Procesul Tehnologic de Proiectare Metalica Prin Aschiere

8/9/2019 Procesul Tehnologic de Proiectare Metalica Prin Aschiere

1/36

1

Tema proiectului

Sa se proiecteze procesul tehnologic de proiectare metalica prin aschierea reperului din figura 1.

Procesul tehnologic se va proiecta pentru o productie de masa.

46

118

55

63

1X45 R1R2

R11X45

53

55

R4

4

8

R8

R1

309

298

20841

2 30

88

80

3,5

1,61,6

fig.1


2/36

2

1.Date initiale1.1. Criterii ce stau la baza elaborrii unui proces tehnologic

1.1.1. Criteriul tehnic

Acest criteriu presupune luarea tuturor msurilor pentru realizarea produsului respectiv la performanele prevzute n documentaia tehnic itehnologic. Potrivit acestui criteriu trebuie s se realizeze ntreg volumul deproducie stabilit, cu parametrii de calitate impui, privind precizia geometric,de form, de poziie reciproc i de calitate a suprafeelor, cu respectarea unorindici de fiabilitate astfel nct s existe garania unei exploatri a produsului ncondiii normale, pe o perioad ndelungat.

1.1.2. Criteriul economic

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic n condiii deeficien maxim. n acest scop, este necesar a se lua n discuie mai multevariante de proces tehnologic, adoptndu-se cea care asigur eficiena maxim.Sub acest aspect, cele dou criterii, tehnic i economic, trebuie considerate ntr -o legtur indisolubil, rezultnd din analiza unui complex de factori de naturtehnicp, economic i organizatoric ce trebuie s duc la obinerea unor

produse cu proprieti de ntrebuinare superioare i costuri minime.

1.1.3. Criteriul social

Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sasigure condiii de munc ct mai uoare pentru personalul de deservire. n acestscop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate msuri pentruintroducerea mecanizrii i automatizrii av ansate care s asigure eliberareafactorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste msuri trebuie s fiesubordonate totodat celorlalte dou criteri astfel nct, n ansamblu, s rezulte

un proces tehnologic care s asigure produse de nalt calitate , cu costuri mici,n condiiile unei solicitri reduse a forei de munc.


3/36

3

1.1.4. Caracterul produciei i mrimea lotului.

Avem o producie individual cu urmtoarele caracteristici:- lipsa perspectivei de repetare a prelucrrii acelorai piese;- utilizarea mainilor unelte i a S. D. V. urilor unuversale;- coeficientul de ncrcare a mainii unelte folosite este redus;- documentaia tehnologic este sumar;- folosirea larg a prelucrrilor dup trasaj;- reglarea sculelor la cot se face pe grupe de maini;- necesit mn de lucru cu nalt calificare;- asamblarea se realizeaz prin metoda ajustrilor.

1.2. Studiul desenului de executie

Desenul de execuie constituie cel mai important document pentruelaborarea procesului tehnologic de fabricaie a unui reper.

Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoareledou aspecte:

- respectarea prescripiilor standardelor n vigoare;- verificarea tehnologicitii piesei.

Aceste verfificri prevd urmtoarele:- construcia reperului;- forma;- dimensiunile;- toleranele;- gradul de finisare;- materialul.

n urma verificrii desenului de execuie, din acest punct de vedere, s -auconstatat:

- numrul de cote este minim, dar suficient pentru execuia i verificareapiesei;

- prin modul de cotare nu rezult lanuri de cote nchise;- pentru cotele de precizie sunt nscrise abaterile limit;- n spaiul liber al desenului sunt nscrise condiiile tehnice

corespunztoare;- toleranele la cotele libere sunt n conformitate cu S EN 22768 -2.

Tehnologicitatea, ca noiune, se refer la dou aspecte:- tehnologicitatea de exploatare;- tehnologicitatea de fabricaie.


4/36

4

Se poate observa pe desen ca exista precizari in ceea ce privestematerialul in stare finita.

Numarul cotelor de pe desen sunt suficiente pentru executia p iesei.

Pe acest desen exista supreafete standardizate si anume filetul M55.Precizia supreafetelor este diferita in functie de rolul functional al respectiveisuprefete. ugozitatea fiecarei suprafete este bine determinata.

Materialul folosit pentru obtinerea arborelui este un otel de calitate OLC45.

1.3. Verificare tehnologicitatii piesei

A. Prelucrarea prin aschiereDupa cum se observa din desenul de executie, piesa este realizata din otel

de calitate OLC 45, care este usor prelucrabil prin aschiere, doarece aschierea sepoate face cu un minim consum de scule, cu productivitate ridicata, cu solicitarimecanice redusi si in conditiile unor regimuri de aschiere intense.

