+ All Categories
Home > Documents > Modulul 2 FMEA Suplimentar

Modulul 2 FMEA Suplimentar

Date post: 31-Dec-2015
Category:
Upload: radu-lesnican
View: 258 times
Download: 11 times
Share this document with a friend
50
SUPORT DE CURS MANAGEMENTUL CALITATII IN SECTOARE CALDE] Disciplina: Instrumentele calitatii Modulul 2 (Suplimentar) FMEA - Analiza erorilor posibile si a influentei acestora GUVERNUL ROMÂNIEI MINISTERUL MUNCII, FAMILIEI ŞI PROTECŢIEI SOCIALE O.I.P.O.S.D.R.U. NORD-VEST Investeşte în oameni! Fondul Social European Programul Operaţional Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013 Axa prioritară: 3 „Creşterea adaptabilităţii lucrătorilor şi a întreprinderilor” Domeniul major de intervenţie: 3.2 „Formare şi sprijin pentru întreprinderi şi angajaţi pentru promovarea adaptabilităţii” Titlul proiectului: “Pregătire, instruire, educare în vederea asimilării de procese tehnologice inovative, îmbunătăţirea practicilor manageriale şi a protecţiei mediului în sectoare calde” Cod Contract: POSDRU/81/3.2/S/55652 Beneficiar: Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca Formator: prof.dr.ing. Marius BULGARU POSDRU/81/3.2/S/55652 “Pregătire, instruire, educare în vederea asimilării de procese tehnologice inovative, îmbunătăţirea practicilor manageriale şi a protecţiei mediului în sectoare calde”
Transcript

SUPORT DE CURS

MANAGEMENTUL CALITATII IN SECTOARE CALDE]

Disciplina: Instrumentele calitatii – Modulul 2 (Suplimentar)

FMEA - Analiza erorilor posibile si a influentei acestora

GUVERNUL ROMÂNIEI

MINISTERUL MUNCII,

FAMILIEI ŞI PROTECŢIEI SOCIALE

O.I.P.O.S.D.R.U. NORD-VEST

Investeşte în oameni!

Fondul Social European

Programul Operaţional Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013

Axa prioritară: 3 „Creşterea adaptabilităţii lucrătorilor şi a întreprinderilor”

Domeniul major de intervenţie: 3.2 „Formare şi sprijin pentru întreprinderi şi angajaţi pentru promovarea adaptabilităţii”

Titlul proiectului: “Pregătire, instruire, educare în vederea asimilării de procese tehnologice inovative, îmbunătăţirea practicilor manageriale şi a protecţiei

mediului în sectoare calde”

Cod Contract: POSDRU/81/3.2/S/55652

Beneficiar: Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca

Formator: prof.dr.ing. Marius BULGARU

POSDRU/81/3.2/S/55652 “Pregătire, instruire, educare în vederea asimilării de procese tehnologice inovative, îmbunătăţirea practicilor manageriale şi a protecţiei mediului în sectoare calde”

FMEA

- Failure Mode and Effects Analysis

- Fehler - Möglichkeits- und Einfluß-

Analyse

AMDEC

- Analyse des Modes de Défaillance, de

leurs Effets et de leur Criticité

- Analiza Modurilor de Defectare si a

Efectelor defectarilor si Criticitatii

defectarilor

FMEA = AMDEC ?

Ce este FMEA ?

Care este scopul unui FMEA ?

FMEA reprezinta o metoda sistematica de identificare si

prevenire a riscurilor, aplicabila proceselor si produselor.

Aceasta metoda este utilizabila în detectarea posibilelor

defecte, la recunoasterea si evaluarea importantei efectelor

acestora si luarea masurilor corespunzatoare pentru evitarea

lor, respectiv descoperirea lor.

Scopul FMEA este, ca mijloc ajutator al planificarii

sistematice a calitatii, de a asigura dezvoltarea unor

produse valoroase calitativ înainte de trecerea la productia

de serie. FMEA permite descoperirea din timp a

problemelor de calitate si evitarea aparitiei lor prin masuri

adecvate. Astfel devine posibila îndeplinirea cerintelor de

calitate a produselor si , în acelasi timp reducerea costurilor

legate de erori si de urmarile erorilor.

