – indice semnificand operatia curenta;

Ai – abaterea inferioara la diametrul semifabricatului brut;

As – abaterea superioara la diametrul semifabricatului brut.

3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare

3.2.1. Suprafata cilindrica exterioara C

a) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 25 µm

Sp = 0 µm

ρp = 2·Ac ·lc = 2·0,4·152,5 = 122 µm

Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·122 = 50 + 244 = 294µm

Avand Tp = 140 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm

Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom

dp min = dp max – Tp = 25,5 – 0,140 = 25,36 mm

dp nom = 25,5 mm – diametrul nominal de la care porneste rectificarea

b) Inainte de strunjirea de finisare si dupa strunjirea de degrosare:

, in care:


Rzp = 50 µm

Sp = 50 µm

ρp = = 15,16 µm

ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm

ρcentr = 250 µm

k = 0,06

Deci, 2·Ac min = 2·(50 + 50) + 2·15,16 ≈ 230 µm


2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 230 + 280 = 510 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 25,5 + 0,510 = 26,01 mm

Rotunjim: dp max = 26,1 mm = dp nom

dp min = dp max – Tp = 26,1 – 0,280 = 25,82 mm

dp nom = 26,1 mm – diametrul nominal de la care se porneste strunjirea de finisare

c) Inainte de strunjirea de degrosare, pornind de la semifabricat:

, in care:


Rzp = 150 µm

Sp = 150 µm

ρp = = 252,7 µm

ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm

ρcentr = 250 µm

k = 1

Deci, 2·Ac min = 2·(150 + 150) + 2·252,7 ≈ 1105,4 µm

Avand Ai = –700 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1105,4 + 700 ≈ 1805,4 µm

dnom sf = dc max + 2·Ac nom = 26,1 + 1,8 = 27,9 mm

dnom sf = 28 mm – diametrul nominal al semifabricatului de la care se porneste strunjirea de degrosare

3.2.2. Suprafata cilindrica exterioara B

a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare:

, in care:


Rzp = 10 µm

Sp = 20 µm

ρp = 2·Δc·lc·k = 0,672 µm

Δc = 0,4 µm/mm

k = 0,06

Deci, 2·Ac min = 2·(10 + 20) + 2·0,672 ≈ 62 µm


2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 62 + 45 = 107 µm


Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm

dp min = dp max – Tp = 20,2 – 0,045 = 20,155 mm

dp nom = 20,2 mm – diametrul nominal de la care porneste rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

, in care:


Rzp = 25 µm

Sp = 0 µm

ρp = 2·Δc·lc = 2·0,4·14 = 11,2 µm

Δc = 0,4 µm/mm

lc = 14 µm

Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·11,2 ≈ 73 µm


2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 µm



dp min = dp max – Tp = 20,5 – 0,140 = 20,36 mm

dp nom = 20,5 mm – diametrul nominal de la care porneste rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:

– se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata C:

2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm



dp min = dp max – Tp = 21,1 – 0,280 = 20,82 mm

dp nom = 21,1 mm – diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare

3.2.3. Suprafetele cilindrice exterioare E si G


– se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 107 µm

Tp = 45 µm



dp min = dp max – Tp = 20,2 – 0,045 = 20,155 mm




2·Ac nom = 213 µm

Tp = 140 µm

dp max = 2·Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm


dp min = dp max – Tp = 20,5 – 0,140 = 20,36 mm




2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm



dp min = dp max – Tp = 21,1 – 0,280 = 20,82 mm

dp nom = 21,1 mm – diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisare

d) Inainte de strunjirea de degrosare:

Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:

2·Ac nom = 26,1 – 21,1 = 5 mm

Tp = 140 µm

Deci: dp nom = 26,1 mm – diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare

3.2.4. Suprafetele cilindrice exterioare D si F

a) Inainte de strunjire:


2·Ac nom = 20,5 – 19 = 1,5 mm

Deci: dp nom = 20,5 mm – diametrul nominal de la care porneste strunjirea.

3.2.5. Suprafata cilindrica exterioara I



2·Ac nom = 107 µm

Tp = 45 µm



dp min = dp max – Tp = 17,2 – 0,045 = 17,165 mm




2·Ac nom = 213 µm

Tp = 140 µm



dp min = dp max – Tp = 17,5 – 0,140 = 17,36 mm




2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm



dp min = dp max – Tp = 18,1 – 0,280 = 17,82 mm

dp nom = 18,1 mm – diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisare

d) Inainte de strunjirea de degrosare:


2·Ac nom = 21,1 – 18,1 = 8 mm

Deci: dp nom = 21,1 mm – diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare

3.2.6. Suprafata cilindrica exterioara H

Inainte de strunjirea cu cutit de canelat:

– adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:

2·Ac nom = 17,5 – 16 = 1,5 mm

Deci: dp nom = 17,5 mm – diametrul nominal de la care porneste strunjirea

3.2.7. Suprafetele frontale de capat M si N

Suprafetele frontale de capat vor fi supuse prelucrarilor de:

- debitare cu fierastrau circular;

- frezare bilaterala cu capete frontale.