Inainte de prelucrarea prin rectificare se aplica un tratament termic decalire la 0,8 1 mm in scopul maririi durabilitatii materialului la 40 44 H Csi deci pentru imbunatatirea conditiilor de prelucrare in vederea aplicariiprocedeelor de finisare.

B. Forma constructiva a pieseiSuprafete realizate prin aschiere

Forma constructiva a piesei este relativ simpla fiind alcatuita dinsuprafete de revolutie, suprafata cu filet, suprafete plane.

Pentru realizarea tronsonului filetat M55 se va folosi un cutit de degrosat.Canalele de pana pot fi realizate cu o freza deget.Diametru semifabricatului va fi mai mare de 63 mm pentru a se putea

face o strunjire de degrosare pentru tronsonul N 63, apoi o strunjire dedegrosare pentru tronsoanele N 55, N 53, N 48, 021,0 002,046

V , apoi se vor realiza

canalele pana cu freza melc si filetul M55. Se vor folosi si cutite profilate curaza 1 si 2.


5/36

5

1.4. Alegerea semifabricatului

Pentru corpul arborelui se alege OLC 45 STAS 880 80 cu urmatoarele

caracteristici :

Compozitia chimica

C 0,420,50%; Mn 0,500,80%; S max 0,045; 0,0200,045%; P max 0,040%.

Caracteristici mecanice

starea : inbunatatita; limita de curgere W= 43kgf/mm2; rezistenta la rupere m= 7186 kgf/mm2; alungirea la rupere A5= 14%; rezistenta KCU 300/5= 4 kgf/mm2; KCU 300/2= 6 kgf/mm2; duritatea HB= 207.

Tratament termic

calire 820850 mediu de racire apa; 830860 mediu de racire ulei; revenire 550660 mediu racire aer.


6/36

6

1.5. Stabilirea traseului tehnologic

Pentru obinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exist mai multe posibiliti de abordare a succesiunii operaiilor de prelucrare. Dar nu orice

succesiune de operaii poate asigura ndeplinirea conocmitent a celor treicriterii care stau la baza elaborrii proceselor tehnologice.

Un principiu de baz care trebuie respe ctat la elaborarea proceselortehnologice l constituie meninerea, pe ct posibil, a acelorai baze tehnologice.

Un aspect important care trebuie avut n vedere la elaborarea proceselortehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operaii i faze d e prelucrare.

n elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosiprincipiul concentrrii operaiilor. Concentrarea tehnic a operaiilor se bazeaz pe executarea unui numr mare de prelucrri: elementare, succesive, la unsingur loc de munc, pstrnd, de regul, aceeai orientare i fixare a piesei.

Procesul tehnologic astfel proiectat conine, de regul, un numr mare deoperaii cu faze multiple i, n cadrul fiecrei operaii, semifabricatul sufertransformri importante ale formei i dimensiunilor.


7/36

7

Succesiunea operatiilor la prelucrarea mecanica a unui arbore

Nr.cr

Denumireoperatie

SchitaMasinaunealta

1Debitare lalungime aarborelui

Masinade

debitat

Ferastraualternativ

2

Strunjirefrontala

sicentruire

Strungnormal

3Strunjirefrontala

sicentruire

Strungnormal

4

Strunjirede

degrosare aintreguluiarbore la

niv I

Strungnormal


8/36

8

5

Strunjirede

degrosare

la niv.II

Strung

normal

6Strunjire

dedegrosarela niv. III

Strungnormal

7

Strunjirede

degrosarela niv.

tronsonuluiV

Strungnormal

8

Strunjirede

degrosare

la niv.tronsonuluiVII

Strungnormal


9/36

9

9

Strunjirede

degrosarela niv.

tronsonuluiVIII

Strungnormal

10

Strunjirede finisare

a intreguluiarbore

Strungnormal

11

Filetare la

tronsonuluiVI

Strungnormal

12

Controltehnic decalitate(CTC)

- subler


10/36

10

13

Frezareacanalului

de pana pe

tronsonVIII ( 4)

Masina

de frezat

14

Frezareacanalului

de pana petronson VI

( 4)

Masinade frezat

16Tratament

termic-

-

17

Controltehnic decalitate

intermediar- -


11/36

11

18 ectificareMasina

de

rectificat

19

Controltehnic decalitate- CTC -

--


12/36

12

2. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor

intermediare

2.1 Determinarea adaosului de prelucrare prin metoda

experimental statistica

Stabilirea adaosurilor prin metoda experimental statistica nu prezintagarantia ca adaosurile sunt minime pentru conditiile date. Apare aceasta situatie pentru ca la stabilirea adaosurilor nu se are in ve dere operatiile necesare prelucrarii piesei, modul de fixare si asezare a piesei in privinta prelucrarii,erorile care se introduc la operatie tehnologica anterioara. In baza unor datestatistice s-au elaborat standarde de prelucrare, pentru diferite oper atii.