Istoric FMEA

1963 NASA

1965 Tehnica

aero şi

spaţială

1975 Tehnica

nucleară

1977 Industria

de

automobile

(FORD)

1980 Formare

în

Germania

1986 Aplicarea

din ce în

ce mai

mult în

industria

de

automobil

e

1990 Aplicare în cele

mai diverse

domeniii :

medicină,

telecomunicaţii

electrocasnice

etc.

Introducere FMEA nu este o metoda de rezolvarea a

problemelor. Ea se foloseste impreuna cu alte metode

de rezolvare a problemelor.

FMEA ne prezinta anumite riscuri dar nu rezolva

problema.

FMEA nu este metoda care sa ne garanteze ‘’ Zero

greseli ‘’

Cand esueaza FMEA ? Daca FMEA este efectuata de o singura persoana !

Daca FMEA este efectuata doar pentru satisfactia

clientului sau organismului de certificare si nu

urmareste imbunatatirea proceselor !

Daca FMEA se realizeaza intr-o faza avansata a

proiectarii si astfel nu ajuta la imbunatatirea

procesului de dezvoltare.

Daca FMEA nu este actualizata pe durata de viata

a produsului; daca FMEA nu reprezinta o unealta

dinamica.

daca de la bun inceput se considera ca FMEA este

‘’ mult prea complicata si complexa ‘’.

Obiectivele FMEA

Cresterea sigurantei functionale si a fiabilitatii produselor si

proceselor

Reducerea costurilor de garantie si intretinere

Scurtarea procesului de dezvoltare

Productie de serie fara evenimente neplacute

Diminuarea modificarilor dupa pornirea productiei

Prevenirea aparitiei problemelor

Identificarea necesitatii de a actualiza sistemul

Respectarea termenelor de livrare

Fabricatie si montare rentabile

Prestari de servicii orientate pe nevoile / cerintele clientului

Comunicare eficienta in relatiile cu clientii si furnizorii

Consolidarea unei baze de cunoastere in companie.

1 milion € în costurile de garantie

1 milion € costuri interne pentru înlaturarea erorilor 5 milioane € costuri ascunse

Costurile de garantie Costurile actuale de garantie sunt doar vârful iceberg-ului

Originea si detectarea erorilor in cadrul ciclului de fabricatie

Pregatire proiect

Concept produs / proces

Dezvoltare produs / proces

Realizare produs / proces

Productie de serie

20

40

60

%

Rata

de ero

are

Originea a 75 % din erori

Detectarea si indepartarea a 80 % din erori

Cheltuieli

Beneficiu

Echilibru

cheltuieli / beneficiu

Început de economii

Crearea în timp a produsului

Chelt

uieli /

Bene

biciu

Costul masurilor preventive

10,-

100,-

1.000,-

-,10 1,-

Potentiale

costuri de

impact

Costuri de

modificare

Co

stu

ri în

Eu

ro

Prevenirea erorilor, mai degrabă decât detectarea erorilor

Pregatire proiect

Concept produs / proces

Dezvoltare produs / proces

Realizare produs / proces

Productie de serie

Costuri de impact si costuri de modificare Rutinele asigurarii calitatii traditionale, bazate pe detectarea

produselor defecte nu mai sunt adecvate productiei actuale.

De ce FMEA ?

SR EN ISO 9001:2008

Norme

Economie

Garantie,

revocare drept

de utilizare,

pierdere clienti

Norme ind. auto

VDA 6.1 AIAG

Legislație

Legile privind :

garantia produsului

siguranta produsului

Name der FMEAAirbag Golf A4

Gegenstand der FMEA Datum letzte Änderung FMEA-Typ FMEA-StatusFahrerairbag, Lenkrad Standard 23.04.01 Konstruktion Vorläufig

Verantwortlicher Bereich Bearbeiter/Bearbeiterin Betroffene Bereiche AttributeVW FE Herr Muster FMEA-Moderator Kulle Meyer

FMEA Team:Schmidt, Meyer, Schulze, Kaufmann,

Funktion pot.

