Date post: | 10-Aug-2015 |
Category: |
Documents |
Upload: | anca-loredana |
View: | 1,443 times |
Download: | 43 times |
COLEGIUL DE INDUSTRIE ALIMENTARĂ „ELENA DOAMNA” GALAȚI
PROIECT
PROFESOR ÎNDRUMĂTOR: ELEV:
DĂNĂILĂ MIRELA CHIRILĂ CĂTĂLIN
AN ŞCOLAR
2011-2012
TEMA PROIECTULUI
TEHNOLOGIA DE FABRICARE A BISCUIȚILOR
2
CUPRINS
Argument………………………………………………… 4
Introducere………………………………………………. 5
Schema tehnologică de fabricare a biscuiților ………… 6
Procesul tehnologic de fabricare a biscuiților................. 8
Caracterizarea materiilor prime și a produselor finite.. 28
Descrierea procesului tehnologic……………………….. 36
Rețeta de fabricație ……………………………………… 41
Caracteristicile biscuiților ………………………………. 43
Norme de securitate a muncii …………………………… 44
Norme de igienă ………………………………………….. 46
Anexe………………………………………………………. 47
Bibliografie……………………………………………….. 50
3
ARGUMENT
Piața biscuiților din România are un potențial mare de creștere. Dacă ne uităm la
volume, putem spune că este la același nivel cu cea a ciocolatei, pentru că vânzările vrac dețin
o cotă importantă. Ca și consum, de biscuiți pe cap de locuitor, piața locală este la o treime sau
la jumătate din media unor țări precum Croația sau Serbia.
Nu mai puțin de patru companii alimentare – Danone, Unilever, Supreme Chocolat, Elite – au
investit anul acesta în lansarea de noi mărci de biscuiți. A cincea companie, Ulker, a decis să
renunțe la importuri și a început producția locală.
Piața continuă să crească mai ales dupa 2007, în condițiile în care consumul de biscuiți din
România este printre cele mai scăzute din Europa. Piața locală de biscuiți are un volum de
55.000-65.000 de tone pe an (peste o jumătate de miliard de pachete de 100 de grame), potrivit
jucătorilor din domeniu, în timp ce datele companiei de cercetare a pieței AC Nielsen indica în
primele nouă luni din acest an vânzări de 13.000 de tone, cu o valoare de 25 de milioane Euro.
Vânzările de biscuiți înregistrează sezonalitate, ca majoritatea produselor alimentare, cu
vârfuri în sezonul rece și vânzări ridicate pe perioada anului școlar.
Aproape 60% din populația urbană obișnuiește să cumpere biscuiți, iar 34% cumpără biscuiți
cu o frecvență de cel puțin o dată pe săptămână. În urma unor studii cantitative efectuate la
nivel național a reieșit că biscuiții cu cremă reprezintă o opțiune pentru 62% dintre cumpărători,
iar peste 60% dintre români cumpăra de regulă biscuiți la pachet, în timp ce doar 21% cumpăra
biscuiți ambalați în vrac.
4
INTRODUCERE
Biscuiții sunt produse făinoase obținute prin coacerea unui aluat afânat preparat din: făină,
zahăr, grăsimi, ouă, miere, glucoză, lapte, arome, afânători chimici și biochimici și altele.
Clasificarea sortimentelor de biscuiți după criterii economice se face astfel:
biscuiți crackers realizați prin afânare biochimică și având un conținut de zahăr de 5 -
6% de grăsimi de 20 - 28%;
biscuiți glutenosi la care conținutul de zahăr reprezintă maximum 20%, iar cel de
grăsimi maximum 12%;
biscuiți zaharoși la care conținutul de zahăr reprezintă minimum 20%, iar cel de
grăsimi minimum 12%;
biscuiți umpluți la care doi sau mai mulți biscuiți sunt uniți printr-un strat de
cremă;biscuiți glazurați obținuți prin acoperirea totală sau parțială a biscuiților simpli
sau a celor umpluți.
5
Schema tehnologică de obținere a biscuiților
Schema tehnologică de obținere a biscuiților glutenoși
6
7
8
Schema tehnologică de obținere a biscuiților zaharoși
PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A BISCUIȚILOR
Procesul tehnologic de fabricare a biscuiților începe cu prepararea aluatului. Scopul
preparării aluatului este acela de a realiza o masă cu caracteristici corespunzătoare cerințelor
sortimentului respectiv, care să fie uniforme în toată masa aluatului.
Fig.2
Prepararea aluatului se realizează în condiții diferențiate (a se vedea figura 2), în
funcție de grupa de biscuiți pentru care este destinat și cuprinde următoarele faze tehnologice:
dozarea materiilor prime și auxiliare, cu ajutorul unor aparate de măsură
adecvate fiecăruia dintre ele; prin dozare se vizează introducerea în cuva de
frământare a cantităților stabilite prin rețeta de fabricație;
9
Schema tehnologică de obținere a biscuiților zaharoși
frământarea aluatului care servește la amestecarea cât mai completă a
materiilor componente și contribuie, după caz, la formarea structurii necesare a
masei de aluat;
odihna aluatului care intervine după operațiile intense de frământare și care are
rolul de a reduce tensiunile interioare, de a determina o relaxare, pregătind
condiții favorabile pentru eforturile la care va fi supus semifabricatul în timpul
modelării;
în cazul aluatului glutenos, care are o consistență mai mare, se impune o
prelucrare suplimentară prin laminarea repetată, ceea ce îmbunătățește
uniformitatea, sporește elasticitatea și în general calitatea aluatului;
pentru aluatul destinat fabricării biscuiților crackers, după frământare intervine
în plus o fază de fermentare, care contribuie la multiplicarea drojdiei
responsabilă de afânarea aluatului;
la prepararea aluatului zaharos se face și o prelucrare suplimentară (rafinare)
prin care să se îmbunătățească caracteristicile de modelare și calitatea.
Însemnătatea preparării aluatului decurge din faptul că de modul în care se execută
operațiile depind într-o foarte mare măsură însușirile gustative ale biscuiților, gradul lor de
afânare și alte aspecte importante ale calității.
Dozarea materiilor prime
În faza de dozare a materiilor prime și auxiliare se urmăresc:
măsurarea cantităților de materii prime și auxiliare introduse în faza de aluat;
realizarea unui amestec între apa caldă și cea rece, astfel încât aluatul să aibă
temperatura optimă pentru procesele care au loc.
În funcție de caracteristicile fizice ale produselor dozate, metodele de dozare folosite la
fabricarea biscuiților sunt:
10
gravimetrice - pentru materii granulare și pulverulente (zahăr, făină); se folosesc
balanțe de construcție specială;
volumetrice - pentru lichide (apă, soluții, grăsimi lichide etc); se folosesc vase gradate
(manuale sau automatizate) și apometre.
Echipamentele enumerate mai sus, folosite pentru dozarea materiilor prime, sunt montate pe
linia de producție, în zona de frământare. Celelalte materii care se folosesc în cantități mai
mici se pot doza volumetric sau gravimetric, folosind echipamente dimensionate
corespunzător.
Frământarea aluatului de biscuiți
Spre deosebire de aluaturile destinate realizării altor grupe de produse făinoase sau de
panificație, cele destinate fabricării biscuiților au următoarele caracteristici:
sunt diferite de la o grupă de biscuiți la alta, având proprietăți ce depind în principal de
materiile din care au fost preparate și de proporția amestecării lor conform rețetei de
fabricație;
consistența la care se pregătesc trebuie să permită modelarea, respectiv să fie suficient
de plastice, iar după modelare să păstreze forma conferită aluatului, motiv pentru care
este necesară o consistență mai mare;
deși frământarea nu este foarte intensă, totuși amestecarea componentelor se impune
să fie cât mai bună.
În funcție de grupa de biscuiți pentru care sunt destinate, aluaturile au o serie de
proprietăți specifice:
aluatul pentru biscuiții glutenoși se prezintă sub forma unei mase compacte, cu o mare
consistență, la care în timpul frământării se urmărește îmbunătățirea elasticității prin
formarea structurii și a rețelei glutenoase;
aluatul pentru biscuiții zaharoși are o structură � nisipoasă, ca urmare a compoziției în
grăsimi și substanțe zaharoase, proprietățile elastice ale masei respective nefiind
importante.
Pentru aprecierea calității aluatului pentru biscuiți se pot folosi mai multe elemente
tehnologice și de compoziție și anume: materiile din care a fost fabricat, caracteristicile pe
11
care le prezintă aluatul (umiditate, temperatură, aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea
introducerii diferitelor componente în aluat, durata și intensitatea frământării).
Materiile din care este preparat aluatul influențează într-o foarte mare măsură caracteristicile
acestuia și îndeosebi consistența, structura, elasticitatea și comportarea în procesul de
modelare și coacere. De asemenea, compoziția respectivă va influența calitatea produselor
finite.
Umiditatea constituie o caracteristică prin care se evaluează calitatea aluatului. Ea este
condiționată de cantitatea de apă folosită, precum și de aportul de apă adus de celelalte
componente lichide și fluide folosite. În general, umiditatea aluatului depinde de grupa de
biscuiți și anume:
aluat pentru biscuiți glutenoși - 25 - 27%;
aluat pentru biscuiți crackers - 26 - 29%;
aluat pentru biscuiți zaharoși - 16 - 19%.
Conținutul de apă al aluatului pentru biscuiți este condiționat de consistența dorită pentru
acesta, capacitatea de absorbție a făinii și adaosul de substanțe zaharoase și materii grase. Prin
sporirea conținutului de zahăr al aluatului cu 1%, cantitatea de apă scade cu circa 0,5 - 0,6%.
Îmbogățirea aluatului în grăsime determină de asemenea reducerea cantității de apă necesare a
fi adăugată la preparare.