Pentru rectificarea suprefetelor cilindrice exterioare se folosesc adaosurilede prelucrare stabilite in STAS E 7095-64.

Se folosesc urmatoarele notatii :o diametrul nominal al piesei : d [mm];o lungimea suprafetei rectificate : L [mm];o abaterile limita la diametrul piesei inainte de rectificare : T [je6].

Adaosul de prelucrare pe diametru este in tab 1.

d = 63 mm L = 6mm T = 0,20 2AC= 0,40mm

d = 55mm L = 137mm T = 0,20 2AC= 0,40mmd = 53mm L = 41mm T = 0,20 2AC= 0,40mmd = 48mm L = 30mm T = 0,17 2AC= 0,35mm

d = 46mm L = 88m T = 0,17 2AC= 0,35mm

tab.1

Adaosul de prelucrare dupa strunjirea longitudinala exterioara definisare, dupa strunjirea de degrosare este in tab.2

d = 63 mm L = 6mm T = 0,40 2AC= 1,1mmd = 55mm L = 137mm T = 0,40 2AC= 1,1mm

d = 53mm L = 41mm T = 0,40 2AC= 1, mm

d = 48mm L = 30mm T = 0,34 2AC= 1,0mm

d = 46mm L = 88m T = 0,34 2AC= 1,0mm

tab.2


13/36

13

2.2 Calculul dimensiunilor intermediareAdaosurile de prelucrare determinate pentru fiecare faza si operatie

servesc pentru determinarea adancimii de aschiere, a dimensiunilor intermediare

si a dimensiunilor semifabricatului.Dimensiunile intermediare sunt dimensiuni succesive pe care trebuie sa le

capete suprafetele prelucrate ale piesei pentru operatiile sau fazele dej a stabilitepprin traseul tehnologic de la semifabricat pana la piesa finala.

Dimensiunile intermediare se calculeaza in functie de modul de dispunerea adaosurilor intermediare si a tolerantelor tehnologice. Dispunerea se face infunctie de metoda de obtinere a dimensiunelor : individuala sau automata.

In figura 2 se da schema dispunerii adaosurilor intermediare de prelucrareprin metoda obtinerii individuale a dimensiunilor pentru suprafetele exterioarede revolutie.

A

max

A

max

A

nom

Tc/2

A

min

Tp/2

dpmax

dpmin

dmax

dcmin

Tc/2

Dcmax

Dcmin

Dpmax

Dpmin

A

nom

Tp/2

A

min

fig.2

Se foloseste varianta de calcul pentru suprafete exterioare de revolutie,adaosuri simetrice cu urmatoarele relatii de calcul :

Dcmax= Dpmin + 2Acmax Dcmin= Dcmax - Tc

Cunoscand natura semifabricatului si folosind relatiile de la adaosul de

prelucrare es ajunge la urmatoarele valori :pentru strunjirea de rectificare :

m120T

m3002

c

cmax

!

!;

pentru strunjirea de finisare :


14/36

14

m402T

m9002

c

cmax

!

!;

pentru strunjirea de degrosare :

m0120T

m25002

c

cmax

!

!.

Calculul pentru strunjirea de degrosare se va face doar pentru tronsonul Ipentru a stabili dimensiunea maxima a intregului arbore1) Pentru primul tronson : N64

a) inainte de finisare (dupa operatia de strunjire de degrosare) :Dcmax= Dpmax + 2AcmaxDc min= Dcmax-Tc

Dpmax= DN+T= 63 s 0,3= 63,6 mm

Dcmax= 63 + 0,9= 64.5 mmDcmin= 64,5 - 0,24= 64,46 mm

b) inainte de strunjirea de degrosare :Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 64,5 + 2,5 = 67 mmDc min= Dcmax-Tc= 67- 1,2= 65,8 mm

2) Pentru al doilea si al patrulea tromson tronson : N55a) inainte de rectificare :

Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 55,3 + 0,9= 55,6 mmDpmax= 55 mm ( dimensiune pe desenul de executie)Dc min= Dcmax-Tc= 55,6- 0,12= 55,48mm