Fehler

pot. Folge D Ursache aktuelle

Maßnahme

A1 B1 E1 RPZ

1

empf.

Maßnahmen

zu

erledigendurch

getroffene

Maßnahm.

A2 B2 E2 RPZ2 Stand

[%]

FMEA

Domenii de aplicare FMEA

Efectuarea unei analize FMEA este necesară la :

Repere noi Tehnologie nouă

Reclamaţiile clientului Modificarea produsului

Repere cu probleme Procese cu probleme

Tipuri de analize FMEA FMEA Sistem : analiza interacţiunilor între componentele

sistemului de analizat

FMEA Proces : cercetează planificarea şi execuţia

procesului corespunzător desenelor la produse /

componente în vederea evitării erorilor de planificare şi

fabricaţie. Trebuie asigurat faptul că obţinerea calităţii

produsului final corespunde aşteptărilor clientului. –

utilizare obligatorie

FMEA Construcţie : analiza componentelor sistemului

pentru evitarea erorilor de proiectare şi a erorilor de

proces influenţabile constructiv

FMEA de echipament/masina : analiza componentelor

echipamentului/masinii pentru evitarea erorilor de proces

influenţabile constructiv – utilizare optionala

Înglobarea în timp a analizei FMEA

În ansamblul dezvoltarii de noi produse ( APQP )

Pregatire

proiect

Concept

produs si

proces

Dezvoltare

produs si proces

Realizare

produs si

proces

Productie de

serie

Planificare și concepție FMEA - Sistem

Dezvoltarea și verificarea procesului FMEA Proces

Dezvoltarea și verificarea produsului FMEA Concepție (Produs)

Înglobarea în timp a analizei FMEA

= pietre de hotar

Interfata dintre FMEA Conceptie si FMEA Proces

Suprapuneri la analizele FMEA

Vehicul Motor

Sistem

de frânare

motor

Sistem de

frânare cu

drosel

constant

Amplasare

drosel Ventil

Diametrul

ventilului Rectificare Reglaj

mărime

perturbatoare

FMEA - Construcţie

FMEA - Proces

Vehiculul

rămâne în drum Motor defect Eficacitatea

frânei de motor

prea mică

Lipseşte

eficacitatea

frânei cu

drosel constant

Ventilul drosel

nu se deschide

Ventilul

agaţă

Diametrul

nu este în

ordine

concept/proces

Eroare de

rectificare

Sculă, strângere

etc.

Cauza

erorii Eroare

Urmarea

erorii

Eroare Cauza

erorii

Urmarea

erorii

Eroare Cauza

erorii

Urmarea

erorii

FMEA – sistem Proces

Datele

din

desen

Eroare Cauza

erorii

Urmarea

erorii

Eroare Cauza

erorii

Urmarea

erorii FMEA – Sistem 2

FMEA – Sistem 1

Produs Purtătorul

funcţiunii

Grupa

constructivă Sub-sistem Ansamblu Reper Caracteristici Fazele

procesului

Parametrii

procesului

Schema logica pentru desfasurarea FMEA Proces Formular FMEA Proces

Formular FMEA – stare initiala si stare imbunatatita

Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA

Elementele sistemului

şi

Structura sistemului

Funcţii

şi structura

funcţiilor

Analiza erorilor

Estimarea riscului

Optimizarea riscului - Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire

- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA

- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ

- Repetarea evaluării riscului

- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ

- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire

- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor

- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor

- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire

- Stabilirea elementelor de sistem

- Întocmirea structurii sistemului

-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem

-Stabilirea funcţiilor defectuoase

Planificare si pregatire

Nominalizarea moderatorului responsabil

Crearea echipei FMEA

Colectarea si studierea documentatiei

Realizarea documentatiei pentru sedinta

Nominalizarea moderatorului responsabil Moderatorul FMEA face parte din compartimentul Asigurarea

Calitatii.

