MODERNIZAREA INSTALAŢIILOR DE AMONIAC DIN CADRUL S.C ...apmms-old.anpm.ro/files/APM...

ACORD DE MEDIU

NR. _ / __.06.2014

Ca urmare a cererii adresate de către S.C. AZOMUREŞ S.A., cu sediul în loc.

Târgu Mureş, str. Gheorghe Doja, nr. 300, judeţul Mureş, înregistrată la A.P.M. Mureş cu

nr. 7518/30.10.2012, în baza Ordonanţei de urgenţă a Guvernului nr. 195/2005 privind

protecţia mediului, aprobată cu modificări şi completări prin Legea nr. 265/2006, cu

modificările şi completările ulterioare, a Hotărârii Guvernului nr. 445/2009 privind

evaluarea impactului anumitor proiecte publice şi private asupra mediului şi a Ordonanţei

de urgenţă a Guvernului nr. 57/2007 privind regimul ariilor naturale protejate,

conservarea habitatelor naturale, a florei şi faunei sălbatice, cu modificările şi

completările ulterioare, după caz, se emite:

ACORD DE MEDIU

pentru proiectul: „MODERNIZAREA INSTALAŢIILOR DE AMONIAC DIN

CADRUL S.C. AZOMUREŞ S.A.”,

amplasament: loc. Târgu Mureş, str. Gheorghe Doja, nr. 300, judeţul Mureş

în scopul: stabilirii condiţiilor şi a măsurilor pentru protecţia mediului care trebuie

respectate pentru realizarea proiectului,

care prevede:

Proiectul se încadrează în Anexa nr. 1 a H.G. nr. 445/2009 privind evaluarea impactului

anumitor proiecte publice şi private asupra mediului:

pct. 22 - Orice modificare sau extindere a proiectelor enumerate în prezenta anexă(5 b)

producerea substanţelor chimice anorganice de bază;);

Activitatea instalațiilor care se modernizează intră sub incidenţa Legii nr. 278/2013

privind emisiile industriale - Anexa nr.1 pct. 4.2. Producerea compuşilor chimici

anorganici precum: a) gaze, cum sunt amoniacul, clorul sau acidul clorhidric , fluorul sau

acidul fluorhidric, oxizii de carbon, compuşii sulfului, oxizii de azot, hidrogenul, dioxidul

de sulf, clorura de carbonil;

Activitatea instalațiilor care se modernizează intră sub incidenţa HG 780/2006 privind

stabilirea schemei de comercializare a certificatelor de emisii de gaze cu efect de seră cu

modificările şi completările ulterioare;

Proiectul și activitatea instalațiilor intră sub incidenţa H.G. 804/2007 privind controlul

pericolelor de accident major în care sunt implicate substanţe periculoase, conform art.

10.

I. DESCRIEREA PROIECTULUI, LUCRĂRILE PREVĂZUTE DE PROIECT,

INCLUSIV INSTALAŢIILE ŞI ECHIPAMENTELE

I.1. Amplasament

Implementarea proiectului se va face în incinta actuală a S.C. AZOMUREŞ S.A., cu

următoarele vecinătăţi:

- NV - zonă industrială (TMUCB, TCCH), râul Mureş; localitatea Nazna la distanţa

de 1.200 m;

- NE - zonă industrială, Mureşeni; municipiul Târgu Mureş;

- SE - Drumul Naţional DN 60, supermarket-uri;

- SV - terenuri agricole, comuna Cristeşti; cartier Mureşeni la distanţa de 300 m;

Instalația de Amoniac III Kellogg este amplasată în partea de centru-nord a platformei

AZOMUREȘ, având ca vecini:

- la nord: instalația de Demineralizare III;

- la sud: Stație îmbuteliere oxigen;

- la est: instalația Recirculare III, instalația de Demineralizare II;

- la vest: CET II, instalația Uree.

Instalația de Amoniac IV Kellogg este amplasată în partea de nord a platformei

AZOMUREȘ, având ca vecini:

- la Nord: Zonă industrială; Cartier Mureșeni;

- la Sud: instalația de Demineralizare III;

- la Est: Zonă industrială; Cartier Mureșeni;

- la Vest: Zonă industrială; Râul Mureș.

I.2. Situaţia existentă

Platforma chimică şi sediul central al S.C. AZOMUREŞ S.A. ocupă o suprafaţă totală de

cca. 126 ha de teren, fiind amplasate în extremitatea de vest a zonei industriale a

municipiului Târgu Mureş, la o distanţă de 5 km de centrul orașului.

Terenul pe care sunt amplasate cele două instalații de Amoniac, care fac obiectul

proiectului de modernizare este situat în intravilanul municipiului Târgu Mureş şi este în

proprietatea S.C. AZOMUREŞ S.A.

Instalatiile de Amoniac III şi IV sunt racordate la următoarele utilităţi:

- Gazul metan

- Gazul metan pentru laborator

- Aer tehnologic

- Aer instrumental

- Aer de serviciu

- Abur de presiune medie

- Abur de presiune joasă

- Amoniac lichid import

- Apă de recirculată

- Apă demineralizată

- Apă de termoficare

- Apă industrială

- Azot de protecție de joasă presiune

- Azot de presiune medie

- Energie electrică

- Apă- canal

I.3. Situaţia proiectată

Modernizarea instalațiilor Amoniac III și Amoniac IV este prevăzuta în Propunerile de

modernizare aferente Autorizatiei integrate de mediu nr. SB 84 din 2007, revizuita la

20.03.2012/Anexa nr. 2– Reducerea consumului specific de gaz metan.

Modernizarea va îndeplini măsura 1.2 din Plan de actiuni/ Autorizaţiei integrate de

mediu- Reducerea poluării cu ioni amoniu a apelor uzate de la instalaţiile Amoniac III,

IV.

Modernizarea are în vedere realizarea următoarelor obiective:

- Mărirea capacității de producție a instalațiilor Amoniac III și Amoniac IV, de la 900

t/zi (în prezent) la 1.050 t/zi, pentru fiecare instalație în parte;

- Reducerea consumului energetic cu 1,25 - 1,70 Gcal/t amoniac (de la 9,8 la 8,5 Gcal

/ t), prin reducerea consumului specific de gaz metan şi export de abur;

- Îndeplinirea tuturor cerințelor de mediu referitoare la cele doua instalații Amoniac III

și Amoniac IV, prevăzute în Autorizația integrată de mediu și Documentele BAT,

inclusiv eliminarea emisiilor de amoniac de la striperul cu abur de presiune joasă;

- Modernizarea sistemului de comandă şi control automat al procesului și al opririlor

de urgență prin introducerea DCS (Sistemului de comandă şi control distribuit) şi

ESD (Sistem de oprire automată în caz de urgență).

Pentru atingerea obiectivelor mai sus enumerate, se are în vedere realizarea următoarelor

modificări majore:

1. Introducerea unui saturator de gaz de proces (151-E) și a trei serpentine

suplimentare în secțiunea rece a reformerului primar (101-B);

2. Instalarea a două pompe noi (151-JA/B) şi un schimbător de căldură (151-C),

pentru deservirea saturatorului;

3. Răcitor cu amoniac (154-C) pe aspirația compresorului de sinteză;

4. Unitate de spălare amoniac[ejector (151-L) + separator (151-F)] între treptele

compresorului de sinteză;

5. Adăugarea în instalația de spălare CO2 a unui ansamblu schimbător căldură (152-

C)/pompă (152-JA/B)/separator (152-E) pentru răcirea CO2 produs;

6. Înlocuirea treptei de recirculare la compresorul de sinteză împreună cu

modernizarea completă a compresorului de sinteză (103-J);

7. Modernizarea coloanei de sinteză (105-D) şi înlocuirea schimbătorului de căldură

(122-C) de la ieșirea gazului din coloana de sinteză;

8. Adăugarea în bucla de sinteză a unui încălzitor suplimentar pentru apa de cazan

(155-C), a unui răcitor gaz proaspăt (153-C) şi a unui filtru de ulei(153-L);

9. Modificare trasee buclă de sinteză;

10. Modificarea regimului de funcționare a striperului de condens de proces(103- E),

în vederea eliminării emisiilor de amoniac în atmosferă;

11. Instalare DCS(Sistem de control distribuit ) şi ESD(Sistem de oprire automată în

caz de urgență).

I.4. Capacitatea proiectată a instalaţiei:

Capacitatea de producție a instalațiilor Amoniac III și Amoniac IV, va fi 1.050 t/zi,

pentru fiecare instalație în parte;

I.5. Materii prime şi auxiliare

- Gaz metan

- Aer

- Catalizatori:

Catalizatorul de desulfurare pe bază de cobalt-molibden și masă absorbantă de

ZnO

Catalizator pentru cracare primară a metanului pe bază de nichel

Catalizator pentru cracare secundară a metanului pe bază de nichel

Catalizator pe bază de crom-fier pentru o conversie la temperatură înaltă a

oxidului de carbon în CO2

Catalizator pe bază de cupru-zinc pentru conversia oxidului de

Carbon în bioxid de carbon la temperatură joasă.

Catalizator pentru metanizarea oxidului de carbon pe bază de nichel.

Catalizatorul de fier pentru sinteza amoniacului

- Materiale pentru preparare soluție Carsol:

▪ Carbonatul de potasiu (K2CO3)

▪ Dietanolamină (DEA)

▪ Pentaoxid de vanadiu (V2O5)

▪ Agent antispumant

- Produs pentru tratarea apei de alimentare cazan: Fosfat trisodic

- Uleiuri

I.6. Procese tehnologice de producţie

I. Prepararea gazului de sinteză

1. Comprimarea gazului metan tehnologic

Gazul metan intră în partea de sud a fabricii de Amoniac, debitul total se măsoară şi se

înregistrează. Trece apoi printr-un separator unde se separă picăturile de apă, gazolină sau

praf conţinut în el. După separator fluxul de gaz metan se împarte în două:

- gaz metan de combustie;

- gaz metan tehnologic (G.M.T.).

Gazul metan tehnologic, cu ajutorul turbocompresorului 102 - J este comprimat în două

trepte la cca. 40-41 kgf/cm2 între treptele T.C. gazul este răcit în răcitorul 131 - C, iar

condensul format se separă în separatorul 125 - F.

Turbocompresorul este prevăzut cu un by-pass cu ventil pneumatic de reglare, care

asigură debitul minim de pe refulare (protecţie antipompaj), G.M.T. recirculat este răcit

în răcitorul 130 - C şi este retrimis în separator.

2. Dozarea hidrogenului în gazul metan tehnologic

Pentru fiecare Nm3 de G.M.T. se dozează aproximativ 0,067 Nm

3 de gaz de sinteză.

Gazul de sinteză dozat în G.M.T. se poate lua:

- de la refularea treptei I al TC 103 - J (în condiţii normale);

- din circuitul de sinteză (se foloseşte în caz de urgenţă, până la depresurizarea

circuitului de sinteză)

3. Preîncălzirea G.M.T. pentru desulfurare

De la refularea TC-ului, 102 - j şi după amestecarea cu gazul de sinteză, G.M.T. trece

prin serpentinele preîncălzitorului de desulfurare 103 - B şi este încălzit până la 390°C.

încălzirea se face cu gazul metan de combustie, cuptorul având 4 arzătoare. Temperatura

G.M.T. se menţine prin reglarea presiunii de gaz de combustie. Presiunea se reglează cu

ajutorul lui TRC - 105 a cărui ventil de execuţie se găseşte pe intrarea în distribuitorul de

gaz metan de combustie către arzătoarele cuptorului.

4. Desulfurarea G.M.T.

Operaţia se face în vederea eliminării sulfului din G.M.T. Desulfurarea se face la 390°C

în două desulfuratoare (101-D şi 102-D). Desulfuratoarele sunt astfel montate ca să poată

funcţiona în serie, în paralel sau numai unul dintre ele. Desulfuratoarele au două straturi,

primul constând dintr- un catalizator pe bază de Co-Mo şi serveşte pentru transformarea

compuşilor organici ai sulfului în prezenţa hidrogenului, în hidrogen sulfurat, iar al doilea

strat este din ZnO şi serveşte pentru reţinerea H2S-ului sub formă de ZnS. Catalizatorul

Co-Mo este dezactivat prin depuneri de carbon. Pentru a evita depunerea de carbon se va

evita depăşirea temperaturii maxime admise (405°C) şi în mod continuu se asigură

dozarea hidrogenului.