, in care:

Rzp + Sp = 0,3 mm

ρp = 0,01·D = 0,01·28 = 0,28 µm

εc = 0

Deci, 2·Ac min = 2·0,8 + 2·0,28 = 1,16 mm

Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie este 1300µm.

Abaterile limita sunt ±0,65 mm.

Deci, 2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm

Lnom = Lmax + 2·Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm

Se rotunjeste: Lnom = 307 mm.

La debitare se va respecta cota: Lnom = 307 mm

Valoarea recalculata a adaosului este:

2·Ac nom = Lnom – L = 307 – 305 = 2 mm.

Pe fiecare suprafata frontala: Ac nom = 1 mm.

4. CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE

4.1.Notiuni de baza

Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:

- adancimea de aschiere;

- avansul de lucru;

- viteza de aschiere.

Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat.

La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru:

- alegerea masinii – unelte;

- alegerea sculei aschietoare;

- determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;

- determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatii sculei;

- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere.

4.2. Alegerea masinii – unelte

Alegerea tipului si dimensiunii masinii – unelte se face pe baza caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o operatie la alta.

Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:

- felul prelucrarii ce trebuie executata;

- dimensiunile si forma semifabricatului;

- precizia ceruta la prelucrare;

- schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere ales si materialul de prelucrat;

- puterea efectiva a masinii – unelte.

1. Strung normal SN 400

h = 400 mm

l = 750 mm

P = 7,5 kW

Gama de turatii:

[rot/min]

12 15 19 24 30 33 46 5876 96 12

0150 185 230 305 380

480 600 765

955 1200 1500

Gama de avansuri:

[mm/rot]

Gama de avansuri transversale:

[mm/rot]

2. Masina de frezat verticala FV – 32

- dimensiunea mesei: 1250 x 325

- cursa longitudinala a mesei: 700 mm

Gama de avansuri ale masinii:

[mm/rot]

Gama de turatii ale arborelui principal:

[rot/min]

3. Masina de frezat si centruit bilaterala (RDG)

- diametrul de lucru:

diametrul minim prelucrat: 20 mm;

diametrul maxim prelucrat: 160 mm;

- lungimea de prelucrat:

0,06 0,08

0,10 0,12 0,14

0,16

0,18 0,20

0,22 0,24 0,26

0,28

0,36 0,40

0,44 0,48 0,56

0,63

0,72 0,80

0,88 0,96 1,12

1,28

1,44 1,60

1,76 2,24 2,88

3,52

0,046 0,050 0,075 0,0920,101 0,113 0,126 0,1500,170 0,184 0,203 0,2260,253 0,300 0,340 0,3680,406 0,452 0,506 0,6000,680 0,732 0,812 0,9041,012 1,200 1,360 1,6242,024 2,720

19 23,5 30 37,5

47,5

60 75 95 110 150190

220 240 300 375

475

600 750 950

30 37,5

47,5 60 75 95

118 150 180 230 300 375475 600 750 950 115

0

lungimea minima de prelucrat: 120 mm;

lungimea maxima de prelucrat: 800 ÷ 2000 mm;

- gama de turatii: 140 ÷ 180 rot/min;

- avans continuu burghiu de centruire: 20 ÷ 250 mm/min;

- turatii burghiu de centruire: 560 ÷ 1500 rot/min;

- avans continuu agregat frezare: 20 ÷ 400 mm/min;

- puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.

4. Masina de frezat roti dintate FD 320

- lungimea intre varfuri: 1170 mm;

- diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm;

- alezajul arborelui principal: 80 mm;

- gama de turatii ale arborelui

principal [rot/min]

- gama de avansuri ale masinii:

[mm/rot]

- puterea totala: 11,2 kW.

80 100

125 160 200

240

280 320

360 400 415

480 1,0 2,0 4,5 5,0 6,07,0 8,0 9,0 10,1 12,014,0 15,0 16,0 17,0 18,019,0 20,0 21,0 22,0

5. Masina de rectificat exterior cilindric CEZ 312 M.

- diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm;

- lungimea maxima de rectificat: 500 mm

- conul masinii: morse;

- turatia axului port – piesa [rot/min]:

- avans longitudinal: 0 ÷ 10 m/min

- avans transversal: 0,01 ÷ 0,1 m/min.

4.3. Alegerea sculelor aschietoare

Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de prelucrat si faza de lucru – degrosare, semifinisare, finisare – se alege scula cu geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico – mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in conditiile date.

