Memoriu tehnic justificativ

Proiectul cuprinde documentaţia necesară pentru execuţia structurii unei clădiri cuDestinaţia Fabrica de prelucrare lapte. Regimul de înălţime este P, având structura de rezistenţă constituită din cadre de beton armat pe două direcţii.

Caracteristici geotehnice ale terenului de amplasament:Din interpretarea rezultatelor încercărilor de laborator efectuate pe probe de teren

recoltate cu ocazia executării prospecţiunilor, se pot afirma următoarele: Stratificaţia:

sol vegetal, resturi de beton şi umpluturi în grosime de 60 cm; argilă brună-cenusie, grosime de 3,70÷3,80 m cu umflări şi contracţii mari (PUCM), care devine argilă galbenă plastic-vartoasă, ce va constitui stratul bun de fundare; un strat de praf nisipos-argilos alternând cu praf argilos plastic moale la

curgător. Terenul are stabilitatea locală şi generală asigurată; Apa subterană este prezentă la adancimi de -4,50m de la CTN actual.

Caracteristici seismice ale amplasamentului:Conform hărţii zonării seismice a României în termeni de vârf ale acceleraţiei pentru

cutremure având intervalul de recurenţă IMR = 100ani (Codul de proiectare seismică P100/2006).Terenurile din localitatea Pașcani se caracterizează prin:

zonă seismică caracterizată prin ag=0,12g; Tc=0,7 sec; clasa III-a de importanţă cu factorul de expunere γi=1;

Descrierea construcţieiRegimul de înălţime este parter având înălţimea maximă de 4,5m.

Amplasamentul construcţiei se află în localitatea Pașcani, Drăgușeni. În primă fază, de evaluare a încărcărilor s-a ţinut seama de următoarele:

- Conform P100/2006: acceleraţia terenului pentru proiectare a = 0,12g, perioada de colţ Tc = 0,7s, clasa III-a de importanţă cu factorul de expunere γi=1;

- Conform SR EN 1991-1-4/2006 Acţiuni generale – Acţiuni ale vântului AN; presiunea dinamică de referinţă a vântului mediate pe minim 10 minute, având 50 ani interval de recurenţăeste qref = 0,70 kPa (kN/m2);

- Conform SR EN 1991-1-3/2006 Acţiuni generale – Încărcări date de zăpadă AN; valoarea caracteristică a încărcării din zăpadă pe sol sk = 2,0 kN/m2, pentru perioada de revenirede 50 ani;

InfrastructuraCladirea se va realiza astfel încat să satisfacă cerinta de rezistentă şi stabilitate în

conformitate cu prevederile Legii privind calitatea în constructii nr. 10/1995. Sistemul de fundare adoptat este tip fundatii izolate stâlpi.

Materialele folosite sunt: Beton armat: C20/25 pentru grinzile de fundare; Armatură de rezistenţă PC52, OB37; Armatură de repartiţie OB37;

Adancimea de îngheţ este conform STAS 6054-77 de 90 cm.

Suprastructura Din punct de vedere al configurării spaţiale a construcţiei, clădirea are structură de

rezistenţă formată din cadre spaţiale din beton armat alcătuite din stâlpi (30x30cm) şi grinzi(30x30cm). Soluţia este optimă întrucât se poate asigura o flexibilitate a spaţiului interior, în funcţiede necesităţi.

Un alt considerent care a stat la baza optării pentru cadre spaţiale din beton armat a fost şi aspectul economic, această structură fiind deosebit de eficienta în ceea ce priveşte raportul siguranţă structurală/cost de realizare.

Materiale utilizate: - beton armat C25/30 turnat monolit în stâlpi, grinzi, planşee; - armătură de rezistenţă PC52 şi OB37;

Elemente verticale de rezistenţă: Stâlpii au secţiunea 30x30cm, şi sunt dispuşi la distanţe interax cuprinse între

4,50÷6,00m şi se armează cu bare independente PC52.

Elemente orizontale de rezistenţă: Grinzile au lăţimea de 30cm şi înălţimea de 30cm şi se armează longitudinal cu bare tip OB37 şi transversal cu etrieri OB37. Elemente de închidere şi compartimentare:

Pentru obţinerea unei bune termoizolări a anvelopei clădirii se utilizează închideri din panouri de B.C.A de 30cm, cu termoizolaţie din polistiren expandat de 15cm grosime.

Pereţii despărţitori sunt de 15 cm grosime şi sunt realizaţi din gips-carton.Peste golurile de uşi se prevăd buiandrugi de beton armat care au secţiuni de 15x25cm.Lucrări de terasamente Executarea săpăturilor se va face în conformitate cu prevederile din „Normativ privind

executarea lucrărilor de terasamente pentru realizarea fundaţiilor construcţiilor civile şiindustriale” – indicativ C169-88.

Se desafectează zona.Se execută săpăturile pentru fundaţii sub protecţia sprijinirilor.Se verifică natura terenului de fundare la cota de fundare.

Nu se va trece la execuţia lucrărilor de betoane decât după încheierea proceselor verbale de verificare a naturii terenului de fundare.

La execuţie se vor respecta ordinea şi tehnologia aferente lucrărilor prevăzute în proiect.

Executarea umpluturilorUmpluturile de pământ în jurul fundaţiilor sau sub pardoseli se vor realiza din pământ

sortat din carieră – argilă prăfoasă, praf argilos. Umpluturile se vor realiza în straturi elementare de 10-15 cm care se vor compacta cu

maiul mecanic sau manual, până la atingerea unui grad de compactare mediu de 95% şi minim 92%. Înainte de punerea în lucru a pământului se va determina umiditatea optimă de compactare şi se vor aduce corecţii după caz. Abaterile admisibile faţă de gradul de compactare prevăzut în STAS este de -1% pentru mediu şi 2% pentru minim. Rezultatele acestor verificări se vor consemna în procesul verbal de lucrări ascunse.

Lucrările de fundaţii se vor executa în conformitate cu prevederile din „Normativ privind proiectarea şi executarea lucrărilor de fundaţii directe la construcţii” – indicativ NP112-40.

Executarea fundaţiilor se va face numai după recepţionarea lucrărilor de terasamente. La executarea fundaţiilor se va avea în vedere:

Materialele întrebuinţate trebuie să corespundă indicaţiilor din proiect şi prescripţiilor tehnologice în vigoare;

Rosturile de turnare vor respecta prevederile din prescripţiile tehnice „Cod de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton precomprimat” – indicativ NE012-99, aprobat MLPAT cu ordinul nr.59/N din 24.08.1999.

Executarea lucrărilor de beton armat monolit Lucrările se vor executa în conformitate cu prevederile din prescripţiile tehnice „Cod

de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton precomprimat” – indicativ NE012-99.

Se vor executa în primă etapă stâlpii, grinzile şi nodurile stâlp-grindă, precum şiplanşeele.

Lucrările de turnare a betonului monolit se vor executa numai după ce au fost realizatecorespunzător măsurile pregătitoare, s-au adus şi verificat materialele necesare, iar utilajele şi dotările necesare sunt în stare de funcţionare.

Betonarea va începe după verificarea proceselor verbale de lucrări ascunse, care săconfirme că suportul structurii ce urmează a se executa corespunde întocmai cu prevederiletehnice precum şi că toate cofrajele şi elementele de construcţie adiacente corespund cu poziţiile şi dimensiunile din proiect şi au fost curăţate şi corect pregătite.

Compactarea betonului Compactarea mecanică a betonului se va face prin vibrare.

Pentru compactarea mecanică a betonului se va utiliza procedeul de vibrare intensă.Alegerea tipului de vibrator se va face în funcţie de dimensiunile elementului şi de posibilitatea de introducere a capului vibrator între armături.

Durata de vibrare optimă se situează între minim 5 sec şi maxim 30 sec în funcţie delucrabilitatea betonului şi de tipul de vibrator. Vibrarea se termină atunci când sunt îndeplinitecondiţiile:

Betonul nu se mai tasează; Suprafaţa betonului devine orizontală şi uşor lucioasă; Încetează apariţia bulelor de aer la suprafaţa betonului.

Decofrarea Părțile laterale ale cofrajelor se vor îndepărta după ce betonul a atins o rezistență de

minim 250daN/cm2, astfel ca fețele și muchiile elementelor să nu fie deteriorate. Cofrajele feţelor interioare la plăci şi grinzi se vor îndepărta numai atunci când

rezistenţa betonului a atins 70% din marcă (se vor menţine totuşi popi de siguranţă care se vor îndepărta atunci când rezistenţa betonului a atins 95% din marcă).

Decofrarea se va face astfel încât să se evite preluarea bruscă a încărcărilor de cătreelementele ce se decofrează, ruperea muchiilor betonului sau degradarea materialului cofrajului sau susținerilor.

Lucrări de hidroizolaţii Înainte de începerea lucrărilor se va verifica dacă suprafaţa de aplicare a hidroizolaţiei

nu prezintă discontinuităţi, zone segregate sau fisuri peste limitele admise, precum şi dacă golurile de instalaţii sunt corect poziţionate astfel încât să nu fie necesare spargeri ulterioare. Se va verifica dacă sunt asigurate condiţiile realizării aderenţei stratului suport (suprafeţe umezite în prealabil, fără impurităţi).