Temperatura aluatului determină în bună măsură însușirile lui plastice. Nivelul optim al
temperaturii aluatului pentru biscuiți este condiționat de conținutul de zahăr și grăsimi și de
modul în care se face afânarea.
Normele tehnologice prevăd următoarele temperaturi ale aluatului:
biscuiți glutenosi - 38 - 40A°C;
biscuiți zaharoși - 19 - 25A°C, nivel sporit proporțional cu adaosul de
zahăr și grăsimi;
12
Temperatura aluatului este condiționată de temperatura materiilor prime folosite, de
modificările de temperatură ce intervin în urma procesului tehnologic, de durata și intensitatea
frământării, de influența pe care o au utilajul și mediul ambiant asupra temperaturii. La
prepararea aluatului se calculează temperaturile optime ale materiilor prime folosite pentru a
obține temperatura dorită în aluat. Cel mai adesea se procedează la reglarea temperaturii apei
adăugate și prin încălzirea făinii. În timpul frământării intensitatea forței fizice cu care se
acționează asupra aluatului și rezistența pe care o opune acesta datorită consistenței sale
determină o degajare puternică de căldură. Pentru a evita supraîncălzirea aluatului la calculul
temperaturii materiilor prime se ia în calcul și această influență, iar o altă metodă constă în
răcirea cuvei de frământare, mijloc prin care se absoarbe o parte din căldura degajată. De
asemenea, mediul ambiant influențează temperatura aluatului, motiv pentru care se
recomandă ca odihna și (acolo unde este cazul) fermentarea aluatului să se facă în încăperi cu
o temperatură de circa 20oC. În plus pentru a evita impurificarea aluatului și formarea crustei
se recomandă acoperirea cazanelor de aluat. Abaterile de la temperatura optimă de prelucrare
a aluatului conduc la îngreunări ale procesului tehnologic și anume:
în cazul încălzirii aluatului acesta are tendința de a se lipi de organele de lucru
ale utilajelor în timpul proceselor de modelare, prelucrare, odihnă și transport.
În același timp temperaturile mai înalte provoacă lichefierea grăsimilor solide,
ceea ce influențează negativ structura aluatului și în final calitatea produsului
finit;
invers, dacă temperatura aluatului este prea scăzută, prelucrarea și modelarea
se realizează mai greu, iar aspectul produselor are de suferit.
Succesiunea adăugării materiilor la frământare condiționează desfășurarea procesului de
preparare și calitatea aluatului și a biscuiților.
Ordinea introducerii diferitelor materii în cuva de frământare este determinată de o serie
de rațiuni tehnologice și anume:
obținerea unui aluat cât mai omogen, într-un timp cât mai scurt, în care scop la început
se amestecă materiile prime lichide (soluții, suspensii) și după uniformizarea lor se
adaugă materiile pulverulente (făină, amidonul, zahărul farin);
13
tipul de frământător, îndeosebi capacitatea lui tehnologică (viteza de rotire a brațului
de amestecare și posibilitatea de a influența temperatura aluatului);caracteristicile
aluatului pentru grupa respectivă de biscuiți.
Aluatul pentru fabricarea biscuiților glutenoși se obține prin introducerea în cuva
frământătorului mai întâi a siropului de zahăr, plantolului sau margarinei, mierii, glucozei,
extractului de malț și a altor materii lichide, care se amestecă timp de 3 - 4 minute, până se
omogenizează. În etapa a doua se adaugă peste amestecul lichid circa jumătate din cantitatea
de făină și se continuă frământarea timp de aproximativ 30 minute. În final se dozează și
restul de făină și alte materii pulverulente precum și soluțiile de afânători chimici.
Frământarea se continuă până la obținerea aluatului cu însușirile dorite.
Aluatul pentru fabricarea biscuiților zaharoși rezultă în urma folosirii unei alte
succesiuni de introducere a materiilor prime în frământător. La început se omogenizează
grăsimile cu zahărul pudră până se obține o masă spumoasă. Acest amestec se realizează cu
ajutorul unui mixer planetar sau direct în frământător, care dacă are viteza reglabilă va fi
folosit la nivelul celei maxime. Peste această masă se adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza,
extractul de malț, ouăle, soluțiile aromatizante și alte materii auxiliare și se omogenizează
totul timp de 3 - 4 minute. După uniformizare se adaugă toată cantitatea de făină, amidon și
soluție de sare, după care se frământă un timp scurt de până la 5 minute. Datorită acidității,
celelalte materii din care este preparat aluatul, soluțiile de afânători se includ numai spre
finalul frământării, ceea ce evită intrarea în reacție prematură a acestora și ca urmare pierderea
substanțelor afânătoare.
Durata și intensitatea frământării aluatului pentru biscuiți constituie un mijloc de
influențare a calității și de conducere a fabricației, fiind determinate de: proporția diferitelor
componente ale aluatului, umiditatea și temperatura acestuia, metoda de afânare folosită și
caracteristicile echipamentului de frământare. Deoarece în afară de făină toate materiile
folosite la fabricarea biscuiților se amestecă ușor între ele, ponderea acesteia va influența
durata frământării. La aluatul glutenos durata frământării este de 60 - 100 minute, în funcție
de calitatea glutenului, tipul de frământător și mărimea șarjei. În schimb la aluatul zaharos,
unde conținutul de grăsimi, zahăr și alte materii este mai mare, durata frământării scade la 30
- 40 minute. Umiditatea aluatului influențează direct durata frământării deoarece cu cât este
mai ridicată cu atât durata scade ca urmare a faptului că în prezența apei în cantități mai mari
glutenul se formează mai repede, iar uniformizarea diverselor componente se realizează mai
14
repede. Creșterea umidității determină reducerea consistenței, îngreunează prelucrarea
ulterioară a aluatului și influențează negativ calitatea biscuitului. Temperatura amestecului din
care se fabrică aluatul influențează timpul de frământare în sensul că prin creșterea acesteia se
reduce timpul și intensitatea frământării necesare pentru omogenizarea masei respective.
Reducerea timpului de frământare este determinată de influența temperaturii asupra hidratării
făinii și fluidizării materiilor grase ce se adaugă în stare solidă (de ex. plantol sau margarină).
La afanarea chimică, după formarea aluatului se adaugă soluțiile de afânători, ceea ce necesită
un timp suplimentar de amestecare, până ce se reușește ca ele să fie înglobate în masa de
aluat. Mai mult decât atât între tipurile de afânători chimici folosiți apar unele diferențe.
Astfel, soluțiile de bicarbonat de sodiu și bicarbonat de amoniu se amestecă în aluat mai greu
decât cele de metabisulfit de sodiu și de potasiu. Construcția și performanțele instalației de
frământare influențează durata de frământare prin forma brațelor de amestecare, viteza
acestora, posibilitatea de reglare a ei, precum și în funcție de dotarea eventuală cu instalații de
încălzire - răcire a cuvei.
Posibilitatea de a regla viteza de rotație a brațelor de frământare creează condiții pentru a
folosi turațiile cele mai potrivite și pentru a reduce durata totală a frământării. Utilizând viteze
rapide de frământare timpul total poate să scadă la 20 - 40 minute pentru biscuiții glutenoși și
la 10 - 20 minute pentru biscuiții zaharoși.
Utilaje pentru frământarea aluatului de biscuiți
Procesul de preparare a biscuiților se realizează cu ajutorul frământătoarelor care realizează
amestecarea și formarea aluaturilor tari, motiv pentru care se mai numesc și malaxoare de
cocă tare.
Acestea sunt formate din: cuvă (1) de formă paralelipipedică, prevăzută cu fund (2) de
formă specială și care se închide cu capacul (3), prevăzut cu contragreutate pentru a fi
menținut în poziția dorită. La închidere se blochează cu un dispozitiv adecvat. În interiorul
cuvei se află două brațe de frământare (4) în formă de Z, montate paralel. Prin rotirea lor cu
viteze diferite se obține efectul de amestecare. La unele tipuri de framantatoare se poate regla
în mai multe trepte viteza de rotație a brațelor și de asemenea se poate pune în funcțiune
numai unul sau ambele brațe de frământare. La frământătoarele moderne cuva este prevăzută
15
cu pereți dubli prin care circulă apa caldă pentru încălzire sau apa rece pentru răcirea
aluatului, în funcție de cerințele tehnologice. Pentru a ușura descărcarea cuva se poate rabata
cu 90°. Brațele și cuva sunt acționate mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află
montată pe un sașiu robust, la înălțimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul
descărcării aluatului să poate fi evacuat direct într-un cazan. Cele mai importante
caracteristici ale frământătoarelor de cocă tare sunt:
capacitatea cuvei: între 100 - 500 l, uneori mai mare, în funcție de capacitatea liniei de
producție;
turația brațelor de frământare reglabilă între 10 - 30 rot /min la un braț și 20 - 60 rot
/min la cel de-al doilea braț.
Afânarea și odihna aluatului
Următoarea fază tehnologică după frământare este odihna aluatului. În urma frământării, în
aluat s-au creat o serie de tensiuni interne care se recomandă să fie atenuate înainte de a se
trece la fazele următoare. De asemenea, în cazul aluatului afânat biochimic (biscuiți crackers)
este necesar să se lase un timp necesar pentru a se produce acțiunea drojdiilor. Durata
repausului și condițiile în care se realizează depind de tipul de aluat. Astfel:
aluat glutenos - 1 - 3 ore la circa 30°C și o umiditate relativă a aerului de circa 80 -
90%;
aluat zaharos - 14 - 24 ore, la circa 8 - 10°C și o umiditate relativă de 70 - 90%.