- cutit de strunjit pentru degrosare:

cutit 16x16 STAS 6381 – 81/p20 k = 900

- cutit de strunjit pentru finisare:

cutit 25x16 STAS 6378 – 80/p20 k = 900

- cutit lama pentru canelat:

150 250

300 400 500

800

cutit 18x3 STAS 354 – 63/Rp3

- burghiu de centruire:

burghiu B4 STAS 1114/2 – 82/Rp5

- disc abraziv pentru rectificat:

disc abraziv E 40 kB

- freza melc pentru danturat caneluri:

freza melc STAS 3091 – 82

- freza cilindro – frontala pentru canal de pana:

freza Ø8 STAS 1683 – 67

- freza cilindro – frontala cu coada:

freza Ø120 STAS 1684 – 67

- panza de fierastrau circular pentru debitare:

panza circulara fierastrau STAS 6734 – 70

4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere

4.4.1. Debitarea semifabricatului

a) Se adopta:

- adancimea de aschiere: t = B = 4 mm

(B – latimea panzei circulare)

- avansul de lucru: s = 60 mm/min

- viteza de lucru: v = 11,5 m/min

b) Alegerea masinii – unelte:

- se foloseste o masina – unealta cu fierastrau circular FC 710 cu caracteristicile:

dimensiunile panzei: Ø710

dinesiunea barei de taiat: Ø28 x 7000

cursa maxima port – panza: 300 mm

gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]

avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min

puterea motorului: 7,5 kW.

4.4.2. Strunjirea

4.4.2.1. Adancimea de aschiere

a) Suprafata C: Ø

degrosare: t = 0,9 mm

finisare: t = 0,25 mm

b) Suprafata B: Ø



c) Suprafata E si G: Ø



d) Suprafata I: Ø



e) Suprafata D si F: Ø


f) Suprafata H: Ø


4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

- pentru degrosare: s = 0,48 mm/rot

- pentru finisare: s = 0,12 mm/rot

Verificarea avansului pentru degrosare:

1. din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

[daN]

b = 16 mm

h = 16 mm

L = 25 mm

C4 = 3,04

t = 2,5 mm

HB = 200

x1 = 1

y1 = 0,75

n1 = 0,75

= 1,293 mm/rot

sad = 0,48 mm/rot < s = 1,293 mm/rot

2. din punct de vedere al rezistentei placutei aschietoare.

= 0,509 mm/rot

c = 3 mm

σr = 70 daN/mm2

k = 900

xs = 0,7

sad = 0,48 mm/rot < 0,509 mm/rot

3. din punt de vedere al fortei admise de mecanismul de avans al M.U.

Q = 0,34∙Fz = 29,02 daN

Q < Fz

4. din punct de vedere al rigiditatii piesei:

= 6,3 mm/rot

sad = 0,48 mm/rot < s = 6,3 mm/rot

4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere

[m/min]

s = 0,48 mm/rot k1 = 0,934Cv = 2,67 k2 = 0,81T = 90 min k3 = 0,93t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] k4 = 0,79HB = 200 k5 = 0,7m = 0,125 k6 = 1xv = 0,18 k7 = 1yv = 0,35 k8 = 1n = 1,75 k9 = 1

v1 = 83,134 m/min

v2 = 69,17 m/min

v3 = 75,831 m/min

4.4.2.4. Alegerea strungului si a turatiilor de lucru

1. Alegerea strungului

Fz = 237,748 daN

C4 = 3,04

v = 69,17 m/min

kFz = 1

η = 0,8

Ne = 3,426 kW S.N. 400.

2. Alegerea turatiilor de lucru

[rot/min]

D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min → n1 = 1058,495 rot/min.



nad = 955 rot/min

Recalcularea vitezei:

[m/min]