Sarcini ale moderatorului FMEA :

Participare la planificarea FMEA

Pregătirea / organizarea FMEA

Moderarea echipei de lucru

Documentarea analizei

Evaluarea şi prezentarea rezultatelor FMEA

Asigurarea corectitudinii metodologice

Participarea la îmbunătaţirea eficienţei FMEA

Schimb de experienţă FMEA

Crearea echipei FMEA

Echipa FMEA

V

E M E

E

E E

E

F

F - Coordonator proiect

V – Responsabil

M - moderator

E – Experți

Coordonator proiect :

Decizii legate de executie

Suport pentru colectarea informatiilor

Aprobare FMEA

Membrii echipei ar trebui, in functie de cerinte, sa presteze

urmatoarele :

Responsabil cu analiza FMEA :

Coparticipare la pregatirea FMEA

Contribuirea cu informatii pe baza experientei

acumulate din procesele deja cunosacute

Coparticipare la selectarea masurilor

Expertii :

Prezentarea in cadrul echipei a stadiului proiectului /

dezvoltarii

Contribuirea cu informatii pe baza experientei acumulate din

procesele deja cunosacute

introducerea masurilor de optimizare stabilite in stadiul

proiectului

Crearea echipei FMEA

Mod

FMEA

Constructie

FMEA

Sistem

FMEA

Proces

Mod Mod

EWG EWG EWG

CM CM

PL/

PRD

PL/

PRD

P1 / P2

Sy/

EWG

Sy /

EWG Client

Service Service Vanzari

Prog

CNC

Responsabil

Permanent

Temporar

Mod - Moderator

Sy / EWG - Proiectare Sistem

EWG - Proiectare reper

CM – Managementul Calităţii

PL / PRD - Tehnolog Planificare /

Producţie

P1 / P2 - Maistru Producţie

Prog CNC - Tehnolog Programator

CNC

Colectarea şi studierea documentaţiei

Numărul de ordine al analizei FMEA

Numărul paginii curente / numărul total de pagini

Responsabilul procesului supus analizei

Moderatorul echipei din compartimentul AC+QM

Aprobare de către Şeful Direcţiei Planificare

Data elaborării analizei FMEA-Proces

Data planificată a producţiei de mostre, preserie, serie

Data reviziei analizei FMEA-Proces

Compartimentul responsabil pentru procesul supus analizei FMEA

Numele şi prenumele celui care a elaborat tehnologia de execuţie / control

Data elaborării tehnologiei de execuţie / control

Numele şi prenumele celui care a actualizat tehnologia de execuţie / control

Data actualiozării tehnologiei de execuţie / control

Denumirea reperului supus analizei FMEA

Numărul desenului de la client

Indicele de actualizare / numărul PAM din

desenul de execuţie a reperului

Marcarea cu X a tipului de producţie

Numele şi prenumele membrilor echipei FMEA -Proces / compartimentele din care fac parte şi semnăturile acestora

Evaluarea de importanţă B (FMEA-Proces) - exemplu aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

B = 1 Fără Fără urmări

B = 2B = 3

RedusăEroarea nu este importantă. Poate afecta baza de aşezare a piesei laoperaţiile următoare sau poate duce la adausuri necorespunzătoare laoperaţiile de strunjire, găurire sau frezare.

B = 4B = 5B = 6

ModeratăEroare cu importanţă medie (ex.: aspect necorespunzător al piesei,adausuri necorespunzătoare la operaţia de rectificare dantură etc.).Reperele trebuie sortate şi remediate.

B = 7B = 8

RidicatăEroare cu importanţă mare (ex.: neîncadrarea în clasa de precizie adanturii, jocuri în funcţionare, imposibilitatea montării etc.)

B = 9B = 10

Foarte gravă Eroare deosebit de gravă care influenţează siguranţa produsului.