Nu se vor executa lucrări de hidroizolaţii pe timp de ploaie.Recepţia hidroizolaţiilor se va face pe baza proceselor verbale de lucrări ascunse din

care să reiasă: Dacă structura hidroizolaţiei este identică cu cea prevăzută în proiect; Dacă execuţia s-a efectuat în ordinea şi etapele corespunzătoare; Dacă pe parcursul execuţiei au fost verificate suprafeţele suport, calitatea

amorsajului şi realizarea corectă a straturilor.

Lucrări de termoizolaţii Lucrările de termoizolaţie a elementelor de beton vor fi executate în conformitate cu

prevederile tehnice specifice materialului din care este executată termoizolaţia. Indiferent de tipul de termoizolaţie prevăzut, la recepţie se vor avea în vedere:

Calitatea şi dimensiunile materialelor folosite; Continuitatea stratului termoizolator pe toată suprafaţa, conform proiectului; Modul de prindere şi protecţie.

RecomandăriPe toată durata execuţiei lucrărilor de construcţii, constructorul şi beneficiarul vor

respecta cu stricteţe normele şi instrucţiunile tehnice în vigoare, cât şi toate normele privindTehnica Securităţii şi Protecţiei Muncii, inclusiv normele P.S.I.

Pentru prevenirea şi eventual pentru stingerea incendiilor care se pot produce pe şantier se vor respecta prevederile din „Norme Generale de P.S.I.”, care stabilesc principiile, regulile şi măsurile generale pentru P.S.I., în scopul asigurării exigenţei esenţiale privind „siguranţa la foc”. De asemenea pe parcursul lucrărilor se vor respecta:

- Normativ pentru verificarea calităţii şi recepţia lucrărilor de construcţii şi instalaţii aferente C56/85.- Măsuri P.S.I. în conformitate cu normativul C300/1994.- Legea Protecţiei Muncii nr.90/1998.- Ordinul nr.388/1996 emis de Ministerul Muncii şi Protecţiei sociale.

Urmărirea comportării în exploatare a construcţieiPrezentele instrucţiuni au la bază prevederile normativului P130/1999, “Normativ privind urmărirea comportării în timp a construcţiilor”, prevederile legii nr. 10/1995 privind asigurarea durabilităţii siguranţei în exploatare, funcţionalităţii şi calităţii construcţiei.

Urmărirea comportării construcţiilor este activitatea sistematică de culegere şivalorificare a informaţiilor rezultate din observarea şi măsurarea unor fenomene cecaracterizează proprietăţile construcţiilor în procesul de interacţiune cu mediul ambiant, natural şi tehnologic, precum şi cu sine însăşi.

Ţinând seama de natura terenului de fundare, procesul tehnologic ce se desfăşoară înclădire, cât şi de structura de rezistenţă a clădirii, urmărirea comportării în timp se va face prinsupravegherea curentă a stării tehnice pe întreaga durată de serviciu a construcţiei.

Supravegherea curentă a stării tehnice a clădirii care va fi organizată şi executată de

beneficiar, se face vizual prin observarea directă şi cu ajutorul unor mijloace de măsurare de uz curent şi au ca obiect constatarea stării construcţiei, identificarea degradărilor şi avariilor ce s-au produs în cursul procesului de exploatare sau ca urmare a fenomenelor naturale (seism, alunecări de teren, etc.) sau alte evenimente excepţionale (incendiu, explozii, etc.).

Personalul însărcinat cu efectuarea urmăririi curente trebuie să fie atestat conforminstrucţiunilor privind autorizarea responsabilităţilor cu urmărirea comportării în exploatare aconstrucţiilor, elaborate de Inspecţia de Stat în Construcţii, Lucrări Publice, Urbanism şiAmenajarea Teritoriului.

Urmărirea curentă, se va executa la intervale de timp nu mai rar decât o dată pe an şi înmod obligatoriu după producerea de evenimente deosebite enumerate mai sus (seism, inundaţii, incendiu, explozii etc.).

În cadrul urmăririi curente a construcţiilor, la apariţia unor deteriorări ce se consideră că pot afecta rezistenţa, stabilitatea şi durabilitatea construcţiei, proprietarul sau utilizatorul vacomanda o inspectare extinsă asupra construcţiei respective urmată daca este cazul de o expertiză tehnică.

Inspecţia tehnică are ca obiectiv o examinare detaliată din punct de vedere a rezistenţei, stabilităţii şi durabilităţii a tuturor elementelor structurale şi nestructurale, a îmbinărilor construcţiei, a zonelor reparate şi consolidate anterior, precum şi în cazuri speciale a terenului şi zonelor adiacente.

Proiectanţii de construcţii şi amenajări, de echipamente, utilaje şi instalaţii sunt obligaţi:

a) Să elaboreze scenarii de securitate la incendiu pentru categoriile de construcţii, instalaţii şi amenajări stabilite pe baza criteriilor emise de Inspectoratul General şi să evalueze riscurile de incendiu, pe baza metodologiei emise de Inspectoratul General şi publicată în Monitorul Oficial al României, partea I;

b) Să cuprindă în documentaţiile pe care le întocmesc măsurile de apărare împotrivaincendiilor, specifice naturii riscurilor pe care le conţin obiectele proiectate;

c) Să prevadă în documentaţiile tehnice de proiectare, potrivit reglementărilor specifice, mijloacele tehnice pentru apărarea împotriva incendiilor şi echipamentele de protecţie specifice;

d) Să includă în proiecte şi să predea beneficiarului schemele şi instrucţiunile de funcţionare a mijloacelor de apărare împotriva incendiilor pe care le-au prevăzut în documentaţii, precum şi regulile necesare de verificare şi întreţinere în exploatare a acestora, întocmite de producători;

e) Să asigure asistenţă tehnică necesară realizării măsurilor de apărare împotriva incendiilor, cuprinse în documentaţii, până la punerea în funcţiune;

Deţinătorii şi utilizatorii de construcţii ori de instalaţii, echipamente tehnologice deproducţie şi de transport au obligaţia să conlucreze cu autorităţile administraţiei publice şi cuorganele de specialitate ale acestora în organizarea, asigurarea, pregătirea şi punerea în aplicare a planurilor de intervenţie în caz de incendiu.

Specificaţii privind respectarea normelor de protecţie a muncii – Legea nr. 319 din 14 iulie 2006 – “Legea securităţii şi sănătăţii în muncă”

Angajatorul desemnează unul sau mai mulţi lucrători pentru a se ocupa de activităţile de producţie şi de activităţile de prevenire a riscurilor profesionale din întreprindere şi/sau unitate, denumiţi în continuare lucrători desemnaţi.

1. Lucrătorii desemnaţi nu trebuie să fie prejudiciaţi ca urmare a activităţii lor de protecţie şi a celei de prevenire a riscurilor profesionale.

2. Lucrătorii desemnaţi trebuie să dispună de timpul necesar pentru a-şi putea îndepliniobligaţiile ce le revin prin prezenta lege.

3. Dacă în întreprindere şi/sau unitate nu se pot organiza activităţile de prevenire şi cele de protecţie din lipsa personalului competent, angajatorul trebuie sa recurgă la servicii externe.

4. În cazul în care angajatorul apelează la serviciile externe prevăzute la aliniatul 4, acestea trebuie să fie informate de către angajator asupra factorilor cunoscuţi că au efecte sau sunt susceptibili de a avea efecte asupra securităţii şi sănătăţii lucrătorilor.

Introducere

Telemeaua este un sortiment de branza care face parte din categoria branzeturilor maturate in saramura, originar din zone situate in sud-estul Mediteranei. Din aceasta grupa, fac parte branza telemea de vaca, din lapte de oaie si/sau bivolita, precum si branza telemea cu inglobare de albumina si branza de tip Fetta. Particularitatea distinctiva a acestui tip de branzeturi o reprezinta faptul ca produsul este supus operatiilor tehnologice de sarare umeda, respectiv uscata, ceea ce confera nu numai un gust aparte, ci si o durata de pastrare mai indelungata.

Arealul de productie, prezentare si aspect

Desi tehnica de preparare a branzei este traditionala in bazinul Balcanilor, fabricarea

acesteia s-a extins si in Regatul Unit, SUA, Danemarca sau Australia. Romania este recunoscuta

pe plan mondial pentru branzeturile maturate in saramura, considerate a fi reale delicatese de

catre degustatorii profesionisti de pe toate arealele mapamondului. La noi in tara branza telemea

se produce si se comercializeaza atat la nivel industrial, in fabrici, precum si la nivel de

producatori locali (certificarea acestora de catre organele competente ale statului fiind absolut

necesara)ori la nivel de gospodarie individuala, pentru consum propriu. Branza telemea se prezinta fie sub forma de bucati paralelipipedice, avand masa de cca.

1 kg, fie sub forma de bucati triunghiulare cu masa de cca. 0,5 kg, cu suprafata neteda, curata si

fara coaja, putand insa prezenta urme de seminte de negrilica sau sedila. Culoarea branzei este

alba, pana la slab galbuie, in functie de continutul in grasime al laptelui-materie prima, precum si

de rasa si specia animalului de la care provine laptele, pasta fiind fara desen, cu putine gauri de

fermentare si mici spatii de presare, iar gustul este potrivit de sarat, avand un miros de

fermentatie lactica.