v1 = 75 m/min

v2 = 60 m/min

v3 = 54 m/min

5. CALCULUL NORMEI DE TIMP

5.1 Debitarea

Tpi = 3,6 min

=0,66 min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min

tdt = 0,0132 min

tdo = Tef =0,0066 min

ton = 0,0657 min

NT = 1,531 min

5.2. Frezarea suprafetelor frontale de capat:

Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10

Tpi = 26 min

Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4

Tpi = 7 min

tb = 1 min

ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min

tdt = 0,067 min

tdo = 0,014 min

ton = 0,042 min

NT = 1,902 min

5.3. Centruirea:

Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4

Tpi = 7 min

tb = 1 min

ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min

tdt = 0,067 min

tdo = 0,014 min

ton = 0,042 min

NT = 1,902 min

5.4. Strunjirea de degrosare

Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min

tbI = 1,085 min

taI = 5,11 min

tdt = 0,027 min

tdoI = 0,0108 min

tonI = 0,340 min

NTI = 6,743 min

tbII = 0,254 min

taII = 3,14 min

tdoII = 0,00063 min

tdtII = 0,0063 min

tonII = 0,176 min

NTI = 3,576 min

5.5. Strunjirea de finisare

Tpi = 17,2 min

tbI = 1,944 min

taI = 5,11 min

tdtI = 0,0486 min

tdoI = 0,0194 min

tonI = 0,388 min

NTI = 7,662 min

tbII = 0,589 min

taII = 2,67 min

tdtII = 0,0147 min

tdoII = 0,0088 min

tonII = 0,179 min

NTI = 3,459 min

5.6. Strunjirea canalelor

Tpi = 16,1 min

tb = 1,184 min

ta = 3,57 min

tdt = 0,029 min

tdo = 0,0118 min

ton = 0,186 min

NT = 3,783 min

5.7. Frezarea canalului de pana

Tpi = 29 min

tb = 0,872 min

ta = 0,95 min

tdt = 0,0476 min

tdo = 0,0258 min

ton = 0,082 min

NT = 2,653 min

5.8. Dantura canelurilor

Tpi = 33 min

tb = 1,922 min

ta = 10,79 min

tdt = 0,0497 min

tdo = 0,0192 min

ton = 0,3816 min

NT = 13,49 min

5.9. Rectificarea de degro;are

Tpi = 17,7 min

tb = 3,236 min

ta = 2,390 min

tdt = 0,819 min

tdo = 0,112 min

ton = 0,168 min

NT = 6,902 min

5.10. Rectificarea de finisare

Tpi = 17,7 min

tb = 1,24 min

ta = 2,54 min

tdt = 0,298 min

tdo = 0,075 min

ton = 0,113 min

NT = 4,443 min

6. CALCULUL TEHNICO – ECONOMIC

In lipsa unor principii de alegere a succesiunii operatiilor, numarul variantelor tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a unei piese este dat in relatia:

V = N !

V – numarul variantelor de proces tehnologic

N – numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese.

Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico – economic se impune pentru rezolvarea urmatoarelor etape ale proiectarii tehnologice:

- alegerea semifabricatului;

- alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanica;

- alegerea echipamentului tehnologic;

- precizarea mijloacelor de transport uzinal;

- organizarea procesului de productie in spatiu si timp.

Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru prelucrarea unei piese trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea corecta a piesei, in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic, cu un volum de timp cat mai redus.

Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere tehnico – economic se face in baza unor indici tehnico – economici. Se compara valorile acestor indici pentru variantele luate in analiza cu valori ale acelorasi indici cunoscuti din activitatea de productie a unor intreprinderi cu tehnologie avansata.

Printre cei mai importanti indici tehnico – economici se prezinta urmatorii:

- coeficientul timpului de baza

- coeficientul de continuitate in functionare M. U.

- coeficientul de utilizare a materialului

- norma de timp pentru intreg procesul tehnologic

- pretul de cost al unei piese.

Daca se iau in discutie doua variante tehnologice pentru care s-au facut investitii diferite, obtinandu-se cost minim al produsului, pentru investitii se va calcula termenul de recuperare al investitiilor, cu relatia:

, in care:

I1 si I2 – investitiile la variantele 1 si 2

C1 si C2 – costurile variantelor 1 si 2

Trm – termenul de recuperare normat al investitiei suplimentare.

Investitiile la varianta 2 asigura un cost al produsului mai mic. Daca termenul de recuperare normat este cel putin egal cu termenul de recuperare, se alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigura un cost minim al produsului, desi se fac investitii mai mari.

1. Coeficientul timpului de baza

, in care:

tb – timpul de baza [min]

Tu – timpul unitar [min]

Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min]

- debitare: Cbd = 0,427

- frezarea suprafetelor frontale: Cbff = 0,575

- centruire: Cbc = 0,545

- strunjire: Cbs = 0,202

- frezare canal pana: Cbfc = 0,369

- frezare caneluri: Cbcan = 0,146

- rectificare degrosare: Cbrd = 0,481

- rectificare finisare: Cbrf = 0,2906

2. Coeficientul de continuitate in functionare M. U.

, in care:

tb – timpul de baza [min]

Tef – timpul efectiv [min]

- debitare: Ccd = 0,452

- frezarea suprafetelor frontale: Ccff = 0,642

- centruire: Ccc = 0,746

- strunjire: Ccs = 0,2105

- frezare canal pana: Ccfc = 0,478

- frezare caneluri: Cccan = 0,151

- rectificare degrosare: Ccrd = 0,575

- rectificare finisare: Ccrf = 0,328

3. Coeficientul de utilizare a materialului

, in care:

g – greutatea piesei finite, [kg] g = 0,899 kg

G – greutatea semifabricatului, [kg] G = 1,373 kg

4. Norma de timp pentru intregul proces tehnologic

Ttot = Σ NT = 58,24 [min]

5. Pretul de cost al unei piese

M = m∙G – m1∙k∙(G – g) [lei], in care:

m – costul unui kg de material

m1 – costul unui kg de deseu

G – greutatea semifabricatului

g – greutatea piesei finite

k – coeficient de utilizare a deseurilor.

UNIV. TEHNICA ”GH. ASACHI”FACULTATEA TCM

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Arbore Reper nr.

Den. piesei: Fabric. tip Nr. operatie 1

Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45 Operatia: Debitare

Starea Laminat Buc. pe fabricat

Pag 1Duritatea 230 HB Total

MU Denumirea FC-200 Nr inventar

Firma Model

Conditii de racire

DISPPOZITIVE

Poz. Denumirea Atelier

1 Mandrina cu falci Sectia

PRELUCRARI MECANICENr. piese prelucrate simultan

1

ECHIPA NORMA NORMA IN LEI

Deserv. Gr. si cat. Prod.