Pentru aluatul de biscuiți este foarte important să se respecte temperaturile optime de odihnă,
deoarece la 40°C în cazul aluatului glutenos și 25°C în cazul celui zaharos, afanarea nu se mai
produce corespunzător. Aceasta are ca efect pierderea frăgezimii biscuiților iar porozitatea
este neuniformă. Datorită regimului specific de temperatură și umiditate relativă a aerului,
odihna și afanarea aluatului se realizează în încăperi cu aer condiționat, prevăzute cu aparate
de măsură și reglare a parametrilor respectivi. În această perioadă au loc o serie de procese
favorabile calității produsului finit:
calitatea glutenului se îmbunătățește, aluatul este mai plastic la operațiile de prelucrare
ulterioară prin vălțuire, iar biscuiții au în secțiune o structură uniformă; în plus scade
elasticitatea glutenului, ceea ce duce la păstrarea formei biscuiților conferită prin
modelare;
16
sub influența acidității materiilor prime se produce o descompunere parțială a
afânătorilor chimici, ceea ce determină o degajare de bioxid de carbon care afânează
aluatul și-i reduce consistența;
în aluatul afânat prin fermentare, drojdiile se înmulțesc și provoacă degradarea
glucidelor, cu eliberare de bioxid de carbon, care determină o ușoară porozitate.
Operațiile de afânare și odihnă a aluatului se realizează de obicei în cazane
paralelipipedice din oțel inoxidabil. Capacitatea acestor cuve trebuie să fie corelată cu
mărimea șarjei de aluat frământată odată în cuvă malaxorului. Deoarece temperatura
aluatului trebuie menținută constantă și pentru a se evita uscarea lui, cuvele se acoperă cu
pânză.
Pregătirea aluatului pentru modelare
Înainte de a se modela, aluatul trebuie prelucrat pentru a-i îmbunătăți omogenitatea și
structura. Aceasta se realizează astfel:
laminare succesivă și stratificare în cazul biscuiților glutenoși
laminare simplă în cazul biscuiților zaharoși.
1. Laminarea aluatului pentru biscuiții glutenoși
Aluatul glutenos, odihnit și afânat, se laminează prin trecerea lui repetată printr-o serie de
perechi de valțuri. Între două treceri succesive este prevăzut un scurt termen de repaus. În
final rezultă o foaie de aluat mult mai compactă, având dimensiunile cerute de linia de
modelare. În prima parte a vălțuirii se obține compactizarea aluatului și uniformizarea
dimensiunilor secțiunii. În timpul întinderii între valțuri, aluatul este supus acțiunii mecanice
care imprimă deformația de dilatare și compresiune, în urma căreia în aluat apar o serie de
presiuni longitudinale și transversale. Dacă tensiunile interne ce se creează nu sunt atenuate
prin faze intermediare de odihnă pot determina deformarea aluatului modelat. Prin execuția
laminării se va îmbunătăți calitatea glutenului și elasticitatea aluatului. De asemenea se obține
o repartizare uniformă a bulelor de aer în masa de aluat, ceea ce face ca porii să fie fini iar
produsele fragede. În general operația de laminare se execută pe linii mecanizate de laminare
17
prevăzute cu patru sau mai multe perechi de valțuri. Aluatul este trecut prin instalație cu
ajutorul unei benzi transportoare. Pentru ca operația de laminare să se desfășoare în bune
condiții, linia tehnologică trebuie alimentată continuu cu aluat, iar curgerea acestuia între
diferite puncte de lucru trebuie să fie cât mai uniformă. Există o strânsă corelație între
capacitatea liniilor de laminare, lățimea benzilor de aluat și caracteristicile generale ale
întregii linii tehnologice de producție a biscuiților glutenoși.
2. Laminarea aluatului pentru biscuiții zaharoși
Aluatul zaharos se prelucrează prin laminare cu scopul de a-i uniformiza
structură și de a forma o bandă cu dimensiunile dorite, cu care se face alimentarea mașinilor
de modelat. Prelucrarea aluatului zaharos prin laminare, denumită și rafinare, se face cu o
mașină specială care prelucrează aluatul cu ajutorul a trei valțuri succesive, care acționează
prin presare și prin scăderea temperaturii realizată de instalația de răcire a valturilor cu care
este dotată.
Aluatul care trebuie prelucrat ajunge în pâlnia de alimentare (1), de unde este preluat
de perechea de valțuri (2) - (4) și este presat până este transformat într-o foaie subțire.
Datorită acțiunii cuțitului raclet (3), care curăță aluatul de pe valtul (2), el rămâne aderent pe
valtul (4) care-l transportă la a doua laminare. Aceasta se efectuează între grupul de valțuri (4)
- (6). După cea de a doua laminare cuțitul raclet (5) curăță aluatul de pe valtul (4), iar în final,
cuțitul raclet (7) îl desprinde și de pe valtul (6), lăsându-l să cadă în vasul de colectare (8) care
face legătura cu următoarea fază tehnologică. Cilindrii (2), (4) și (6) sunt răciți prin circularea
în interior a apei cu temperatură de 8 - 10°C.
Modelarea aluatului pentru biscuiți
Unul din principalele mijloace prin care se caracterizează și se identifică diferitele sortimente
de biscuiți îl reprezintă aspectul produsului, caracterizat prin:
formă (rotundă, ovală, dreptunghiulară, diferite figurine, litere etc),
aspectul suprafeței exterioare, respectiv desenul imprimat pe biscuit,
grosimea acestuia și altele.
18
Toate aceste însușiri ale biscuitului se obțin prin modelarea aluatului. Pentru modelarea
aluatului de biscuiți se folosesc următoarele metode:
modelarea prin stanțare, practicată pentru aluatul glutenos;
modelarea prin presare, în forme rotative a aluatului zaharos;
modelarea prin trefilare (sau spritare) a unui aluat zaharos sau cu însușiri mai
apropiate de aluatul glutenos, fără a fi identic cu acesta.
A. Modelarea aluatului prin stanțare
După laminare, aluatul glutenos rezultă sub forma unei foi continue, cu structură și
dimensiuni uniforme, de grosime 2 - 4 mm, cu suprafața netedă și lucioasă, fără rupturi,
incluziuni de cocă uscată etc. Ținând seama că în urma coacerii biscuiții își dublează grosimea
se va stabili grosimea foii de aluat în funcție de grosimea preconizată pentru produsul finit.
Elementul principal al acestei metode de modelare este matrița, care imprimă și creează forma
viitorului produs. Matrița decupează din foaia de aluat bucățile modelate și le separă de
resturile care rămân sub formă de deșeuri și care se reintroduc în procesul de laminare. Foaia
de aluat laminată este trecută printr-o pereche suplimentară de valțuri care are rolul de a o
calibra și de a regla debitul pentru partea de stanțare și de coacere a liniei tehnologice. În
continuare foaia de aluat este zvântată ca urmare a presărării de făină pe suprafața ei a cărei
distribuire uniformă se face cu ajutorul unei perii rotative, care se rotește în sens contrar
mișcării de înaintare a foii de aluat. Se realizează astfel curățirea și lustruirea suprafeței foii de
aluat. Aluatul astfel pregătit ajunge în dreptul dispozitivului de stanțare care face imprimarea
suprafeței biscuiților și tăierea conturului biscuiților. Matrițele sunt dispozitive complexe
alcătuite dintr-un batiu pe care este prins cuțitul de contur și capul de imprimare. Cuțitul de
contur decupează biscuiții astfel încât să se folosească cât mai eficient suprafața foii de aluat
și resturile să se desprindă ușor. Pe capul de imprimare este desenat negativul desenului ce se
va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matrițelor se poate obține o mare varietate
sortimentală de biscuiți folosind practic același aluat. După stanțare urmează faza de separare
a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o bandă înclinată și trecerea lor pe un alt
transportor orizontal de unde ajung din nou în zona de laminare. Aluatul modelat se
deplasează în continuare pe bandă la operațiile de finisare (ungere, presărare cu zahăr etc.) și
apoi mai departe la coacere.
19
B. Modelarea aluatului prin presare în forme rotative
Datorită structurii friabile pe care o are aluatul zaharos, modelarea lui nu se poate face prin
stanțare.
După ce a fost laminat, aluatul este răsturnat în pâlnia de alimentare a dispozitivului de
modelat (1). Modelarea se face prin antrenare între cei doi cilindri (2) și (3), dintre care
cilindrul (2) este neted și servește pentru presare, iar cilindrul (3) este metalic, având pe
suprafața lui laterală o serie de alveole, care reprezintă negativul formei dorite a biscuitului.
Aluatul antrenat este presat puternic între cei doi cilindri, ceea ce duce la umplerea cât mai
compactă a alveolelor respective. Cuțitul (4) are rolul de a uniformiza grosimea aluatului
preluat în alveole. Biscuiții astfel modelați sunt evacuați din alveolele cilindrului (3) cu
ajutorul benzii transportoare (5) și a tamburului (6). Banda textilă este presată de tambur pe
suprafața exterioară a cilindrului (3) ceea ce face ca aluatul să adere la pânză, iar în momentul
în care se îndepărtează de cilindru, biscuitul modelat să se extragă din alveolă. Ca și în cazul
matrițelor folosite la modelarea biscuiților glutenoși, și în acest caz forma biscuitului și modul
de așezare trebuie să ocupe cât mai bine suprafața cilindrului, iar adâncimea alveolei trebuie
să corespundă grosimii biscuitului necopt. Prin schimbarea cilindrului formator, mașina poate
realiza o gamă foarte mare de modele de biscuiți.
C. Modelarea aluatului prin trefilare (șprițare)
Pentru aluatul zaharos și pentru aluaturi ce au caracteristici asemănătoare aluatului
glutenos, se realizează modelarea prin trefilare sau spritare.