Din punct de vedere fizico-chimic, branza telemea prezinta urmatoarele caracteristici:

grasimea raportata la S.U. are valori cuprinse intre 47-50% – pentru cea obtinuta din lapte de

oaie, si 40-50% – pentru cea din lapte de vaca; continutul in proteina se situeaza in jurul valorii

de 15-16% pentru telemeaua din lapte de oaie, respectiv 16-16,5% pentru cea de vaca;

umiditatea la telemeaua din lapte de oaie este de max. 55-57%, la cea din lapte de vaca este

cuprinsa intre 55-60%. Consumul specific pentru obtinerea unui kilogram de branza telemea este

3-4 l lapte/kg branza, in cazul laptelui de oaie, respectiv 6,2-7,5 l lapte/kg branza, pentru cel de

vaca.

Schema tehnologică de fabricare a brânzei telemea

Etapele prepararii branzeturilor telemea

            Definitia internationala a branzei a fost formulate si acceptata de F.A.O. ca fiind produs proaspat sau preparat obtinut dupa coagularea laptelui si separarea zerului.

            Telemeaua reprezinta sortimentul de produs lactate cu o larga raspandire la creacatorii de bovine. Ca preocupare principala a crescatorilor este integrarae pe verticala aprocesarii laptelui de vaca in produs finit, adica in telemea care poate fi de calitate superioara I sau de calitate superioara II.

           

Normalizarea  este o operatie de aducere a laptelui la procentul de grasime prevazut in normele de calitate a produsului branza telemea si aceasta se face cu asaos de lapte smantanit. La fabricarea produsului telemea de vaca se foloseste lapte cu grasime de 3,8% grasime normalizata prin adios de smantana. Telemeaua de bivolita trebuie sa aiba un continut de 6,9% grasime.

Pasteurizarea se face automat la laptele colectat dupa modul anterior.

Asigurarea temperaturii de inchegare are drept scop asigurarea activitatii enzimelor si a bacteriilor lactice la o temperature de 28-32°C in timpul verii.

Introducerea sarurilor de Ca se face atunci cand laptele a fost pasteurizat deoarece prin aceasta actiune s-a produs o precipitare a sarurilor minerale din lapte. Cantitatea de CaCl2 variaza intre 15-40 grame solutie la 100 litri lapte. Introducerea maielei se face atunci cand temperatura laptelui este de 28-30°C iar cantitatea de maia reprezinta 0,3-0,8% din cantitatea de lapte destinata inchegarii. Coagularea laptelui se face cu ajutorul enzimelor care asigura inchegarea sarurilor de calciu in masa coagului si a produsului care are o valoare nutritiva  si biologica crescuta deoarece in urma gelificarii cazeina nu-si pierde culoarea. Cantitatea de cheag adaugata  trebuie sa asigure coagularea laptelui in timp de 40-45 de minute. Daca adaugam o cantitate insufucienta de cheag durata de coagulare se prelungeste si favorizeaza aparitia unui coagul moale si cu o aciditate crescuta, insa adaugarea unei cantitati mai mari de cheag decat cea necesara duce la modificarea consistentei si calitatea coagului.

Aprecierea momentului final al inchegarii se face prin apasarea coagului cu fata palmei in apropierea peretilor vasului si daca coagulul se desprinde usor si zerul este limpede, coagularea este terminate.

Prelucrarea coagului are drept scop eliminarea zerului si acesta se realizeaza prin presarea si taierea acestuia. Pentru prelucrarea coagului este nevoie de o cripta prevazuta cu gratar, caus pentru scoaterea coagului si o sedila. Cripta dezinfectata se pune pe masa de lucru si se pregateste cu gratar si sedila pentru a pune coagulu care este scos din vasul de coagulare sau tigle in mai multe straturi. Coagulul se scoate cat mai repede pentru a nu se raci, deoarece racirea acestuia impiedica eliminarea zerului iar sfaramarea duce la pierderea de subsanta

uscata. Dupa 10 minute se taie coagulul in fasii de 3-4cm la latime si se leaga colturile sedilei in diagonala. Dupa 10-15 minute se face a doua taiere.

Presarea este terminate atunci cand zerul se scurge in picaturi rare si este limpede.

Proportionarea se face cu un sablon de scandura lat de 10-12 cm, masa fiind taiata in bucatin de 10-12 cm.

Sararea se face prin proces mixt, adica mai intai prin saramurare si apoi sarare uscata. Saramura trebuie sa aiba o concentratie de 20% vara si 22% iarna. Daca temperatura saramurii este de 12-16°C, durata saramurii este de 14-16 ore. Dupa sararea umeda, bucata de branza se aseaza pe crinta. Durata sararii uscate este de 8-12 ore.

Ambalarea  se face in cutii de lemn, cutii de material plastic sau bidoane de metal.

Maturarea se produce in timp de 7-21 de zile iar in camera de maturare temperatura trebuie se fie de 12-16°C. Dupa maturare branza capata aroma si gustul specific de branza telemea.

Depozitarea se face in depozite frigorofice la 4-8°C, durata de pastrare fiind de 12 luni. In depozitele amenajate, in subsoluri temperatura nu trebuie sa depaseasca 12°C, durata de pastrare fiind de 4 luni.

Prezentarea tehnologica a etapelor de obtinere a branzei telemea

Pregatirea preliminara a laptelui, constand in receptia calitativa si cantitativa, laptele neconform fiind refuzat, curatirea centrifugala (dubla in cazul laptelui de oaie) si racirea. Se admite laptele provenit de la animale sanatoase, aflate in afara perioadei de lactatie, lipsit de contaminanti chimici, de acizi grasi liberi ce pot provoca defecte ale branzeturilor si de antibiotice ce inhiba dezvoltarea bacteriilor lactice.

Se admite lapte cu umatoarele aciditati: 19˚T pentru laptele de vaca, 23-26˚T pentru laptele de oaie si 21˚T pentru laptele de bivolita.

Normalizarea laptelui se face, dupa caz, in functie de continutul acestuia de grasime si de continutul in grasime al produsului finit.

Pasteurizarea recomandata este cea joasa, la 67-68˚C, in cazane, timp de 20-30 minute. Operatia se poate realiza si in pasteurizatoare cu placi la 74, 75˚C.

Pregatirea pentru coagulare: racirea laptelui la cca. 33˚C, adaosul a 10-15 g clorura de calciu/100 litri lapte vara, respectiv 20-25 g, iarna, si adaosul de cultura de bacterii lactice formata din Str. Lactis si L.casei, in raport 1:1 vara si 8:1 iarna. Proportia de maia adaugata este de 0,05- 0,15% vara si 0,15-0,40% iarna. Unii autori recomanda insamantarea suplimentara a laptelui si cu o cultura pentru iaurt, pentru a obtine o aroma aparte a branzei.

Maturarea laptelui se face numai iarna, la o temperatura de 34-38˚C, timp de 40-60 minute. Pentru telemeaua din lapte de vaca, aciditatea maxima admisa este de 20˚T; pentru cea obtinuta din lapte de oaie, de 24-26˚T.

Adaosul de cheag si coagularea se face in incaperi cu temperatura maxima de 20-25˚C. Temperatura optima in vederea coagularii este de 31-33˚C, timp de 60-90 minute. La o aciditate ridicata, coagularea se face la o temperatura mai scazuta si pe un interval de timp mai redus.

Prelucrarea coagulului consta in intoarcerea stratului de coagul de la suprafata, cu scafa, taierea acestuia cu harfa in coloane prismatice cu latura de 2-3 cm, care se taie apoi in

cuburi cu latura de 2-3 cm. Bucatile de coagul se lasa apoi in repaos 5-10 minute in vederea eliminarii partiale a zerului in proportie de 20 pana la 30%. In aceasta etapa, zerul din laptele de vaca are o aciditate de 10-12˚T, iar cel obtinut din lapte de oaie 12-14˚T.

Scoaterea coagulului pe crinta se face cu scafa, fiind introdus in compartimentele unei crinte captusite cu sedila, pentru autopresarea coagulului. Operatia dureaza cca. 40-50 de minute, in fiecare compartiment fiind introdus cheag rezultat din aprox. 200 litri lapte.

Prelucrarea coagulului pe crinta presupune legarea sedilei, urmata de autopresare timp de 20-30 de minute, desfacerea sedilei, ruperea marginilor coagulului si repetarea operatiunii inca o data.

Presarea coagulului pe crinta consta in asezarea chenarului metalic peste masa de branza formata cu desfacerea sedilei si uniformizarea branzei, care este stransa apoi din nou in sedila sub forma de plic. Pe capacul asezat pe sedila, se aplica apoi o forta de 20 kgf, timp de 10-15 minute, dupa care forta de presare se dubleaza. Durata operatiei este de 120-150 de minute si se considera a fi incheiata atunci cand aciditatea branzei se situeaza in jurul valorii de 60˚T, iar continutul in apa nu depaseste 63-65%. Blocul rezultat se taie in calupuri cu latura de 11 cm. Temperatura in camera de presare nu trebuie sa depaseasca 25˚C vara si nici sa scada sub 18˚C iarna.

Sararea calupurilor de branza este de doua feluri: umeda, respectiv uscata. Sararea umeda presupune asezarea calupurilor in navete pe unul sau mai multe randuri care se introduc intr-un bazin cu saramura. Parametrii tehnologici ai saramurii utilizate la obtinerea branzei telemea sunt urmatorii: aciditate 20-30˚T, temperatura 14-18˚C (in functie de anotimp), concentratia in NaCl 20-22%.

