Fra - Proiect Arbore Intermeiar Tttt

Tripovici Catalin Grupa: 8404.B Universitatea Politehnica Bucuresti

Facultatea de Transporturi Catedra de Autovehicule Rutiere

PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR DE AUTOVEHICULE

Student: Tripovici Catalin Grupa: 8404.B

Tripovici Catalin Grupa: 8404.B

CAPITOLUL 1 1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie. Arborele intermediar al cutiei de viteze se prezinta in doua variante si anume: arbore format dintr-un bloc de roti dintate montat pe un ax imobil fixat in carter, arbore cu roi dintate fixate pe el si montat in carter prin intermediul unor rulmenti. Prima solutie se utilizeaza la autoturisme si la autocamioane cu sarcina utila redusa, iar a doua solutie este intalnita la autocamioane si la autobuze. In figura 1 se prezinta constructia unui arbore intermediar compus din blocul rotilor dintate 1 montat, prin intermediul rulmentilor cu role-ace 5, pe axul 3. Bucsa de distantare 7 mentine rulmentii cu role-ace in pozitia dorita. Fortele axiale care apar sunt preluate de carter prin intermediul saibelor de bronz 4 prevazute cu un umeras pentru a nu le permite rotatia. Jocul axial normal al blocului rotilor dintate este de 0,04-0,3 mm. Axul blocului de roti dintate se fixeaza in carter cu ajutorul unui prezon sau a unei placate 6. Jocul axial al blocului de roi se regleaza cu ajutorul garniturilor 2. Datorita faptului ca aceasta solutie necesita orificii de diametru redus pentru fixarea axului, rigiditatea carterului este mare. Aceasta solutie s-a adoptat deoarece la automobilele usoare distant dintre axele arborilor primar si intermediar este mai mica decat suma razelor exterioare ale rulmentilor de pe cei doi arbori. In felul acesta se poate allege o distant mica intre axele arborilor, ceea ce va conduce la un gabarit mai redus al schimbatorului de viteze.


Figura 1. Arborele intermediar cu bloc de roti dintate si ax fix 1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia. In figura 2 se prezinta diferite solutii constructive ale arborelui intermediar avand rotile dintate fixate pe el. In general rotile dintate ale treptelor inferioare (cu diametrul mic) fac corp comun cu arboreal (figura 2 a, b si d) iar rotile dintate ale treptelor superioare sunt confectionate separat si sunt montate si sunt montate pe arbore si solidarizate la rotatie de acesta cu ajutorul penelor longitudinal. Fixarea in directie axiala a rotilor care nu fac corp comun cu arborele intermediar se face cu ajutorul unor piulite montate la capete, care actioneaza asupra inelului interior al rulmentului, iar acesta asupra rotilor. In cazul arborelui intermediary avnd rotile dintate fixate pe el, lagarul anterior care nu preia fortele axiale poate fi: cu rulment cu role cilindrice avand atat inel exterior cat si inel interior (fig 2 b); cu rulment cu role cilindrice fara inel interior (fig 2 c).


Figura 2. Solutii constructive ale arborelui intermediar, avand rotile dintate fixate pe el Solutia din figura 2 d, in care arboreal intermediary este montat pe rulmenti cu role conice, se intalneste mai rar la automobile. Reglare ajocului rulmentilor conici se realizeaza cu ajutorul garniturilor de reglaj 3. In general pentru prize de putere se utilizeaza fie una din rotile dintate obisnuite ale arborelui intermediar, fie se monteaza o roata dintata separata 1 (fig 2 b si c), care se roteste sic and automobilul sta pe loc cu motorul in functiune. In cazul autocamioanelor cu forta utila foarte mare, pentru ungerea lagarelor rotilor dintate de pe arboreal secundar se utilizeaza o pompa de ulei 2 (fig 2 c) actionata tot de la arboreal intermediar. In figura 3 se prezinta solutiile de montare ale arborelui intermediar in carter. Solutia din figura 3 a permite compensarea dilatarilor termice si nu poate prelua forte axiale. In figura 3 b si c se prezinta variantele de montare ale rulmentului care preia fortele axiale.

Figura 3. Montarea rulmentilor arborelui intermediar.