Mașina pentru modelat prin șprițare are schema de principiu prezentată în figura
alăturată. Cuprinde o pâlnie de alimentare (1) în care aluatul este adus dintr-o tremie de
alimentare a liniei tehnologice cu ajutorul unei perechi de valțuri dozatoare. Acestea au rolul
de a alimenta continuu și relativ uniform mașina de modelat. Din pâlnia (1) mașinii de
modelat aluatul cade liber între doi cilindri de presare (2) și (3), care se rotesc în sens contrar
și antrenează astfel aluatul în mișcarea lor, obligându-l să treacă în camera de presiune (4),
terminată cu o matriță (5) prevăzută cu orificii. Presiunea cu care se acționează asupra
20
aluatului depinde de caracteristicile lui (mai ales de elasticitate și plasticitate) și este realizată
prin reglarea distanței dintre cilindri și uneori prin viteza acestora. Efectul de presare al
cilindrilor este mult îmbunătățit dacă suprafața lor exterioară nu este netedă ci are o serie de
rifluri longitudinale care-i măresc aderența.Ca urmare a presiunii la care este supus, aluatul
tinde să se destindă și trece prin orificiile matriței. Caracteristicile plastice ale aluatului de
biscuiți modelat prin această metodă fac ca formă preluată de acesta de la matriță să se
păstreze și după ieșirea din mașină. Aluatul astfel modelat se prezintă sub forma unui fir
continuu, cu secțiunea corespunzătoare secțiunii libere a matriței. Pentru a se definitiva
modelarea, din firul obținut se taie cu cuțitul (6) bucăți de aluat de dimensiunile dorite. După
intervalul la care se face tăierea, rezultă biscuiți lungi sau biscuiți scurți. Marea variabilitate
pe care o permite construcția orificiilor libere ale matrițelor și modul în care se face tăierea
din fir creează o gamă mare de forme pentru diferite sortimente de biscuiți modelați prin
această metodă.
Linii tehnologice complexe de modelare a aluatului
Pentru a realiza o gamă cât mai largă de sortimente există două posibilități:
Unitățile de producție de capacități mari se dotează cu linii tehnologice
specializate pe grupe de sortimente, la care unul din principalele elemente
distinctive îl constituie metoda și echipamentul de modelare; această soluție are
avantaje în ceea ce privește gradul de mecanizare al operațiilor dar prezintă o
anumită rigiditate în ceea ce privesc posibilitățile de adaptare a producției în
funcție de schimbarea ponderii pe grupe de sortimente.
Unitățile de capacitate mică și medie se dotează cu linii tehnologice care includ
agregate complexe de prelucrare a aluatului, care permit modelarea prin două sau
chiar prin toate cele trei metode.
Deși costurile unei astfel de linii sunt destul de mari și în timpul exploatării unele
agregate din linie nu funcționează (în funcție de tipul de biscuiți care se produce),
flexibilitatea conferită de aceasta constituie un avantaj net în favoarea acestei soluții.
21
Agregatele complexe de prelucrare a aluatului cu care sunt dotate liniile de fabricație
universale sunt compuse dintr-o reunire a mașinilor pentru cele trei tipuri de modelare, într-o
ordine și amplasare care da posibilitatea trecerii rapide de la o grupă de sortimente la alta.
Instalația este formată din pâlnia de alimentare cu aluat (1), mai multe grupe de valțuri (2),
(3), (4) pentru laminarea aluatului, între care foaia de aluat este deplasată cu transportoarele
cu bandă (5), (6), (7). Prin intermediul transportoarelor, aluatul laminat ajunge la peria
rotativă (8) și la ventilatorul (9), care curăță și usucă suprafața foii de aluat, reducând tendința
de lipire a acesteia de organele de lucru ale ștanței. În continuare, aluatul ajunge în dreptul
ștanței (10) care face modelarea prin tăiere și imprimare. Biscuiții astfel modelați sunt separați
de foaia de aluat de dispozitivul (11) și rămân în continuare pe bandă, în timp ce resturile sunt
preluate de benzile transportoare (12) și (13) și se reîntorc la prelucrare. Prin acest flux se
realizează modelarea aluatului glutenos prin ștanțare. Adaptarea instalației pentru modelarea
biscuiților zaharoși se poate face în două variante:
prin aducerea aluatului în pâlnia de alimentare (14) a mașinii de modelat prin trefilare
(15);
prin modelarea cu forme rotative, în care caz aluatul este trecut prin mașina (17)
montată pe linie.
După zona din linie în care sunt montate echipamentele pentru cele trei variante de
modelare, aluatul este deplasat cu transportorul (18), la dispozitivul (19) de ungere a
suprafeței biscuiților, după care cu banda de transfer (20) ajung la dispozitivul de presărare cu
zahăr (21). În final, aluatul modelat de agregat este introdus la coacere în cuptorul tunel.
Coacerea biscuiților
Coacerea biscuiților reprezintă faza tehnologică în urma căreia aluatul modelat suferă
procesele fizico - chimice, biochimice, coloidale și microbiologice care au drept rezultat
obținerea caracteristicilor specifice produsului finit. În timpul coacerii, aluatul trebuie să fie
încălzit la temperaturi care favorizează procesele specifice acestei faze. Sub aspect tehnologic,
coacerea are rolul de a induce în aluat acele modificări calitative care contribuie la realizarea
însușirilor specifice biscuiților, dintre care cele mai importante sunt asigurarea transformărilor
ce sporesc valoarea alimentară și îmbunătățesc condițiile de conservare a produselor
22
respective. Coacerea trebuie să se realizeze imediat după terminarea pregătirii aluatului prin
preparare, prelucrare și modelare, pentru a se surprinde momentul cel mai favorabil pentru
fixarea caracteristicilor respective. Datorită faptului că prin coacere aluatul suferă
transformări care definitivează caracteristicile produsului finit, defecțiunile tehnologice
produse în această fază conduc la rebutarea loturilor respective. Acest fapt obligă la
manifestarea unei mari atenții față de calitatea aluatului și condițiile de coacere.
Procese care au loc în timpul coacerii biscuiților
Sub influența condițiilor de mediu din camera de coacere, în aluatul pentru biscuiți se
produc o serie de schimbări și anume: creșterea temperaturii, reducerea umidității aluatului
și transformări fizico-chimice ale componenților aluatului.
Ridicarea temperaturii aluatului modelat pornește de la nivelul inițial de 25 - 35°C și
sporește treptat până atinge temperaturi ce variază între 160 și 300°C, în funcție de
dimensiunile produsului și de compoziția lui. La începutul coacerii, temperatura aluatului
crește foarte repede, până ajunge la temperatura de fierbere a apei. Această modificare a
temperaturii aluatului se realizează relativ uniform pe întreaga masă a biscuitului și necesită
1,5 - 2 minute. În același timp, pe suprafața exterioară temperatura se ridică la 140 - 180°C.
Schimbul de căldură între camera de coacere și aluat este ușurat de faptul că în primul
interval, pe suprafața biscuiților - care este mult mai rece - se condensează o parte din vaporii
existenți în prima zonă, prevenindu-se astfel formarea unei coji care ulterior s-ar opune
migrării apei din interior spre exterior și, de asemenea, ar frâna creșterea volumului acestora.
Reducerea umidității aluatului se face pe măsură ce se ridică temperatura. Ca urmare a
diferenței de temperatură dintre suprafața biscuiților și straturile lor interioare, are loc o
migrare a apei sub formă de vapori din straturile cu temperatură mai mare către cele cu
temperatură mai scăzută. În același timp are loc și o deplasare inversă, de la zona centrală
spre exterior, cauzată de diferența de concentrație a umidității. Prin aceste deplasări interne de
umiditate și prin evaporarea apei de pe suprafața biscuiților, are loc reducerea umidității totale
a aluatului. Pentru calitatea coacerii și îndeosebi a schimbului de umiditate și a formării
produsului, un rol important revine umidității din camera de coacere. Acest lucru este dovedit
și de faptul că o coacere într-o atmosferă uscată determină formarea rapidă a unei coji
nedorite, însoțită de un aspect neplăcut. La sfârșitul coacerii, umiditatea produsului este ușor
23
diferită între zona exterioară și restul biscuitului, însă după răcire umiditatea se
uniformizează.
Transformările fizico-chimice ale componenților aluatului în timpul coacerii au loc pe
mai multe planuri:
în primele minute de încălzire a aluatului, aproximativ la temperatura de 60°C, are
loc o descompunere rapidă a carbonatului de amoniu, însoțită de producerea
gazelor care determină afanarea. Bioxidul de carbon, amoniacul și vaporii de apa
care au realizat afanarea aluatului sunt într-o mare parte eliminați până la sfârșitul
coacerii.
prin creșterea temperaturii aluatului între 55 și 80°C se produce gelatinizarea
parțială a amidonului din făină de grâu. Spre deosebire de pâine, la aluatul pentru
biscuiți granulele de amidon se gelatinizează numai parțial (datorită conținutului
redus de apă).
în același timp, substanțele proteice suferă un proces de coagulare care este însoțit
de cedarea de apă, pentru ca la depășirea temperaturii de 80°C să aibă loc
coagularea lor integrală. Procesul având loc simultan, apa cedată prin coagularea
substanțelor proteice este absorbită imediat de amidonul ce se gelatinizează.
prin afânare și ca urmare a transformării amidonului și proteinelor se definitivează
structura fizică a biscuiților. În același timp, la suprafață are loc formarea cojii,
care are o colorație mai intensă decât miezul. Diferența este datorată temperaturii
mai ridicate a straturilor exterioare.
în timpul coacerii, cantitatea de hidrați de carbon se micșorează, îndeosebi la
biscuiții zaharoși, schimbare generată de fermentarea și caramelizarea unei părți
din zaharurile conținute. Cantitatea de substanțe proteice și grăsimi se diminuează
ușor.
alcalinitatea puternică a aluatului, ca urmare a conținutului în amoniac rezultat prin
descompunerea afânătorilor se reduce spre sfârșitul coacerii, în urma evaporării
unei mari părți din aceasta.