Durata sararii este de 14-16 ore, cu intoarcerea calupurilor o data la 7-8 ore, acestea fiind presarate cu 10-15 grame sare/calup si reintroduse apoi in saramura. La finalul operatiei, branza are o aciditate de 100-140˚T, o umiditate de 60-64% si un continut de sare de 2-2,2%. Sararea uscata se face pe crinta sa, in navete, timp de 10-12 ore, interval in care bucatile de branza sunt intoarse de cateva ori si sarate cu aceeasi cantitate de sare ca in cazul sararii umede. Sararea uscata poate fi executata si direct in cutii sau butoaie captusite cu polietilena, caz in care se introduc zilnic 2-3 randuri de calupuri intre care se presara sare in diverse cantitati, acumulandu-se astfel saramura mama, completandu-se cu saramura pe baza de zer deproteinizat, cu concentratie de 11-12%.

Aceasta etapa este deosebit de importanta, sararea fiind practic cea care confera branzei telemea proprietatile gustative caracteristice. Sararea produce o serie de modificari la nivel macro si micromelocular, care influenteaza structura, gustul si consistenta branzei, producandu-se o solubilizare partiala a matricei proteice, dobandind consistenta semi-tare caracteristica. De asemenea, tot in timpul sararii, se realizeaza un schimb de ioni de Na+ si Cl- intre saramura si branza.

Maturarea branzei are o durata de 20-25 zile si la 14-16˚C. In timpul maturarii, o data la 6-7 zile, recipientele se intorc de 3-4 ori, urmand ca la sfarsitul etapei, branza sa aiba o aciditate de cca. 250˚T, iar saramura de 150˚T.

Depozitarea branzei se face la 2-8˚C, produsul finit avand o umiditate de 50-52%, aciditate de 250˚T si o aciditate a saramurii de cel mult 150˚T, periodic controlandu-se acesti parametri. In cazul in care saramura are un aspect necorespunzator, aceasta se inlocuieste cu una proaspata.

Defecte ce pot aparea la produsul finitBranza poate prezenta anumite defecte. In tabelul urmator, le voi enumera pe cele mai

frecvente, precum si cauzele aparitiei acestora:

Defect CauzaDesen de fermentare Folosirea unei cantitati prea mare de maia;

temperatura prea mare la maturare; infectare cu bacterii coliforme

Inmuierea branzei la exterior Sarare insuficienta; pastrarea in saramura cu o concentratie redusa de NaCl; temperatura de maturare <10˚C; infectarea cu drojdii care consuma acidul lactic al branzei si al saramurii

Lipirea bucatilor de branza Branza insuficient maturata, cu aciditate scazuta, depozitata la rece pentru conservare; neintoarcerea la timp a recipientelor pentru asigurarea circulatiei saramurii intre bucatile de branza

Consistenta tare Folosirea unei cantitati prea mari de cheag; coagularea laptelui la temperatura ridicata; cantitate prea mare de maia folosita la maturare, deshidratarea coagulului pe crinta

Consistenta moale Acidifiere lenta si scazuta; folosirea unei cantitati reduse de maia de bacterii lactice

Consistenta sfaramicioasa Folosirea unui lapte cu aciditate ridicata; adaos prea mare de clorura de calciu; sarare intensa

Aspect buretos al pastei Contaminare masiva a laptelui cu bacterii coliforme

Gust si miros de acru Folosirea unui lapte cu aciditate ridicata; adaos prea mare de clorura de calciu; sarare intensa

Gust amar Maturarea la temperaturi scazute, favorizand dezvoltarea bacteriilor psihrofile; folosirea unei cantitati prea mari de cheag care are si activitate proteolitica mare; dezvoltarea in saramura a mucegaiului Oidium

Gust prea sarat Folosirea unei saramuri cu concentratie prea mare; schimbrarea prea des a saramurii; depozitarea produslui finit la temperaturi prea ridicate

Balonarea Dezvoltarea bacteriilor coliforme in timpul sararii si primei faze de maturare; dezvoltarea bacteriilor butirice; dezvoltarea drojdiilor

TEHNOLOGIA SMANTANII DE CONSUM

 

1. Generalitati

1.1. Proprietăţile produsului finit. Domenii de utilizare

Smântâna reprezintă un produs lactat cu conţinut mărit de grăsime, fabricat în ţara noastră din lapte de vacă, iar în

România şi din cel de bivoliţă.

Smântâna are o compoziţie asemănătoare cu a laptelui, având un conţinut mai mare de grăsime, care variază în limite

destul de largi, între 20 şi 70%, în mod obişnuit fiind cuprins între 20 – 40 %.

Denumirea de smântână (conform normelor FAO) se aplică numai produsului care are un conţinut de minimum 18%

grăsime. În cazul când produsul are un conţinut între 10 şi 18%, denumirea de smântână trebuie să fie însoţită de un

prefix sau un sufix; de exemplu "semismântână", "smântână pentru cafea".

Smântâna fermentată numită şi "smântână de consum" se obţine din smântână proaspătă, pasteurizată şi fermentată

prin însămânţare cu culturi de bacterii lactice selecţionate având proprietăţi acidifiante şi aromatizante.

Pentru fabricarea smântânii se folosesc culturi mixte, în componenţa cărora intră streptococi lactici şi streptococi

producători de aromă. Pentru fabricarea sortimentelor de smântână cu conţinut redus de grăsime şi a smântânii

acidofile, se folosesc culturi mixte şi bacterii mezofile şi termofile sau bacterii aromatizante şi acidofile cu proprietăţi de

vâscozitate mărite. Aceste culturi permit obţinerea produselor finite cu vâscozitatea normală, consistenţă omogenă şi

proprietăţi de reţinere a zerului sporite.

Bacteriile mezofile folosite la fabricarea smântânii sunt Str. lactis, Str. cremoris, Str. diacetilus.

Una din proprietăţile organoleptice cele mai importante, apreciate în mod deosebit de consumatori, este consistenţa

vâscoasă, ce se datoreşte procesului de fermentare însoţit de creşterea acidităţii , precum şi de modificarea structurii

globulelor de grăsime.

Datorită valorii nutritive ridicate, smâtână fermentată este recomandată a se consuma de către copii, tineri şi persoane

adulte sănătoase, întrucât aduce un aport energetic important în alimentaţia acestora. Se consumă ca atare sau ca

adaos la diferite preparate culinare (supe de zarzavaturi, ciorbe, salate, produse de cofetărie şi patiserie) sau în amestec

cu brânză proaspătă de vacă.

 

1.1.1. Caracteristicile smântânii

Caracteristici organoleptice

Smîntâna fermentată trebuie să prezinte următoarele proprietăţi organoleptice :

aspect omogen cu o consistenţă vâscoasă, fără aglomerări de grăsime sau de substanţe proteice;

culoarea uniformă, alb lâptoasă până la slab gălbui fără nuanţe străine;

un gust plăcut, aromat, puţin acrişor, specific de fermentaţie lactică.

Caracteristicile fizice şi chimice

Proprietăţile fizice şi chimice sunt prezentate în tabelul 1.1. :

Tabelul 1.1.

Caracteristici Smântâna dulce Smântâna fermentată tip 40

Smântână fermentată tip 30

Smântână fermentată tip 25

Metoda de analiză

Grăsime % 32 ± 1 40 ± 1 30 ± 1 25 ± 1 STAS 6352/5 – 73

Substanţe proteice % minim

1 1 1 1,2 STAS6355 – 81

Aciditatea 0Tmaxim

20 90 90 90 STAS6355 – 75

Arsen, mg/kg minim

0,1 0,1 0,1 0,1 STAS6353 – 75

Plumb, mg/kg maxim

0,2 0,2 0,2 0,2 STAS8342/4 – 69

Zinc, mg/kg maxim 5 5 5 5 STAS8342/4 – 78

Cupru, mg/kg maxim

0,5 0,5 0,5 0,5 STAS8342/3 – 78

Reacţia pentru controlul negativ negativ negativ negativ

STAS6348 – 76

peroxidazei

Temperatura de livrare, 0C

8 8 8 8 pct. 4.2.

 

Caracteristicile microbiologice

Proprietăţile microbiologice sunt prezentate în tabelul 1.2. :

Caracterisitici Condiţii de admisibilitate

Bacterii coliforme la 0,01 g produs absent

Escherichia coli la 0,1 g produs absent

Salmonella la 50 g produs absent

Stafilococ coagulează pozitiv la 0,1 g produs absent

Drojdii şi mucegaiuri la 1 g produs, maxim 100

 

1.1.2. Defecte ale smântânii

În cazul nerespectării anumitor norme tehnologice, se pot ivi diverse situaţii de apariţie a unor defecte ale produsului

finit. Defectele cele mai des întâlnite în tehnologia de fabricare a smântânii precum şi cauzele lor sunt redate în tabelul

1.3. :

Tabelul 1.3. – Defectele smântânii fermentate

Defecte Cauza apariţiei defectului Măsuri de prevenire

Aspect stratificat( grăsime – plasmă )

Apar mai frevent în smântână cu conţinut redus de grăsime şi neomogenizată

Omogenizarea smântânii şi respectarea duratei de depozitare.

Consistenţă filantă Nerespectarea parametrilor de maturare. Folosirea culturilor infectate

Respectarea tehnologiei.Înlocuirea culturii.