5. Saturarea gazului desulfurat

Gazul desulfurat care iese din 101-D / 102-D alimentează direct noua coloană

saturator 151-E, unde gazul este pus în contact cu condensatul fierbinte de proces

pentru a mări conținutul de apă.

Coloana saturator este divizată în două părți: partea inferioară funcționează ca

striper si reduce în principal conținutul de amoniac / metanol din condensatul de

proces care iese din coloană; partea superioară completează saturarea gazului

natural cu ajutorul căldurii recuperate în zona de convecție a reformerului primar

101-B.

Condensatul de proces care vine din separatorul principal de gaze 102-F este

preîncălzit în schimbătorul de alimentare/efluent la saturator, 151-C, si apoi este trimis

la serpentina saturatorului în 101B unde atinge temperatura optimă înainte de a intra

în partea superioară a saturatorului.

Gazul alimentează partea inferioară a coloanei și, parcurgând ascendent coloana

crește conținutul de apă datorită căldurii primite prin recircularea apei fierbinți

pompate în serpentina reformerului prin 151-JA/B.

Gazul saturat, la aprox. 200 °C si cu un raport abur / carbon de aproximativ 0,8 este

încălzit apoi în serpentina nouă de gaz saturat din reformerul primar la aprox. 340 °C

cu o presiune de aprox. 36 kg/cm2g.

Saturatorul este echipat cu un by-pass, proiectat pentru capacitatea totală, care

permite pornirea instalației la capacitate redusă, sau funcționarea normală (conform

schemei vechi), în cazul opririi saturatorului.

Condensatul de la baza saturatorului trece prin 151-C înainte de a fi trimis la E-100

unde este parțial vaporizat. Aburul de joasă presiune produs este separat în 103-E

care acționează ca separator: aburul de joasă presiune intermediar este trimis

la colector, în timp ce condensatul de la bază, după răcire în 135-C este trimis la

instalația Demi III pentru recuperare.

6. Amestecarea G.M.T. cu abur tehnologic şi preîncălzirea amestecului abur/gaz

G.M.T. desulfurat se amestecă cu aburul tehnologic în raport de (2,7 - 3) : (1)

kg/abur/Nm3 G.M.T.. Acest amestec se preîncălzeşte de la 360 - 370°C la maxim 510°C.

7. Reformare primară

Amestecul abur/gaz preîncălzit la cca. 510°C prin intermediul a 8 distribuitoare se

repartizează la cele 352 de tuburi de cracare suspendate în zona de radiaţie a cuptorului

de cracare. Parcurge tuburile de sus în jos, iar prin intermediul a 8 colectoare inferioare şi

a 8 conducte urcătoare ajunge în colectorul înzidit (legătura între reformerul primar şi

reformerul secundar), cu o temperatură de cca. 830-840°C.

Tuburile de cracare sunt umplute cu un catalizator pe bază de Ni. În tuburi are loc

descompunerea catalitică a metanului în prezenţa vaporilor de apă, ceea ce necesită aport

de căldură. Căldura necesară reacţiilor se asigură cu ajutorul gazului metan de combustie.

Acesta este ars în 180 arzătoare de boltă aşezate în 9 rânduri.

Conducta de legătură înzidită (între reformerul primar şi reformerul secundar) se răceşte

în mod continuu cu condens sau apă demineralizată prin intermediul unei mantale de

răcire.

În funcţionarea normală a fabricii, în metanul de combustie pentru reformerul primar se

introduc şi gazele de purjă rezultate din sinteză.

Gazele arse din zona de radiaţie prin intermediul tunelelor de la baza cuptorului ajung în

zona de convecţie. Tunelele sunt prevăzute cu câte un arzător folosite în cazul când

căldura gazelor arse ieşite din zona de radiaţie nu este suficientă pentru încălzirea

serpentinelor din zona de convecţie. În secţiunea I a zonei de convecţie se găsesc

următoarele serpentine recuperatoare de căldură:

- preîncălzitoare amestec abur/gaz;

- preîncălzire aer tehnologic;

- supraîncălzire abur 105kgf/cm2, secţiunea caldă.

În secţiunea II a zonei de convecţie se găsesc următoarele serpentine:

- supraîncălzire abur 105 kgf/cm , secţiunea rece;

- preîncălzire apă alimentare cazan, secţiunea caldă;

- preîncălzire apă alimentare cazan, secţiunea rece;

- preîncălzire gaz metan combustie prevăzut şi cu by-pass.

Podul de legătură dintre cele două secţiuni ale zonei de convecţie este prevăzut cu 16

arzătoare prin care se asigură căldura suplimentară necesară supraîncălzirii aburului de

105 kgf/cm2 de la 317°C la cca. 370°C (max. 400°C) în secţiunea rece a serpentinei de

supraîncălzire.

Gazele arse după ce au trecut prin zona de convecţie a cuptorului de cracare sunt

eliminate în atmosferă prin intermediul unui ventilator şi coş de fum.

Instalaţia de spălare a „gazelor de tanc” de la instalațiile de Amoniac III, IV.

Montarea unei coloane cu umplutură de inele Pal pentru spălarea amoniacului din „gazele

de tanc” (gaze desorbite din gazul brut de sinteză în timpul detentei acestuia de la 120 la

15 bar), înainte de procesul de ardere a acestora în reformerul primar (prin arderea

amoniacului se formează NOx). Se obţin cca 1,5 t/h apă amoniacală 13 - 14%, care se

trimite la epurare la Azotat I+II. Efectul constă în reducerea conţinutului de NOx în

gazele de ardere cu cca 100 ppm, respectiv reducerea practic completă a amoniacului din

gazele de tanc; recuperarea amoniacului şi reintroducerea acestuia în proces.

8. Reformare secundară

Gazul cracat I, cu conţinut de cca. 9,5 - 10,5% CH4 rezidual, temperatura de 780 - 820°C

şi presiunea de 29 - 32 kgf/cm2 prin intermediul conductei înzidite intră în reformerul

secundar şi în amestecător - arzător, se amestecă cu aerul tehnologic introdus şi

preîncălzit la 455°C.

Azotul introdus în reformerul secundar cu aerul tehnologic rezultat în urma reacţiilor de

cracare constituie elemente de sinteză a amoniacului. Debitul de aer tehnologic introdus

în reformerul secundar se reglează astfel ca raportul de H2/N2 din gazul de sinteză la

intrare în coloana de sinteză să fie 3:1.

9. Răcirea gazului cracat II

Răcirea gazului cracat II de la 990°C se face în două trepte:

- prin două generatoare de abur de 105 kgf/cm2 tip baionetă montate în paralel în care

gazul se răceşte până la cca. 390 - 480°C;

- prin generatorul de abur unde se răceşte până la 370°C.

Pereţii de rezistenţă a reformerului secundar a conductei înzidite, a generatorului de abur

şi a conductelor de legătură sunt prevăzuţi cu mantale de răcire pentru a evita

supraîncălzirea lor.

10. Conversia la înaltă temperatură a CO

Gazul cracat II răcit la 370°C intră la prima treaptă de conversie iar concentraţia oxidului

de carbon scade de la 10-12%, cât are la intrare, la 2,8-3,1%. Conversia se face cu vapori

de apă în prezenţa catalizatorului de fier; în reactor sunt două straturi de catalizator. La

ieşire gazul are o temperatură de 400 - 420°C.

11. Răcirea gazului convertit I

Gazul convertit se răceşte în 3 trepte:

- prin generatorul de abur de la 400-420°C la 325-335°C;

- prin schimbătorul de gaz-gaz până la 239°C;

- prin schimbătorul de căldură care răceşte gazul convertit I de la 239°C la 205°C.

12. Conversia de joasă temperatură (CJT)

Gazul convertit I, cu temperatura de 239°C, presiunea de cca. 28 kgf/cm2 şi cu conţinut

de 2,8-3,1% CO intră în CJT. Trece prin stratul de catalizator, unde CO-ul din gaz, în

prezenţa vaporilor de apă şi a catalizatorului de oxid de cupru şi zinc redus se converteşte

în CO2 şi H2, astfel că la ieşirea din CJT conţinutul de CO al gazului va fi de cca. 0,5%,

iar temperatura creşte la cca. 254°C.

13. Răcirea gazului convertit II

Răcirea gazului convertit II se face de la 254°C la 82°C (temperatura cu care intră în

absorber) se face în trei trepte: prin stropirea cu condens de proces sau apă de

alimentare cazan, folosit în cazul când nu există condens de proces; prin reboilere de

soluție Carsol; prin încălzitorul de apă demi+condens de abur.

II. Purificarea gazului de sinteză

14. Eliminarea CO2-ului (prin spălare cu soluţie Carsol)

- răcirea gazului convertit II;

- absorbţia bioxidului de carbon;

- regenerarea leşiei Carsol;

- răcirea C02-ului;

- recircularea şi răcirea leşiei Carsol;

- prepararea şi stocarea leşiei Carsol.

Răcirea gazului convertit II - de la 254°C la 82°C (temperatura cu care intră în absorber)

se face în trei trepte: prin stropirea cu condens de proces sau apă de alimentare cazan,

folosit în cazul când nu există condens de proces; prin reboilere de soluţie Carsol; prin

încălzitorul de apă demi+condens de abur.

14.1 Absorbţia bioxidului de carbon - reţinerea CO2-ului din gazul convertit II se

realizează într-o coloană de absorbţie, umplută cu umplutură mecanică, cu soluţie de

carbonat de potasiu care conţine dietanolamină (DEA) şi pentaoxid de vanadiu (V2O5),

numită şi soluţie Carsol.

Coloana de absorbţie are două secţiuni: secţiunea superioară cu trei straturi de inele

metalice; secţiunea inferioară cu patru straturi de inele metalice, în secţiunea superioară

se produce definitivarea procesului de reţinere a CO2-ului din gaz cu leşia regenerată.

Conţinutul de CO2 în gaz la baza secţiunii superioare este de 0,6-08%, iar la vârful

coloanei este de 0,1%.

Gazul ce iese din absorber trece prin separatorul de picături şi este trimis către metanator.

14.2. Regenerarea lesiei Carsol - leşia semiregenerată distribuită uniform pe stratul

superior de umplutură a secţiunii inferioare a coloanei împreună cu leşia regenerată

coboară până la cele 4 straturi de umplutură a secţiunii inferioare a coloanei şi ajunge la

baza absorberului. Gazul la intrarea în coloană barbotează în leşie şi deja la baza

aborberului se reţine o parte din CO2 14.3. Răcirea CO2-ului - CO2 saturat cu vapori de apă la 102°C împreună cu picăturile

de leşie antrenate se răceşte în două trepte

14.4. Recircularea şi răcirea leşiei Carsol - leşia regenerată, prin intermediul unui

colector, se distribuie la pompele de leşie regenerată, de unde este dirijată către două

răcitoare cu apă, montate în paralel şi prevăzute cu by-pass pentru reglarea temperaturii

leşiei. în condiţii normale unul din răcitoare funcţionează, celălalt se menţine în rezervă.

Soluţia se răceşte de la 119°C la cca. 70-75°C, temperatura cu care intră la vârful

absorberului.

14.5 Prepararea şi stocarea leşiei Carsol - se face în vase de preparare; în vasul de stocaj

se menţine soluţie preparată şi concentrată care se foloseşte la completarea pierderilor din

circuitul de spălare, înainte de a se introduce în circuitul de spălare, condensul adunat în

soluţia proaspătă se trec printr- un filtru mecanic pentru reţinerea impurităţilor mecanice.

15. Preîncălzirea gazului spălat de CO2 înaintea metanizării Se face în două trepte: prin schimbătorul de căldură gaz-gaz care răceşte gazul de sinteză

de pe refularea treptei I a turbocompresorului şi încălzeşte gazul spălat de CO2 de la cca.

70°C la cca. 112°C sau prin schimbătorul de căldură gaz/gaz în care se încălzeşte de la

112°C la 280-320°C pe seama gazului convertit I.

16. Metanarea

Gazul de sinteză, spălat de CO2 şi preîncălzit la 280-320°C trece de sus în jos prin stratul

catalizator de nichel.

