PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR DE AUTOVEHICULE

Universitatea Politehnica Bucuresti Student : Marin Valentin

Facultatea de Transporturi Grupa : 8405

Departamentul Autovehicule Rutiere

CAPITOLUL 1

1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie.

Arborele intermediar al cutiei de viteze se prezinta in doua variante si anume: arbore format dintr-un bloc de roti dintate montat pe un ax imobil fixat in carter, arbore cu roi dintate fixate pe el si montat in carter prin intermediul unor rulmenti.

Prima solutie se utilizeaza la autoturisme si la autocamioane cu sarcina utila redusa, iar a doua solutie este intalnita la autocamioane si la autobuze.

In figura 1 se prezinta constructia unui arbore intermediar compus din blocul rotilor dintate 1 montat, prin intermediul rulmentilor cu role ace 5, pe axul 3. Bucsa de distantare 7 mentine rulmentii cu role ace in pozitia dorita. Fortele axiale care apar sunt preluate de carter prin intermediul saibelor de bronz 4 prevazute cu un umeras pentru a nu le permite rotatia. Jocul axial normal al blocului rotilor dintate este de 0,04-0,3 mm.

Axul blocului de roti dintate se fixeaza in carter cu ajutorul unui prezon sau a unei placate 6. Jocul axial al blocului de roi se regleaza cu ajutorul garniturilor 2.

Datorita faptului ca aceasta solutie necesita orificii de diametru redus pentru fixarea axului, rigiditatea carterului este mare.

Aceasta solutie s-a adoptat deoarece la automobilele usoare distant dintre axele arborilor primar si intermediar este mai mica decat suma razelor exterioare ale rulmentilor de pe cei doi arbori. In felul acesta se poate allege o distant mica intre axele arborilor, ceea ce va conduce la un gabarit mai redus al schimbatorului de viteze.

Figura 1. Arborele intermediar cu bloc de roti dintate si ax fix

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia.

In figura 2 se prezinta diferite solutii constructive ale arborelui intermediar avand rotile dintate fixate pe el.

In general rotile dintate ale treptelor inferioare (cu diametrul mic) fac corp comun cu arborele (figura 2 a, b si d) iar rotile dintate ale treptelor superioare sunt confectionate separat si sunt montate si sunt montate pe arbore si solidarizate la rotatie de acesta cu ajutorul penelor longitudinal.

Fixarea in directie axiala a rotilor care nu fac corp comun cu arborele intermediar se face cu ajutorul unor piulite montate la capete, care actioneaza asupra inelului interior al rulmentului, iar acesta asupra rotilor.

In cazul arborelui intermediar avqnd rotile dintate fixate pe el, lagarul anterior care nu preia fortele axiale poate fi: cu rulment cu role cilindrice avand atat inel exterior cat si inel interior (fig 2 b); cu rulment cu role cilindrice fara inel interior (fig 2 c).

Figura 2. Solutii constructive ale arborelui intermediar, avand rotile dintate fixate pe el

Solutia din figura 2 d, in care arborele intermediar este montat pe rulmenti cu role conice, se intalneste mai rar la automobile. Reglarea jocului rulmentilor conici se realizeaza cu ajutorul garniturilor de reglaj 3.

In general pentru prize de putere se utilizeaza fie una din rotile dintate obisnuite ale arborelui intermediar, fie se monteaza o roata dintata separata 1 (fig 2 b si c), care se roteste si cand automobilul sta pe loc cu motorul in functiune.

In cazul autocamioanelor cu forta utila foarte mare, pentru ungerea lagarelor rotilor dintate de pe arborele secundar se utilizeaza o pompa de ulei 2 (fig 2 c) actionata tot de la arborele intermediar.

In figura 3 se prezinta solutiile de montare ale arborelui intermediar in carter. Solutia din figura 3 a permite compensarea dilatarilor termice si nu poate prelua forte axiale. In figura 3 b si c se prezinta variantele de montare ale rulmentului care preia fortele axiale.

Figura 3. Montarea rulmentilor arborelui intermediar.

Asa dupa cum s-a aratat, angrenajul permanent dintre arborele primar si intermediar are dinti inclinati, iar unghiurile de inclinare ale danturii se aleg astfel incat forta axiala sa se echilibreze cu forta axiala a angrenajului cu dinti inclinati dintre arborele secundar si intermediar.