Realizarea documentatiei pentru sedinta

A = 1 Improbabil Este improbabil să apară o eroare. 0

A = 2 Foarte rar Îmbunătăţire faţă de A = 3. Proces ţinut sub control. < 1 / 20.000

A = 3A = 4

RarNumai erori izolate în procese comparabile.Cota parte a erorii se află la < 1 / 5.000 - < 1 / 1.000.

< 1 / 5.000< 1 / 1.000

A = 5A = 6

OcazionalErori ocazionale în procese comparabile.Cota parte a erorii se află la < 1 / 500 - < 1 / 200.

< 1 / 500< 1 / 200

A = 7A = 8

RidicatăErori frecvente în procese comparabile. Procesul nu este ţinutsub control. Cota parte a erorii se află la < 1 / 100 - < 1 / 50.

< 1 / 100< 1 / 50

A = 9A = 10

Foarte mareEste aproape sigur, că apar erori într-o măsură mai mare.Cota parte a erorii 1 / 10 sau mai mare.

< 1 / 10

Probabilitatea de apariţie A Frecventa

(FMEA-Proces) - exemplu

Realizarea documentatiei pentru sedinta

Probabilitatea de descoperire E (FMEA-Proces) - exemplu aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

E = 1 100 % Cauzele erorilor sunt sigur descoperite.

E = 2 Foarte mare Probabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este foarte ridicată. Eroare aparentă.

E = 3E = 4

RidicatăProbabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este ridicată.Verificările sunt sigure.

E = 5E = 6

ModeratăProbabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este moderată.Verificările sunt relativ sigure.

E = 7E = 8

RedusăProbabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este redusă.Verificările sunt imprecise.

E = 9E = 10

ImprobabilăDescoperirea cauzelor erorilor este improbabilă. Eroare ascunsă.Nu sunt prevăzute sau nu sunt posibile verificările.

Realizarea documentatiei pentru sedinta

Trebuie elaborata o matrice

a riscurilor cu urmatoarele

zone :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

A

Zona rosie

Trebuie intreprinse masuri,

riscul trebuie diminuat prin

masuri adecvate

Zona galbena

Nu sunt necesare masuri

urgente, riscul ar trebui

diminuat prin actiuni

adecvate

Zona verde

Nu sunt necesare masuri de

intreprins

B

Realizarea documentatiei pentru sedinta

Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA

Elementele sistemului

şi

Structura sistemului

Funcţii

şi structura

funcţiilor

Analiza erorilor

Estimarea riscului

Optimizarea riscului - Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire

- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA

- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ

- Repetarea evaluării riscului

- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ

- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire

- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor

- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor

- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire

- Stabilirea elementelor de sistem

- Întocmirea structurii sistemului

-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem

-Stabilirea funcţiilor defectuoase

Stabilirea elementelor de sistem si întocmirea structurii

Sistem – planul de desfasurare a procesului

de fabricatie

Elemente de sistem – operatiile prevazute

în planul de desfasurare a procesului de

fabricatie

Structura – prezentarea în ordine

cronologică a efectuării operaţiilor necesare

desfăşurării procesului de fabricaţie

Lucian Fulea, CM

Elementele sistemului

şi

Structura sistemului

Funcţii

şi structura

funcţiilor

Analiza erorilor

Evaluarea riscului

Optimizarea riscului

- Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire

- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA

- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ

- Repetarea evaluării riscului

- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ

- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire

- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor

- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor

- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire

- Stabilirea elementelor de sistem

- Întocmirea structurii sistemului

-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem

-Stabilirea funcţiilor defectuoase

Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA

Stabilirea functiilor elementelor de sistem

Întregul proces

cu erori

Proces 2 cu erori

Proces 1

Faza 1.2

Faza 1.1

Faza 2.3

Faza 2.2

Faza 2.1

Mediu

Material

Maşină cu erori

Om

Produs

cu erori

Elementele sistemului

şi

Structura sistemului

Funcţii

şi structura

funcţiilor

Analiza erorilor

Evaluarea riscului

Optimizarea riscului

- Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire

- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA

- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ

- Repetarea evaluării riscului

- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ

- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire

- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor

- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor

- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire

- Stabilirea elementelor de sistem

- Întocmirea structurii sistemului

-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem

-Stabilirea funcţiilor defectuoase

Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA

Stabilirea erorilor potentiale

Erorile potentiale sunt definite ca nerespectari ale cerintelor

clientului impuse în desenul de executie a produsului.