Instalații pentru coacerea biscuiților
24
Pentru coacerea aluatului se utilizează o gamă mare de cuptoare. Acestea variază în funcție
de:
modul de încălzire (sursa și tehnica de transmitere a căldurii) care reprezintă un
prim criteriu de clasificare a cuptoarelor;
modul în care se face deplasarea aluatului în camera de coacere, respectiv
cuptoare cu funcționare discontinuă sau cu funcționare continuă;
gradul de mecanizare și automatizare a funcționării caracterizează, de asemenea,
tipurile de cuptoare.
Metode utilizate pentru încălzirea cuptoarelor
Principalele metode de încălzire a cuptoarelor folosite la fabricarea biscuiților sunt:
încălzirea directă cu combustibil lichid sau gazos - transmiterea căldurii făcându-
se prin recircularea gazelor arse;
încălzirea electrică cu ajutorul rezistențelor sau cu câmp de înaltă frecvență
încălzirea prin radiații în infraroșu.
De asemenea, se pot folosi și metode combinate de încălzire a cuptoarelor (curenți de înaltă
frecvență și o metodă clasică).
Tipuri de cuptoare pentru biscuiți
Liniile moderne de fabricare a biscuiților folosesc cuptoare cu funcționare continuă. Acestea
diferă în special după modul în care se face coacerea:
cuptoare tunel la care coacerea se face pe o bandă continuă confecționată dintr-o foaie
de tablă laminată special sau din împletitură de sârmă;
cuptoare tunel dotate cu lanțuri continue ce transportă tăvile cu aluat;
cuptoare tip conveier adaptate, după caz, pentru coacere pe tăvi sau direct pe suprafața
leagănului.
25
Dintre acestea, cuptoarele tunel cu bandă sunt cele mai eficiente. Un cuptor tunel este
compus dintr-o cameră de coacere, un sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem
de încălzire și o serie de aparate și dispozitive de măsură și control. Toate componentele sunt
montate pe un schelet metalic, construit din cadre de fier, așezate transversal pe lungimea
cuptorului și rigidizate între ele prin platbande.
Camera de coacere (1) este termoizolată față de exterior, având forma unui tunel prevăzut
la cele două capete cu gură de intrare a aluatului (2) și gură de evacuare a biscuiților copți (3).
Deoarece lățimea cuptoarelor variază în mod obișnuit între 0,8 și 1,2 m, lungimea camerei de
coacere depinde de capacitatea de producție a cuptorului. Între carcasa cuptorului și sistemul
de încălzire rămâne un spațiu bine determinat care constituie camera de coacere. Ea are
lățimea benzii de transport și înălțimea de 20 - 30 cm; este prevăzută la intrare și ieșire cu
clapete reglabile, care obturează spațiul liber ce rămâne pentru deplasarea semifabricatelor. La
exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă, detașabile, care ușurează intervenția în
interiorul lui în cazul verificărilor, întreținerii sau depanărilor. Sistemul de transport al
aluatului prin cuptor este format dintr-un transportor cu bandă (4), care pe ramura lui
superioară deplasează aluatul modelat de la gură de intrare prin cuptor până la ieșire. La
capătul de intrare, transportorul este prevăzut cu un sistem de întindere a tamburului (5), care
fiind așezat pe un cărucior mobil, prevăzut cu o serie de role (6), sub influența unei
contragreutăți (7), sau în alte cazuri datorită acțiunii unor șuruburi sau unor resorturi, ține
banda mai întinsă. Deplasarea benzii se face datorită unui sistem de acționare (8) montat pe
tamburul motor (9) de la ieșirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune în
mișcare tamburul motor printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este
modificabilă după nevoile tehnologice printr-un variator mecanic sau prin modificarea
tensiunii de alimentare, soluție care permite reglarea vitezei benzii de coacere între limite
foarte largi. La cuptoarele de biscuiți dimensionarea sistemului de acționare conduce la durate
de coacere de 2 - 20 minute, interval care se restrânge în cazul cuptoarelor specializate pentru
o grupă mai redusă de sortimente. Banda cuptorului se confecționează dintr-o țesătură
metalică deasă sau dintr-o foaie continuă de oțel, care trebuie să se îmbine în așa fel încât să
nu stânjenească funcționarea continuă. Pe lungimea cuptorului banda alunecă pe o serie de
role sau pe suprafețe plane care o păstrează în poziție orizontală și limitează frecarea.
Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea gazelor calde, care sunt
26
încălzite prin arderea combustibilului și apoi sunt deplasate printr-un fascicul de țevi montat
în jurul camerei superioare a benzii transportorului. Instalația de încălzire a cuptorului
urmează să transforme combustibilul în căldură prin ardere și să o transporte la camera de
coacere, pentru a acoperi necesitățile procesului de încălzire a aluatului, precum și pierderile
datorate degajărilor ce se produc de la instalația de coacere spre sala de lucru. Corespunzător
lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărțit în 2 - 5 zone succesive, fiecare fiind
încălzită de o instalație proprie.
Răcirea biscuiților
După scoaterea din cuptor, biscuiții sunt răciți de la temperatura de 100 - 120°C până la
temperatura mediului ambiant din sala de fabricație, de circa 25 - 35°C. Răcirea se impune din
necesitatea de a le conserva forma și calitățile, deoarece biscuiții calzi sunt greu de manipulat,
nu se pot ambala imediat, iar dacă păstrarea lor la temperatura ridicată se prelungește, se
accentuează pierderile. Ca urmare a scăderii umidității se favorizează descompunerea
grăsimilor (râncezirea). În timpul răcirii biscuiților, afară de scăderea temperaturii, se
modifică și umiditatea. Are loc un proces de repartizare uniformă a umidității în masa
biscuitului, prin migrarea vaporilor din straturile de la centru spre straturile exterioare.
Încheierea acestui schimb de umiditate are loc după circa 30 minute și depinde de grosimea
biscuiților și de temperatură, eventual și de viteza aerului de răcire. Se recomandă ca în timpul
răcirii biscuiții să fie păstrați într-un spațiu sau zonă în care temperatura aerului este de cel
mult 30 - 40°C, umiditatea relativă de 70 - 80%, iar viteza aerului de 2,5 m/s, aerul fiind
direcționat de contracurent cu deplasarea biscuiților. Modul în care se organizează și
desfășoară răcirea biscuiților trebuie să țină seama și de specificul produsului. Deoarece
biscuiții zaharoși în stare caldă sunt mai plastici și ușor deformabili, răcirea lor trebuie să se
facă fără a-i supune unor operații dure, care să-i degradeze. De asemenea, biscuiții cu
dimensiuni mari au o rezistentă mai mică în general și în stare caldă în special. În cazul
cuptoarelor continue cu coacere pe bandă răcirea se realizează cu ajutorul unei instalații cu
bandă care transportă biscuiții. În contact cu aerul sălii de fabricație biscuiții cedează căldura
și se răcesc.
Ambalarea biscuiților
27
Printre cele mai importante îmbunătățiri ce au intervenit în producția de biscuiți, un
loc de frunte revine introducerii, diversificării și perfecționării metodelor de ambalare a
biscuiților. Desfacerea sortimentelor superioare de biscuiți nu se mai poate concepe astăzi fără
un ambalaj care să le protejeze și să le prezinte cât mai atrăgător consumatorilor. Pornind de
la ideea că ambalajul are rol de protecție a produsului, de prezentare și de protecție pe
parcursul transportului, se remarcă următoarele situații:
produse ambalate în vrac, deci direct în ambalajele de transport: lăzi de lemn
sau cutii de carton; această soluție se aplică în special în cazul biscuiților
simpli, cu o mare rezistență mecanică.
produse preambalate în porții mari, care se face prin așezarea unor cantități de
0,2 - 1 kg în cutii de carton; se recomandă în cazul sortimentelor de biscuiți
asortate.
produse preambalate în porții mici de 100 - 200 g - această variantă este cea
mai utilizată în momentul de față.
Produsele preambalate se ambalează apoi în ambalaje de transport: cutii de carton sau
lăzi de lemn. Materialele de ambalare folosite trebuie să satisfacă anumite cerințe și anume:
să asigure protecția mecanică cât mai bună, deoarece biscuiții și în special cei
zaharoși sunt puțin rezistenți la solicitări mecanice și șocuri;
să asigure protecția împotriva migrării grăsimilor spre exteriorul ambalajelor,
ceea ce ar conferi un aspect neplăcut produsului;
de asemenea, trebuie să constituie o barieră pentru circulația aerului,
mirosurilor și altele;
să realizeze o cât mai bună prezentare a produselor, în care sens în primul rând
să se preteze la o tratare estetică a formei și elementelor grafice, care să
sugereze și să prezinte cât mai fidel sortimentul respectiv, iar în unele cazuri să
facă produsul vizibil pentru consumatori.
Tehnici de ambalare a biscuiților
28
Cele mai răspândite tehnici de ambalare a biscuiților sunt:
ambalarea prin învelire - un grupaj de biscuiți de format cilindru sau
paralelipiped, se acoperă cu o folie de material, care se lipește pe lungime, se
pliază și se lipește la capete.
ambalarea în pungi - se aplică mai ales în cazul sortimentelor neregulate.
ambalarea în cutii - se folosește pentru ambalarea produselor asortate.
ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub formă de plic, care se sudează
longitudinal și la capete.
ambalarea în cutii și lăzi de lemn - ambalaje de transport.
Toate ambalajele, indiferent de tipul lor trebuie să fie inscripționate cu numele
sortimentului și datele privind valoarea nutritivă a produsului, numele producătorului,
termenul de valabilitate al produsului și standardul sau norma internă de fabricație.