Degrosarea nu mai este luata in calcul

3) Pentru tronsonul III : J53mma) inainte de finisare :Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 53,6 + 0,9= 54,5 mm

Dc min= Dcmax-Tc= 54,5- 0,24= 53,26 mm

4) Pentru tronsonul VII J48 :a) inainte de finisare :

Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 48,6 + 0,9= 49,5 mm


15/36

15

Dc min= Dcmax-Tc= 49,5- 0,24= 48,26 mm

5) Pentru tronsonul VIII J46 :a) inainte de rectificare :

Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 46,3 + 0,3= 46,6 mmDc min= Dcmax-Tc= 46,6- 0,12= 46,48 mm

b) inainte de finisareDcmax= Dpmax + 2Acmax= 46,6 + 0,9= 47,5 mmDc min= Dcmax-Tc= 47,5- 0,24= 47,26 mm

3.Calculul regimului de aschiere

Parametrii regimului de aschiere se stabilesc n dou variante : laprelucrarea cu o singura scula achietoare si la prelucrarea cu mai multe sculeachietoare simultan.

Calculul parametrilor regimului de achiere se face fie adoptnd criteriulpreului minim de cost al prelucrrii, fie asigurarea unei productiviti maxime.

3.1Alegerea sculei achietoare si definitivarea caracteristicilor mainii unealt

Pentru unghiurile 1 si 2 pe tronsoanele II, III i VIII se va alegeurmtoarea scul aschietoare : innd cont de materialul piesei de prelucrat OLC45 AS plcua CMS se alege conform STAS 6385-81 n ceea ce priveste formaplcuei i STAS 6374-81 n ceea ce priveste grupa de utilizare.

Se alege plcue din carburi metalice, grupa principal P, grupa de utilizareP10, pentru degroare i finisare.

Compoziia chimicy C0 -9%;y carburi de W 65 %;y TiC+ Tac 26 %;

Caracteristici mecanicey densitatea 10,7g/cm3;y duritatea Vickers 1,6y103MPa;y rezistena la ncovoiere W= 1,3*103 Mpa;y rezistena la compresiune Wc= 5,2*103 Mpa;


16/36

16

y modulul de elasticitate 53*10 4 Mpa;y coeficientul de dilatare termic 6,5*10-6 grad;y conductivitatea termic 0,07 cal/scmrK

Plcua de CMS este reprezentat in fig.3

Unghiul la vrf va avea doua dimensiuni : 1 i 2 ptr a satisfacecerinele arborelui.

Sunt cunoscute urmtoarele unghiuri:y K= 62r;y P= 12r;y KN=11r;y EN=12r.

1. Strunjirea exterioara la nivelul tronsonului 1; Cutit normal drept pentru strunjirea suprafetetor cilindrice exterioare;

Cutit 25 x 25 STAS 6376-80/P30K= 70rK= 20r;

Placua STAS 6373/ I- 86 A20

Centruitord=5 mml0=6 mm

fig.3


17/36

17

2. Frezare frontala (M. Cozmnc pag.159 tab.60 ) frez cilindru cu dinti elicoidali pentru frezarea suprafeelor plane de

lime 20-140 mm.D = 40 mm;L = 50 mm;

Z = 16 dinti;[= 30r;

3. Frezarea canalelor de pan (M. Cozmnc pag.160 tab.60 ) freza cilindric frontal;

D = 16 mm;L = 60 mm;[= 12r;

D = 8 mm;

L = 40 mm;[= 12r;

4. Rectificare Disc abraziv 450 x 60 x 20 STAS 601-84;

D = 450 mm;B = 60 mm;

5. Cutit pentru filetat Cutit 16 x 16 STAS 6312-90 RP8

h x b = 16 x 16;L = 140;l3= 10;

6. Cutit pentru debitat (M. Cozmnc pag.75 tab.11 )a = 2 mm ;L1=30 mm ;

7. Verificatoare : ubler pentru exterior L= 600 mm (STAS 1373/2 73); raportor universal;


18/36

18

Se alege strungul SNA-450 (ndrumar proiectare dispozitive vol. I pag.75) care are urmtoarele caracteristici:

- diametrul max. de prelucrare deasupra patului: 450 mm;- nlimea arborelui principal: 210 mm;- distana ntre vrfuri: 1000, 1500, 2000 mm;- diametrul max. de prelucrare deasupra saniei: 225 mm;- diametrul max. de rotire n degajarea patului: 680 mm;- diametrul max. de prelucrare din bar prin arborele principal: 62 mm;- diametrul max. de prelucrare cu lunet fix: 130 mm;- diametrul max. de prelucrare cu lunet mobil: 130 mm;- diametru max. de prelucrare cu lunet fix cu deschidere mare: 225

mm;- diametru max. de prelucrare cu lunet mobil cu deschidere:225

mm;- capul arb. principal ((pagina 17)) scurt cu aib baionet 8DIN -55022;- capul arb. principal la cere: ((pagina 17)) Camlock ISO-R702-1968(E);- conul reduciei alezajului arborelui principal: Morse 5;- gama de turaii a arborelui principal [rot/min]:16, 20, 25, 31.5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500,

630, 800, 1000, 1250, 1600;- gama de avansuri longitudinale [mm/rot]:0.028, 0.040, 0.045, 0.050, 0.056, 0.063, 0.071, 0.080, 0.090, 0.100,

0.112, 0.125, 0.140, 0.160, 0.180, 0.200, 0.240, 0.250, 0.280, 0.315, 0.355,0.400, 0.450, 0.500, 0.560, 0.630, 0.710, 0.800, 0.900, 1.000, 1.120, 1.250,

1.800; - gama de avansuri transversale [mm/rot]: din avansul longitudinal;- gama de filete metrice [mm]:0.5, 0.75, 1, 1.25, 1.5, 1.75, 2, 2.25, 2.5, 2.75, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 7,

10;- distana pe vertical de la linia vrfurilor pn la baza deaezare:38 mm;- seciunea maxim a cuitului: 32x25 mm 2;- unghiul de rotire a saniei port-cuit: s 900C;-pasul urubului saniei transversale: 5 mm;- cursa max. a saniei port-cuit 170 mm;

- cursa max. a saniei transversala: 305 mm:- cursa max. a saniei longitudinale: 900, 1400, 1900 mm;- dimensiuni de gabarit (Lx1xH): 3050x1350x1375.


19/36

19

3.2 Calculul fortelor si momentelor

3.2.1. Centruire

skn

ky

Sxt

n

nHBd

V

V /077.11

2

!

! ;

nHB

yS

qDF !

1;

unde:C1= 1.65 (M.C. Tab. 155)

75.07.0 20718.0665.1 !F ; D = 6 mm ;F = 162.66 N ; q = 1;

y = 0.7;n = 0.75;

rot s

kds

S /6.0 ! ;

unde:Cs = 0.063 (M.C. Tab. 148)

)/(18.06.06063.0 rot S !!

ks= 1d = 6

mmNnHBySqDM !!! 34.3057.02078.018.0268.03

;

3.2.2. Strunjire de degroare

S = 0.25 mm

EK hkk

rk

kk

nkz

np

zyp

Szxpt

zp

Cz

;

921

20011

1 kkkn

HBvy

SvxtmT

V

V

! ;


20/36

20

y verificarea avansului n funcie de rezistena plcuei achietoare :

)/(6.1

753.025.1

8.153.8

3.0

8.13.8rotmm

rt

c

cS !

!

!

W

;

S


21/36

21

V = 62.47 m/s;

Fz= 1722.03 N;C4= 35.7; C5= 0.0027;

t = 2.5; x2= 0.9 ;S = 0.25; y2= 0.75 ;HB = 207; n2= 2 ;x1= 1;y1= 0.75;n1= 0.75;

2225

yS

nHB

xt

yF ! min/63.315

63

47.6210001000rot

D

Vn !

4

!

4

!

Fy= 93.3 N; adoptm n=315 rot/min;

3.2.3. Momentul de torsiune

)(2.5410002

6303.1722

10002 mN

z

t

!

!

! ;

3.2.4. Puterea motorului

)(39.27560

47.622.1727560

kwVzPa

N !!

! ;

3.2.5. Puterea motorului la maina unealt

)(51.295.0

39.2kw

aN

mN !!!

L;

3.2.6. Frezarea canalelor de pan

nk

kk

mk

rBnZyd

SxtmT

qD

V

V

!


22/36

22

T = 70 min Cv= 558 8

t = D=4 4

0.06 (mm/dinte) q = 0.45 ;Sd= m = 0.33;0.04 (mm/dinte) x = 0.3;

Z = 2 dini; y = 0.4;B = 40 mm ; n = 0.1;

r= 0.1;

86.01.01.024.033.033.070

45.055

!

Bt

;

V1= 34.64 (m/min) ; V2= 39.35 (m/min) ;

min)/(28.13781

11000

1rot

!