In cazul insa in care angrenajul dintre arborele secundar si intermediar are dinti drepti, forta axiala data de angrenajul permanent ramane neechilibrata. Aceasta situatie poate apare si in cazul unui angrenaj cu dinti inclinati intre arborele secundar si cel intermediar, daca fortele axiale nu se pot echilibra total. In general la schimbatoarele de viteze cu roti cu angrenare permanenta se utilizeaza dantura inclinata la toate treptele si numai in unele cazuri face exceptie treapta 1-a si mersul inapoi. Rezulta deci ca fortele axiale din arborele intermediar chiar daca exista, au valori mici sau actioneaza foarte putin timp.

1.1.1 Rolul functional si solicitartile piesei:

La o cutie de viteze arborele intermrdiar primeste miscarea de la motor prin intermediul arborelui primar si o transmite mai departe la arborele secundar cu ajutorul rotilor dintate. In prelungirea lui se gaseste arborele secundar, care transmite miscarea la transmisie, fiind prevazut cu caneluri pe care pot culisa unele roti dintate. Cind motorul functioneaza, dar automobilul sta pe loc, miscarea se transmite de la arborele primar la arborele intermediar, arborele secundar fiind liber, adica rotile de pe el nu angreneaza cu nici una dintre rotile corespunzatoare de pe arborele intermediar.In aceasta situatie cutia deviteze se afla in pozitie neutra (punctmort).

1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie:

Desenul piesei de executie: arbore intermediar

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:

Tehnologicitatea reprezinta proprietatea unei piese de a putea fi realizata usor si cu costuri reduse. Tehnologicitatea se refera la exploatare, adica latura utilizarii reperului si la fabricatie, adica obtinerea reperului cu un cost minim de executie, un volum redus de munca si consum scazut de materiale. Din punct de vedere al tehnologicitatii, piesa este simpla.

Forma constructiva piesei asigura posibilitatea de strângere suficienta a semifabricatului în dispozitivul masinii unelte.

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face dupa o studiere amanuntita a documentatiei tehnice a produsului ce urmeaza a fi fabricat, dupa analizarea conditiilor de precizie si de exploatare.

Se va urmari fabricarea acestei piese în limite economice favorabile: cost minimn dar productivitate maxima.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

In concordanta cu conditiile functionare, materialul trebuie sa asigure, in urma prelucrarii si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la uzura a camelor si fusurilor de sprijin. Pentru fabricarea arborelui intermediar se utilizeaza otelul sau fonta speciala.

Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 8 18 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC 45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16.

Fonta pentru arborele intermediar este elaborata special, ca fonta aliata (Cr, Mo, V, Ni, Cu) sau ca fonta cu grafit nodular.

Fonta cenusie aliata turnata in coji Fonta speciala Fonta cu grafit nodular

C 3,1-3,3

Si 1,8-2,0

Mn 0,6-0,8

Cr 0,6-0,9

Mo 0,3-0,5

V 0,1-0,2

Cu 0,6-0,9

Mg -

3,20-3,80

1,40-2,30

0,70-1,10

-

0,15-0,25

-

-

-

3,0-3,6

2,2-2,8

0,8-1,0

0,15-0,3

-

-

-

0,04-0,1

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului)de productie.

Semifabricatele pentru arborele intermediar se obtin prin forjare sau prin turnare. Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele faze principale:

-debitare

-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);

-debavurare la cald sau la rece;

-tratament termic de normalizare;

-curatire prin decapare sau sablare;

-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);

Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-se o profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.

La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a unor racitoare metalice in zonele camelor si a fusurilor, fonta se raceste mai repede, formand o crusta alba de mare duritate.

Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata. Datorita dificultatilor de amplasare a racitoarelor duritatea camelor si fusurilor este insuficienta, din care cauza este necesara calirea suplimentara a acestor suprafete.

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*Kp [ore/an]

Unde:

Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an;

Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an;

Zs – numarul sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;

ns – numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];

ts – durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;

Kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:

Kp=0,97 pentru ns=1; Kp=0,96 pentru ns=2;Kp=0,94 pentru ns=3

ns – numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];

ns – 2 schimburi

F r=[ 365−(104+6 ) ]∗2∗8∗0 ,96=3916 ,8 ore/an

1.3.2. Calculul planului de productie de piese.

N pp=N p∗n+N r+N rc+N ri piese/an

Unde:

Np – este planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema;

n - numarul de piese de acelasi tip pe produs;

Nr – numarul de piese de rezerva,livrate odata cu produsul>in majoritatea cazurilor este 0;

Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).Se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200….300% din (Np*n);

Nri – numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1…..1%

din (N p∗n+N r+N rc );