Gust fad Folosirea culturilor fără proprietăţi aromatizante, maturare incompletă, temperatură prea scăzută.

Folosirea culturilor active.Respectarea temperaturii şi duratei de maturare.

Gust acru pronunţat Supramaturare, depozitarea prea îndelungată sau la temperaturi ridicate.

Reducerea cantităţii de maia, respectarea parametrilor de maturare.

Gust de oxidat, uleios Descompunerea grăsimii Verificarea conţinutului de metale în materie primă

Gust de drojdii Infectare cu drojdii Înlocuirea maielei.Respectarea regimului igienic.

 

1.2. Variante tehnologice de fabricaţie

Tehnologia de fabricare a diferitelor sortimente de smântână este identică din punct de vedere al principiului, dar cu mici

particularităţi la nivelul unor etape.

Se cunosc următoarele sortimente de smântână :

 

1.2.1. Smântână dulce pentru alimentaţie

În calitate de materie primă pentru fabricarea smântânii dulci pentru alimentaţie se foloseşte laptele materie primă de

calitate superioară, I şi a II - a conform standardului SM - 104 cu aciditatea maximă de 19 °C, smântână dulce

achiziţionată de calitatea I şi a II - a cu aciditatea plasmei de maximum 24 °T, lapte degresat cu aciditate la maximum 19

°T, smântână dulce praf de calitate superioară şi smântână dulce concentrată.

Procesul tehnologic de fabricare a smântânii dulci pentru alimentaţie constă în recepţionarea cantitativă şi aprecierea

calităţii materiei prime conform standardelor în vigoare, smântânirea laptelui materie primă destinat în acest scop şi

obţinerea smântânii dulci.

Smântână dulce materie primă se normalizează la conţinutul de grăsime prevăzut de standard pentru sortimentul dat.

Dacă se prevede folosirea smântânii dulci praf în calitate de materie primă, aceasta se solubilizează în lapte degresat

sau integral cu temperatura 38 - 45 °C şi se amestecă în toată masa de lapte prevăzută pentru normalizare. Substanţele

stabilizatoare se introduc în masa normalizată, dacă acestea sunt prevăzute în standard sau reţete tehnologice.

Masa normalizată este supusă în continuare omogenizării la temperatura de 60 – 80 °C la presiunea pentru smântână

de 8, 10 şi 20% grăsime - de 10 - 15 MPa, iar la cea cu 35% grăsime - de 5 - 7,5 Mpa.

Pasteurizarea masei omogenizate se efectuează la 80 ± 2°C timp de 15 - 30 s. Pentru smântână cu 8 şi 10% grăsime şi

87 ± 2 °C 15-30 s. pentru cea cu 20 şi 35% grăsime.

Pentru pasteurizare se folosesc pasteurizatoare cu placi pentru smântână; în aceste instalaţii smântână se şi răceşte

până la temperatura de 6 - 8 °C şi este condusă la ambalare.

Ambalarea smântânii dulci cu 8 şi 10% grăsime pentru alimentaţie se efectuează în ambalaje de desfacere din masă

plastică sau carton cu capacitatea de 0,01; 0,2; 0,25; 0,5 kg, cea cu 20 şi 35% şi în bidoane destinate întreprinderilor

culinare sau de alimentaţie publică.

Smântână ambalată se păstrează la temperatura de 6 - 8 °C maximum 36 ore de a fabricare, care includ si cele 18 ore

la întreprindere. Dacă produsul se fabrică cu adaos de substanţe stabilizatoare şi ambalare aseptică, durata păstrării se

măreşte până la 15 - 30 zile.

 

1.2.2. Smântână fermentată pentru alimentaţie cu 15, 20, 25 şi 30% grăsime.

Aceste sortimente de smântână se fabrică din smântână proaspătă obţinută prin smântânirea centrifugală a laptelui. Ele

se deosebesc nu numai prin conţinutul diferit de grăsime, dar şi alţi indici de calitate. Dacă în smântână cu conţinut

ridicat de grăsime rolul principal în formarea consistenţei şi a structurii coagulului îi revine grăsimii, apoi în sortimentele

de smântână cu conţinut redus de grăsime structura şi consistenţa smântânii este determinată mai mult de conţinutul de

substanţă uscată degresată şi în special, de proteină. în legătură cu aceasta, cresc cerinţele faţă de concentraţia acestor

componenţi în laptele materie primă. Acesta trebuie să aibă densitatea nu mai mică de 1,028 g/cm 3 şi conţinutul de

proteină de minimum 3.0% .Concentraţia de substanţă uscată degresată în lapte trebuie să fie de minimum 8,5%, iar în

smântână proaspătă - de minimum 7,2% .

 

1.2.3. Smântână dulce şi fermentată cu conţinut sporit de grăsime 35%, 36% şi 40 pentru amatori şi smântână

cremă - cu 65 % grăsime.

Aceste sortimente de smântână se fabrică prin aceleaşi procedee tehnologice ca şi sortimentele de smântână cu un

conţinut normal de grăsime, numai că presiunea de omogenizare este mai redusă. Se pot fabrica aceste sortimente şi

fără omogenizarea materiei prime. Ele sunt destinate pentru înlocuirea în alimentaţie a untului, fiind mai bogate în

proteine lactate.

 

1.2.4. Smântână fermentată pentru alimentaţie din produse lactate concentrate

În lipsa sau insuficienţa materiei prime proaspete, smântână fermentată pentru alimentaţie se fabrică şi din produse

lactate concentrate sau deshidratate - smântână dulce praf, lapte integral şi degresat praf, unt etc. Aceste produse,

înainte de folosire, se reconstituie conform instrucţiunilor tehnologice. Produsele deshidratate se dizolvă, în prealabil, în

apă caldă la temperatura de 45 - 50 °C, se răcesc la 4 - 6 °C şi se menţin la această temperatură 3 - 4 ore pentru

umflarea proteinelor.

Untul şi smântână dulce concentrată se curăţă de stratul exterior oxidat, se porţionează în bucăţi de 1,5 - 2 kg şi se

topesc în lapte cu temperatura de 50 - 60 °C, în aparate speciale. Aceste produse cu conţinutul sporit de grăsime se

folosesc ca sursă de grăsime lactată.

Componenţele pentru fabricarea smântânii fermentate reconstituite se combină conform reţetelor tehnologice, se

amestecă 10 - 15 min. şi apoi se filtrează.

Amestecul preparat este supus aceloraşi operaţii tehnologice ca şi în cazul fabricării smântânii fermentate din materie

primă proaspătă. În fig. 6.4 este arătată o linie tehnologică de fabricare a acestor sortimente de smântână.

În unele regiuni cu temperaturi scăzute sau în scopul acumulării unor rezerve de materie primă pentru perioada de

toamnă - iarnă, smântână proaspătă dulce cu 50% grăsime este supusă congelării în blocuri, care pot fi păstrate în

camere frigorifice speciale la temperatura de -16-18 °C până la 9 luni.

Tehnologia de fabricare a smântânii fermentate pentru alimentaţie din smântână congelată constă în eliberarea

blocurilor de ambalaje, sfărâmarea în bucăţi de 1 - 2 kg şi dezgheţarea acestora în aparate speciale sau în lapte cu

temperatura de 45 - 50 °C şi separarea amestecului, normalizarea smântânii decongelate la conţinutul de grăsime

conform sortimentului, pasteurizarea la temperatura de 85 - 90 °C şi obligatoriu, omogenizarea. Apoi, procesul

tehnologic de fabricare a smântânii din smântână decongelată este similar celui de fabricare din materie primă

proaspătă.

 

1.2.5. Smântână pentru alimentaţie cu adaos de proteine şi grăsime de origine nelactate.

Aceste sortimente de smântână se fabrică cu 10,15, si 20% grăsime. în calitate de materie primă serveşte laptele

proaspăt integral sau degresat, smântână dulce proaspătă, untul, uleiul vegetal, proteinele vegetale (de soia) cu sau fără

substanţe stabilizatoare. Se fabrică prin metoda la rezervor. In calitate de maia se folosesc culturi pure de bacterii lacticc

sau culturi combinate pentru folosire directă de tipul "CCK", în care sunt incluse 4 culturi bacteriene - L. lactis subsp

cremoris, L. lactis subsp. lactis, L.lactis subsp diacetilactis şi Str. salivans subsp. thermophilus.

Folosirea acestora are o serie de avantaje atât de ordin tehnologic, cât şi pentru creşterea indicilor de calitate ai

produsului finit.

Procesul tehnologic de fabricare a acestor sortimente de smântână include două etape: obţinerea"smântânii

vegetale" şi prepararea smântânii fermentate.

Procesul de obţinere a "smântânii vegetale" constă în introducerea în rezervorul cu agitator, a laptelui sau a smântânii

dulci, cu temperatura de 18 - 23 0C a citratului de potasiu şi a substanţelor stabilizatoare. Totul se amestecă bine şi

masa se încălzeşte până la 40 – 50 °C, apoi în ea se introduce proteină vegetală pulbere în raport de 1 parte la 20 - 30

părţi de amestec lactat în funcţie de sortimentul de smântână preparată. La 1000 kg amestec se adaugă 4 - 8 kg

proteină vegetală pulbere, 1 - 2 kg citrat de potasiu şi 0 - 2 kg de pectină sau 0 - 4 kg de amidon în calitate de substanţe

stabilizatoare.