"

n !4

!

adoptm n1= 1150 (rot/min);

min)/(9.281000

115081000

11

mnDadoptat

V !4!4!

min)/(84.7822

21000

2rot

#

$

n !%

!

adoptm n2= 750 (rot/min);

min)/(69.3710002

mn

&

' !

(

!


23/36

23

3.2.7. RectificareSTAS 4601 - 84

D = 450B = 60

Material abraziv En; Granulaie: 40 25; Duritate I K; Liant C, B;Avansul de trecere S l (mm/rot);

lS =B=0,6360=37,8 mm/rot (C.Picos pag.402);

y O viteza caracteristica avansului determinat mai inainte ar fi: V> 40m/min ;

y Durabilitatea T - T= 9 min; (C.Picos pag.404 tab. 18.6)Vperiferica a piesei la rectificarea cu periferia discului abraziv se calculeaza

cu relatia:

y rectificare prin patrundere: min)/(165.0 215.0 3.0 mkktT d) p ! F unde:-d diametrul suprafetei care se prelucreaza;-T durabilitatea economica a discului abraziv in min;-F avansul longitudinal in fractiuni din latimile discului;-t avans de ptrundere, (m/rot) la rotaie prin patrundere;-k1 coefficient ce tine de natura materialului, pentru care se recomanda k1 =1.0 pentru otel necalit, k1= 0.95 pentru otel calit, k1= 1.05 pentru fonta ;-k2 coeficient ce ine seama de dimensiunile discului abraziv; k2 0.82 ;

0.30.165 55V = 0.950.82=1.67(m/min)p 0.59 0.630.15

3.2.8. Determinarea fortei de aschiere

Apsarea principal de rectificare Fz la rectificarea rotirii exterioare sedetermin cu relaia:

0.7 0.7 0.6F = t [da ]z f p c

;


24/36

24

Cf=2.2 ;Sl= 37.9 ;t = 0.15 ;Vp= 1.67(m/min) ;

Fz= 12.82 [daN];

3.2.9. Determinarea puterii la rectificarea exterioar

0.7 0.7 0.25N =0.132V t d k k e p p 1 2

(C.Pico pag. 407)

0.7 0.7 0.25N =0.1321.67 0.15 46 8811.1=12.62 [kw]e

;

sau

F V 12.820.0278zN = = =0.0034 [kw]e 751.36 751.36

;

3.2.10. Calculul regimului de aschiere pentru filetare

y Stabilirea numarului de treceri : pasul iletului = 15 mm;

4 treceri pentru degresarepentru cuite din otel rapid

2 treceri pentru inisare

p

;

S =6

2 =0.33 (mm/trecere);

S 0.05-0.08mmaxial

degresarep ;

0.97181.56= =180.17m/minp 0.34 0.29120 1.5

;


25/36

25

3.2.11. Verificarea turaiei la filetare

n acest caz valoarea depirii cuitului nu trebuie s depeasc limeacondiia de ieire f.

Turaia axului principal, in cazul filetrii, se verific la viteza dedeplasare longitudinal a cuitului cu relaia:

ln= (rot/min)

pkinc

;

unde: l lungimea canalului de ieire ;p pasul filetului in mmX - timpul de retragere a cutitului si schimbarea sensului inapoi - X= 0.015 min ;kinc numar de inceputuri ale filetului - kinc=1 ;

2n= =88.88(rot/min)

1.50.0151

3.2.12. Determinarea puterii efective

-3 1.7 -0.71=24.210 p k i [k ]e

;

0.75 0.7575rk = = =1

75 75

;

-3 1.7 -0.71N =24.210 1.5 180.1716 =2.43(kw)e

;

NeN N k N

e mas s mas ks

;


26/36

26

NeN N 2.56 [kw]

mas masks

4. Normarea tehnic

Activitatea unitilor industriale se caracterizeaz printr -un consum demunc determinat de condiiile n care se execut producia. Consumul demunc pentru o activitate depus este materializat prin norme de timp pentru aexecuta o faz sau o operaie a procesului tehnologic.

Norma de timp sau norma de productie, reprezint criterii de apreciere aeconomicitii unui proces de prelucrare, putndu-se urmri i determinacresterea productivitii muncii.

Pentru obtinerea piesei finite trebuiesc parcurse operatii pe faze de

prelucrare, in care, pe lang scule i maini, operatorul mai are nevoie si detimp.

y Pentru frezare:Tpi

N t t t t t T b a dt do onn

!