Asa dupa cum s-a aratat, angrenajul permanent dintre arborele primar si intermediar are dinti inclinati, iar unghiurile de inclinare ale danturii se aleg astfel incat forta axiala sa se ecilibreze cu forta axiala a angrenajului cu dinti inclinati dintre arborele secundar si intermediar. In cazul insa in care angrenajul dintre arborele secundar si intermediar are dinti drepti, forta axiala data de angrenajul permanent ramane neechilibrata. Aceasta situatie poate apare si in cazul unui angrenaj cu dinti inclinati intre arborele secundar si cel intermediar, daca fortele axiale nu se pot echilibra total. In general la schimbatoarele de viteze cu roti cu angrenare permanenta se utilizeaza dantura inclinata la toate treptele si numai in unele cazuri face excepotie treapta I-a si mersul inapoi. Rezulta deci ca fortele axiale din arborele intermediar chiar daca exista, au valori mici sau actioneaza foarte putin timp. 1.1.1 Rolul functional si solicitartile piesei: La o cutie de viteze arborele intermrdiar primeste miscarea de la motor prin intermediul arborelui primar si o transmite mai departe la arborele secundar cu ajutorul rotilor dintate. In prelungirea lui se gaseste arborele secundar, care transmite miscarea la transmisie, fiind prevazut cu caneluri pe care pot culisa unele roti dintate. Cind motorul functioneaza, dar automobilul sta pe loc, miscarea se transmite de la arborele primar la arborele intermediar, arborele secundar fiind liber, adica rotile de pe el nu angreneaza cu nici una dintre rotile corespunzatoare de pe arborele intermediar.In aceasta situatie cutia deviteze se afla in pozitie neutra (punctmort).

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie: Desenul piesei de executie: arbore intermediar


1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei: Tehnologicitatea reprezinta proprietatea unei piese de a putea fi realizata usor si cu costuri reduse.Tehnologicitatea se refera la exploatare, adica latura utilizarii reperului si la fabricatie, adica obtinerea reperului cu un cost minim de executie, un volum redus de munca si consum scazut de materiale. Din punct de vedere al tehnologicitatii, piesa este simpla. Forma constructiva piesei asigura posibilitatea de strngere suficienta a semifabricatului n dispozitivul masinii unelte. Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face dupa o studiere amanuntita a documentatiei tehnice a produsului ce urmeaza a fi fabricat, dupa analizarea conditiilor de precizie si de exploatare. Se va urmari fabricarea acestei piese n limite economice favorabile: cost minimn dar productivitate maxima. 1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in urma prelucrarii si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la uzura a camelor si fusurilor de sprijin. Pentru fabricarea arborelui intermediar se utilizeaza otelul sau fonta speciala. Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 8 18 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC 45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16.


Fonta pentru arborele intermediar este elaborata special, ca fonta aliata (Cr, Mo, V, Ni, Cu) sau ca fonta cu grafit nodular. Fonta cenusie aliata turnata in Fonta speciala coji C 3,1-3,3 3,20-3,80 Si 1,8-2,0 1,40-2,30 Mn 0,6-0,8 0,70-1,10 Cr 0,6-0,9 Mo 0,3-0,5 0,15-0,25 V 0,1-0,2 Cu 0,6-0,9 Mg 1.3 Fonta cu grafit nodular 3,0-3,6 2,2-2,8 0,8-1,0 0,15-0,3 0,04-0,1

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului)de productie.

Semifabricatele pentru arborele intermediar se obtin prin forjare sau prin turnare. Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele faze principale: -debitare -forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala); -debavurare la cald sau la rece; -tratament termic de normalizare; -curatire prin decapare sau sablare; -indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m); Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-se o profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza. La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a unor racitoare metalice in zonele camelor si a fusurilor, fonta se raceste mai repede, formand o crusta alba de mare duritate. Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea


prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata. Datorita dificultatilor de amplasare a racitoarelor duritatea camelor si fusurilor este insuficienta, din care cauza este necesara calirea suplimentara a acestor suprafete. 1.3.1. Calculu fondului anual real de timp (Fr) Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*Kp [ore/an] Unde: Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an; Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an; Zs numarul sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an; ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi]; ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb; Kp coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]: Kp=0,97 pentru ns=1; Kp=0,96 pentru ns=2;Kp=0,94 pentru ns=3 ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi]; ns 2 schimburi Fr = [365 (104 + 6)] * 2 * 8 * 0,96 = 3916 ,8 ore/an Fr= 3916,8 ore/an 1.3.2. Calculul planului de productie de piese.N pp = N p * n + N r + N rc + N ri