Masa se amestecă bine, se încălzeşte până la 60 - 70 0C şi în ea se introduce, prin amestecare neîntreruptă, cantitatea

prevăzută de ulei vegetal.

A doua etapă începe cu amestecul smântânii vegetale cu smântână dulce sau lapte integral conform reţetelor

tehnologice, pasteurizarea la 84 - 88 °C/ 6 - 8 min. sau 92 – 96 °C/ 15-20 s. şi omogenizarea masei, care se realizează

în două trepte: la prima presiunea este de 14 ± 2 MPa, la a 2 – a - 2,5 ± 1 MPa. După omogenizare, amestecul se

răceşte la 24 - 26° C şi în el se introduce cultura bacteriană de producţie sau concentrat de bacterii de folosire directă

"CCK", "DVS - cultură" etc. Masa se amestecă 15 - 20 min. pentru o repartizare uniformă a culturii microbiene, se lasă în

linişte o oră, apoi iarăşi se amestecă bine şi se lasă pentru fermentare. Procesul de fermentare durează 14 - 16 ore şi se

consideră terminat la creşterea acidităţii produsului până la 70 ± 10 °T. După aceasta, produsul se răceşte treptat până

la 18 -24 °C, se amestecă atent şi se ambalează în recipiente de desfacere. Durata ambalării unui recipient trebuie să

nu depăşească 1 - 3 ore. Smântână ambalată se introduce în camere frigorifice , unde se răceşte la 2 - 6°C şi se

maturează 12 ore. Durata de păstrare a acestor sortimente de smântână (dacă la fabricarea lor au fost folosite

substanţe stabilizatoare şi ambalaj ermetic) este de 15 - 30 zile, iar fară substanţe stabilizatoare - de 3 zile.

 

2. Descrierea schemei tehnologice adoptate

Fluxul tehnologic de fabricare a smântânii pentru alimentaţie se desfăşoară conform schemei :

2.1. Recepţia cantitativă şi calitativă a laptelui – materie primă

Măsurarea cantităţii de lapte la rampa fabricii (gravimetric sau volumetric) interesează pentru desfăşurarea sub aspect

cantitativ a procesului tehnologic. Având în vedere ponderea importantă ce revine materiei prime în preţul de cost al

produsului, aparatura de măsurat şi control a cantităţilor de lapte intrate sau rezultate dintr-o fază sau alta a procesului

tehnologic are importanţă în localizarea şi determinarea eventualelor pierderi ce pot interveni pe parcurs.

Măsurarea cantităţilor de lapte prin procedee gravimetrice are avantajul că greutatea laptelui nu este influenţată de

factorul temperatură, factor ce poate fi sursa unor erori semnificative în cazul metodelor volumetrice. Principalul neajuns

al procedeelor gravimetrice de determinare a cantităţilor de lapte prelucrate sau destinate prelucrării îl constituie costul

ridicat al aparaturii şi caracterul discontinuu al acestor procedee având în vedere faptul că în fabricaţie se introduc tot

mai mult procesele continue. Procedeele volumetrice prezintă avantajul că necesită aparatură de volum şi cost reduse

permiţând un control permanent şi continuu.

În scopul evitării erorilor de măsurare este necesar să se prevină pătrunderea aerului în conductele de transport al

laptelui, iar temperatura fluidului să nu depăşească 600C. Debitmetrele (galactometrele) aflate în uz asigură la un debit

maxim de 15.000 l/h, o eroare maximă de  0,5%.

Aspectul calitativ al desfăşurării procesului tehnologic este urmărit prin determinarea pe parcursul întregului flux

tehnologic a principalilor indici fizico – chimici şi bacteriologici ai materiei prime şi produsului finit, prin analize de

laborator. Prin determinarea câtorva din indicii fizico – chimici şi bacteriologici se pot trage concluzii asupra calităţii

laptelui – materie primă. Unul din indicii calitativi care dau un indiciu asupra gradului de prospeţime al laptelui este

aciditatea.

Aciditatea se determină prin titrarea cu o soluţie de NaOH 0,1n a 100 ml lapte, numărul de ml de soluţie alcalină folosită

pentru neutralizarea acidităţii laptelui reprezentând numărul de grade de aciditate Thörner a laptelui. În cazul folosirii

soluţiei de hidroxid n/4 – aciditatea se exprimă în grade Soxhlet Henchel, iar în cazul unei soluţii de NaOH n/9 –

aciditatea se exprimă în grade Dornic.

Aciditatea maximă admisă pentru laptele destinat fabricării laptelui de consum este de circa 200T. O aciditate mai

ridicată ar atrage coagularea proteinelor în timpul tratamentului termic de igienizare. La prelucrarea unor cantităţi mari

de lapte este avantajoasă determinarea acidităţii active (pH). În acest scop, au fost construite aparate de determinare a

pH – ului; prin introducerea unei sonde în bidonul sau cisterna cu lapte se permite o citire instantanee a acidităţii active a

laptelui. Cadranul aparatului este delimitat în zone colorate diferit astfel încât după poziţia ce ocupă acul indicator al

aparatului într-una sau alta din zone, se poate stabili calitatea laptelui. Această metodă permite economisirea unui volum

de manoperă, aparatură de laborator şi reactivi. Determinarea conţinutului de grăsime al laptelui se face prin metoda

acidobutirometrică Gerber. Dezavantajul metodei îl constituie necesitatea folosirii acidului sulfuric care trebuie manipulat

cu mare atenţie. Metoda Gerber, cu folosirea pipetei de lapte de 11 ml este adecvată, ţinând cont de faptul că numărul

de diviziuni citite pe butirometru reprezintă conţinutul de grăsime în grame la litrul de lapte. În cazul întreprinderilor care

practică cântărirea laptelui este necesară folosirea unor pipete de 10,75 ml pentru ca conţinutul în grăsime să fie

exprimat în grame grăsime/kg de lapte analizat.

Un lapte – materie primă cu un conţinut de grăsime inferior lui 3,2% va fi refuzat, fiind suspect la falsificare. În asemenea

cazuri este indicat să se procedeze şi la o determinare a substanţei uscate totale.

Substanţa uscată a laptelui – materie primă se determină prin metoda densimetrică având în vedere legătura existentă

între conţinutul în substanţă uscată şi densitatea laptelui. Determinarea substanţei uscate constă în depistarea unor

falsificări prin adaos de apă, ceea ce afectează valoarea alimentară a laptelui. Densitatea minimă admisă în cazul

laptelui de consum este de 1,029.

Gradul de impurificare se referă la salubritatea laptelui. Gradul de impurificare se determină prin proba lactofiltrului şi

constă în trecerea unui volum de 1 l lapte peste o rondea de material filtrant. După numărul şi culoarea impurităţilor

reţinute de masa filtrantă se pot trage concluzii asupra gradului de impurificare al laptelui comparându-se culoarea

rondelei cu un etalon. Laptele a cărui impurificare depăşeşte gradul I de impurificare este considerat necorespunzător.

Gradul de impurificare nu este întotdeauna concludent în ceea ce priveşte numărul de germeni din lapte. Aceasta se

apreciază după timpul de decolorare al unei soluţii de albastru de metilen. Cu cât timpul de decolorare este mai lung cu

atât laptele conţine mai puţine microorganisme. Laptele de foarte bună calitate prezintă un timp de decolorare de peste

41/2 ore. Cantitatea de microorganisme din laptele – materie primă prezintă interes dacă permite să se tragă concluzii

asupra microflorei reziduale care supravieţuieşte procedeului de igienizare aplicat. În cazul laptelui igienizat prin

sterilizare nu este suficientă numai o evaluare cantitativă a microflorei iniţiale ci şi cunoaşterea naturii germenilor şi

termorezistenţa acestora.

2.2. Curăţirea şi filtrarea laptelui

În prima fază a procesului tehnologic se urmăreşte îndepărtarea impurităţilor mecanice pătrunse în lapte pe diferite căi.

Eliminarea impurităţilor (nisip, diferite corpuri tari) se face pentru prevenirea uzurii premature a utilajelor: pompe,

rotoarele galactometrelor, a düzelor instalaţiilor de îmbuteliere. Aceste impurităţi sunt reţinute prin montarea unor site la

ştuţurile de evacuare a laptelui din bazinele de recepţie. Reţinerea impurităţilor mai fine se asigură cu ajutorul unor filtre

speciale pentru lapte. Eficienţa filtrării crescând o dată cu scăderea viscozităţii laptelui, filtrele se plasează la ieşirea

laptelui din sectorul de recuperare al aparatului de pasteurizare. Procedeul cel mai eficace de eliminare a impurităţilor

din lapte este curăţirea centrifugală. Efectul de curăţire se asigură prin separarea impurităţilor cu greutate specifică

diferită de cea a laptelui, sub acţiunea forţei centrifuge. Spaţiul dintre pachetul de talere şi pereţii tobei serveşte la

acumularea impurităţilor, numit mâl de separator. Principala deosebire între un curăţitor centrifugal şi un separator de

smântână o constituie numărul mai redus de talere şi lipsa orificiilor, iar talerele sunt mai distanţate între ele la

curăţitoare. Un curăţitor trebuie oprit după 2 - 3 ore de funcţionare pentru demontarea şi evacuarea mâlului acumulat în

tobă. Pentru a se asigura continuitatea desfăşurării procesului tehnologic se pune în funcţiune un curăţitor suplimentar

de rezervă. Dar s-au construit curăţitoare cu evacuarea automată a mâlului, care asigură evacuarea mâlului din timp în

timp, pe măsura acumulării acestuia în tobă. Curăţitoarele moderne pot funcţiona şi cu lapte rece sau cu lapte preîncălzit

din sectorul de recuperare al aparatului de pasteurizare.