NT norma de timp

Tpi timp de pregatire incheieren numarul pieselor dintr-un lottb timp de bazata total timp ajutator (tab. 7.2-16,7.17,7.18,7.19);tdt total timp de deservire tehnica a locului de muncatdo total timp de deservire organizatorica a locului de muncaton total timp de intreruperi pentru odihna si nacesitati fiziologice

y Pentru debitare

Tpi= t1+t2= 23 min

t1= 13 min pentru primirea si predarea documentatieit2= 10 min pentru prinderea intre varfuri tb se calculeaza pentru J 68 mm


27/36

27

2 68 21 2 1.63min0.14 315

l l l

t ib S n

! ! !

timpi ajutatori:ta1= 0.23 min pentru prinderea / desprinderea pieseita2= 0.02 minta3= 0.04 minta4= 0.23 minta= 0.62 mintdt = k*tb= 0.02*1.63 = 0.0326 min; k1= 2%tdo = k2*(ta+tb) = 0.0225 min; k2= 1%ton= k3*(ta+tb) = 0.09 min; k3= 4%

NT=0.23+1.63+0.62+0.032+0.0225+0.09 = 2.62 min

y Pentru strunjire de degrosareTpi= t1+t2= 18 min

t1= 9 min pentru primirea / predarea documentatieit2= 9 min pentru prinderea intre varfuri

buc0

1

Nn

t

r 100!

!

unde:- N = 1000buc/an ;- Pr= 30 zile perioade de repetare a lotului ;- Ft= 300 zile fond timp/an.

tb se calculeaza pentru:y J 63 x 304

l l l1 2t = =3.88min

b n,

= 0.25 mm/rotn = 315 rot/min

l = 304 mml1 = l2 = 1 mmy J 55 x 298

tb = 3.80 min;y J 53 x 41

tb = 0.52 min;y J 48 x 118


28/36

28

tb = 1.49 miny J 46 x 88

tb = 1.11 min

tbtotal = 10.8 min

timpi ajuttori:- ta= ta1 + ta2 + ta3unde:- ta1= 0.35 min (prinderea / desprinderea piesei)- ta2= 0.2 min (pentru comanda masinii)- ta3= 0.11 min (pentru masuratori de control)

ta = 0.97 min

y timp de deservire tehnica a locului de munc :t =k t =0.0210.8=0.216mindt 1 b

;

unde k1= 2%;y timp de deservire organizatoric:

t =k t t =0.117mindo 2 a b ;unde k2 = 1%

y timp de odihn si necesiti fiziologice : t =k t +t =0.47minon 3 a b ;

18N= +10.8+0.66+0.216+0.117+0.47+0.025+0.46 =13.238min

100;

pentru J 48 x 2 :tb= 0.025 min ;

ton= 0.2 + 0.05 + 0.05 + 0.05 + 0.11=0.46 min.y Pentru strunjirea de finisareTpi= 18 minTbaza calculat pentru:

y J 55 x 137tb = 4.9 min

y J 53 x 41


29/36

29

tb = 1.44 miny J 48 x 30

tb = 1.12 miny J 46 x 88

tb = 3.17 min

tbtotal = 10.63 min

timpi ajutatori:ta= ta1 + ta2 + ta3

unde:- ta1= 0.04 min ;- ta2= 0.19 min ;- ta3= 0.9 min ;

ta = 1.265 min

y timp de deservire tehnic a locului de munca:t =k t =0.0210.63=0.21mindt 1 b

;

unde k1= 2%

y timp de deservire organizatoric: t =k t t =0.118mindo 2 a b ;

unde k2 = 1%y timp de odihna si necesitati fiziologice

t =k t t =0.4758minon 3 a b ;

18N= 10.63 1.265 0.21 0.118 0.476=12.87min

100;

y Pentru degrosare :Filetare la cota M 55 x 1.5

Tpi= 15 min l 2...3 p

t =b pn

;

unde: p = 1.5; n = 100


30/36

30

nt =t gol b n

gol;

30 3p 33t = = =0.33min4=1.32minb p100 100

;

4- numar de trecerin 100

t = = =0.2min4=0.8mingol n 500

gol;

timpi ajuttori:- ta= ta1 ta2 ta3unde:- ta1= 0.22 min- ta2= 0.06 min- ta3= 0.08 min

ta = 0.36 min

y timp de deservire tehnic a locului de munc:tdt= 0.033 min;

y timp de deservire organizatoric:tdo= 0.048 min;

y timp de odihn si necesiti fiziologiceton= 0.086 min;

y Pentru finisare filetare:t =0.33min2=0.66min;b

tgol = 0.4 min;ta = 0.36 min;

tb total = 1.98 min;NT = 4.5 min;