Erorile potentiale se vor stabili pentru fiecare proces de

fabricatie supus analizei, tinând cont si de caracteristicile

critice si de securitate marcate în desenul de executie a

produsului.

Exemple : abateri dimensionale, abateri de pozitie, lovituri

pe diametru, lovituri pe dantura, abatere la bataia radiala a

danturii, piesa fara marcaj, oxizi pe suprafete, amprente,

lovituri, rizuri, rugozitate mai mare a suprafetei, grat pe

profilul danturii mai mare decât cel admis etc.

Stabilirea urmarilor potentiale ale erorilor

Urmările potentiale ale erorilor sunt definite ca efecte ale

erorilor potentiale asupra clientului. Prin client se întelege:

operatia urmatoare, viitoarele operatii ale fluxului

tehnologic si / sau clientul produsului.

Urmarile potentiale ale erorilor se vor stabili tinând cont de

ce ar putea sa perceapa clientul sau cu ce s-ar putea

confrunta acesta.

Exemple : imposibilitatea efectuării montajului la client,

angrenare necorespunzatoare sau jocuri, zgomot în motor,

aspect necorespunzator, nerespectarea principiului FIFO,

urmari tehnologice care afecteaza operatia urmăaoare,

functionare defectoasa.

Stabilirea cauzelor potentiale ale erorilor Cauzele potentiale ale erorilor definesc cum se poate, sau

ce poate produce o eroare, analiza celor 6M (muncitor,

masina, material, metoda, mijloc de masurare, mediu).

Cauzele potentiale ale erorilor sunt punctate prin

intermediul aparitiei. Aparitia este probabilitatea ca o

anumita cauza sa apara pe perioada de realizare a

procesului supus analizei.

Exemple : reglaj necorespunzător al masinii, impuritati pe

baza de asezare a piesei, curatirea superficiala a

suprafetelor de asezare a pieselor în universal, neatentie

muncitor, uzura placuta, regimuri de aschiere

necorespunzatoare, rupere burghiu, ambalare

necorespunzatoare, preparare arbitrara a baii de

conservare, manipulare de catre muncitor cu mâini

neprotejate etc.

Introducerea masurilor de prevenire si descoperire Masurile de prevenire sunt masuri ce minimalizeaza

aparitia erorii pentru fiecare cauza potentiala.

Se descriu masurile de prevenire care la momentul

efectuarii analizei au fost deja efectuate sau fac parte din

planificare.

Exemple : instruire tehnologica a personalului, verificare

prima piesa (piesa verde), utilizare manusi de bumbac,

analiza de laborator pentru degresant / conservant,

întretinere totalitara a masinii, analiza de laborator pentru

degresant si conservant, instructiune de control 100 % etc.

Masurile de descoperire sunt masurile de control

(frecventele de control) prevazute în planul de control

pentru asigurarea procesului de fabricatie, ducând la

descoperirea posibilelor erori cât mai devreme posibil.

Exemple : 2 verificari pe an (calitatea materialului); control

PS 5 / n1; PS 60 / n1; PS 28 / n1; control 100 % la final;

PS 1 / n1; control vizual 100 %; verificare prima piesa

dupa reglarea masinii; o data pe saptamâna, cu prelevare

probe si înregistrarea rezultatelor analizelor în registru etc.

Se descriu masurile de descoperire care la momentul

efectuarii analizei au fost deja efectuate sau fac parte din

planificare.