Tpi/n tb ta tdt tdo ton NT Preg. Unitara

I 0,036 0,66 0,8 0,0132 0,0066 1,581

PROIECT. TEHNOL.

Data Numele Semnatura

Nr. Modif. Data Numele

Conceput

10.I.02 Maricuta. D

Normat 10.I.02 Maricuta. D

Desenat 10.I.02 Maricuta. D

Verificat

Instructiuni tehnologice suplimentare Arhiva nr.Aprobat

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare Regim Timp

Denumire Nr. Desen Denumire Nr. desen t s v n i tb ta

1 Prindere semifabricat 0,15

2 Debitare semifabricat Panza circulara STAS 6734/2-84 4 60 11,5 1 0,66

3 Control dimensional Subler 500x0,1

STAS 1373/2-74

0,2

4 Desprindere semifabricat 0,15



Arbore Reper nr.


Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45 Operatia: Frezare capete si centruire bilaterala



MU Denumirea de centruit bilaterala Nr inventar

Firma Model

Conditii de racire : Ulei emulsionabil PE1, STAS 2598-79

DISPPOZITIVE

Poz. Denumirea Atelier1. Prisma lunga cu bride de fixare Sectia

PRELUCRARI MECANICENr. piese prelucrate simultan

1


Deserv. Gr. si cat. prod.

Tpi/n tb ta tdt tdo ton NT Preg.

Unitara

III 0,33 2,296

1,06

0,194 0,042 2,321

PROIECT. TEHNOL.



Conceput

10.I.02 Vicol R.

Normat 10.I.02 Vicol R.Desenat 10.I.02 Vicol R.Verificat



Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t s v n i tb ta


2 Frezare capete freza ø120 STAS 1684 – 64 1 0,6 67,858

180 1 1,286


STAS 1373-73

0,35

4 Schimbare scula si regim burghiu B4 RP4 STAS 1114/2 – 82 0,15

5 Centruire bilaterala 2 0,04 15 1200 1 1


STAS 1373-73

0,35

7 Desprindere semifabricat 0,3



Arbore Reper nr.


Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45 Operatia: Strunjire de degrosare


1 Pag 3Duritatea 230 HB Total

MU Denumirea SN 400 Nr inventar

Firma Model

Conditii de racire

DISPPOZITIVE

Poz. Denumirea Atelier1 Varfuri de centrare Sectia

PRELUCRARI MECANICE

2 Inima de antrenare

Nr. piese prelucrate simultan

1




III 0,171 1,085

5,11

0,027 0,01 1,902

PROIECT. TEHNOL.



Conceput

10.I.02 Vicol R.

Normat 10.I.02 Vicol R.Desenat 10.I.02 Vicol R.

Verificat

Instructiuni tehnologice suplimentare

Se foloseste cutit cu k = 90o

Arhiva nr.Aprobat


Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t S v n i tb ta


2 Strunjire degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 0,9 0,48 75 955

1 0,667


STAS 1373-73

0,22

4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 2,5 0,48 60 955

1 0,231


STAS 1373-73

0,22

6 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 1,5 0,48 54 955

1 0,187


STAS 1373-73

0,22



Arbore Reper nr.

Den. Piesei Fabric. Tip Nr. operatie 4

Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45 Operatia: Strunjire de degrosare




Firma Model

Conditii de racire

DISPPOZITIVE


PRELUCRARI MECANICE



1




Unitara

III - 0,253

3,14 0,001 0,00063 6,743

PROIECT. TEHNOL.



Conceput

10.I.02 Vicol R.


Instructiuni tehnologice suplimentare

Se foloseste cutit cu k = 90o

Arhiva nr.Aprobat


Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t S v ncd i tb ta

1 Intoarcere piesa 0,3

2 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820 0,9 0,48 75 955 1 0,196


STAS 1373 - 73

0,22

4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820 2,5 0,48 60 955 1 0,063


STAS 1373 - 73

0,22



Arbore Reper nr.

Den. piesei: Fabric. Tip Nr. operatie 4

Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45 Operatia: Strunjire de finisare




Firma Model

Conditii de racire

DISPPOZITIVE


PRELUCRARI MECANICE



1




Unitara

III 0,172 1,944

5,11 0,0486 0,0194 3,57

PROIECT. TEHNOL.



Conceput

10.I.02 Vicol R.




Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t S v ncd i tb ta

1 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25 0,12 75,39 1200 1 0,145

2 Control dimensional Micrometru 50x0,1

STAS 1273 0,22



STAS 1273 0,22



STAS 1273 0,22

7 Strunjire tesitura Cutit 20x20 STAS 6378/820 0,12 75,398

1200 1 0,048



Arbore Reper nr.


Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45 Operatia: Frezare dantura




Firma Model

Conditii de racire

DISPPOZITIVE Poz. Denumirea Atelier1 Inima de antrenare Sectia

PRELUCRARI MECANICE

2 Varfuri de centrare


1




III 0,598 2,67 0,0147 0,0058 3,57

PROIECT. TEHNOL.