Reacţiile de metanare sunt reacţii exoterme. Pentru fiecare procent de CO transformat în

metanator temperatura catalizatorului creşte cu cca. 74°C, iar pentru fiecare procent de

CO2 cu cca. 60°C. în urma reacţiilor de metanare, oxidul şi bioxidul de carbon din gaz se

reduce cca. 5-10 ppm, iar temperatura gazului creşte la 365-400°C.

Metanatorul este prevăzut cu posibilităţi de admisie gaz de sinteză rece peste stratul de

catalizator, folosit la răcirea gazului în cazul creşterii excesive a temperaturii (450-

460°C).

Temperatura maximă continuă de lucru a catalizatorului de metanare este de 400 - 425°C.

în mod continuu se măsoară şi căderea de presiune pe stratul catalizator care nu trebuie să

depăşească 0,15 kgf/cm2.

17. Răcirea gazului de sinteză de metanare

Răcirea gazului după metanare se face în trei trepte, prin:

- apa de alimentare cazan;

- apă demineralizată;

- apă de răcire recirculată.

Condensul rezultat în urma răcirii gazului se adună în separatorul de picături.

Gazul de sinteză răcit cu o presiune de cca. 25,6 kgf/cm2 este dirijat la aspiraţia TC-ului

de gaz de sinteză.

III.Sinteza şi separarea amoniacului

18. Comprimarea şi recircularea gazului de sinteză

Comprimarea şi recircularea gazului de sinteză se realizează cu un turbocompresor, cu

două trepte de comprimare, antrenată cu două turbine (înaltă şi medie presiune), în prima

treaptă de comprimare presiunea gazului creşte la 67,5 kgf/cm2, iar temperatura la 173°C.

Răcirea gazului refulat de prima treaptă se realizează în trei trepte:

- prin schimbătorul gaz/gaz până la 130°C;

- prin răcitorul cu apă până la 41°C;

- prin răcitorul cu amoniac lichid până la 8°C.

Apa rezultată în urma răcirii se separă şi se trimite la coloana de stripare.

In treapta a II a de comprimare gazul proaspăt de sinteză se amestecă cu gazul de sinteză

recirculat.

Gazul de sinteză se răceşte în răcitorul cu apă recirculată până la 41°C şi apoi în trei

răcitoare cu amoniac lichid şi un schimbător de căldură gaz/gaz până la -23°C,

temperatură cu care intră în separatorul de amoniac lichid. După separarea amoniacului

lichid, gazul de sinteză recirculat (cu un conţinut de cca. 2% NH3) se preîncălzeşte în

două trepte până la 24°C în schimbătorul gaz/gaz. Gazul astfel preîncălzit intră în spaţiul

intertubular al schimbătorului de căldură gaz/gaz din vârful coloanei de sinteză şi intră în

primul strat de catalizator din coloana de sinteză.

Gazul parcurge succesiv (de sus în jos) cele patru straturi de catalizatori. După ce iese

din ultimul strat de catalizator ajunge în spaţiul tubular al schimbătorului unde se răceşte

de la cca. 460°C la cca. 280°C, în continuare se răceşte pe seama apei de alimentare

tambur până la 165°C şi cu această temperatură reintră în coloana de sinteză de sus în jos

prin spaţiul dintre mantaua de rezistenţă şi coşul de catalizator cu cca. 169°C şi cu un

continut de amoniac de 12%.

Amoniacul lichid condensat se separă. Gazul de purjă cu un conţinut redus de NH3 (sub

2,5%) se amestecă cu gazele de tanc rezultat din vasul de destindere şi după ce se

preîncălzeşte la cca. 21°C, se trimite în colectorul de gaz de combustie pentru cuptorul de

cracare.

19. Separarea şi refrigerarea amoniacului produs

Amoniacul lichid din gazul de sinteză recirculat şi răcit la -23°C se separă şi se trimite în

vasul de destindere. Tot aici se trimite şi amoniacul lichid separat din purja continuă a

circuitului de sinteză. Gazele rezultate din vas se trimit în traseul gazelor de purjă.

Amoniacul lichid ajunge în instalația de refrigerare care asigură:

- răcirea amoniacului până la -33°C prin destindere până la o presiune de 0,015-

0,024kgf/cm (totodată şi o degazare aproape completă);

- alimentarea cu amoniac lichid a răcitoarelor de gaz/gaz;

- comprimarea şi condensarea amoniacului gazos în urma destinderii amoniacului

lichid. Comprimarea amoniacului gazos se realizează cu un turbocompresor cu trei

trepte antrenat de o turbină cu condensare.

Răcitoarele de amoniac lichid sunt legate de trei vase de răcire. Alimentarea răcitoarelor

cu amoniac lichid se face prin termosifonare.

Amoniacul gazos, rezultat în urma evaporării în răcitoarele cu amoniac lichid, se separă

din emulsie lichid - gaz în vasele de răcire şi se dirijează către treptele de presiune

corespunzătoare a TC-ului. Amoniacul gazos comprimat de TC-ul la cca. 15-16 kgf/cm2

se răceşte şi se condensează în trei răcitoare cu apă şi se adună într-un vas tampon. În

acest vas tampon se poate admite amoniac lichid din exteriorul instalației de amoniac din

reţeaua combinatului.

Amoniacul produs, răcit la -33°C, se trimite în depozitul de amoniac lichid cu ajutorul

pompelor.

I.7. Resurse folosite în scopul asigurării producţiei

Informaţii privind producţia şi necesarul resurselor energetice

Productia Resurse folosite în scopul asigurării producţiei

Denumire Cantitate amoniac

produs

Denumire Cantitate zilnică/

anuala

Furnizor

Amoniac 1.050 t/zi, 350000 Gaze A. Total/instalatie: TRANSGAZ

t/an, pentru fiecare

instalație în

parte(după

modernizare)

naturale B. 1.174.680 Stm3/zi

C. 387.644.400

Stm3/an .

D. A. Gaz tehnologic

E. 692.424 Stm3/zi

F. 228.499.920

Stm3/an

G. B. Gaz de

combustie

H. 482.256 Stm3/zi

I. 159.144.480

Stm3/an

S.A.

Aer

tehnologic

981.144 Nm3/zi

323.777.520 Nm3/an

Energie

electrica

34,5 kWh/tonă SC

ELECTRICA

SA

Abur Export de abur Centrale

termoelectrice-

CET I; CET II

Produse secundare rezultate: bioxid de carbon, gaze de purjă și apă amoniacală

- aproximativ 210 kg/h amoniac ca soluție de apă amoniacală (NH3 - 20 % masic);

- aproximativ 52,5 t/h CO2 la 15 °C și 0,15 kg/ cm2g;

- 85 t/h export abur medie presiune la 350 °C şi 39,5 kg/ cm2g.

Gazul de purja se prelucreaza in vederea recuperarii hidrogenului.

Condensul de proces, stripat și va fi trimis la instalația Demi III pentru recuperare.

Apa: Norme de apă(conform Autorizației de gospodărire a apelor nr. 82/28.03.2014):

Instalația Utilitate U.M. Volum de apă Specific (mc/U.M.)

Amoniac III - apă recirculată-R3 mc/tonă 385,0

- apă demineralizată

3,5

Amoniac IV - apă recirculată-R6 mc/tonă 385,0

- apă demineralizată 3,5

Gospodăriile de apă recirculată ( R3, respectiv R6) existente pe platforma unității

deservesc și aceste 2 instalații.

Alte resurse/utilități

- Aer comprimat – furnizat de instalaţia de separare a aerului tip GAN 2200;

I.8. Substanţe chimice periculoase vehiculate

Substanţe periculoase vehiculate în instalaţie în timpul funcţionării sunt:

- amoniac

- gaz metan

- hidrogen

- monoxid de carbon

- soluţie CARSOL

- catalizatori cu conţinut de substanţe periculoase

- ulei de ungere

Amoniacul, gazul metan și hidrogenul , în limitele de explozitivitate, prezintă pericol de

explozie extrem de mare sau mai bine spus explozie sigură, în prezența unor scântei,

flăcări, scurtcircuit electric, scântei provocate prin lovirea unor corpuri dure, etc.

S.C. AZOMUREȘ S.A. deține Raport de Securitate, conform H.G. 804/2007 privind

controlul pericolelor de accident major în care sunt implicate substanţe periculoase;

pentru proiectul de modernizarea a instalațiilor de amoniac Raportul de Securitate a fost

revizuit.

Prin natura procesului de fabricație, se poate considera că practic orice punct al instalației

conține substanțe periculoase, și anume:

- gaz metan tehnologic – în fazele de purificare (desulfurare) a gazului

metan;

- gaz metan de combustie – de la punctul de alimentare până la arzătoarele

reformerului primar;

- gaz de sinteză de la reformarea primară (H2, CO, CO2, metan nereacționat,

abur)

în tuburile reformerului primar şi pe traseul de alimentare a reformerului secundar;

- gaz brut de sinteză (H2, N2, CO, CO2, metan nereacționat) în reformerul

secundar,

convertorul de CO, până la metanator;

- gaz de sinteză purificat (H2, N2) de la compresorul de sinteză la coloana de

sinteză;

- gaz de sinteză reacționat (H2, N2, NH3) de la coloana de sinteză la treaptă de

recirculare a compresorului de sinteză;

- amoniac lichefiat de la separatoarele de amoniac la limitele bateriei.

În cadrul instalațiilor Amoniac şi pentru creșterea siguranței în funcționare a instalațiilor

tehnologice în perioada modernizării se prevăd următoarele dotări:

▪ Sistemul de Control Distribuit - DCS care înlocuiește Sistemul de automatizare

convențional cu conducere centralizată de la tabloul de comandă.

▪ Sistemul de oprire automată în caz de urgență - ESD - pentru creșterea

siguranței în funcționare şi îmbunătățirea sistemului de control a instalațiilor de pe

platforma AZOMUREȘ. Scopul sistemului de interblocare este de a menține un

mediu sigur și fiabil în zona instalațiilor tehnologice pentru protecția personalului,

a echipamentelor, în cazul proastei funcționări a sistemului de comandă și/sau în

cazul erorilor umane.

II. MOTIVELE ŞI CONSIDERENTELE CARE AU STAT LA BAZA EMITERII

ACORDULUI

Procedura de evaluare de mediu pentru proiect s-a derulat cu respectarea prevederilor

legislative aplicabile:

- HG nr. 445/2009 privind evaluarea impactului anumitor proiecte publice şi private

asupra mediului;

- O.M. nr. 135/2010 privind aprobarea Metodologiei de aplicare a evaluării impactului

asupra mediului pentru proiecte publice şi private;

- O.M. nr. 863/2002 privind aprobarea ghidurilor metodologice aplicabile etapelor

procedurii cadru de evaluare a impactului asupra mediului;

- Legea nr. 278/2013 privind emisiile industriale;

- H.G. 804/2007 privind controlul pericolelor de accident major în care sunt implicate

substanţe periculoase;

- Autorizatia integrată de mediu nr. SB 84 din 2007, revizuita la 20.03.2012;

Decizia de emitere a fost luată în urma verificării documentaţiei depuse şi a

amplasamentului, în urma consultării publicului şi a autorităţilor publice competente

membre ale Comisiei de Analiză Tehnică, pe baza concluziilor şi a recomandărilor

raportului privind impactul asupra mediului.

Decizia de emitere a acordului de mediu se bazează pe respectarea prevederilor legale

privind:

- măsurile ce se impun pentru protecţia apei, aerului, solului şi biodiversităţii, gestiunea

deşeurilor;

- valorile limită de emisie, compararea cu prevederile documentelor de referinţă asupra

celor mai bune tehnici disponibile;

- respectarea cerinţelor comunitare transpuse în legislaţia naţională;

- măsuri adecvate pentru supravegherea emisiilor inclusiv obligativitatea de a raporta

autorităţii competente pentru protecţia mediului datele de supraveghere;

- măsuri speciale cu scopul de a preveni poluarea şi/sau reduce poluarea, atunci când

autorităţile competente pentru protecţia mediului le consideră necesare;

MĂSURI PENTRU PREVENIREA ŞI REDUCEREA EFECTELOR

NEGATIVE SEMNIFICATIVE ASUPRA MEDIULUI

III.1. Apa

- S.C. AZOMUREŞ S.A. deţine Autorizația de gospodărire a apelor nr.

82/28.03.2014 emisă de Administraţia Naţională „Apele Române” , București.