CARACTERIZAREA MATERIILOR PRIME ȘI A
PRODUSELOR FINITE
I. Caracterizarea materiilor prime
Pentru fabricarea biscuiților sunt necesare o serie de materii prime și materiale care au
următoarele funcții:
29
surse de substanțe nutritive (glucide, lipide, proteine, vitamine, enzime etc.);
materiile prime auxiliare au rolul de a imprima produsului finit o serie de
caracteristici senzoriale, cum sunt aroma, culoarea, structura produsului, starea
suprafeței etc.;
ambalajele au rolul de a proteja produsul.
Făina de grâu este materia primă de bază, care intră în proporție de peste 60% în
compoziția biscuiților. Principalele tipuri de făină utilizate la fabricarea biscuiților sunt
cele albe, dar pentru produse dietetice se pot folosi și alte tipuri (semialba, neagră,
integrală).
1. Calitatea făinii destinată fabricării biscuiților
Făina destinată fabricării biscuiților trebuie să aibă un conținut redus de proteine și de
calitate medie, care să asigure obținerea unui aluat elastic și suficient de plastic. Aceste
caracteristici ale aluatului mențin forma după modelare. Făinurile cu un conținut ridicat de
proteine și de calitate superioară duc la obținerea de produse cu porozitate neuniformă, iar
în timpul răcirii biscuiții manifestă tendința de strângere.
Gustul produselor este influențat de făină cu granulozitate mică.
a. Cantitatea si calitatea proteinelor
Influența făinii asupra calității biscuiților depinde de sortimentul de biscuiți determinat de
ponderea făinii în total compoziție produs. Cu cât făina are o pondere mai mică în masa
totală a produsului cu atât influența calității făinii asupra calității produsului este mai mică.
Astfel în cazul biscuiților glutenoși este importantă interdependența dintre calitatea făinii și
calitatea biscuiților, pe când în cazul biscuiților zaharoși făina reprezintă doar 50% din masa
produsului, restul fiind reprezentat de alte componente.
Făina destinată fabricării biscuiților se deosebește de făina pentru pâine prin conținutul
de proteine, conținutul și calitatea glutenului. Grâul din care se obține făina destinată
30
fabricării biscuiților trebuie să aibă un conținut redus de proteine, de asemenea influențând și
conținutul și calitatea glutenului. Grâul trebuie să aibă un conținut redus de proteine de 9 -
11% și un conținut redus de gluten cu însușiri plastice în mod deosebit.
Caracteristicile făinii destinate fabricării biscuiților sunt prezentate în tabelul nr. 1.
Indici de calitate ai făinii Indici de calitate pe grupe de sortimente
Glutenoși Zaharoși
Gluten umed, nelipicios, % 25 - 35 24 - 34
Indice de deformare a glutenului, mm 15 - 25 5 - 25
Gluten uscat, % 8,5 - 11,5 8 - 11
Proteine, % 11 - 13 10 - 12
Tabelul nr. 1
b. Amidonul și pentozanii făinii
Amidonul făinurilor destinate fabricării biscuiților trebuie să se stabilizeze rapid la suprafața
produselor, în timpul coacerii, să nu se umfle prea rapid pentru a nu se obține produse cu
volum mic, însă nici prea lent, pentru ca miezul la partea inferioară să nu fie prea dens iar la
partea superioară prea afânat. Conținutul de amidon deteriorat trebuie să fie foarte mic.
Valoarea indicelui de maltoză pentru făina folosită la fabricarea biscuiților trebuie să
fie de 250 mg maltoză / 10 g făină.
Datorită puterii mari de absorbție, pentozanii, continuă să se hidrateze și în timpul
coacerii aluatului, influențând nefavorabil dezvoltarea biscuiților.
c. Activitatea enzimatică a făinii
31
În aluatul destinat fabricării biscuiților, enzimele proteolitice influențează proprietățile
reologice ale aluatului, sub aspectul reducerii continue a consistenței aluatului odată ce
concentrația de enzime proteolitice crește.
Enzimele amilolitice exercită aceeași influență până la un anumit nivel.
d. Granulozitatea făinii
Granulozitatea făinii destinată fabricării biscuiților este:
reziduu pe sită de mătase 8XXX, % - max. 2,5
trece prin sită de mătase 10XXX, % - min. 65.
Făina, ca materie primă de bază care intră în proporție de peste 50% în compoziția biscuiților,
și care poate fi de tip albă pentru majoritatea biscuiților, dar și de tip semialbă, neagră
integrală pentru produse dietetice, trebuie să îndeplinească condițiile următoare:
gustul și mirosul făinii să fie plăcute, specifice, fără a admite mirosuri și gusturi
străine, sau prezență de impurități minerale (nisip);
întrucât culoarea făinii influențează direct culoarea biscuiților, se recomandă
verificarea făinii înainte de introducerea în fabricație și neadmiterea făinii care se
închide la culoare în timpul prelucrării;
granulația făinii trebuie să fie fină;
aciditatea și umiditatea făinii trebuie să aibă valori corespunzătoare tipului de
făină folosită;
cantitatea și calitatea glutenului făinurilor destinate fabricării biscuiților
glutenoși, trebuie să fie corespunzătoare făinurilor de bună calitate, la fabricarea
biscuiților zaharoși se pot folosi și loturi de făină de slabă calitate;
32
pentru fabricarea biscuiților glutenoși la care aluatul trebuie să aibă însușiri
elastice bune, făinurile folosite trebuie să îndeplinească anumite proprietăți
tehnologice;
pentru biscuiții zaharoși aluatul obținut trebuie să fie sfărâmicios, fără condiții
speciale de elasticitate, făina folosită să aibă o capacitate de hidratare
corespunzătoare și să formeze aluaturi de culoare deschisă.
e. Specificația făinurilor folosite la fabricarea biscuiților are următoarele
particularități:
mirosul și gustul făinii trebuie să fie plăcute și specifice, fără a admite
mirosuri și gusturi străine sau prezența de impurități minerale (nisip);
culoarea făinii influențând direct culoarea biscuitului se recomandă
verificarea acesteia înainte de a fi introdusă în fabricație și eliminarea
făinurilor care se innegresc prin prelucrare;
făina pentru biscuiți trebuie să aibă o granulație fină;
aciditatea și umiditatea trebuie să fie specifice condițiilor de calitate
standardizate pentru tipul respectiv de făină;
cantitatea și calitatea glutenului din făinurile destinate fabricării biscuiților
glutenoși și crackers trebuie să fie corespunzătoare făinurilor de bună calitate;
la fabricarea biscuiților zaharoși se pot utiliza și loturi de făină slabă;
pentru biscuiții glutenoși și crackers care necesită un aluat cu bune însușiri
elastice, făinurile trebuie să posede următoarele proprietăți tehnologice: o
capacitate ridicată de a forma și reține gazele, pentru care este necesară o
calitate și cantitate corespunzătoare a glutenului, o bună capacitate de
hidratare și însușirea de a forma aluaturi de culoare deschisă;
pentru biscuiții zaharoși aluatul trebuie să fie sfărâmicios, motiv pentru care
nu se impun condiții speciale privind elasticitatea acestuia, iar proprietățile
tehnologice solicitate făinurilor privesc capacitatea de hidratare și însușirea de
a forma aluaturi de culoare deschisă.
33
2. Materiile prime zaharoase
Constituie alt grup important de materii prime din care fac parte zahărul, glucoza și
mierea. Ele servesc pentru îmbunătățirea gustului și pentru a furniza elemente nutritive de
mare valoare. Zahărul se prezintă sub formă de pulbere (zahăr farin), în cristale mici (zahăr
tos) și turnat sau presat în bucăți. Zahărul de bună calitate are culoare albă, este lipsit de miros
și gust străin, este solubil în apă cu care formează soluții incolore, limpezi și fără sedimente.
Pentru a putea fi păstrat zahărul trebuie să fie uscat, nelipicios și lipsit de impurități. La
fabricarea biscuiților zahărul se utilizează sub formă de soluții dizolvate în apă, sub formă de
zahăr invertit și în cristale fine ce se presară deasupra produselor imediat după coacere.
Zahărul invertit se obține prin hidroliza zaharozei în prezența apei și acizilor, ceea ce duce la
transformarea în glucoză și fructoză. Siropul de zahăr invertit se prepară din soluții de zahăr
cu concentrația de 75 - 80% în care s-au adăugat cantități mici de acid clorhidric. Soluția se
încălzește în cazane de cupru prevăzute cu agitator și serpentină de răcire. Această soluție se
neutralizează cu carbonat acid de sodiu. Zahărul invertit, datorită conținutului său de fructoză,
împiedică cristalizarea soluțiilor saturate de zahăr. Glucoza se prezintă sub formă solidă sau
lichidă (de sirop vâscos). Datorită îngreunării procesului tehnologic glucoza solidă se
folosește mai rar în producție. Siropul de glucoză este un lichid vâscos, cu gust dulceag,
caracteristic, fără miros, incolor sau slab gălbui. În medie, siropul de glucoză conține 40%
glucoză și maltoză, 40% dextrine și 20% apă. Mierea este un produs natural, care are în
compoziția sa glucoză, fructoză, dextrine, apă, substanțe zaharoase, minerale, aromate etc.
Are gust dulce, iar aroma, gustul, culoarea și vâscozitatea depind de felul florilor din care
provine. Extractul de malț se obține din prelucrarea malțului și se caracterizează printr-un
conținut bogat de maltoză și enzime amilolitice, care descompun amidonul în zaharuri mai
simple. Se utilizează pentru a îmbunătăți conținutul în zaharuri al aluatului, pentru a forma o
culoare brună a cojii și pentru a stimula fermentarea. Se caracterizează prin culoare brună,
gust dulce, caracteristic de malț, prezentându-se sub forma unui lichid vâscos.