Data Numele Semnatura Nr. Modif. Data Numele

Conceput 10.I.02 Vicol R.Normat 10.I.02 Vicol R.Desenat 10.I.02 Vicol R.Verificat



Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t S v n i tb ta



3 Control dimensional Micrometru 50x0,01 STAS 1273

0,22

4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820 0,12 64,088 1200 1 0,0486 0,45



Arbore Reper nr.






Firma Model

Conditii de racire


PRELUCRARI MECANICE



1




III 0,598 2,67 0,0147 0,0058 3,57

PROIECT. TEHNOL.









0,22




Arbore Reper nr.






Firma Model

Conditii de racire

DISPPOZITIVE

Poz. Denumirea Atelier1 Inima de antrenare Sectia

PRELUCRARI MECANICE



1




III 0,598 2,67 0,0147 0,0058 3,57

PROIECT. TEHNOL.









0,22




Arbore Reper nr.






Firma Model

Conditii de racire

DISPPOZITIVE


PRELUCRARI MECANICE



1




III 0,598

2,67 0,0147 0,0058

3,57

PROIECT. TEHNOL.



Conceput

10.I.02 Vicol R.




Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen

t S v n i tb ta


2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25 0,12 64,088

1200

1 0,5416


0,22

4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820 0,12 64,088

1200

1 0,0486

0,45



Arbore Reper nr.






Firma Model

Conditii de racire

DISPPOZITIVE


PRELUCRARI MECANICE



1




III 0,598 2,67 0,0147 0,0058 3,57

PROIECT. TEHNOL.









0,22




Arbore Reper nr.






Firma Model

Conditii de racire


PRELUCRARI MECANICE



1




III 0,598 2,67 0,0147 0,0058 3,57

PROIECT. TEHNOL.









0,22


Tema proiectului

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare a piesei din figura de mai jos pe un strung automat SARO .

Studiul desenului de executie si verificarea tehnologicitatii constructiei piesei

Analiza desenului piesei scoate in evidenta respectarea prescriptiilor in vigoare legate de

intocmirea desenelor de executie. Desenul piesei contine toate datele legate de dimensiunile si forma

pieselor , tolerantele la dimensiuni , starea suprafetelor , materialul piesei , conditiile adecvate.

Studiul desenului de executie are ca scop cunoasterea destinatiei si rolul functional al piesei de

prelucrat si ale tututror conditiilor tehnice pentru executia acesteia.

Studiul desenului de executie are un aspect critic verificandu-se daca numarul de cote de pe desen

este suficient pentru executia si verificarea piesei.

Totodata se analizeaza daca piesa data prin forma , precizia si complexitatea sa este adecvata

prelucrarii in conditii economice pe un strung automat cu cap revolver verificandu-se tehnologicitatii

constructiei din punct de vedere al prelucrarii pe acest tip de automat.

In aceste conditii se va tine seama de urmatoarele criterii principale:

- daca piesa are o configuratie complexa suficient de regida , cu

multe suprafete in trepte concentrice ;

- rugozitatea realizabila in mod curent pe strunguri automate cu

cap revolver este R0 = 6.3 3.2 m ;

- piesele cu diametre mici si lungimi relativ mari ;

- portiuni profilate care sunt strunjite cu cutite profilate ;

- rigiditatea piesei trebuie sa fie suficienta pentru evitarea

deformarii sub actiunea fortelor de aschiere ;

Alegerea semifabricatului

La prelucrarea pe strungul automat monoax cu cap revolver se utilizeaza semifabricate avand forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite , deci cu adaosuri de prelucrare minime.

Materialul piesei OL 50 – STAS 500 / 2 – 80 – t

Dimensiunile semifabricatului ( STAS 1800 / 80 )

Diametrul

( mm )

Abaterile limita ( mm ) Sectiunea

( mm 2 )H 9 h 10 h 11

20 _ 0

-0,084

0

-0,130

285,5

Lungimile de livrare a otelului natural calibrat ( STAS 1800 / 80 )

Lungimi Pt.diametre de la 28 mm

Pt.diametre 8 mm

Abaterile limita ( mm )obisnuite la cerere

de fabricatie 1,54 m 26 m _ _

fixe 1,54 m 26 m 50 +100Precise 1,54 m 26 m 10 +20

Lungimea semifabricatului corespunzatoare unei piese :

LI = Lp + br + af ( mm )

unde :

Lp = lungimea totala a piesei

b r = latimea cutitului de retezat br – 3.1 ( tabelul nr 37 )

af = suma adaosurilor de prelucrare

LI = 19 + 3 = 22 mm

Lungimea care se poate prelucra dintr-o bara:

L’ = Ls – La – Lr

unde:

Ls = lungimea barei Ls = 6.0 m

La = lungimea barei care rame neprelucrata La = 100 mm

Lr = portiunea de la inceputul barei care se debiteaza

Lr = 5 8 mm Lr = 5 mm

L’ = 6000 – 100 – 5 = 5895 mm

Numarul de piese care se obtine dintr-o bara :

267,954 267 piese

Numarul de bare necesare :

749,063 piese 750bare

Lungimea efectiva a deseului :

126 mm

Deseul repartizat pe o piesa:

0,471 mm

Lungimea efectiva a semifabricatului;

22,471 mm

Alegerea strungului automat

Analiza desenului de executie indica necesitatea efectuarii unor prelucrari prin strunjire , gaurire , filetare. Avand in vedere forma si dimensiunile piesei , caracterul productiei si dotarea sectiei de

prelucrari mecanice , se alege pentru realizarea piesei strungul automat SARO – 25.