Alimentarea cu apă

Sursa apă: râul Mureş

Apa captată şi tratată în instalaţiile de tratare a apei din unitate este utilizată în special la

sistemele de răcire ale instalaţiilor tehnologice.

Gospodăriile de apă recirculată ( R3, respectiv R6) existente pe platforma unității

deservesc și aceste 2 instalații de producție amoniac.

Implementarea proiectului de modernizare a instalatiilor de producție amoniac nu va

conduce la modificarea actualei scheme de consum a apei tehnologice.

Clădirile (administrative; de serviciu) aferente instalațiilor sunt racordate la rețelele de

apă potabilă, respectiv canalizare menajeră, existente pe platforma unității. Apele meteorice colectate de pe platforma societăţii sunt transportate gravitaţional printr-o reţea

subterană de canalizare şi sunt conduse spre colectoarele magistrale

Apa pentru intervenţii în caz de incendiu

Apa pentru incendiu se asigură din bazinele de apă tehnologică și rezervorul castelului de

apă.

III.2. Aer În perioada de construcţii – montaj pentru realizarea proiectului :

Pe timpul realizării lucrărilor de modernizare la cele doua instalații, se va proceda la

întreruperea temporara a activității, fie a întregii instalații, sau a unor părţi din instalație;

se vor aplica prevederile din Planul de închidere a amplasamentului, întocmit de S.C.

AZOMUREŞ S.A.:

- oprirea în condiţii de siguranţă a procesului tehnologic şi a funcţionării instanțiilor;

- golirea instalaţiilor tehnologice şi de stocare cu recuperarea conţinutului,

gestionarea produselor rezultate;

- spălarea/curăţarea instalațiilor tehnologice şi de stocare;

În perioada de operare:

Sursele de emisie în atmosferă, existente la cele 2 instalații sunt

Denumire punct de

masura

Sursă/Cod sursa de

emisie

Poluant VLE, mg/Nmc

(conform AIM;

până la

31.12.2015)

Reformer primar

Coș dispersie/101 B

NOx 450

SOx 35

Pulberi 5

Preincalzitor gaz

tehnologic


NOx 450

SOX 35

Pulberi 5

Coloană de stripare

condens de proces

Evacuare/103 E NH3 30

Concentrațiile poluanților în anii 2012 și 2013, conform automonitorizării realizate, s-au

încadrat în valorile limită stabilite de autorizația integrată de mediu.

Modernizarea prevede tratarea condensurilor de proces într-un utilaj nou, numit

saturator (151-E) unde condensul este circulat în contacurent cu gazul metan tehnologic

de după compresorul de metan 102-J.

Amoniacul împreună cu o anumită parte din condens, trece în gaz care apoi este

amestecat în continuare cu abur înaintea fazei de cracare primară.

Prin această tratare, se va obţine nu numai eliminarea evacuării amoniacului în

atmosfera si recuperarea acestuia, mai departe în circuitul tehnologic dar şi reducerea

cantitatii de abur tehnologic necesară a fi introdusă în circuit; condensul purificat

rezultat va fi trimis la instalația Demi III.

Striperul de condens 103-E nu va dispare din instalaţie ci va fi folosit în sistemul de

generare abur, pentru producerea de abur de joasă presiune din purja continua din

tamburul de abur 101-F.

III.3. Sol, subsol, ape subterane

În perioada de construcţii – montaj pentru realizarea proiectului :

Organizarea de şantier va fi amplasată pe teritoriul Azomureş, în funcţie de destinaţia

spaţiilor, în mai multe zone( ateliere de prefabricare trasee, zone de depozitare utilaje,

zonă birouri, zone de depozitare containere, instrumentație, zonă sablare), cărora le vor

fi asigurate utilitățile necesare.

Măsuri :

golirea instalațiilor pentru prevenirea scurgerilor accidentale

depozitare în spații amenajate a utilajelor și echipamentelor demontate

gestionarea corespunzătoare a materialelor folosite(vopsele, diluanți, ș.a.)

depozitare controlată, selectivă a deșeurilor

În perioada funcţionării obiectivului :

- condensul trimis la instalația Demi III va fi purificat;

- întreținerea corespunzătoare a instalațiilor, echipamentelor și utilajelor

III.4. Zgomotul

Obligaţii ale operatorului:

- se va asigura întreţinerea corespunzătoare a echipamentelor montate în exteriorul

halelor de producţie pentru a preveni creşterea nivelului de zgomot ambiental

- să folosească măsuri de bună practică pentru controlul zgomotului. Aceasta include o

mentenanţă adecvată a echipamentelor, a căror deteriorare poate conduce la creşterea

zgomotului.

- trebuie să folosească tehnici de control a zgomotului care să asigure că zgomotul

produs de instalaţie nu conduce la cauze rezonabile de sesizări ale populaţiei;

- să asigure măsuri şi dotări speciale pentru izolarea şi protecţia fonică a surselor

generatoare de zgomot şi vibraţii, să verifice eficienţa acestora;

- să pună în exploatare numai pe cele care nu depăşesc nivelul de zgomot echivalent

Lech= 65 dB(A) şi valoarea curbei de zgomot Cz= 60 dB, la limita instalaţiei, conform

STAS 10009/88;

III.5. Miros

Surse de mirosuri – emisii dirijate sau fugitive generate din următoarele operaţii:

- instalaţiile tehnologice ;

- zona de depozitare materiale.

- zona de depozitare deşeuri.

Se vor lua următoarele măsuri:

- Se va asigura că toate operaţiile de pe amplasament să fie realizate în aşa fel încât

mirosurile să nu determine o deteriorare semnificativă a calităţii aerului, dincolo de

limitele amplasamentului.

- Se va urmări prevenirea generării mirosurilor la sursă sau reducerea acestora prin

sisteme speciale de tratare, în cazul în care acestea nu pot fi prevenite.

- Se vor lua măsurile necesare pentru reducerea emisiilor fugitive generatoare de miros.

- Se va asigura întreţinerea corespunzătoare a echipamentelor montate în exteriorul halei

de producţie pentru a preveni emisiile de miros în aer.

III.6. Gospodărirea deşeurilor

Deşeurile rezultate din procesul ”cleaning securing”(catalizatori, umpluturi, soluție

Carsol, ulei mineral, cărbune activ, ape de spălare utilaje, silicagel), dezafectarea

utilajelor(deșeuri metalice; deșeuri de construcții; uleiuri minerale/sintetice) vor fi

colectate selectiv în recipiente adecvate şi vor fi stocate temporar pe amplasament, pe

platforme betonate.

Deșeurile se vor preda la unități autorizate de colectare și transport deșeuri.

Principalele tipuri de deşeuri rezultate în etapa de operare a instalațiilor de Amoniac III şi

IV sunt:

- catalizatori uzaţi (cu conţinut de Cr, Ni, Ni-Mo, ZnO) proveniţi din procesele de

fabricaţie;

- piese şi componente metalice uzate rezultate de la întreţinerea şi repararea

echipamentelor şi instalațiilor;

- ulei uzat rezultat din activităţile de întreţinere şi reparaţii a echipamentelor şi

utilajelor

- deşeuri menajere.

După modernizare, modul de gestionare a deşeurilor de către operator, nu se va modifica

şi nu vor fi necesare măsuri suplimentare de colectare selectivă şi de stocare separată a

deşeurilor.

Operatorul are următoarele obligaţii:

- evitarea producerii de deşeuri; în cazul în care aceasta nu poate fi evitată, valorificarea

lor, iar în caz de imposibilitate tehnică şi economică, neutralizarea şi eliminarea acestora,

evitându-se sau reducându-se impactul asupra mediului;

- eliminarea deşeurilor periculoase prin firme specializate, autorizate, pe bază de

contract;

- operatorul trebuie să se asigure că deşeurile transferate către o altă persoană fizică sau

juridică sunt ambalate şi etichetate în conformitate cu standardele naţionale, europene şi

cu oricare alte norme în vigoare privind inscripţionările obligatorii;

- amenajarea locurilor pentru colectarea selectivă, în condiţii de siguranţă pentru mediu şi

sănătatea umană, a deşeurilor ce vor rezulta din activitate şi gestionarea corespunzătoare

a acestora în conformitate cu prevederile legale în vigoare; deşeurile industriale

reciclabile vor fi colectate separat şi valorificate în conformitate cu legislaţia în vigoare

(Legea 211/2011 privind regimul deşeurilor);

- gestionarea deşeurilor se va realiza conform cerinţelor H.G. nr. 856/2002 privind

evidenţa gestiunii deşeurilor;

- deşeurile destinate proceselor de recuperare sau eliminare pot fi transportate numai de

agenţi economici autorizaţi, cu respectarea prevederilor H.G. nr. 1061/2008;

- gestionarea ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje se va face conform H.G. nr. 621/2005,

cu modificările ulterioare;

IV. CONDIŢII CARE TREBUIE RESPECTATE

IV.1. Protecţia calităţii apelor

- Se vor respecta prevederile Autorizației de gospodărire a apelor nr. 82/28.03.2014 emisă

de Administraţia Naţională „Apele Române” , București;

- Analizele vor fi efectuate de către un laborator acreditat RENAR;

- Beneficiarul investiţiei va urmări respectarea indicatorilor de calitate pentru apele uzate

menajere şi pluviale;

- Se interzice evacuarea de ape uzate neepurate sau insuficient epurate în apele de

suprafaţă sau în pânza freatică, atât în perioada executării construcţiilor cât şi la punerea în

funcţiune a acestora, conform Legii Apelor nr. 107/1996, cu modificările şi completările

ulterioare;

IV. 2. Protecţia calităţii aerului

IV. 2. 1. Limite admisibile la emisia în atmosferă:

Cerintele privind emisiile, conform documentelor BREF/BAT, transpuse în Autorizatia

integrată de mediu nr. SB 84 din 2007, revizuita la 20.03.2012, începând cu data

01.01.2016, pentru instalațiile AMONIAC III și IV

Denumire punct de

masura

Sursă/Cod sursa de

emisie

Poluant VLE, mg/Nmc,

începând cu data

01.01.2016

(conform AIM)

Reformer primar


NOx 230

(0,32 kg/tNH3)

SOx 35

Pulberi 5

Preincalzitor gaz

tehnologic


NOx 230

(0,32 kg/tNH3

SOX 35

Pulberi 5


condens de proces

Evacuare/103 E NH3 Eliminare sursă

Notă:

1. Toate rezultatele măsurătorilor trebuie înregistrate, prelucrate şi prezentate într-o formă

adecvată, uşor de analizat pentru a permite autorităţilor competente pentru protecţia

mediului să verifice conformitatea cu condiţiile de funcţionare prevăzute şi valorile limită

de emisie stabilite.

2. Valorile limită la emisie pentru aer se consideră respectate dacă în decursul unui an

calendaristic:

pentru măsurătorile discontinue - se respectă valorile limită impuse. Pentru măsurătorile

discontinue: valorile medii zilnice se determină prin media valorilor orare determinate prin

cel puţin 3 exerciţii de măsurare/zi, în timpul de lucru efectiv (excluzând perioadele de

pornire şi oprire).

3. Rezultatele măsurătorilor făcute pentru a verifica respectarea valorilor limită de emisie

trebuie raportate la condiţii standard: T= 273 K, p=101,3 kPa, gaz uscat.

4. Nici o emisie în aer nu trebuie să depăşească valoarea limită de emisie stabilită în

prezentul acord. Este obligatoriu să nu existe alte emisii în aer, semnificative pentru

mediu, cu excepţia celor acceptate legal.

IV. 2.2. Respectarea dispoziţiilor Legii nr. 104/2011 privind calitatea aerului

înconjurător este obligatorie.

IV.3. Zgomot

- Valoarea admisă a zgomotului la limita incintei, nu va depăşi nivelul de zgomot

echivalent continuu de 65 dB(A), la valoarea curbei de zgomot Cz 60 dB.

- Activităţile de pe amplasament nu trebuie să producă zgomote care depăşesc limitele de

presiune (Leq), prevăzute de STAS 10009/88, de 50 dB(A), Cz 45, în timpul zilei şi 40

dB (A), Cz 35, în timpul nopţii, în afara amplasamentului, în locaţii sensibile, zone

rezidenţiale, şcoli şi spitale, cu excepţia cazului când zgomotul de fond (circulaţia rutieră,

CF) depăşeşte această valoare.