3. Grăsimile alimentare
34
Sunt materii prime care contribuie la fragezimea și îmbunătățirea gustului produsului
finit, la structura și finețea cremelor. Se pot utiliza grăsimi alimentare de origine animală și de
origine vegetală. Datorită factorilor economici și a implicațiilor lor asupra sănătății
consumatorilor s-a renunțat treptat la grăsimile de origine animală, fiind preferate astăzi mai
ales cele de origine vegetală, prin acestea înțelegând uleiul și margarina. Grăsimea utilizată la
fabricarea biscuiților influențează direct termenul de valabilitate al produsului finit, deoarece
în mod normal apare fenomenul de râncezire și deci de depreciere a calității biscuiților. Pentru
a elimina acest inconvenient se recomandă folosirea unor grăsimi stabilizate cu ajutorul
antioxidanților: butil - hidroxi - toluen (BHT) și butil - hidroxi - anisol (BHA).
4. Ouăle
Se folosesc ca adaos în aluat și în creme pentru îmbunătățirea valorii alimentare și a culorii
produselor, care capătă la nivelul miezului o nuanță gălbuie. Albușul de ou permite prin
batere înglobare de aer ceea ce conferă cremelor o structură poroasă și fină. Se folosesc ouă
sub diverse forme: proaspete și conservate.
Ouăle conservate pot fi: melanj de ouă congelate (ouă separate de coji și amestecate), albuș
sau gălbenuș congelat și praf de ouă. Dintre acestea praful de ouă are avantajul că este mult
mai stabil pe timpul conservării.
5. Laptele și produsele lactate
Se folosesc pentru îmbunătățirea valorii alimentare, gustului și aromei produselor. Laptele
poate fi lichid, pasteurizat, concentrat prin evaporarea unei părți din apă, sau lapte praf.
Produsele lactate folosite la fabricarea biscuiților sunt untul și brânzeturile, acestea din urmă
fiind folosite mai ales la fabricarea biscuiților aperitiv.
6. Substanțele afânătoare
Se folosesc pentru afânarea biscuiților. În funcție de tipul de biscuiți se folosesc diverse tipuri
de afânători. Drojdia comprimată se folosește pentru afânarea biscuiților crackers. De altfel
acești biscuiți sunt singurii care se fabrică cu drojdie. Celelalte tipuri sortimentale se fabrică
cu afânători chimici deoarece conținutul ridicat de grăsimi și zaharuri împiedică activitatea
35
drojdiei. Afânătorii chimici sunt substanțe care prin încălzire se descompun în CO2 și NH3
care determină porozitatea biscuiților. Afânătorii chimici pot fi acido-alcalini sau alcalini.
a. Afânătorii acido-alcalini sunt amestecuri de substanțe alcaline (cum este cazul
bicarbonatului de sodiu) și substanțe acide (acid tartric, lactic, citric precum și sărurile
lor acide). Acești afânători au proprietatea de a elibera în timpul prelucrării bioxid de
carbon, ceea ce determină pierderea unei părți din gazele respective și reduce efectul
de afânare. Pierderile se reduc prin înlocuirea acizilor cu sărurile lor acide.
b. Afânătorii alcalini cei mai folosiți sunt bicarbonatul de sodiu și carbonatul de amoniu.
Bicarbonatul de sodiu introdus în aluat se descompune treptat până la CO2 după
următoarea schemă:
2NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O
Carbonatul de amoniu (NH4)2CO3 prin încălzire se descompune astfel:
(NH4)2CO3 2NH3 + CO2 + H2O
Amoniacul rezultat din reacție, dacă nu se elimină în totalitate, conduce la imprimarea
unui gust specific produselor. Prin specificul procesului de coacere, care încălzește masa
biscuitului la temperaturi mai ridicate, acest neajuns se poate evita.
7. Materiile aromatizante
Mai sunt numite și condimente care sunt ingrediente ce se folosesc în scopul conferirii
de mirosuri și gusturi plăcute, apetisante.
8. Materiile colorante
Se folosesc pentru colorarea biscuitului, cremei sau stratului de acoperire. În acest
scop se folosesc materii prime colorante (praf de cacao, ciocolată, cafea, produse din fructe
etc.) precum și substanțe colorante (coloranți alimentari).
36
DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC
Cu toate că se diversifică într-un număr mare de sortimente, realizate prin proceduri în mare
măsură distincte, în general tehnologia de fabricare a biscuiților este comună, așa cum se
poate observa din figura nr. 1.
37
Fig 1
Prepararea aluatului constă din operații care conduc la înglobarea tuturor componentelor
într-o masă omogenă, cu caracteristicile specifice sortimentului de biscuiți care se fabrică.
Pentru aceasta sunt necesare operații de pregătire și dozare a materiilor prime, de frământare
și după caz de fermentare, apoi de vălțuire a aluatului. Pregătirea materiilor utilizate are în
vedere aducerea lor într-o stare fizică, de puritate, de calitate etc., potrivită pentru realizarea
unui aluat corespunzător. Pregătirea se face prin dizolvare, separare, sortare, îndepărtarea
componentelor neutile (ex. coji de ouă) și altele. Pregătirea materiilor prime asigură aducerea
acestora într-o anumită stare fizică, de puritate, de calitate, pentru realizarea unui aluat
corespunzător. Pregătirea se face prin operații specifice, funcție de natura materiei prime și
auxiliare. Dozarea materiilor prime se efectuează în funcție de prevederile retetelor de
fabricație și de mărimea loturilor. Pentru executarea dozării se folosesc o serie de aparate de
măsurare și control. Această operație se efectuează în funcție de rețetele de fabricație.
Dozarea se realizează cu ajutorul unor aparate de măsură.
Prin această operație se urmăresc:
măsurarea cantităților de materii prime și auxiliare ce se introduc în
fabricație;
realizarea unui amestec între apa caldă și cea rece, pentru obținerea unei ape
tehnologice cu temperatura dorită.
38
În funcție de materiile prime și auxiliare, dozarea se poate realiza:
gravimetric, pentru materiile prime și auxiliare granulare și pulverulente
volumetric, pentru lichide
1. Frământarea aluatului
Frământarea aluatului reprezintă faza de amestecare a componentelor sub forma unei
paste consistente, având o distribuție uniformă a materiilor în întreaga masă. În cazul
biscuiților crackers, care se afânează biochimic, prepararea aluatului se face în două faze
distincte, prepararea maielei și apoi a aluatului. Este faza tehnologică care asigură
amestecarea tuturor materiilor prime și auxiliare. În cazul biscuiților prin operația de
frământare se urmărește și formarea propriu-zisă a aluatului și dezvoltarea scheletului
elastic al glutenului. Aluaturile destinate fabricării biscuiților prezintă următoarele
caracteristici:
sunt diferite de la o grupă de produse la alta, funcție de materiile prime și auxiliare
folosite la preparare și de proporția acestora.
consistența trebuie să fie astfel încât să asigure prelucrarea aluatului, modelarea
aluatului. Aceasta trebuie să fie suficient de plastic, după modelare să păstreze forma
dată de aceea consistența este mai mare.
Aluatul pentru biscuiți glutenosi trebuie să aibă o consistență mai mare și o elasticitate
medie, ceea ce presupune o rețea glutenică suficient de dezvoltată.
2. Caracteristicile aluatului pentru biscuiți
a. Umiditatea aluatului. Umiditatea aluatului reprezintă o caracteristică specială pentru
aprecierea calității acestuia. Umiditatea este dată de apa folosită conform rețetei și
aportului de apă adus de materiile lichide și fluide folosite. Umiditatea aluatului
depinde de grupa de produse ce urmează să se fabrice și are următoarele valori:
25 - 27% la aluatul pentru biscuiți glutenoși
39
16 - 19% la aluatul pentru biscuiți zaharoși.
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului, depinde de consistența ce dorim să o
aibă aluatul, de capacitate de hidratare a făinii și de adaos de substanțe zaharoase și
substanțe grase. Creșterea conținutului de zahăr în aluat cu 1% determină o scădere a
cantității de apă cu circa 0,5 - 0,6%. Mărirea cantității de grăsime la fabricarea aluatului,
determină reducerea cantității de apă folosită la preparare. Cantitatea de apă necesară
pentru prepararea aluatului se determină cu relația:
W = 100 formule pag 380
În care:
W = cantitatea de apa necesară preparării aluatului, în l;
Msu = cantitatea de substanță uscată conținută de materiile prime și auxiliare, în kg;
Ual = umiditatea aluatului, în %;
M = cantitatea de materii prime și auxiliare folosite la prepararea aluatului, fără apa și
lapte, în kg.
b. Temperatura aluatului. Temperatura aluatului este condiționată de conținutul de
zahăr și grăsimi precum și de modul în care se face afânarea aluatului. În mod
experimental s-au stabilit pentru temperatura aluatului valorile următoare:
38 - 40°C pentru aluatul de biscuiți glutenoși
19 - 25°C pentru aluatul de biscuiți zaharoși. Nivelul crește odată cu
creșterea adaosului de zahăr și grăsimi.
Temperatura aluatului depinde de următorii factori:
temperatura materiilor prime și auxiliare folosite
modificările de temperatură ce apar în procesul de fabricație
durata și intensitatea frământării
de influența utilajului și a mediului ambiant asupra temperaturii
40
Temperatura dorită se realizează prin reglarea temperaturii apei și prin
încălzirea făinii. În timpul operației de frământare ca urmare a acțiunii brațului
de frământare, a rezistenței pe care o opune aluatul, se degaja o cantitate
însemnată de căldură. Această căldură, fie se ia în calcul la determinarea
temperaturii aluatului, fie se recurge la răcirea cuvei de frământare pentru a
absorbi o parte din căldura degajată.