31/36

31

y Pentru frezare canalului de pan:Tpi= t1+t2+t3= 20 mint1= 9 min pentru primirea / predarea documentatieit2= 8 min pentru prinderea in dispozitiv

t3= 3 min pentru frezarea cu o singira scula

l +l 4+301t = = =0.369min;b1 nz 0.0411502

l 64t = = =0.71min;b2 nz 0.067502

tb= tb1+tb1= 1.08 min;

timpi ajut[tori:- ta= ta1 + ta3 + ta4 + ta5 + ta6unde:- ta1= 0.125 min timp pentru prinderea in dispozitiv ;- ta3= 0.04 min reglarea sculei la dimensiune ;- ta4= 0.06 min deplasarea manual a mesei;- ta5= 0.06 min primirea lichidului de rcire ungere;- ta6= 0.125 min desprinderea piesei;

ta = 0.55 min;

y

timp de deservire tehnica a locului de munc:t =k t =0.21.08=0.216min;dt 1 b

y timp de deservire organizatoric: t =k t t =0.0163min;do 2 a b

y timp de odihn si necesiti fiziologice :

t =k t t =0.0652min;on 3 a b

N=0.2 1.08 0.55 0.216 0.0163 0.0652=2.127min;


32/36

32

y Pentru rectificare rotund de degrosare :Tpi= 17 min

l l l h1 2t = = k;b n n

unde:- k= 1.25 - coeficient de corectie;- h= 0.101 mm;- n= 235 rot/min;- = 0.01 mm/rot;

tb= 0.053 min;

timpi ajutatori:ta= 0.47 min;

y timp de deservire tehnic a locului de munc:t =k t =0.001min;dt 1 b

y timp de deservire organizatoric:

t =k t t =0.005min;do 2 a b

y timp de odihn i necesiti fiziologice : t =k t t =0.02min;on 3 a b

N=0.17 0.053 0.47 0.001 0.005 0.02=0.719min;

y Pentru rectificare finisare:Tpi= 10 min

ht = k;b Sn

unde:


33/36

33

- k= 1.25 - coeficient de corecie;- h= 0.04 mm;- n= 95 rot/min;- S= 0.005 mm/rot;

tb= 0.102 min

timpi ajutatori:ta= 0.47 min

y timp de deservire tehnic a locului de munc:t =k t =0.002min;dt 1 b

y timp de deservire organizatoric:

t =k t t =0.005min;do 2 a b y timp de odihn si necesiti fiziologice t =k t t =0.023min;on 3 a b

N=0.10 0.102 0.47 0.002 0.005 0.023=0.775min;

NT total = 36.99 min


34/36

34

5. Analiza tehnico economic

Analiza tehnico economica consta in determinarea unor coeficienti de tipul:1. coeficient tehnic:

tbC = 100%;

c op

Acest procent arata continuitatea procesului de prelucrare.y Debitare

tb= 1.63 minXop= tb+ta= 2.25 min

%44.7210025.263.1 !!

cC

y Strunjire degrosaretb= 10.8 minXop= tb+ta= 11.77 min

%75.9110077.118.10 !!cC

y Strunjire finisaretb= 10.63 minXop= tb+ta= 11.895 min

36.89!c2

y Filetaretb= 3.18 minXop= tb+ta= 3.54 min

83.8910054.3 18.3 !!c3

y Frezare canal panatb= 1.08 minXop= tb+ta= 1.63 min

=66.25 ;c


35/36

35

y Rectificare degrosaretb= 0.053 minXop= tb+ta= 0.523 min

%13.10!cC

y Rectificare finisaretb= 0.105 minXop= tb+ta= 0.575 min

%26.18!cC

2. coeficient timp de baz:tbC = 100;

b Tu

unde: tb= timp de bazTu= ta+ tb +tdo +ton

y Debitaretb= 1.63 minTu= 2.36 minCb= 69%

y Strunjire degrosaretb= 10.8 minTu= 12.35 minCb= 87%

y Strunjire finisaretb= 10.63 minTu= 12.49 minCb= 85%

y Filetaretb= 3.18 minTu= 4.034 minCb= 78%

y Frezare canal pantb= 1.08 minTu= 1.7115 min


36/36

Cb= 63%

y Rectificare degrosaretb= 0.053 minTu= 0.548 min

Cb= 9%

y Rectificare finisaretb= 0.105 minTu= 0.603 minCb= 17%

3. Productivitatea total

sctot

860

P = = 12,97 [buc/min];

Date post:	29-May-2018
Category:	Documents
Upload:	stranger3333
View:	240 times
Download:	0 times

Procesul Tehnologic de Proiectare Metalica Prin Aschiere

Documents