- Măsurătorile şi calculul nivelului de zgomot echivalent continuu se vor face respectând

prevederile STAS 6161/1-89, STAS 6156-86 şi STAS 6161/3-82.

IV.4. Modul de aplicare la S.C. AZOMUREŞ S.A. a cerinţelor BAT [IPPC Reference

Document on Best Available Techniques for Manufacture of Large Volume

Inorganic Chemicals – Ammonia, Acids and Fertilisers (august 2007) ]

S.C. AZOMUREŞ S.A. a obţinut certificările ISO 9001:2008 si ISO 14001:2004,

eliberate de TŰV NORD Cert GmbH Germania.

Conform Raportului privind impactul asupra mediului, întocmit în cadrul procedurii de

emitere a acordului de mediu, comparând recomandarile din documentul de referință

pentru instalațiile convenţionale (ref. Cap. „2.4.1 Advanced convenţional process”)

instalațiile Azomureş se încadrează sau se vor încadra în toate categoriile şi

recomandările prevăzute, după cum urmează: Prevedere BAT Situatia instalațiilor Azomureş dupa modernizare

Reformare primară la presiune de

pâna la 40 bari.

În prezent se funcţionează cu 38,0 bari la refularea compresorului de

sinteză, care dacă se ţine cont de căderile de presiune de pe traseu

datorate utilajelor şi ventilelor de reglare, asigură o presiune de 36,4 bari

la intrarea în reformerul primar.

În noile condiţii de funcţionare, presiunea la refularea compresorului de

sinteză va creşte la 40,3 bari, iar la intrare în reformerul primar va ajunge

la 38,4 bari. (vezi punctul 103 şi 104 din bilanţul de materiale, doc. 5152-

10-E-PZQ-301 şi 401).

Creşterea presiunii favorizeaza reacţia de cracare (reformare) obţinându-

se o conversie mai bună la ieşirea din reformer.

Montarea de arzătoare cu emisii

scăzute NOx

Azomureş va realiza în acelaşi timp în cadrul modernizării şi înlocuirea

arzătoarelor de la cazanul auxiliar şi înlocuirea sistemului actual, cu un

sistem nou mai eficient şi cu emisii scazute de NOx.

Concentraţie stoechiometrică a

aerului introdus în reformerul

secundar

În procesul tehnologic se introduce aer în reformerul secundar ca sursă de

azot pentru reacţia de obţinere a amoniacului. O parte din oxigenul din

aer se arde în reformerul secundar în prezenţa catalizatorului de nichel,

crescând temperatura gazului în reformerul secundar pâna la peste

1000ºC şi definitivând reacţia de cracare.

Cantitatea de aer trebuie atent reglată astfel încât, ţinind cont de

consumul de oxigen din reformerul secundar şi de transformările

ulterioare ale gazului din convertoarele de înaltă şi joasă temperatură,

apoi Secţiunea de eliminare CO2 şi metanare; astfel încât la intrarea în

coloana de sinteză să avem un raport molar stoechiometric hidrogen/azot

de 3/1.

În prezent, acest raport se menţine constant de la tabloul de comandă,

prin modificarea turaţiei compresorului de aer în funcţie de concentraţia

hidrogenului de la intrare în coloană, concentraţie măsurată la un anlizor

de gaz aflat la intrarea în coloană. Buclele de reglare pneumatice

împreună cu analizorul de generaţie veche, fac ca întârzierile date de

acestea să fie destul de mari şi de aceea reglarea raportului azot/hidrogen

sa fie greoaie şi uneori imprecisă.

Modernizarea avută în vedere, cu implementarea sistemului de control

DCS, va avea redundanţă scazută şi o rapiditate foarte mare.

Deasemenea, se vor înlocui toate analizoarele de gaz din proces, făcând

sistemul de reglare a raportului azot/hidrogen prin modificarea turaţiei

compresorului de aer mult mai fiabilă şi mai exactă.

Sistem de eliminare CO2 de energie

scazută

Secţiunea de eliminare a CO2 din instalațiile de amoniac a fost

modernizată într-o primă etapă în anul 2000, la instalația Amoniac 3,

respectiv în anul 2004 la instalația Amoniac 4. Modernizarea iniţială a

avut ca scop scăderea consumului energetic al secţiunii, prin schimbarea

regimului de lucru a coloanelor de desorbţie, de la desorbţie la presiune

identică, la desorbţia la presiuni diferite. Acest fapt duce la reducerea

debitelor de soluţie utilizată la eliminarea CO2 şi implicit la reducerea

consumului de energie utilizat de pompele de soluţie.

Modernizarea actuală, prevede eficientizarea procesului de desorbţie a

CO2, prin creşterea diferenţei de presiune între cele două coloane de

desorbţie.

Deasemenea CO2 ieşit din instalație, va fi răcit mai mult, prin montarea

unui răcitor suplimentar de CO2, în paralel cu răcitorul existent 110-C şi a

unei secţiuni noi de răcire a CO2 pâna la 15ºC.

Tot în Secţiunea de eliminare a CO2 se va monta un răcitor de gaz

suplimentar la intrare în absorber şi se va înlocui o turbină de soluţie

semiregenerată (107-JB) cu o turbină hidraulică pentru recuperarea

energiei din soluţia de absorbţie ce trece din absorber în desorbere.

Aceste modificări vor duce la câştiguri energetice importante pe întreaga

instalație de eliminare a CO2.

Comparând recomandarile BAT pentru instalațiile existente (ref. Cap. „2.4.4 Revamp:

increase capacity and energy efficiency”) instalațiile Azomureş se încadrează sau se vor

încadra după modernizare în majoritatea categoriilor prevăzute, după cum urmează:

Prevedere BAT Situatia instalațiilor Azomureş dupa modernizare

Încălzirea suplimentară a

amestecului gaz metan/abur

La modernizarea actuală nu sunt prevăzute lucrări care să modifice

încălzirea suplimentară a amestecului mixt gaz metan/abur. în paralel cu

modernizarea, Azomureş analizează o nouă tehnologie, recent aparută,

care prevede acoperirea zidăriei refractare din beton cu un polimer

reflectiv. Această acoperire ar avea rolul de a reduce pierderile de căldură

prin pereţii reformerului primar şi implicit creşterea temperaturii, deci a

eficienţei tuturor serpentinelor din reformerul primar.

Instalare turbină cu gaz

Modificări ale arzătoarelor

Rearanjarea serpentinelor din zona

de convecţie şi instalarea de

suprafeţe de schimb suplimentare

Zona de convecţie din reformerul primar conţine un număr de 7

serpentine care recuperează căldura gazelor arse de la aproximativ 850-

900C la 250C, cu care se elimină la coşul de gaze arse.

Modernizarea prevede eliminarea unei serpentine din zona rece de

convecţie (serpentina de apa de cazan) şi introducerea a 2 serpentine noi

cu suprafaţă mai mare de contact, ceea ce va duce la o recuperare mai

avansată a căldurii gazelor de ardere şi implicit o scădere a temperaturii

gazelor la coş până la 170C. Serpentinele noi ce se vor introduce sunt

urmatoarele:

Serpentina de gaz metan tehnologic de la ieşire din saturator,

înainte de amestecare cu abur tehnologic.

Serpentina de condens intrare la saturator.

De asemenea, proiectul mai include o variantă de eliminare a

încălzitorului de preîncălzire gaz metan pentru desulfurare 103-B. În

acest caz odată cu eliminarea 103-B, se prevede instalarea unei serpentine

noi, situată între cele două serpentine menţionate mai sus.

Mentenanţa Mentenanţa instalațiilor în Azomureş se face pe parcursul întregului an,

odată ce apar probleme la utilaje. Problemele apar în special la utilajele

dinamice, care sunt prevăzute cu rezerve, astfel că un

utilaj/pompă/turbină se poate înlcui în funcţionare cu rezerva lui/ei şi se

poate interveni şi remedia fară a afecta procesul tehnologic.

La finalizarea reparaţiilor utilajul se reintroduce în circut.

Revizia anuală se execută cu oprirea instalaţiei, când sunt executate

lucrările care nu pot fi făcute în timpul funcţionării, împreună cu toate

verificarile, probele şi testările impuse de regulamentele de funcţionare şi

de legislaţia în vigoare.

Referitor la prevederile BAT din cap „2.4.5 Pre-reforming” ce prevede instalarea unui

pre-reformer catalitic instalat pe fluxul tehnologic în faţa reformerului primar, proiectul

actual nu prevede instalarea unui prereformer.

Referitor la prevederile BAT din cap „2.4.6 Energy audits” ce prevede efectuarea de

analize energetice pentru identificarea potentialelor surse de reducere a consumurilor,

proiectantul modernizării a efectuat un audit energetic al ambelor instalaţii şi a

identificat şi propus un număr de 9 soluţii suplimentare pentru scăderea suplimentară a

consumului energetic, unele vor fi executate în timpul modernizării, altele ulterior şi vor

avea ca efect reducerea consumurilor energetice cu aproximativ 0,5 Gcal/tona amoniac.

Referitor la prevederile BAT din cap „2.4.7 Advanced process control” ce prevede

implementarea unui sistem avansat de control al procesului, proiectul modernizării

include instalarea unui sistem nou de comanda şi monitorizare pe calculator a procesului

tehnologic (DCS+ESD) şi înlocuirea majorităţii ventilelor de reglare automate din proces,

pentru a se asigura fiabilitatea întregului sistem de control. Sistemul DCS va fi prevazut

cu proceduri de control automat şi optimizat al procesului tehnologic, şi va avea o

fiabilitate şi viteza de reacţie mult mai mare ca actualul sistem pneumatic de comandă.

Cap „2.4.8 Use of gas turbine to drive the process air compressor” prevede instalarea

unei turbine cu gaz la compresorul de aer. Aceasta modificare nu se va executa deoarece

au fost aplicate alte măsuri în acelaşi scop, respectiv schimbarea etanşărilor

compresoarelor de aer de la ambele instalații, cu un sistem de etanşare elastic nou, ca

urmare performanţele compresorului au crescut cu 15%. S-au economisit astfel 9 tone

abur de 40 bari pe oră, de la fiecare compresor şi implicit s-a redus consumului de gaz

metan necesar producerii aburului.

Conceptul etanşărilor elastice se va extinde la compresoarele de metan, de gaz de sinteză

şi de amoniac.

Prevederile BAT din cap „2.4.9 Combined Claus unit and tail gas management” sunt

valabile pentru instalațiile cu oxidare parţială a gazului metan, deci nu se aplica

instalațiilor Azomureş.

Cap „2.4.10 SNCR at the primary reformer” prevede instalarea unui sistem de reducere a

oxizilor de azot prin injectarea unui aditiv în gazele de ardere. Această modificare nu se

va executa, în schimb Azomureş a instalat în scopul eliminarii amoniacului din gazele de

tanc, care se introduc la ardere, o coloana de spălare cu apă demineralizata, apa

amoniacală rezultată se valorifică în instalația de azotat de amoniu. Lucrarea are ca şi

consecinţă scăderea drastică a concentraţiei de NOx din gazele arse de la reformerul

primar.

Referitor la prevederile BAT din cap „2.4.11 Improved CO2 removal systems” ce

prevede eficientizarea secţiunii de eliminare a CO2 se pot menţiona urmatoarele: S-a

executat o modernizarea iniţială care a avut ca scop scăderea consumului energetic al

secţiunii prin schimbarea regimului de lucru initial, cu o coloana de absorbţie şi doua

coloane de desorbţie la presiune identica, la un sistem în care coloanele de desorbţie

lucrează la presiuni diferite. Ca urmare a acestei modernizări s-a obţinut reducerea

debitelor de soluţie absorbantă utilizată la eliminarea CO2 şi implicit la reducerea

consumului de energie utilizată de pompele de soluţie regenerata 108-J şi de soluţie

semiregenerata 107-JA/JB. Modernizarea actuală prevede eficientizarea procesului de

desorbţie al CO2, prin creşterea diferenţei de presiune între cele două coloane de

desorbţie, realizată prin montarea unui ejector 152-L pe traseul de CO2 de la ieşirea din

desorberul de joasă presiune, având ca agent motor CO2 de la ieşirea din desorberul de

înaltă presiune, ceea ce va duce la eficientizarea energetică suplimentară a procesului.