Mediul ambiant influențează temperatura aluatului, motiv pentru care, temperatura
încăperii în care are loc frământarea și odihna dacă este cazul trebuie să aibă o
temperatură de circa 20°C. Aluatul cu abateri de la temperatura optimă, prezintă o serie de
greutăți în desfășurarea procesului tehnologic cum ar fi:
aluatul cu temperatura cea mai optimă, se lipește de organele de lucru ale
utilajelor pentru prelucrare, modelare, odihnă și transport. Temperatura ridicată
determină lichefierea grăsimilor solide, cu influențe negative asupra structurii
aluatului și în final asupra calității produsului finit
aluatul cu temperatura scăzută, se prelucrează mai greu, iar produsul finit prezintă
defecte de calitate.
3. Modelarea aluatului
Modelarea aluatului pentru biscuiți depinde de caracteristicile tehnologice ale grupei
sortimentale. Se întâlnesc, în principal, modelarea prin ștanțare, modelarea prin presare
(trefilare, spritare) și modelarea prin forme rotative.
4. Coacerea
Coacerea se realizează prin încălzirea treptată a bucății de aluat până la temperatura de peste
200oC, pentru a se favoriza transformările fizico-chimice care determină caracteristicile
specifice ale produsului finit. Pentru coacere se utilizează cuptoare continue cu bandă, la care
se poate face reglarea temperaturii corespunzător cerințelor tehnologice.
5. Răcirea biscuiților
Răcirea biscuiților are scopul de a scădea temperatura produsului până la nivelul ambianței.
Răcirea se efectuează prin transportul biscuiților pe benzi deschise pentru a se efectua un
41
schimb rapid de căldură. Unele sortimente de biscuiți crackers în timpul răcirii sunt stropite cu
grăsime pentru a li se îmbunătăți aspectul exterior, care devine mai brun și smălțuit, iar aroma
este mai plăcută.
6. Finisarea
7. Ambalarea
REȚETA DE FABRICAȚIE
Rețeta de fabricație pentru biscuiții glutenoși este următoarea:
42
- făină: 53,99%
- zahăr: 16,2%
- miere: 2,7%
- glucoză: 2,7%
- plantol: 5,4%
- margarină: 6,48%
- unt: 5,4%
- lapte praf: 5,4%
- ouă: 1,08%
- afânători chimici: 0,43
- arome: 0,27%.
Rețeta de fabricație pentru biscuiții zaharoși este următoarea:
- făină: 42,16%
- zahăr: 17,04%
- miere: 4,26%
- glucoză: 1,27%
- plantol: 12,78%
- margarină: 8,52%
- unt: 8,52%
- lapte praf: 1,27%
43
- ouă: 3,41%
- afânători chimici: 0,19%
- arome: 0,08%.
CARACTERISTICILE BISCUIȚILOR
Caracteristici Aspect Culoare Consistență Miros și gust
44
Exterior În secțiune
Biscuiții glutenoși
Suprafața superioară
netedă, semilucioasă,
nearsă, cu desen
specific
Bine copt, cu
porozitate și
stratificare uniforme
Culoare uniformă, galbenă (brun)
Crocanți
Plăcute, caracteristice aromelor folosite/ Fără gust și miros
Biscuiții zaharoși
Suprafața superioata
mată, nearsă, cu desen specific
Bine copt, cu o
structură uniformă a porilor
Culoare galben-aurie, până la o culoare brună uniformă
Fragezi, ușor sfărâmicioși
Biscuiții șprițați
Suprafața superioară mată, cu
striații bine reliefate, fără
arsuri
Bine copt, cu o
repartiție uniformă a porilor
Galben până la brun pal, cu o nuanță mai închisă pe striații
Fragezi, ușor sfărâmicioși
NORME DE SECURITATEA MUNCII
45
Pentru prevenirea accidentelor de muncă, la instalarea, exploatarea şi repararea
utilajelor, aparatelor, instalaţiilor aferente precum şi a altor echipamente tehnologice, folosite
în alimentaţie publică şi colectivă, se vor lua măsurile corespunzătoare pentru respectarea
următoarelor obligaţii principale:
-respectarea disciplinei tehnologice stabilite prin documentaţia dată de proectant
privind exploatarea mijloacelor fixe în condiţii normale de lucru şi de securitate;
- respectarea disciplinei tehnice stabilite prin documentaţia dată de proectant privind
exploatarea mijloacelor fixe în condiţii normale de lucru şi de securitate;
- respectarea instrucţiunilor de protecţie a muncii date de furnizor;
- aplicarea normativelor tehnice care reglementează perialicitatea, termenele,
condiţiile tehnice sau alte date care privesc modul corect de efectuare, verificare şi menţinere
a aparaturii de stare de securitate în funcţionare;
- stabilirea de instrucţiuni tehnice proprii fiecărui mijloc privind exploatarea acestuia
în condiţii normale de lucru la care se vor menţiona prin atenţionarea pericolelor posibile de
accidente;
- instruirea personalului în acest sens şi afişarea după caz a instrucţiunilor sau a
măsurilor de securitate a muncii;
- exploatarea tuturor mijloacelor numai cu aparatura de măsură, control şi
automatizare prevăzută;
- prevenirea unor accidente posibile prin urmărirea comportării şi sesizarea oricărei
defecţiuni sau anomalii, precum fisuri, pori, coroziuni sau alte defecţiuni; -menţinerea
maşinilor în stare perfectă de funcţionare pentru care este necesară curăţenia:degresarea cu
apă caldă şi detergenţi, ştergerea până la uscat a cuţitelor,
discurilor şi a altor organe funcţionale precum şi a pieselor fixe, ca pâlnii, interioarele
corpurilor de maşini dar şi suprafeţele exterioare ale maşinilor şi utilajelor;
- curăţenia locului de muncă în toate situaţiile când se constată necesară prevenirea
alunecării persoanei, în zona de lucru, precum şi curăţenia la sfârşitul programului de lucru,
respectiv al schimbului;
46
- protecţia alimentelor în procesele de prelucrare, în scopul prevenirii impurificării sau
insalubrizării acestora din partea lubrifianţilor ce ar putea pătrunde prin garnituri netanje
dinspre lagăre spre lucru;
- asigurarea condiţiilor normale de lucru legate de ventilaţie, iluminat şi alţi factori
exteriori ce influenţează desfăşurarea procesului de muncă.
NORME DE IGIENĂ
47
1. Echipamentul de protecţie este obligatoriu.
2. Vasele, ustensilele folosite se spală săptămânal.
3. Spălarea mâinilor se face cu apă şi săpun ori de câte ori este necesar.
4. În grupul sanitar intraţi cu echipamentul de protecţie folosit în atelier.
5. Nu se tuşeşte, strănută deasupra produsului.
6. Unghiile se taie scurt, nu se folosesc parfumuri care imprimă produselor mirosuri străine.
7. Părul elevului/lucrătorului este prins cu o bentiţă sau bonetă.
8. Capul este acoperit, astfel încât să se evite căderea firelor de păr în produs.
9. Întreţinerea igenică a utilajelor şi a spaţiilor de lucru.
10. Igenizarea tăvilor şi a formelor de coacere
11. Igiena personală a lucrătorilor
12. Curăţirea vetrei cuptorului periodic
13. Curăţirea pardoselilor în jurul locurilor de muncă.
ANEXE
48
Anexa 1 Malaxor
a-componentele constructive
b-poziția frământătorului în timpul amestecării
c-descărcarea aluatului din cuvă
1-cuvă
2-fundul cuvei
3-capac rabatabil
4 -braț de frământare
Anexa 2
Instalație de laminare multidirecțională a aluatului glutenos
49
1-foaie de aluat
2-bandă transportoare
3-4-5-grupe de laminare
6-7-transportor
8-9-benzi
10-transportor
Anexa 3
Instalație de modelare prin trefilare
1-pâlnie de alimentare
2-3-cilindri de presare
4-cameră de presare
5-matriță
6-cuțit
Anexa 4
Cuptor tunel
50
1-carcasă metalică dublă cu izolație termică
2-cameră de coacere
3-bandă-vatră
4-tambur condus și conductor
5-bandă transportoare
6-electromotor
7-focare
8-injectoare
9-ventilatoare
10-canale de circulație a gazelor de ardere calde
11-fereastră de control
BIBLIOGRAFIA
1. Banu C - Biotehnologia produselor alimentare- 2000 Ed Agir, Bucureşti
51
2. Bordei D –tehnologia panificaţiei – 2000 Ed Agir, Bucureşti
3. Bordei D – Tehnologia modernă a panificaţiei, Ed. Agir, Bucureşti, 2004
4. Bordei D, Banu I s.a. – Calitatea marketingul făinii de grâu, Ed. Academică, Slatina, 2001
5. Bordei D – Industria alimentară, produse finite, materii prime şi auxiliare (edi ia STAS),
Ed. Tehnică, Bucureşti, 1971
6. Buchman A., Auxiliar curricular pentru clasa a IX-a coala de Artei Meserii - Domeniul
Chimie Industrială, Bucureşti, 2004
7. Iva M. - Curriculum pentru clasa a X-a şcoala de Arte Meserii, domeniul Industriei
Alimentare SPP
8. Ionescu D. s.a. - Pregătire de bază în industria alimentară – Ed. Niculescu, 2004
9. Mănăilescu A. – Tehnologia produselor de cofetărie şi patiserie, E.D.P RA – Bucureşti,
2003
10. Moldoveanu Ghe. s.a., Utilajul şi tehnologia panificaţie şi produselor făinoase – manual
pentru clasa a XI-a, XII liceu, EDP 1923, EDP 1968, Bucureşti.
52