Introducerea masurilor de prevenire si descoperire

Elementele sistemului

şi

Structura sistemului

Funcţii

şi structura

funcţiilor

Analiza erorilor

Evaluarea riscului

Optimizarea riscului

- Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire

- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA

- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ

- Repetarea evaluării riscului

- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ

- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire

- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor

- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor

- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire

- Stabilirea elementelor de sistem

- Întocmirea structurii sistemului

-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem

-Stabilirea funcţiilor defectuoase

Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA

Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ

Presupunere

Erori ce apar la client

Evaluare

Importanţa erorilor

pentru client

Importanţa “B”

1 … 10

Presupunere

Erori, urmarea erorilor, respectiv cauza erorilor nu se verifică la producător

Evaluare

Probabilitatea de

apariţie a erorilor la

client

Apariţia “A”

1 … 10

Presupunere

Erori ce apar la producător

Evaluare

Probabilitatea descoperirii erorilor, respectiv a cauzei erorilor la producător

Descoperirea “E”

1 … 10

Nr. priorităţi de risc “RPZ”

1 … 1000 X X =

Reprezentarea grafica a valorilor RPZ

Trebuie elaborata o matrice

a riscurilor cu urmatoarele

zone :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

A

Zona rosie

Trebuie intreprinse masuri,

riscul trebuie diminuat prin

masuri adecvate

Zona galbena

Nu sunt necesare masuri

urgente, riscul ar trebui

diminuat prin actiuni

adecvate

Zona verde

Nu sunt necesare masuri de

intreprins

B

Realizarea documentatiei pentru sedinta

Elementele sistemului

şi

Structura sistemului

Funcţii

şi structura

funcţiilor

Analiza erorilor

Evaluarea riscului

Optimizarea riscului

- Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire

- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA

- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ

- Repetarea evaluării riscului

- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ

- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire

- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor

- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor

- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire

- Stabilirea elementelor de sistem

- Întocmirea structurii sistemului

-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem

-Stabilirea funcţiilor defectuoase

Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA

Stabilire masuri de îmbunatatire, responsabili si termene

Masurile de îmbunatatire sunt definite ca masuri care duc

la reducerea indicelui RPZ, fie prin scaderea indicelui A de

aparitie a erorilor sau scaderea indicelui E de descoperire

a erorilor.

Stabilirea masurilor de îmbunatatire, responsabilii si

termenele de rezolvare ale acestora se stabilesc în cadrul

analizei de catre tehnolog împreuna cu membrii echipei.

Exemplu : modernizare utilaj privind posibilitatea sesizarii

de catre acesta a depasirii tolerantei impuse în

documentatia tehnologica.

Urmarire realizare masuri de îmbunatatire formular In urma implementarii masurilor, eficacitatea acestora

trebuie reanalizata.

In cazul in care, riscul a ramas in continuare foarte mare

trebuie alese noi masuri de imbunatatire.

Actualizare si distribuire analiza FMEA-Proces

Actualizarea analizei FMEA-Proces se face în urmatoarele

situatii :

- modificari la produs ;

- modificari pe fluxul tehnologic (ex.: modificari S.D.V., prelucrari pe

alte utilaje ;

- prelucrarea reclamatiilor.

- introducerea de operatii noi sau eliminarea unor operatii / faze ale

procesului ;

Analiza FMEA-Proces se distribuie la tehnolog iar originalul se

arhiveaza la compartimentul Calitate.

Prevederi VDA

‘’ 7.1.4 Protectia ‘’ Know-how-ului ‘’ FMEA-ului de produs sau

proces ‘’

Pentru a proteja Know-how-ul, FMEA realizat de furnizor, in

principiu nu se transmite clientului, cu conditia sa nu fie altfel

reglementat contractual.

La cerere se vor prezenta rezultatele. Clientul poate sa se

asigure in timpul auditului / inspectiei ca au fost intocmite

FMEA. In acest sens, FMEA trebuie supus controlului

documentelor si inregistrarilor.

Avantaje si dezavantaje

Procedeu sistematic

Procedeu recunoscut

Creaza o baza de date

Managementul riscului in locul managementului de criza

Cuantificarea riscurilor

Analiza problemelor

Timp mult

Probleme in definirea problemei

Evaluarea subiectiva a riscului

Costuri/avantajele pot fi greu apreciate

Costuri de intretinere


Recommended