Pentru a se stabili numarul de strunguri automate de tip

SARO – 25, necesare realizarii unui program de productie annual Pa de 200.000 bucati, se va determina durata necesara ciclului de Tc nec.. in acest scop , se va stabili mai intai planul de

productie lunar Pl:

buc / luna

Durata necesara a ciclului de lucru Tc nec este data de relatia :

Se va obtine :

Tc = 0,903 min

Productivitatea necesara a automatului Qnec pentru realizarea planului de productie lunar este :

=1,106 buc/ min

Productivitatea automatului SARO – 25 fiin de 0.100-8.5 buc / min ( conform tabelului de mai jos ) , rezulta ca planul de productie impus poate fi realizat pe un singur strung automat de tip SARO

– 25 care va avea o incarcare completa.

Strungul ales este SARO - 25. Caracteristicile tehnice principale ale strungului automat SARO - 25

Denumire ; caracteristici Unitate de masura

SARO - 25

Capacitate :Diametru maxim al barei de prelucrat prin alimentare: Mm 18

- cu bucsa elastica interioara

- cu bucsa elastica exterioara

Mm 25

Lungimea maxima de alimentare; Mm 75Lungimea maxima a cursei : suportului sculei din spate;

Mm 60

Lungimea maxima a suportilor transversali; Mm 30Turela capului Revolver :Cursa maxima de lucru a turelei; Mm 60Distanta maxima dintre corpul turelei si bucsa elastica de strangere din arborele principal;

Mm 160

Diametrul turelei; Mm 110Distanta minima dintre corpul turelei si bucsa elastica de strangere din arborele principal;

Mm 60

Diametrul alezajelor turelei ; Mm 19.05Cursa de reglare a turelei Mm 40Nr. de alezaje din corpul revolver :

- normal

- la comanda speciala

-

-

6

-

Arborele principal :Domeniul turatiilor de strunjire pe stanga Rot / min 600 – 4680Domeniul turatiilor pe dreapta cu tarodul sau

Filiera ;

Rot / min 60 – 800

Nr.de turatii pe stanga pt strunjire; - 16Nr.de turatii pe dreapta pt filetare cu tarodul sau filiera;

- 137

Nr.de turatii automate pe ciclul de lucru; - 2Rapoarte mari , turatii de strunjire / turatie de filetare; - 1:2 la 20

Productivitatea :Productie pe minut; Buc/min 0.3 la 20Turatia axului cu came in mers rapid; Rot/min 10Timpul de alimentare; Sec 0.5Timpul de rotire a turelei; Sec 0.5Timpul de schimbare a turatiei arborelui principal sau de schimbare a sensului de rotire

Sec 0.25

Motorul electric:Putere ; KW 4Turatie ; Rot/min 1500Gabarit :Lungime ; Mm 1435Latime ; Mm 880Inaltime ; Mm 1410

Greutatea strungului :Net ; Kg 1550Brut ; Kg 1750

Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare

Pentru obtinerea pe strungul automat SARO – 25 a piesei a fost conceputa succesiunea fazelor de prelucrare prezentata in tabelul de mai jos. Schitele corespunzatoare diferitelor faze de prelucrare sunt prezentate in figurile de mai jos.

Nr.crt Denumirea fazei Cine lucreaza Pozitia Scule Portscule

1 avans si tamponare Opritor basculant - - bucsa de strangere semifabricat LN-

1682/1

bucsa de avans : LN-1682/2

2 Strunjire profilata si gaurire

Sania posterioara

Cap revolver

S1

I

Cutit 01

burghiu

portburghiu combinat simplu LN-1487/1

portcutit LN-1455

3 Preretezare cu tesire si tesire

Sanie anterioara

Sanie verticala

S2

S5

Cutit 02

Cutit 03

Portcutit LN-1455

Portscula LN1431

4 filetare Cap revolver IIITarod M

Portscula LN-1563

Bucsa de reducere RT-1683

5 Retezare Sanie verticala S4 Cutit 05 Portscula LN-145

Determinarea parametrilor regimului de aschiere

Valorile parametrilor regimurilor de aschiere sunt precizate in tabelul de mai jos.

Nr

fazei

Denumirea fazeiRegim de aschiere

Adancimea

de asch.

Mm

Avansul

mm/rot

Viteza de

asch.

Turatia calc.