2.3. Smântânirea laptelui se efectuează cu ajutorul separatoarelor centrifugale reglate pentru obţinerea smântânii dulci

cu un conţinut de grăsime cu 1 - 2% superior conţinutului de grăsime din produsul finit. De regulă, pentru fabricarea

smântânii grase (30% şi mai mult) se obţine smântână dulce cu 35 - 38% grăsime. Pentru sortimentelede smântână cu

conţinut redus de grăsime (10 - 15%) separatorul se reglează pentru obţinerea concentraţiei de grăsime

corespunzătoare sortimentului.

2.4. Normalizarea materiei prime pentru fabricarea smântânii dulci până la conţinutul de grăsime prevăzut de standard

se realizează, de regulă, prin adaos în smântână cu conţinut sporit de grăsime a laptelui degresat proaspăt. Cantitatea

de lapte degresat necesară de adăugat se calculează funcţie de conţinutul de grăsime în smântână care se

normalizează şi în conformitate cu cerinţele standardului la acest indice pentru sortimentul de smântână fabricat.

Densitatea smântânii dulci după normalizare tebuie să fie pentru sortimentul cu 10% grăsime – 1,024 g/cm 3; 20%

grăsime – 1,018 g/cm3, 35% grăsime – 0,998 g/cm3.

Conţinutul în grăsime al smântânii rezultate se poate calcula cu relaţia :

(3)

în care :

Gs – conţinutul de grăsime al smântânii, în %;

Gi – conţinutul de grăsime al laptelui integral, în %;

R – randamentul în smântână faţă de cantitatea totalăde lapte, în %;

0,05 – cantitatea de grăsime care trece în laptele smântânit, % ( gradul de smântânire);

R – în această relaţie reprizintă randamentul teoretic ( nu s – a ţinut cont de ponderile în grăsime ).

La normalizarea prin adaos de lapte smântânit se pot folosi două metodologii :

cu ajutorul relaţiilor de calcul şi anume :

(4)

L = Sn – Si

în care :

Si – este cantitatea de smântână supusă normalizării, în kg;

Sn – cantitatea de smântână obţinută după normalizare, în kg;

Gn – conţinutul de grăsime al smântânii normalizate, în %;

Gl conţinutul de grăsime al laptelui smântânit, în %;

Gsi – este conţinutul de grăsime al smântânii supuse normalizării, în %;

L – cantitatea necesară de lapte smântânit, în kg.

La normalizarea smântânii prin adăugare de smântână cu un conţinut mai mic de grăsime se aplică relaţia :

(5)

în care :

S2 – este cantitatea de smântână cu conţinut mai mare de grăsime ce trebuie amestecată cu cantitatea de grăsime cu

conţinut mai scăzut de grăsime, în kg;

S1 – cantitatea de smântână ce se doreşte să se obţină după normalizare, în kg;

Gn – conţinutul de grăsime al smântânii ce se doreşte a se obţine după normalizare, în kg;

G2 – conţinutul de grăsime al smântânii S2, în %;

G1 – conţinutul de grăsime al smântânii S3, în %.

S3 = S1 – S2

S3 – cantitatea de smântână cu conţinut redus de grăsime, în kg.

Calculul de mai sus se face şi cu ajutorul pătratului lui Pearson.

Unul din indicii de calitate ai smântânii fermentate este vâscozitatea, care este condiţionată de conţinutul de substanţă

uscată în produsul finit, în special, de grăsime şi substanţă uscată degresată. Pentru obţinerea vâscozităţii normale în

cazul fabricării sortimentelor de smântână cu conţinut redus de grăsime, materia primă se normalizează şi după

conţinutul de substanţă uscată degresată - aceasta se realizează prin adaos de concentrate proteice de origine lactată

(lapte praf degresat, cazeinaţi) sau vegetală (proteină din soia, orz). Substanţele complementare (proteine, uleiuri

vegetale, substanţe stabilizatoare) se dizolvă anterior în lapte degresat sau smântână dulce conform instrucţiunilor

tehnologice, apoi se adaugă în masa totală de produs, amestecându-se permanent.

2.5. Pasteurizarea amestecului normalizat la fabricarea smântânii pentru alimentaţie, se efectuează la temperaturi

înalte 84 - 88°C timp de 15 s - 10 min sau 92-96°C timp de 15-20 s. Aceasta se face în scopul distrugerii microforei,

inactivării enzimelor cxare pot provoca apariţia unor defecte, cât şi pentru creşterea vâscozităţii şi aromei specifice de

pasteurizare în produsul finit. Alegerea regimului de pasteurizare depinde de calitatea materiei prime; în cazul prelucrării

materiei prime cu o încărcătură bacteriană sporită şi unele defecte de ordin organoleptic, se recurge la o temperatură

mai înaltă de pasteurizare, iar în cazul preluării materiei prime cu aciditate ridicată - la o temperatură mai scăzută şi o

durată de menţinere la această temperatură mai mare pentru a atinge eficacitatea pasteurizării (distrugerea a 99,9% din

microflora vegetativă).

Temperaturile ridicate de pasteurizare denaturează proteinele serice din materia primă, care împreună cu cazeina

participă la formarea coagulului. Ca rezultat creşte vâscozitatea smântânii. In afară de aceasta, sub acţiunea

temperaturilor crescute se formează compuşi noi (grupări sulfhidrice libere, combinaţii carbonilice volatile, lactone) care

formează aroma smântânii. Pentru a păstra aceste substanţe în masa pasteurizată şi pentru a reduce descompunerea

vitaminelor, această operaţie tehnologică se recomandă a fi efectuată în sistem închis. La stabilirea temperaturii se ţine

seama de aciditatea plasmei şi nu de aciditatea smântânii ca atare, deoarece pentru aceeaşi aciditate a smântânii, dar

cu un conţinut diferit de grăsime, aciditatea din plasmă este diferită..

Aciditatea plasmei se calculează cu relaţia :

(6)

în care :

Ap – aciditatea în plasmă, în 0T;

As – aciditatea smântânii, în 0T;

Gs – conţinutul de grăsime al smântânii, în %.

2.6. Omogenizarea materiei la fabricarea smântânii de consum are ca scop stabilirea emulsiei de grăsime. Prin această

operaţie se obţine o fracţionare a globulelor de grăsime şi repartizarea mai uniformă a acestora în masa produsului. În

produsul omogenizat se obţine dispersarea mai mare a grăsimii, creşte forţa de atracţie dintre globule, toate acestea

înbunătăţind structura smântânii. Omogenizarea acţionează nu numai asupra fazei grase a amestecului, dar şi a celei

proteice. Se observă o reducere a stabilităţii acesteia şi absorbţia la suprafaţa membranei globulelor de grăsime nou

formate. Creşte vâscouzitatea amestecului, şi deci, a produsului finit.

Eficacitatea acestei operaţii tehnologice depinde de temperatura produsului, presiunea şi conţinutul de grăsime în

materie primă. Temperatura amestecului la omogenizare pentru smântână de consum, variază în limitele de 60 – 800C

în funcţie de calitatea materiei prime . Presiunea omogenizării este în funcţie de conţinutul de grăsime în materie primă

şi calitatea acesteia. Odacă cu creşterea conţinutului de grăsime, scade presiubea de omogenizare. O presiune mai

redusă de omogenizare se foloseşte în cazul prelucrării materiei prime cu termorezistenţă redusă sau obţinută în

perioada de toamnă - iarnă, când grăsimea lactată se găsesc mai multe gliceride greu fuzibile. In practica de producţie,

pentru fabricarea smântânii cu 8, 10, 15, 20% grăsime se recomandă presiunea de 9 - 12 Mpa.

Se practică omogenizrea într-o treaptă şi în două trepte. Smântână fabricată prin omogenizare în două trepte are o

consistenţă mai uniformă, mai rezistentă la acţiunea factorilor mecanici şi termici etc. Presiunea totală în cazul

omogenizării în două trepte nu trebuie să depăşească 2 - 3 Mpa presiunea omogenizării într-o treaptă.

Presiunea în treapta I. In cazul fabricării smântânii cu conţinut redus de grăsime, se practică omogenizarea într-o

treaptă.

Omogenizarea poate fi realizată înainte sau după pasteurizarea materiei prime în funcţie de scopul urmărit. Dacă este

necesară obţinerea unei mase absolut uniforme, omogenizarea se realizează după pasteurizare, însă din motive

igienice se recomandă ca această operaţie să se efectueze înainte de pasteurizare.Odată cuomogenizarea se

efectuează şi dezodorizarea, dacă smântână prelucrată are unele defecte de miros. Omogenizarea este o operaţiune

absolut necesară în cazul fabricării sortimentelor de smântână cu conţinut redus de grăsime, îmbogăţite cu proteine

lactate şi de origine vegetală şi a celor sortimente de smântână cu adaos de grăsimi vegetale.