Deasemenea, tot în zona de eliminare a CO2 se va monta un răcitor suplimentar de CO2,

în paralel cu răcitorul existent 110-C, ceea ce va duce la scăderea temperaturii CO2 şi la

creşterea cantităţii de condens separat, având ca rezultat scăderea energiei necesare

pentru transportul CO2 la beneficiar.

Prin modernizare se mai prevede şi instalarea unei secţiuni de răcire a CO2, formată dîntr-

o coloana de răcire 152-E în care CO2 circulă ascendent, în contracurent cu un condens

subrăcit pe baza vaporizării amoniacului, într-un schimbator de căldura 152-C şi

vehiculat cu pompele 152-JA/JB. CO2 va fi racit astfel pâna la 15ºC ceea ce va duce,

deasemenea, la reducerea energiei necesare pentru transportul CO2 la beneficiar şi la

scăderea consumurilor energetice la instalația Uree.

Pe traseul de gaz, la intrarea în absorber, se va monta un răcitor suplimentar 156-C, în

serie cu răcitorul existent 106-C, ceea ce va avea ca rezultat scăderea temperaturii de

intrare în absorber de la 88ºC actual la 62ºC. Acest fapt impiedică formarea produşilor de

degradare a soluţiei absorbante în absorber, având ca rezultat reducerea debitelor de

soluţie şi implicit scăderea consumurilor energetice ale pompelor de soluţie regenerată

108-J şi de soluţie semiregenerată 107-J.

Tot în scopul creşterii eficienţei energetice a procesulului tehnologic se va înlocui una din

turbinele actuale de soluţie semiregenerată 107-JB cu o turbină hidraulică. Turbina

hidraulică va recupera diferenţa de presiune dintre absorber (26 bari) şi desorberul de

înaltă presiune (1,15 bari) şi o va utiliza pentru a genera forţa motoare necesară antrenării

pompei de soluţie semiregenerată 107-JB. Se salvează astfel 6,5 tone/ora de abur de

medie presiune şi implicit va scădea consumul global de gaz metan al instalațiilor.

Prevederile BAT din cap „2.4.12 Preheating of combustion air” nu se implementează din

cauza dificultăţii implementarii acestei solutii la cazul particular al instalațiilor

Azomureş.

Prevederile BAT din cap „2.4.13 Low temperature desulphurisation” nu se

implementeaza din cauza ca gazul metan utilizat de Azomureş ca materie prima la

fabricarea amoniacului, conţine extrem de puţini compuşi cu sulf, ca urmare modificarea

nu se justifică.

Prevederile BAT din cap „2.4.14 Isothermal shift conversion” referitoare la modificarea

convertoarelor de înaltă şi joasă temperatură. Se va executa într-o etapă următoare

modificarea interioarelor convertoarelor de înaltă şi joasă temperatura pentru a se realiza

un sistem de circulatie radial-axial al gazului. Aceasta va permite scăderea cantităţii de

catalizator utilizate şi a căderii de presiune pe cele două reactoare cu aproximativ 50%.

Scăderea căderii de presiune duce la micşorarea presiunii necesare a fi dezvoltată de

compresoarele de metan şi aer, de unde rezultă reducerea de consum energetic.

Capitolul BAT „2.4.15 Use of smaller catalyst particles în ammonia converter”

împreună cu cap. „2.4.17 Low pressure catalyst for ammonia synthesis” şi cap. „2.4.20

Indirect cooling of the ammonia synthesis reactor” se referă la modidficări făcute

coloanei de sinteză a amoniacului.

Actualul proiect prevede modernizarea interioarelor coloanei şi înlocuirea catalizatorului.

Lucrările de modernizare actuale a interiorul coloanei de sinteză presupun înlocuirea

coşurilor de catalizator, cu un sistem nou de susţinere a catalizatorului, din tablă cu fante,

şi deasemenea se va schimba şi întreg sistemul de circulatie a gazului în interiorul

coloanei, format din două schimbatoare de căldura împreună cu conductele de dirijare a

gazului de răcire deasupra straturilor.

Se va schimba şi tipul catalizatorului din coloana de sinteză. După modernizare se va

folosi un catalizator de tip nou, mai eficient, tipul Amomax10 de la Clariant (Sud

Chemie), de o reactivitate şi o stabilitate mai mare pe plaja de temperatură a coloanei de

sinteză şi de dimensiuni mai mici. Acest catalizator, faţă de catalizatorul uzual de fier,

conţine o anumită cantitate de wustită, care conferă acestuia reactivitate şi rezistenţă

sporită. Dimensiunile mai mici ale catalizatorului au ca efect şi micşorarea căderii de

presiune pe coloana de sinteză.

O altă modificare, în scopul reducerii consumului energetic în cadrul buclei de sinteză,

care se va realiza în timpul modernizarii actuale este inversarea traseelor de gaz în etapa

sinteză.

Configuraţia actuala este cu partea de sinteză a amoniacului dupa partea de separare a

amoniacului. Gazul de la coloana de sinteză, cu 18% amoniac, este preluat de treapta de

recirculare a compresorului de sinteză şi amestecat cu gaz proaspăt. După ce este

comprimat la 150 bari, amestecul de gaze este trecut la etapa de răcire (de la 150C la -

23C) şi eliminarea amoniacului, apoi este încălzit din nou şi introdus la coloana de

sinteză.

Configuraţia, după modernizare, va avea etapa de sinteză imediat după compresorul de

sinteză şi etapa de separare a amoniacului după sinteză şi înaintea recircularii în

compresor. Se vor realiza astfel importante economii energetice, deoarece gazul nu

trebuie răcit şi apoi reincălzit înainte de coloana de sinteză, ci se va putea profita de

încălzirea obţinută la comprimare.

Deasemenea, în noile condiţii, faza de separare a amoniacului va fi mai eficientă

deoarece separarea amoniacului se va face de la un procent mai mare din gazul de

sinteză.

Nu în ultimul rând, compresorul de sinteză se va descărca deoarece nu mai trebuie sa

transporte amoniacul obţinut în sinteză pentru că acesta este separat înaintea treptei de

recirculare.

În bucla de sinteză, alături de schimbări în configuraţia traseelor tehnologice, se vor

introduce utilaje noi după cum urmează: un răcitor de gaz proaspat sinteză (cu amoniac)

154-C, un răcitor suplimentar de gaz sinteză (cu apa de răcire) 153-C, un filtru de

separare ulei din gazul de sinteză, pe refularea compresorului de sinteză 153-L (a se

vedea schema tehnologica 5152-10-E-PDI-318).

Îndeplinirea prevederile BAT din cap „2.4.16 Stripping and recycling of process

condensate” . În situaţia actuală, condensul de proces format în separatoarele 102-F şi

104-F, cu un conţinut de amoniu de aproximativ 0.038%, este dirijat către striperul de

proces 103-E, unde este eliminat prin stripare cu abur de joasă presiune, iar amoniacul

împreună cu aburul se elimină prin eşapare într-un punct înalt deasupra instalației.

Modernizarea prevede tratarea condensurilor cu amoniu într-un utilaj nou, numit

saturator, 151-E unde condensul cu amoniu este circulat în contacurent cu gazul metan

tehnologic de după compresorul de metan 102-J.

Amoniacul împreună cu o anumită parte din condens, trece în gaz care apoi este

amestecat în continuare cu abur înaintea fazei de cracare primară.

Prin această tratare, se va obţine nu numai eliminarea evacuării amoniacului în atmosfera

ci acesta va merge mai departe în circuitul tehnologic dar şi reducerea cantitatii de abur

tehnologic necesară a fi introdusă în circuit cu aproximativ 33%., prin faptul că gazul este

saturat cu vapori de apă la temperatura de echilibru pâna la un raport abur/carbon de 1/1,

ceea ce va determina ulterior faptul că condensul rezultat va fi purificat, astfel încât după

o serie de faze de recuperare a căldurii acesta este trims la prelucrare în instalația Demi

III, de unde se va întoarce la instalațiile de amoniac sub formă de apă demineralizată.

Din punct de vedere constructiv, saturatorul este un vas cilindric vertical cu două zone de

diametre distincte, prevăzute cu umplutură metalică (inele Pall), fiecare strat fiind

prevăzut cu posibilitatea de extracţie condens. Gazul intră pe la partea inferioară şi

circulă în contracurent cu condensul de proces, apoi este evacuat pe la partea superioară

şi merge pe traseul vechi spre faza de amestecare cu abur tehnologic. Condensul de

proces este preluat cu pompele 153-JA/JB preîncălzit prin schimbatorul de căldura 151-

C, apoi se uneşte cu condensul de la stratul superior al saturatorului. Amestecul este apoi

încălzit într-o serpentină nouă din zona de convecţie a reformerul primar şi intră la partea

superioară a saturatorului. Cea mai mare parte a condensului este extrasă la mijlocul

saturatorului şi este recirculată cu pompele 151-JA/JB, iar o mică parte ce ajunge în

blazul saturatorului este eliminată prîntr-un regulator de nivel.

Beneficiul major al utilajelor noi din partea de saturare este acela că se elimină complet

eşapările actuale de amoniac în atmosferă de la striperul de condens 103-E. Toate

condensurile de proces cu conţinut de amoniu se vor recupera astfel şi vor fi trimise la

alte instalații pentru prelucrare şi reutilizare.

Fizic striperul de condens 103-E nu va dispare din instalație ci va fi folosit în sistemul de

generare abur, pentru producerea de abur de joasă presiune din purja continua din

tamburul de abur 101-F (a se vedea schema tehnologica 5152-10-E-PDI-312).

Prevederile BAT din cap „2.4.18 Use of sulphur resistant catalyst for shift reaction of

syngas from partial oxidation” sunt valabile pentru instalațiile cu oxidare parţială a

gazului metan şi deci nu se aplica instalaţiilor Azomureş.

Prevederile BAT din cap „2.4.19 Liquid nitrogen wash for final purification of the

synhtesis gas” se refera la folosirea azotului criogenic pentru purificarea gazului de

sinteză şi sunt valabile pentru instalațiile cu oxidare partială a gazului metan, ca urmare

nu se aplica instalaţiilor Azomureş.

Soluţia aleasă pentru purificarea gazului în instalațiile Azomureş, este instalarea unei

unităţi de spălare a gazului de sinteză cu amoniac rece la -33ºC.

În principiu compuşii cu oxigen (CO, CO2, H2O), reprezintă o otravă pentru catalizatorul

de sinteză şi de aceea trebuiesc eliminaţi complet din sistem.

Configuraţia actuală a buclei de sinteză permite eliminarea urmelor de compuşi oxigenaţi

prin captarea lor în amoniac lichid şi evitarea în acest fel a pătrunderii pe catalizatorul de

sinteză.

După modernizare când se va schimba configuraţia buclei de sinteză, gazul proaspăt nu

va mai ajunge mai întâi în zona de refrigerare, ci în cea de sinteză, devenind imperios

necesar eliminarea compuşilor oxigenaţi. Aceasta se va face într-o unitate de spălare cu

amoniac (Ammonia Washing Unit – AWU) prevăzută cu un utilaj de tip separator 151-F,

unde gazul circulă ascendent. Un flux de amoniac ce provine de la separatorul principal

de amoniac 106-F, este pulverizat în gaz cu ajutorul unui ejector 151-L. Amoniacul

absoarbe şi dizolvă compuşii cu oxigen şi apoi se adună ca lichid la partea inferioară a

separatorului 151-F, de unde este trimis înapoi în sistemul de refrigerare .

Cu ajutorul instalație de spălare gaz sinteză (AWU) se ajunge pâna la eliminarea

completă a apei, CO şi CO2 din fluxul de gaz care intră în sinteză .

Referitor la prevederile BAT din cap „2.4.21 Hydrogen recovery from the purge gaz of

the ammonia synthesis loop” se prevede montarea unei instalații de recuperare a

hidrogenului din gazele de purjă din sinteză. Deoarece în procesul tehnologic se

utilizeaza ca sursă de azot aerul din atmosferă, care conţine gaze inerte, în principal

argon, acestea se pot acumula în bucla de sinteză îngreunând tot mai mult reacţia de

producere a amoniacului. Pentru a se evita acest fapt şi a pentru a menţine concentraţia

gazelor inerte constantă şi la o valoare care nu deranjează sinteza, o mică parte din gazul

de sinteză este eliminată (purjată) din circuit.