Np= 210000 piese/an

n=1N r=0N rc=30 %*210000=63000N ri=0,5 %* (210000+0+63000)=1365N pp=210000∗1+0+63000+1365=274365

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice Rλ are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor prin divizarea procesului tehnologic in operatii si alegera utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

R λ=F r∗60 /N pp min/piesa

Rλ=(3916 ,8∗60 )/274365=0 . 857 min/piesa

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie):

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza:caracterul si amploarea imbunatatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de furnizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei. Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu orientativ(mai putin précis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, Rλ ,astfel daca:

Rλ < 1min/buc-se adopta productie de masa;

1<Rλ < 10min/buc-se adopta productie de serie mare;

10<Rλ < 30min/buc-se adopta productie de serie mijlocie;

30<Rλ < 100min/buc-se adopta productie de serie mica;

Rλ > 100min/buc-se adopta productie individuala;

In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto,al productiei de masa se pune si problema determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate(N lot):

N lot=N pp∗Zr /Z l [ piese/lot]

Unde:

Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;

Zr= 2…3 zile la piese de baza mari;

Zr= 5…10 zile la piese marunte;

Zl=Zc−(Zd+Zs ) numarul annual de zile lucratoare;

Zl=Zc−(Zd+Zs )=>> Zl=365−(104+6)=255

Zl=255 nr anual de zile lucratoare

Zr=6

N lot=N pp∗Zr /Z l =>> N lot=¿6/255=6456 piese/lot

N lot=6456 piese/lot

CAPITOLUL 2

2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime

Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele determinand structura procesului tehnologic.

Conform conditiilor tehnice specificate in desenul de executie al arborelui intermediar, se impun cerinte riguroase referitor la executia rotilor, calitatea suprafetelor prelucrate si duritatea acestora.

Prin urmare, o prima categorie de suprafete ce trebuiesc prelucrate o reprezinta suprafetele arborelui, carora li se impun si cerinte privind coaxialitatea lor.

Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata.

Precizia semifabricatelor forjate trebuie să se încadreze în clasele 12…13; adaosurile de prelucrare se recomandă a fi de maximum 1,5…2,6 mm/rază.

In Tabelul.2.1 se vor sintetiza principalele criterii ce stau la baza alegerii metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului: T-turnarea, Tp- turnarea sub presiune, M-matritarea, L-laminarea, S-sudarea, Sz-sinterizarea, E-extruziunea.

In Tabel.2.2 sunt prezentate principalele caracteristici ale procedeelor tehnologice de deformare plastica la cald.

Tabel.2.1 Principalele criterii de alegere a tipului de semifabricat

Nr.

crt.

Criteriul de alegere a semifabricatului

Tipul caracteristicii de clasificare Tipul de semifabricat recomandat

1Clasa de materiale

Otel T,F,M,L,S,Sz

Fonta T,S

Aliaje speciale T,L,S

Aliaje de aluminiu T,M,L

Alte aliaje neferoase T,L

Materiale plastice T(I),S,M

2 Marimea piesei

Mica T,F,M,L,S,Sz

Mijlocie T,F,M,S

Mare T,F,S

3 Forma piesei

Simpla T,F,M,S,E

Complicata T,M,S

Foarte complicata T,S

4 Conditii de functionare a piesei

Forte si solicitari termice mici T,L,Sz

Forte mari si temperaturi mici T,F,M,L,S

Temperaturi mari T,F,M,L,S

Forte mari si temperaturi ridicate T,M,L,S

Solicitari mecanice alternative T,F,M

Conditii de uzare intensa T,F,Sz

Medii intens corozive T,F,S

5 Caracterul productiei

Individuala T,F,S

Serie mica si mijlocie T,F,M,S

Serie mare si masa T,M,L,Sz

6Tipul prelucrarii mecanice necesare

Fara prelucrare Tp,L,S,Sz

Prelucrare obisnuita T,F,M,L,S

Prelucrare complexa T,F,L

7Costul informative, in anul 1980, in lei/kg semifabricat

Fonta turnata 6…41

Otel turnat 6,9…47

Bronz turnat (Sn 93…284)

(Al 93…273)

Aluminiu turnat 28…289

Alama turnata 82…219

Otel forjat 0,75…17,25

Otel matritat -

Tabla si profile sudate 3,59…14,81

Tabel.2.2 Caracteristicile principalelor procedee tehnologice ale deformarii plastice la cald