2.7. Răcirea şi maturarea fizică. Materia primă omogenizată şi pasteurizată se răceşte până la 2 - 6 C cu ajutorul

pasteurizării cu plăci pentru smântână sau în rezervoarele pentru fermentare şi se menţine la această temperatură 1 - 2

ore. Sub acţiunea temperaturii joase se obţine o cristalizare în masă a grăsimii lactate care se menţine şi în perioada

fermentării. Aceasta participă la formarea structurii coagulului şi măreşte vâscozitatea smântânii.

In continuare materia primă se încălzeşte treptat până la temperaturi de însămânţare (20 - 24°C), spre a evita topirea

grăsimii solodificate.

Insămânţarea. În materia primă cu temperatura 20 - 24°C se introduc 1 - 5% de maia (cultură) de producţie, preparată

special pentru fabricarea anumitor sortimente de smântână. Nu se admite păstrarea materiei prime la temperatura

ridicată, întrucât în lipsa microflorei lactice distruse în procesul pasteurizării, în ea se pot dezvolta speciile de

microorganisme termosensibile, care pot provoca unele defecte ale smântânii.

Utilajele necesare pentru linia de procesare a laptelui

1)Linii automate pentru recepția produselor, cu dispozitive de măsurare cu precizie,pentru colectarea produsul din cisterne trimițindul în rezervoarele de stocare.

Cu sistemul proiectat de REDA, produsul este aspirat prin procesul de "sub vid", care permite extragerea aerului înglobat în timpul fazei de colectare.

În plus, aceste linii acorda o aspirație totală a materiei prime conținută în cisterne.Opțiuni:

Sisteme de prelevare a probelor repetabile; Sisteme de comunicații de date unde furnizorul, istoria, raportul de date pot fi

transferate; Reglarea temperaturii și controlul produselor trimise către rezervoarele de

stocare.

2)Linii complete pentru obtinerea branzeturilor, branzei telemea.

Liniile sunt concepute pentru producţia unei game variate de brânzeturi :- caşcaval;- telemea;- brânză proaspătă de vaci;- brânză tip GOUDA, EDAM;- cottage cheese;

- mozzarella.

În cadrul liniilor complete de producţie a brânzeturilor oferim o gamă diversă de echipamente pentru:1. Tratamentul primar al laptelui- tancuri pentru lapte;- linii de pasteurizare a laptelui;- linii pentru pasteurizarea apei tehnologice;- unităţi pentru culturi starter.

2. Închegare şi presare iniţială coagul- tancuri pentru producerea brânzeturilor, orizontale sau verticale, închise sau deschise;- vane presă pentru presarea iniţială a coagulului;- maşină continuă de procesare şi formare brânză.

3. Presare finală - maşini de presare în forme sau blocuri de forme ;- tunel presă;- staţii de presare în forme multiple ;- echipamente de manevrare şi transport .

4. Sărare- unităţi de preparare şi filtrare saramură; - bazine de saramură;- containere şi unităţi pentru sărare, tip- fluviu;- unităţi pentru microfiltrarea saramurii;- echipament pentru maturare.

5. Porţionare- linii pentru cântărirea automată a brânzei;- echipament pentru tăierea brânzei proaspete în bucăţi;- echipament pentru tăierea brânzei maturate;- echipament pentru ambalarea brânzei.

6. Sisteme de spălare- unităţi de spălare a formelor;- unităţi de spălare CIP pentru curăţirea instalaţiilor.

Structura flux tehnologicCapacitati estimate

Lapte de vaca – 10000 litri / zi ; Studiul amplasamentului si caracteristicile geologice ale terenului:

Obictivul sa fie amplasat in zona fara mirosuri neplacute, fum, gaze toxice, praf, altenoxe etc. , produse de rafinari de petrol, unitati ale industriei chimice, unitati deindustrializare a cadavrelor si confiscatelor de origine animala, locuri de depozitare agunoaielor menajere etc. ; se va avea in vedere un spatiu tehnologic rezerva pentru o eventuala extindere a sectiilorde frig tehnologic si de prelucrare a laptelui;

Aprovizionarea cu apa

Obiectivul trebuie sa fie aprovizionat numai cu apa potabila in cantitati suficiente pentrunecesitatiile fluxurilor tehnologice si pentru procesul de igienizare . Temperatura apei din spatiile tehnologice va fi in functie de destinatia spatiului. Toate conductele, rezervoarele, cisternele, turnurile de racire si alte utilaje asemanatoarefolosite in manipularea apei trebuie sa fie astfel construite si izolate incat sa fie usuratacuratarea si controlul periodic. Se va avea in vedere prevenirea contaminarii produselor comestibile, conductele carecircula in interiorul spatiilor tehnologice vor fi indentificate vizibil prin culor diferite oriamplasate in asa fel in cat sa fie indepartat orice risc.

Canalizarea In functie de situatia din teren va fi propusa solutia cea mai eficienta din punct de

vedere tehnico-economic , respectiv racordarea la reteaua de canalizare a localitatii sau un sistem propriu de evacuare si epurare a apelor uzate. Pentru evitarea blocarii ori refularii retelei de canalizare se vor avea in vedere facilitatitehnice corespunzatoare in acest sens.

Unitatea va avea doua tipuri de canalizari: canalizarea sanitara ; canalizarea industriala ;

Pentru sala sanitara se va prevedea canalizare separata de cea a spatiilor tehnologice.

Instalație de pasteurizare

- Instalația lucrează în regim complet automat și continuu;- Temperatura de pasteurizare este reglabilă;- Pasteurizatorul este prevăzut cu mai multe zone de lucru, printre care și o zonă de

recuperare a energiei termice, de mare eficiență

Instalația frigorifică folosită este o instalație cu acumulare de frig prin formarea gheții pe țevile vaporizatorului. Principalul argument pentru utilizarea acestui tip de instalație îl prezintă faptul că, după cum se vede în diagrama variație-

timp a puterii frigorifice, aceasta prezintă mai multe vârfuri de sarcină, de durate relativ scurte, iar acest tip de instalație satisface mai ușor variațiile de sarcină.

Diagrama de variație în timp a puterii frigorifice

Instalație frigorifică pentru producerea centralizată a frigului artificial

Caracteristiciile generale privind constructia

In acest scop se va tine seama de urmatoarele:1. Materialele de constructie trebuie sa fie netoxice impermeabile, netede, rezistente la

uzura si coroziunea factorilor fizici si chimici si sa se poata curata usor.

Suprafetele peretilor si tavanelor trebuie sa fie albe sau colorate deschis, pentru a reflecta lumina si a usura curatirea. Se recomanada folosirea materialelor care nu necesita vopsirea. Nu se accepta folosirea materialelor absorbante, poroase, greu de curatat (lemn, piele, placi din aglomerate lemnoase, placi de rigips).

2. pavimentele trebuie construite din materiale netoxice, rezistente, impermeabile, neputrezibile, netede.

3. peretii interiori trebuie construiti din materiale netoxice, rezistente, impermeabile, neputrezibile, netede. Racordarea intre perete si paviment se face in mod curb pentru a usura igienizarea. Pervazurile ferestrelor trebuie sa fie inclinate la 45 grade . Ferestrele trebuie sa fie amplasate la minimum 1,5 m de la pardoseala. Peretii trebuie sa fie protejati cu bare metalice, pentru a prevenii deteriorarile provocate de carucioare, graduri sau de carcasele transportate pe linia aeriana.

4. Tavanele din spatiile tehnologice vor fi situate la minimum 3 m de la paviment si vor fi construite din materiale impermeabile, nevopsite si nevaruite.

Tavanele trebuie sa fie netede si plane.Instalatiile electrice, aparatura, corpurile de iluminat suspendate de tavane trebuie

astfel instalate pentru a nu contamina produsele comestibile, existente in spatiile tehnologice. In cazul in care nu este posibila schimbarea amplasarii lor in afara zonelor de produse comestibile, se vor lua masuri corespunzatoare de protectie a tuturor utilajelor suspendate in partea inferioara, pentru a preveni caderea prafului, condensului sau altor impuritati pe suprafata produselor.

5. Usile amplasate spre exteriorul unitatii vor fi prevazute cu dispozitive de autoinchidere si ecran de protectie impotriva insectelor si rozatoarelor. Usile interioare prin care circula produsele comestibile trebuie sa fie destul de largipentru a nu exista nici un contact intre usa si produs.

6. Protectia contra insectelor si rozatoarelor se va realizeaza prin instalarea deechipamente specifice.

8. Iluminatul . Respectarea indicatiilor igienice de prelucrarea a carcaselor si a carnii ca si eficienta procedeelor de curatie sunt diect conditionate de o lumina abundenta. Iluminatul natural se completeaza printr-un iluminat artificial, care nu trebuie sa alterezeculorile si sa fie asemanator celui natutral. Este obligatorie asigurarea unei intensitati luminoase egale pe tot parcursul procesului de productie si al actiunilor de igienizare. Intensitatea generala luminoasa in spatiile tehnologice si grupurile sociale trebuie sa fiede minimum 220 lucsi/m2, la nivelul fiecarui utilaj sau al punctelor de lucru.

9. VentilatiaToate spatiile tehnologice, grupurile sociale, camerele de WC, salile de odihna si cele de masa vor fi prevazute cu mijloce adecvate de ventilatie naturala sau mecanica.