Pentru recuperarea gazelor, există o instalație de recuperare hidrogen cu tehnologie Air

Liquide (SUA) care deserveşte în prezent cele două instalații de amoniac.

Aceasta primeşte gazul de purjă şi îl separă în două componente gazoase cu ajutorul unor

site moleculare. Hidrogenul având molecula mai mică trece prin aceste site moleculare,

apoi este colectat şi trimis înapoi la instalațiile de amoniac în faza de sinteză. Moleculele

mai mari: metan şi argon nu trec prin site şi sunt colectate la rândul lor şi trimise înapoi la

instalațiile de amoniac şi adăugate gazului metan de combustie.

Amoniacul din gaz este spălat cu apă iar apa amoniacală rezultată este trimisă la instalația

Azotat pentru recuperare.

La modernizare, deoarece fluxurile de gaz şi implicit debitul gazului de purjă vor creşte,

se impune instalarea unei noi staţii de recuperare a hidrogenului. instalația nouă de

recuperare hidrogen va fi identică cu cea actuală, fiecare instalație de amoniac va fi

deservită după modernizare de către o staţie proprie de recuperare hidrogen (a se vedea

schema tehnologica 5152-10-E-PDI-319).

Prevederile BAT din cap „2.4.22 Ammonia removal from purge and flash gases în a

close loop” prevede instalarea de sisteme destinate a elimina amoniacul din gazele de

purjă din bucla de sinteză şi din gazele de tanc.

Gazele de purja sunt tratate în staţiile de recuperare a hidrogenului şi aşa cum s-a

menţionat mai sus, în cadrul modernizării se va instala o staţie noua de recuperare

hidrogen astfel încât fiecare instalație să aibă o astfel de unitate.

Gazele de tanc sunt gazele ce s-au absorbit în diverse faze în amoniacul lichid. Ele sunt

scoase din amoniac prin destindere într-un separator 107-F, de unde sunt trimise la o

instalație de spălare. Aici, gazele de tanc sunt trecute în contracurent cu apa

demineralizată care reţine amoniacul. Apa amoniacală rezultată este trimisă apoi la

instalația de Azotat de amoniu pentru utilizare.

Fiecare din cele două instalații de amoniac sunt dotate cu o staţie de spălare.

Prevederile BAT din cap „2.4.23 Low NOx burners” se referă la instalarea de arzătoare

cu emisii scăzute de NOx. Din punct de vedere tehnologic, instalațiile de amoniac sunt

prevăzute cu următoarele arzătoare:

180 arzătoare de boltă pentru încălzirea reformerului primar la temperatura de

producere a reacţiei de cracare, (consumă 50% din gazul total de combustie în

funcţionarea curentă),

5 arzătoare la cazanul auxiliar, utilizate la producerea aburului de înaltă presiune

(40% din gazul de combustie),

4 arzătoare la preîncălzitorul pentru desulfurare 103-B, utilizate la creşterea

temperaturii gazului metan tehnologic până la temperatura necesară desulfurării (5%

din gazul de combustie),

16 arzătoare la supraîncălzire, utilizate la creşterea temperaturii aburului de înaltă

presiune şi supraîncălzirea acestuia (5% din gazul de combustie),

4 arzătoare la preîncălzire gaz de sinteză, utilizate doar în faza de pornire a instaţiei.

În cadrul acestei modernizări nu sunt prevăzute modificări la arzătoare ci doar o varianta

de eliminare a preîncalzitorului pentru desulfurare 103-B. Încălzirea gazului metan

tehnologic se va face într-o serpentină nouă situată în zona de convecţie a reformerului,

pe seama gazelor arse de la reformerul primar. Aceasta modificare va avea ca efect

eficientizarea reformerului primar prin recuperarea accentuată a căldurii gazelor arse,

deasemenea va dispărea consumul de gaz metan de combustie de la 103-B.

Instalarea unor arzătoare cu emisii scăzute de Nox se va realiza într-o etapă ulterioară.

Toate modificările menţionate mai sus, executate în proiectul de modernizare sau în

paralel cu acesta vor duce la eficientizarea/eliminarea arzătoarelor care procesează

aproape jumătate din gazul de combustie utilizat în instalațiile de amoniac.

Prevederile BAT din cap „2.4.24 Metal recovery and controlled disposal of spent

catalysts” se referă la recuperarea avansată a metalelor din catalizatori.

În instalațiile de amoniac se utilizează catalizatori pe baza de metale active, dupa cum

urmeaza:

nichel – în reformerul primar, reformerul secundar metanator,

cupru – în convertorul de joasă temperatura,

fier – în colona de sinteză,

nichel-crom - în convertorul de înaltă temperatură,

cobalt – în desulfuratoare.

Catalizatorii au o durată de viaţă medie de 5-10 ani, după care îşi pierd activitatea şi

trebuiesc înlocuiţi.

Catalizatorii scoşi din instalație sunt depozitaţi într-o zonă specială destinată

catalizatorilor uzaţi. Ulterior catalizatorii uzaţi sunt vânduţi firmelor specializate în

recuperarea metalelor.

Prevederile BAT din cap „2.4.25 Handling of startup, shutdown and abnormal operating

conditions” se refera la conducerea procesului tehnologic într-o maniera eficientă şi în

acelaşi timp la eliminarea în cât mai mare masură a timpilor morţi din cadrul fazelor de

pornire/oprire/avarie.

La modernizare, odată cu instalarea sistemului de conducere a procesului tehnologic

asistată de calculator DCS, acesta va fi prevăzut cu proceduri de optimizare a tuturor

parametrilor tehnologici şi va identifica şi efectua măsurile corecte şi imediate pentru a se

atinge parametri optimi. Timpul de reacţie la variaţii tehnologice va fi foarte mult scăzut

faţă de varianta actuală cu operare pe un sistem pneumatic de control al instalației. De

asemenea, potenţialele deranjamente vor putea fi prevăzute din timp şi măsurile de

remediere se pot lua mai rapid, evitând opririle nedorite ale instalației.

Prevederile BAT din cap „2.4.26 Ammonia production using hydrogen from water

electrolysis” nu se aplică instalațiilor de amoniac de la Azomureş.

În paralel cu modernizarea descrisă, Azomureş desfăşoară permanent activităţi de

identificare a potenţialelor zone din instalațiile de amoniac în care se poate interveni în

scopul eficientizării procesului tehnologic, de scădere a consumurilor tehnologice şi

reducerea emisiilor. în afară de soluţiile prezentate mai sus, în directă legătură cu

prevederile BAT, se mai au în vedere următoarele modernizări:

Înlocuirea turbinei ventilatorului de gaze arse cu motor electric prevăzut cu reglare

de turaţie care va avea ca beneficiu scăderea consumului de abur de medie presiune

pe instalație cu 12 tone/oră, ceea ce va duce în final la scăderea consumului de gaz

metan al instalației,

Montarea de echipamente pentru reglarea de turație la motoarele pompelor de soluţie

regenerată 108-J, având ca beneficiu scăderea consumului de curent electric şi al

uzurii pompelor,

În continuarea lucrărilor de înlocuire a arzătoarelor de la cazanul auxiliar, se prevede

schimbarea arzătoarelor de la supraîncălzire cu arzatoare mai eficiente şi cu emisii

scăzute de NOx,

Modificarea sistemului de etanşare la compresoarele de metan, sinteză şi amoniac,

având ca beneficiu scăderea recircularii interne în compresor şi reducerea turaţiei

necesare compresorului, implicit scăderea consumului de abur de înaltă şi medie

presiune.

IV.4.1. Manipularea şi stocarea materialelor

- În perioada lucrărilor de construcție și montaj se vor folosi zone prestabilite pentru

stocare materiale necesare lucrărilor.

- Amoniacul produs în instalațiile Amoniac III și IV, răcit la -33°C, se trimite în

depozitul de amoniac lichid cu ajutorul pompelor.

IV.4.2. Emisiile în apele uzate

Sursa apelor uzate este spălarea instalaţiei, iar impurificatorii provin din

neetanşeităţi ale utilajelor şi traseelor aferente.

Din fabricaţiile amoniacului sunt evacuate cca. 0,1 mc/h ape uzate, impurificate cu

ion amoniu şi carbonat de potasiu. Acestea sunt supuse tratării prin hidroliză – stripare în

instalaţia modernizată de hidroliză-stripare de la uree.

IV.4.3. Emisiile în aer

Sursele şi poluanţii emişi în atmosferă, din fabricaţia de amoniacului sunt:

amoniac:

- din coloana de stripare condens (după modernizare, regimul de funcţionare a

striperului de condens de proces se modifică, în vederea eliminării emisiilor de amoniac

în atmosferă);

- pierdut accidental prin neetanşeităţile traseelor de amoniac: 0,0025 t /t amoniac

gaze de ardere – de la combustia gazului metan: 5,3 t /t amoniac

dioxid de carbon – rezultat din fabricaţie(care depăşeşte cantitatea trimisă spre

consumatori): 0,78 t /h

IV.4.4. Deşeurile

Deşeurile rezultate din procesul ”cleaning securing”(catalizatori, umpluturi, soluție

Carsol, ulei mineral, cărbune activ, ape de spălare utilaje, silicagel), dezafectarea

utilajelor(deșeuri metalice; deșeuri de construcții; uleiuri minerale/sintetice) vor fi

colectate selectiv în recipiente adecvate şi vor fi stocate temporar pe amplasament, pe

platforme betonate.

Deșeurile se vor preda la unități autorizate de colectare și transport deșeuri.

IV.5. Prevenirea riscurilor producerii unor accidente

Se vor respecta regulamentele interne ale societăţii, regulamentele de funcţionare a

instalaţiei şi prevederile pentru cazuri de avarii.

Raportul de securitate a identificat părțile relevante pentru securitate ale instalațiilor.

Pentru creșterea siguranței în funcționare și îmbunătățirea sistemului de control și

siguranță al instalației, este prevăzută în cadrul modernizării, înlocuirea sistemului de

automatizare cu comandă pneumatică existent, cu sistemele DCS (Sistem de Control

Distribuit) și ESD (Sistem de oprire automată în caz de urgență).

Cele mai periculoase incidente (explozii și incendii) care pot avea loc sunt cele de pe

traseele ce vehiculează amestec gazos cu hidrogen. Pentru prevenirea acestora se vor

menține parametrii tehnologici din reformerul primar în limite stricte, conform

instrucțiunilor de lucru.

Pentru evitarea pericolului de incendiu la turbocompresoare, se va proceda la o întreținere

deosebit de atentă a acestora, asigurându-se etanșări mecanice care să împiedice

scurgerile de ulei la piesele aflate în rotație (axuri).

IV.6. MONITORIZAREA

IV.6.1. În perioada de construcţii – montaj pentru realizarea proiectului:

În timpul realizării obiectivului se vor monitoriza aspecte privind protecţia factorilor de

mediu astfel încât parametrii de evacuare autorizaţi să nu fie modificaţi.

Se vor efectua determinările nivelurilor poluanţilor conform autorizaţiei de mediu în

vigoare.

IV.6.2. În perioada funcţionării obiectivului

Se va efectua o monitorizare tehnologică şi o monitorizare a calităţii factorilor de mediu.

Monitorizarea calităţii apelor uzate Se vor respecta prevederile Autorizației de gospodărire a apelor, eliberată de

Administraţia Bazinală de Apă Mureş.

Monitorizarea emisiilor în aer

- Monitorizarea emisiilor se va face de către laboratoare care deţin acreditarea cerută

de legislaţia naţională. În cazul în care titularul/operatorul activităţii realizează

monitorizarea emisiilor prin laboratorul propriu, o dată pe an va realiza

intercalibrarea cu un laborator acreditat. În buletinele de analiză se vor indica

standardele aplicate la prelevarea probelor şi analiza acestora, aparatura utilizată,

calibrată conform normelor naţionale. Se va specifica şi procentul de eroare a

metodelor folosite. Standardele utilizate, vor fi cele utilizate în U.E. (CEN, ISO) sau

naţionale care asigură o calitate echivalentă.

- Frecvenţa, metodele şi scopul monitorizării, prelevării şi analizelor, aşa cum sunt

prevăzute în prezentul acord, pot fi modificate doar cu acordul scris al autorităţii

competente pentru protecţia mediului.