Metoda tehnologica Deformare plastica la cald

Procedeul tehnologic Forjare liberaMatritare la

ciocan

Matritare la masini de forjat

orizontale

Laminare profilata

Matritare prin extruziune fara

nervuri

Matritare la prese de calibrare

Dimensiunile sau masa

maxime nelimitatede obicei pana la

100kgde obicei pana la

100kgde obicei pana la

50kgpana la diametrul

de 200 mmde obicei pana la

100kg

minime -grosimea

peretilor:2,5 mmgrosimea

peretilor:2,5 mm

grosimea peretilor(Al):

peste 1,5mm

grosimea peretilor(Al):

peste 1,5mm

grosimea peretilor:1,5 mm

Complexitatea formei obtinute

simple

limitata de posibilitatea

confectionarii matritei

limitata de posibilitatea

confectionarii matritei

simple simple

limitata de posibilitatea

confectionarii matritei

Precizia de executie a semifabricatului, mm

1,5…2,5

0,4…2,5 in directia

deschiderii matritei

0,4…2,5 in directia

deschiderii matritei

0,4…2,5 0,2…0,5 0,4…1,8

Rugozitateafoarte

rugoasarugoasa rugoasa rugoasa neteda neteda

Materialuloteluri carbon

aliate,aliaje neferoase

oteluri carbon aliate,aliaje neferoase

oteluri carbon,oteluri

aliate,aliaje neferoase

oteluri carbon,oteluri

aliate,aliaje neferoase

oteluri carbon,oteluri

aliate,aliaje neferoase

oteluri carbon,oteluri

aliate,aliaje neferoase

Tipul productieiindividuala si de serie mica

serie mijlocie si mare

de serie si de masa

de serie si de masa

de serie si de masa

de serie si de masa

In concluzie, semifabricatul se va obtine prin deformare plastica la cald, iar procedeul de obtinere este matritarea la masini de forjat orizontale.

` Sintetizand clasificarile detaliate din domeniul prelucrarii la cald a metalelor se poate conchide ca semifabricatele pieselor auto obtinute prin matritare, se constituie in patru clase distincte. Corelatia dintre forma constructiva a piesei si procedeul de matrire este oglindita in recomandarile din tabelul de mai jos.

Tabel.2.3 Recomandari privind alegerea procedeului si utilajelor la matritarea pieselor

Var.Grupa constructiv-tehnologica

Procedeul si utilajul recomandat

Exemple si specificatii suplimentare

1 Piese din grupa I

Matritare succesiva cu plan de separatie (prematritare pe valturi de forjare si matritare finala pe maxipresa)

arbori in trepte, arbori cu pinion, axe planetare, biele

2 Piese din grupa II

Matritare frontala din bara laminata pe piese mecanice sau pe ciocane.

Matritare succesiva pe masini de forjat frontale

roti dintate, cruci cardanice, supape, flanse cu butuc,

flanse fara butuc

3 Piese din grupa III

Matritare succesiva (de pregatire, indoire, matritare propriu-zisa in doua, trei faze) in matrite deschise

Arborii cotiti se matriteaza utilizand semifabricate fasonate in prealabil.

4 Piese din grupa IV

Matritare combinata:

pe presa si pe ciocan;

pe presa si pe m.o.f.;

pe m.f.o. si pe masina de indoit orizontal;

pe presa sau pe ciocan si pe m.f.o.

Forjarea in matrita si apoi extruziunea se utilizeaza pentru supape de m.ai., fuzete, furci cardanice si arbori homocinetici.

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie

La obţinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevăd turnarea în cochile sau coji de bachelită. La turnare prin includerea în forme a unor răcitoare metalice în zonarotilor dintater şi a fusurilor, fonta se răceşte mai repede formând o crustă albă cu mare duritate.

Fig 2.1- Semifabricatul initial si planul de separatie

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legat de calculul dimensiunilor intermediare si al dimensiunilor semifabricatului.

Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matritelor. Stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei semifabricatelor si al consumurilor specifice de materiale, precum si al regimurilor de aschiere si normelor tehnice de timp pentru operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:

–metoda experimental statistica;

–metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri , alcatuite pe baza experientei uzinelor sau a unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelereaza proiectarea proceselor tehnologice, insa nu prezinta garantia ca adaosurile de stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fara a tine seama de succesiunea concreta a operatiilor

(fazelor) de prelucrare a fiecarei suprafete, de schemele de asezare a semifabricatului la diferite operatii operatii de prelucrare prin aschiere si de erorile prelucrarii anterioare.

Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaza pe analiza factorilor care determina marimea adaosului si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru coinditiile concrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediare optime la toate operatiile succesive de prelucrare si asigura un numar minim de operatii si faze de prelucrare, necesare obtinerii calitatii prescrise a piesei prelucrate.