Rot/min

Turatia

adoptata

rot/mon

Viteza

reala

m/min

1.strunjire profilata 3 0, 08 44,54 708,87 803 50,45

II2.gaurire 4 0 ,1 32,48 861,76 803 30,27

III 1. tesire 1x 45 1 0,08 44,54 746,18 803 47,93

2.preretezare cu

tesire 1 x 45

1,5 0,04 43,84 697,73 803 50,45

IV Filetare M10 0,65 1,5 11,19 254,60 266 11,69

V Retezare 8,5 0,04 43,84 820,86 803 42,88

Calculul lungimilor curselor de lucru

Lungimile curselor de lucru s-au determinat pentru fiecare tip de prelucrare , pe baza schitelor prezentate in figurile de mai sus;relatiile de calcul al lungimilor curselor de lucru si valorile propriu-zise ale acestora sunt precizate in tabelul de mai jos:

Nr fazei

Denumirea fazei

Calculul lungimilor curselor de lucru Avan-sul s mm/rot

Nr real de rotatii in

rot

Nr de rot echivalente

necesare Nei in rot

II 1strunjire profilata 4 mm

0,08 50 (50)

2.centruire 7 mm

0,1 70 70

III 1tesire 2 mm

0,08 25 (25)

2.preretezare cu tesire 2,5 mm

0,04 62,5 63

IV 1. filetare 22,75 mm

1,5 15,16 46

2. retragare tarod 22,75 mm

1,5 15,16 15

V Retezare 13,5 mm

0,04 337,5 338

Calculul numarului de rotatii echivalente ale arborelui

principal pentru fazele de lucru

Numerele de rotatii echivalente Nei ale arborelui principal pentru fazele de lucru s-au determinat cu relatia:

raportul dintre turatia de baza nb si turatia nI avand o valoare egala cu unitatea pentru fazele de strunjire si gaurire.

In cazul fazelor de filetare , s-a considerat un coeficient de reducere a turatiei:

numerele de rotatii echivalente pentru fezele de lucru si pentru faele de retragere a sculelor de filetat sunt indicate in tabelul de mai sus.

Stabilirea turatiei optime

Turatia optima este : 803 rot/min

Calculul duratei ciclului de lucru

Durata totala T1 a fazelor de lucru va fi : = 43,56 sec

Durata ciclului de lucru va fi ca atare :

Tc = ( 1.15 …1.4 ) T1 = 52 sec

Determinarea distantelor de inchidere

Distantele de inchidere pentru cele sase faze la care lucreaza capul revolver se determina avandu-se in vedere succesiunea fazelor , caracteristicile dimensionale ale portsculelor si sculelor , dimensiunile piesei . Relatia generala folosita pentru calculul lungimii distantei de inchidere Li pentru o faza i este :

Li = ba + br + lp + lns + lps + bd

Valoril e distantelor de inchidere corespunzatoare fazelor la care se lucreaza capul revolver sunt prezentate in tabelul de mai jos.

Stabilirea pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul curselor de lucru

Datele necesare stabilirii pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul cueselor de lucru sunt prezentate in tabelul de mai sus.

Razele Rsf i = Rmax – ( LI – LI min ) + dr / 2

Pentru calculul razei Rin i s-a utilizat relatia :

Determinarea pozitiei de reglare a capului revover

Lungimea cursei de reglare a capului revolver va fi data de relatia :

Lregl = Li min – Li min = 1 mm

Unde : 81

80

Determinarea unghiurilor pentru miscarile neproductive

Lungimea de retragere a capului revolver :

100

La determinarea unghiului total necesar miscarilor neproductive , se vor lua in considerare :

- nr. de grade necesare pe cama pentru o rotire a capului revolver :

- pentru rotirea dupa faza I : 13 12

- pentru rotirea dupa faza II : 38,75 12

- pentru rotirea dupa faza IV: 0 12

- alimentarea cu semifabricat :

10

- retragerea cutitului de retezat si desfacerea bucsei elastice de fixare a semifabricatului :

20

- pentru modificarea sensului si turatiei :

= 10

Unghiul total pentru fazele auxiliare :

86

Calculul unghiurilor aferente miscarilor de lucru

Unghiul total ft pentru miscarile de lucru va fi :

274

Se repartizeaza in continuare valori ale unghiurilor pentru fiecare cursa de lucru :

(70/532)*274 = 36,05 = 36

(63/532)*274 = 32,44= 32

(46/532)*274= 23,69 = 24

(15/532)*274 = 7,72= 8

(338/532)*274 = 174,08 = 174

= 274

Completarea fisei de calcul

Pe baza datelor prezentate se poate completa fisa de calcul.

Intocmirea ciclogramei

In figura de mai jos se prezinta ciclograma in coordonate polare , realizata cu ajutorul datelor din fisa de calcul.

Elaborarea desenelor de executie ale camelor

Desenele de executie ale camelor necesare pentru actionarea saniilor si a capului revolver au fost intocmite in conformitate cu recomandarile din proiect.

Date post:	29-Jun-2015
Category:	Documents
Upload:	victor-bors
View:	881 times
Download:	11 times

TEMA PROIECTULUI

Documents