- Echipamentele de monitorizare şi analiză trebuie exploatate, întreţinute şi verificate

astfel încât monitorizarea să reflecte cu precizie emisiile sau evacuările. Calibrarea

acestora se va face conform legislaţiei în vigoare.

- Rezultatele monitorizărilor se vor comunica publicului prin postare pe pagina de

internet a titularului activităţii.

Denumire punct de

masura

Sursă/Cod sursa de

emisie

Poluant Frecvență

Reformer primar


NOx trimestrial

SOx

Pulberi

Preincalzitor gaz

tehnologic


NOx trimestrial

SOX

Pulberi


condens de proces

Evacuare/103 E NH3 Eliminare sursă

Monitorizarea gestiunii deşeurilor

Titularul va păstra acte doveditoare cu privire la valorificarea, eliminarea şi depozitarea

deşeurilor şi va avea obligaţia să întocmească fişa de gestiune a deşeurilor conform H.G.

nr. 856/2002, fişă care va fi prezentată anual la A.P.M. Mureş.

Monitorizarea tehnologică/variabilelor de proces

- consum specific de gaze naturale

- monitorizarea parametrilor tehnologici

După modernizare se vor face determinări ale concentrației de amoniac în condensul

de proces rezultat la operarea celor 2 instalații.

Monitorizare materii prime

Titularul activităţii/operator are obligaţia monitorizării materiilor prime şi materialelor

utilizate.

- datele vor fi prezentate anual în RAM

Monitorizarea post-închidere

În cazul încetarii definitive a activităţii vor fi realizate şi urmărite următoarele acţiuni:

- eliminarea stocurilor de substanţe chimice;

- golirea bazinelor şi conductelor, spălarea lor;

- dezafectarea instalaţiei

- valorificarea şi/sau eliminarea deşeurilor de pe amplasament

IV.7. DEZAFECTAREA INSTALAŢIEI

IV.7.1. Funcţionarea obiectivului este pe perioadă nedeterminată. Titularul de proiect are

obligaţia ca în cazul încetării definitive a activităţii şi eventual dezvoltării unei alte forme

de activitate, să ia măsurile necesare pentru dezafectarea instalaţiilor, evitarea oricăror

surse de poluare şi de aducere a amplasamentului şi a zonelor afectate într-o stare care să

permită reutilizarea lor.

IV.7.2. Închiderea definitivă a instalaţiei se va realiza în conformitate cu planul de

dezafectare prevăzut în AIM.

IV.7.3. Titularul activităţii are obligaţia să asigure resursele necesare pentru punerea în

practică a planului de dezafectare şi să declare mijloacele de asigurare a disponibilităţii

acestor resurse, indiferent de situaţia financiară .

IV.7.4. În cazul în care titularul de activitate urmează să deruleze sau să fie supus unei

proceduri de vânzare a pachetului majoritar de acţiuni, vânzare de active, fuziune,

divizare, concesionare ori în alte situaţii care implică schimbarea titularului activităţii,

precum şi în caz de: dizolvare urmată de lichidare, lichidare, faliment, încetarea

activităţii, acesta are obligaţia de a notifica autoritatea competentă pentru protecţia

mediului. Autoritatea competentă pentru protecţia mediului informează titularul cu

privire la obligaţiile de mediu care trebuie asumate de părţile implicate, pe baza

evaluărilor care au stat la baza emiterii actelor de reglementare existente.

În termen de 60 de zile de la data semnării/emiterii documentului care atestă încheierea

uneia dintre proceduri, părţile implicate transmit în scris autorităţii competente pentru

protecţia mediului obligaţiile asumate privind protecţia mediului, printr-un document

certificat pentru conformitate cu originalul. Clauzele privind obligaţiile de mediu

cuprinse în actele întocmite au un caracter public. Îndeplinirea obligaţiilor de mediu este

prioritară în cazul procedurilor de: dizolvare urmată de lichidare, lichidare, faliment,

încetarea activităţii.

IV.8. OBLIGAŢIILE TITULARULUI

IV.8.1. Respectarea prevederilor Legii nr. 278/2013 privind emisiile industriale,

urmărindu-se în special:

- luarea măsurilor pentru a preveni poluarea în special prin aplicarea celor mai bune

tehnici disponibile;

- să nu se producă nici o poluare semnificativă;

- să fie evitată producerea de deşeuri, potrivit prevederilor legale în vigoare; în cazul în

care se produc deşeuri, ele sunt valorificate, iar dacă acest lucru este imposibil tehnic

sau economic, sunt eliminate, astfel încât să se evite sau să se reducă orice impact

asupra mediului;

- luarea măsurilor necesare pentru utilizarea eficientă a energiei;

- luarea măsurilor necesare pentru prevenirea accidentelor şi limitarea consecinţelor

acestora;

- luarea măsurilor necesare pentru minimizarea impactului asupra mediului produs de

condiţiile anormale de funcţionare;

- luarea măsurilor necesare pentru ca în cazul încetării definitive a activităţii să se evite

orice risc de poluare şi să se readucă amplasamentul la o stare satisfăcătoare.

IV.8.2. Respectarea prevederilor legislative:

O.U.G. nr. 195/2005 privind protecţia mediului, aprobată prin Legea nr. 265/2006,

cu modificările şi completările ulterioare;

Legea nr. 278/2013 privind emisiile industriale;

Legea nr. 211/2011privind regimul deşeurilor;

Ordinul nr. 794/2012 privind procedura de raportare a datelor referitoare la

ambalaje şi deşeuri de ambalaje;

Ordinul MAPPM nr. 462/1993 pentru aprobarea Condiţiilor tehnice privind

protecţia atmosferei şi Normelor metodologice privind determinarea emisiilor de

poluanţi atmosferici produşi de sursele staţionare;

Legea nr. 104/2011 privind calitatea aerului înconjurător;

Legea Apelor nr. 107/1996, cu modificările şi completările ulterioare;

H.G. nr. 1408/2008 privind clasificarea, etichetarea şi ambalarea substanţelor şi

preparatelor chimice periculoase, cu modificările ulterioare;

Legea nr. 105/2006 pentru aprobarea O.U.G. nr. 196/2005 privind Fondul pentru

mediu, cu modificările şi completările ulterioare;

Legea nr. 86/2000 pentru ratificarea Convenţiei privind accesul la informaţie,

participarea publicului la luarea deciziei şi la accesul în justiţie în probleme de

mediu, semnată la Aarhus la 25.01.2000;

H.G. nr. 188/2002 privind condiţiile de descărcare în mediul acvatic a apelor

uzate, cu modificările şi completările ulterioare;

H.G. nr. 856/2002 privind evidenţa gestiunii deşeurilor şi pentru aprobarea listei

cuprinzând deşeurile, inclusiv deşeurile periculoase;

H.G. nr.804/2007 privind controlul asupra pericolelor de accident major în care

sunt implicate substanţe periculoase

H.G. nr. 235/2007 privind gestionarea uleiurilor uzate;

H.G. nr. 1132/2008 privind regimul bateriilor şi acumulatorilor şi al deşeurilor de

baterii şi acumulatori;

H.G. nr. 1037/2010 privind deşeurile de echipamente electrice şi electronice

H.G. nr. 170/2004 privind gestionarea anvelopelor uzate;

H.G. nr. 878/2005 privind accesul publicului la informaţia privind mediul;

H.G. nr. 621/2005 privind gestionarea ambalajelor şi a deşeurilor de ambalaje, cu

modificările şi completările ulterioare;

STAS 12574/1987 privind condiţiile de calitate ale aerului din zonele protejate

STAS 10009/1988 privind acustica urbană – limite admisibile ale nivelului de

zgomot.

IV.8.3. Operatorul asigură reprezentanţilor autorităţii competente pentru protecţia

mediului întreaga asistenţă necesară pentru a le permite să desfăşoare orice inspecţie a

instalaţiei, prelevare de probe, culegerea oricăror informaţii necesare pentru îndeplinirea

atribuţiilor de serviciu;

IV.8.4.

Înainte de punerea în funcţiune a investiţiilor aferente activităţilor cu impact

semnificativ asupra mediului pentru care s-a obţinut acord de mediu, titularul este

obligat să depună solicitarea şi să obţină autorizaţia integrată de mediu. Solicitarea

autorizaţiei integrate de mediu se face în conformitate cu prevederile Legii nr. 278/2013,

privind emisiile industriale şi ale Ordinului nr. 818/2003 pentru aprobarea procedurii de

emitere a autorizaţiei integrate de mediu, cu modificările şi completările ulterioare.

V. Informaţii cu privire la procesul de participare a publicului în procedura

derulată:

- anunţ privind luarea deciziei etapei de încadrare în vederea obţinerii acordului de

mediu, pe pagina de internet a titularului www.azomures.com, în ziarul “Cuvântul

liber”/04.03.2014, afișare la Primăria mun. Tg. Mureş, şi postare pe pagina de internet a

APM Mureş http://apmms.anpm.ro;

- anunţ publicat în ziarul “Zi de zi”/21.05.2014, la Primăria mun. Tg. Mureş/21.05.2014,

la sediul titularului, pe pagina de internet a titularului www. azomures.com şi la sediul

APM Mureş precum şi pe pagina de internet http://apmms.anpm.ro, privind organizarea

şedinţei de dezbatere publică a Raportului privind impactul asupra mediului și a

Raportului de securitate revizuit;

- şedinţa de dezbatere publică a Raportului la studiul de impact asupra mediului și a

Raportului de securitate revizuit a avut loc în data de 11.06.2014, orele 1600

, la

Universitatea Petru Maior, Târgu Mureş;

- la dezbaterea publică s-a întocmit un proces verbal;

- decizia de emitere a acordului de mediu s-a luat în şedinţa Comisiei de Analiză

Tehnică/A.P.M. Mureş, din data de 17.06.2014;

- anunţ publicat în ziarul “ Zi de zi”/__.06.2014, la Primăria Tg. Mureş, la sediul

titularului, pe pagina de internet a titularului www. azomures.com şi pe pagina de

internet a APM Mureş http://apmms.anpm.ro, privind luarea deciziei de emitere a

acordului de mediu;

- APM Mureş a publicat pe pagina de internet şi a afişat la sediul său, anunţul privind

emiterea acordului de mediu, proiectul acordului de mediu iar documentaţia de susţinere

a solicitării a fost accesibilă spre consultare de către public pe toată durata derulării

procedurii: la sediul APM Mureş şi la sediul titularului de proiect.

DOCUMENTAŢIA SOLICITĂRII ACORDULUI DE MEDIU:

- notificare – anexa nr. 1/Ord. M.M.P. nr. 135/2010; plan de situaţie;

- memoriu de prezentare;

- raport la studiul de evaluare a impactului asupra mediului elaborat de S.C.

LUDAN ENGINEERING S.R.L., București;

- Raport de securitate revizuit, întocmit de S.C. IPROCHIM S.A., București;

- anunţuri publice pentru mediatizarea parcurgerii etapelor procedurale;

- acte emise de alte autorităţi: certificat de urbanism nr. 1644/30.09.2012 emis de

Primăria Municipiului Tg. Mureş .

Răspunderea pentru corectitudinea informaţiilor puse la dispoziţia autorităţilor

competente pentru protecţia mediului şi a publicului revine titularului proiectului,

iar răspunderea pentru corectitudinea lucrărilor revine autorului acestora, conform

art. 21 din OUG 195/2005 privind protecţia mediului, aprobată prin Legea nr.

265/2006, cu modificările şi completările ulterioare.

În cazul în care proiectul suferă modificări, titularul este obligat să notifice în scris

autoritatea publică pentru protecţia mediului emitentă asupra acestor modificări.

Prezentul acord de mediu este valabil pe toată perioada punerii în aplicare a

proiectului.

http://www.apmms.anpm.ro/

http://www.prolemn.com/

http://www.apmms.anpm.ro/

Nerespectarea prevederilor prezentului acord atrage suspendarea şi anularea

acestuia, după caz.

Prezentul acord poate fi contestat în conformitate cu prevederile Hotărârii

Guvernului nr. 445/2009 şi ale Legii contenciosului administrativ nr. 554/2004, cu

modificările şi completările ulterioare.

Date post:	02-Sep-2019
Category:	Documents
Upload:	others
View:	11 times
Download:	0 times

MODERNIZAREA INSTALAŢIILOR DE AMONIAC DIN CADRUL S.C ...apmms-old.anpm.ro/files/APM...

Documents