In cele ce urmeaza se va calcula adaosul de prelucrare pentru cateva suprafete ale arborelui cu came folosind metoda de calcul analitic.

Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatia (sau faza) respectiva de prelucrare prin aschire de pe suprafata considerata.

Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin efectuarea tuturor operatiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aschiere a suprafetei considerate, de la semifabricat pana la piasa finita, in scopul respectarii conditiilor de precizie a suprafetei si de calitate a stratului superficial.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa stabilirea traseului tehnologic (succesiunii operatiilor) si precizarea procedeului de obtinere a semifabricatului. Pentru fiecare operatie trebuie calculata in prealabil eroarea de orientare si eroarea de fixare, care sunt marimi ce se include in relatiile de calcul ale adaosurilor.

La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se considera ca marimea adaosului intermediar pentru operatia (faza) considerata trebuie sa fie suficienta pentru a putea fi inlaturate toate abaterile fazei precedente de prelucrare mecanica sau de tratament termic, precum si pentru compensarea erorii de instalare aparuta la operatia (faza) considerata.

Adaosul de prelucrare intermediar minim , pentru prelucrarea prin metoda obtinerii automate a preciziei dimensiunilor,pentru adaosuri simetrice se calculeaza cu relatia:

2 A pimin=2(Rzi−1+S i−1 )+2√ ρi−12 +εi

2

Notatiile folosite sunt urmatoarele:

Ap i min este adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat pe o parte (pe raza);

2Ap i min – adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) I, considerat pe diametru;

Rz i-1 – inaltimea neregularitatilor profilului, rezultat la operatia (faza) precedenta i-1;

ρi-1 – abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei, ramase dupa efectuarea operatiei (fazei) precedente i-1;

εI - eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia sau faza considerata i;

Dimensiunile intermediare (operationale) sunt dimensiunile pe care le capata in mod succesiv suprafetele piesei la diferite noperatii (faze) de prelucrare prin aschiere, incepand de la semifabricat pana la piesa finita.

Acestea sunt dimensiuni tehnologice care se noteaza in documentatia de fabricatie, respectiv planul de operatii.

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executia semifabricatului

Etapele principale ale procesului tehnologic la prelucrarea mecanica a arborelui intermediar sunt:

Tabel.2.4 Succesiunea principalelor operatii de semifabricare

Nr.

crt.

Operatii si faze de semifabricare Masini, utilaje, instalatii si SDV-uri

1 Incalzirea semifabricatului initialSursa elecrica de incalzire prin curenti de inductie

2 Prematritarea Valturi de forjare

3 Matritarea intai Maxipresa

4 Matritarea a doua(finala) Maxipresa

5 DebavurareaPrese de debavurat

Polizoare fixe sau mobile

6 NetezireaSablare cu jet de alice sau electrocoridon in cabine speciale sau tobe rotative

7 IndreptareaPrese excentrice, hidraulice sau masini de indreptat si calibrat

8 Tratament termic

Baie de saruri

Imbatranire naturala sau artificiala,recoacerea de detensionare sau de recristalizare si normalizarea

9 Control final Aparatura adecvata

Operatia de indreptare este necesara pentru eliminarea deformatiilor spatiale si se impune mai ales atunci cand raportul dintre lungime si diametru este mare.

Aceasta operatie se poate executa la cald sau la rece: pe strung cu prinderea piesei intre varfuri; pe prese cu surub, cu excentric, hidraulice sau pneumatice, manuale sau automate; pe masini speciale care realizeaza pe langa indreptare si calibrarea.

Valorile curburii admisibile este de 1/4 ... 1/6 din valoarea adaosului de prelucrare dar nu mai mult de 0,5...1,0 mm pe 1000 mm lungime. Indreptarea se poate efectua de mai multe ori in timpul procesului tehnologic mai ales in cazul semifabricatelor lungi.

La semifabricate se face un control dimensional si de forma precum si un control al defectelor de suprafata pentru a constata daca din semifabricatul respectiv se poate realiza piesa finita.

Fig. 2.2 Succesiunea principalelor operatii la matritarea arborelui secundar

BIBLIOGRAFIE

1. Bejan Nicolae,Fabricarea si Repararea industriala a autovehiculelor2. Fratila, Gh. Calculul si constructia automobilelor, Ed. Didactica si Pedagocica, Bucuresti, 19773. Niculae Grigore,Organe de Masini-Transmisii Mecanice,20034. B.Horovitz,Organe de Masini,Ed Didactica si Pedagogica,Bucuresti,1969