piese/an

Unde: Np este planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema; n - numarul de piese de acelasi tip pe produs; Nr numarul de piese de rezerva,livrate odata cu produsul>in majoritatea cazurilor este 0; Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).Se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200.300% din (Np*n); Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1..1% din ( N * n +N +N ); N p =150000 piese/anp r rc

Tripovici Catalin Grupa: 8404.Bn =1 Nr = 0 N rc = 30 % * 150000 = 45000 N ri = 0,5% * (150000 + 0 + 45000 ) = 975 N pp = 150000 * 1 + 0 + 45000 + 975 = 195975

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice Ritmul liniei tehnologice R are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor prin divizarea procesului tehnologic in operatii si alegera utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca. R = Fr * 60 / N pp min/piesa R = (3916 ,8 * 60 ) / 195975 = 1,19 min/piesa 1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie): Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza:caracterul si amploarea imbunatatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de furnizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei. Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu orientativ(mai putin prcis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R ,astfel daca: R < 1min/buc-se adopta productie de masa; 1 Z l = 365 (104 + 6) = 255

numarul annual de zile lucratoare;

Zr = 6

nr anual de zile lucratoare =>> piese/lotN lot = 195975 * 6 / 255 = 4611

N lot = N pp * Z r / Z l

N lot = 4611

piese/lot

CAPITOLUL 2 2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului 2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele determinand structura procesului tehnologic. Conform conditiilor tehnice specificate in desenul de executie al arborelui intermediar, se impun cerinte riguroase referitor la executia rotilor, calitatea suprafetelor prelucrate si duritatea acestora. Prin urmare, o prima categorie de suprafete ce trebuiesc prelucrate o reprezinta suprafetele arborelui, carora li se impun si cerinte privind coaxialitatea lor. Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata. Precizia semifabricatelor forjate trebuie s se ncadreze n clasele 1213; adaosurile de prelucrare se recomand a fi de maximum 1,52,6 mm/raz. 2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie


La obinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevd turnarea n cochile sau coji de bachelit. La turnare prin includerea n forme a unor rcitoare metalice n zonarotilor dintater i a fusurilor, fonta se rcete mai repede formnd o crust alb cu mare duritate. 2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legat de calculul dimensiunilor intermediare si al dimensiunilor semifabricatului. Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matritelor. Stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei semifabricatelor si al consumurilor specifice de materiale, precum si al regimurilor de aschiere si normelor tehnice de timp pentru operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere. Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode: metoda experimental statistica; metoda de calcul analitic. Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri , alcatuite pe baza experientei uzinelor sau a unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelereaza proiectarea proceselor tehnologice, insa nu prezinta garantia ca adaosurile de stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fara a tine seama de succesiunea concreta a operatiilor (fazelor) de prelucrare a fiecarei suprafete, de schemele de asezare a semifabricatului la diferite operatii operatii de prelucrare prin aschiere si de erorile prelucrarii anterioare. Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaza pe analiza factorilor care determina marimea adaosului si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru coinditiile concrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediare optime la toate operatiile succesive de prelucrare si asigura un numar minim de operatii si faze de prelucrare, necesare obtinerii calitatii prescrise a piesei prelucrate. In cele ce urmeaza se va calcula adaosul de prelucrare pentru cateva suprafete ale arborelui cu came folosind metoda de calcul analitic.


Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatia (sau faza) respectiva de prelucrare prin aschire de pe suprafata considerata. Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin efectuarea tuturor operatiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aschiere a suprafetei considerate, de la semifabricat pana la piasa finita, in scopul respectarii conditiilor de precizie a suprafetei si de calitate a stratului superficial. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa stabilirea traseului tehnologic (succesiunii operatiilor) si precizarea procedeului de obtinere a semifabricatului. Pentru fiecare operatie trebuie calculata in prealabil eroarea de orientare si eroarea de fixare, care sunt marimi ce se include in relatiile de calcul ale adaosurilor. La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se considera ca marimea adaosului intermediar pentru operatia (faza) considerata trebuie sa fie suficienta pentru a putea fi inlaturate toate abaterile fazei precedente de prelucrare mecanica sau de tratament termic, precum si pentru compensarea erorii de instalare aparuta la operatia (faza) considerata. Adaosul de prelucrare intermediar minim , pentru prelucrarea prin metoda obtinerii automate a preciziei dimensiunilor,pentru adaosuri simetrice se calculeaza cu relatia:2 A pi min = 2( R zi 1 + S i 1 ) + 2 i2 1 +i2

Notatiile folosite sunt urmatoarele: Ap i min este adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat pe o parte (pe raza); 2Ap i min adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) I, considerat pe diametru; Rz i-1 inaltimea neregularitatilor profilului, rezultat la operatia (faza) precedenta i1; i-1 abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei, ramase dupa efectuarea operatiei (fazei) precedente i-1; I - eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia sau faza considerata i; Dimensiunile intermediare (operationale) sunt dimensiunile pe care le capata in mod succesiv suprafetele piesei la diferite noperatii (faze) de prelucrare prin aschiere, incepand de la semifabricat pana la piesa finita. Acestea sunt dimensiuni tehnologice care se noteaza in documentatia de fabricatie, respectiv planul de operatii. 2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executia semifabricatului


Etapele principale ale procesului tehnologic la prelucrarea mecanica a arborelui intermediar sunt: a) frezarea capetelor si centruire (aceasta operatie se executa pe masini bilaterale de frezat si centruit specializate); b) strunjirea canalului de ungere (strung normal); c) redresare (pe o presa hidraulica); d) frezarea canalului de pana (masina de frezat); e) frezarea danturii (masina de frezat specializata); f) tratament termic; g) detensionare; h) control duritate; i) redresare (pe o presa hidraulica); j) rectificarea de finisare a fusurilor (masina de rectificat rotund); k) fosfatare; l) spalare; m) control final. CAPITOLUL 3 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei 3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in urma prelucrarii si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la uzura. Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 818 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC 45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16. Alegerea unei anumite calitati de otel depinde de tipul cutiei de viteze si de caracterul solicitarilor. Semifabricatele pentru arborele intermediar se obtin prin forjare sau prin turnare. Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele faze principale: -debitare -forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala); -debavurare la cald sau la rece; -tratament termic de normalizare; -curatire prin decapare sau sablare; -indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);


Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-se o profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza. La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a unor racitoare metalice, fonta se raceste mai repede, formand o crusta alba de mare duritate. Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea prelucrarii unor portiuni, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata. 3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele determinand structura procesului tehnologic. Intrucat arborele intermediar se va prelucra cu prindere intre varfuri, o importanata deosebita o reprezinta frezarea suprafetelor frontale si executarea gaurilor de centrare, de corectitudinea acestora depinzand intregul proces tehnologic ulterior. Deoarece raportul dintre lungimea si diametrul arborelui intermediar este mare, rigiditatea lui este mica, din care cauza la prelucrare este necesara sprijinirea lui suplimentara. Deoarece in cursul operatiilor de prelucrare rezulta deformari inevitabile, se prevad si operatii de indreptare (redresare) pe prese (bataia radiala maxima 0,020,05 ). 3.3 Stabilirea succesiunii logice de prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si control Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele intermediar se prelucreaz cu prinderea ntre vrfuri i sprijinire radial suplimentar n linete deschise. Pentru execuia gurilor de centrare se utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit specializate.


Dup executarea gurilor de centrare se strunjesc i eventual se rectific fusurile n vederea aezrii n linete. Aceste operaii se execut cu aezarea arborilor ntre vrfuri i se combin cu prelucrarea i a altor suprafee. In anumite cazuri, arborele intermediar se lustruieste sau se superfiniseaz. Lustruirea se face cu band de hrtie sau de pnz la maini speciale. Superfinisarea se poate executa eu ajutorul unor dispozitive cu role sau cu bile. In general, pot fi propuse mai multe variante de succesiune a operatiilor, in cazul de fata criteriul ales a fost cel economic. 3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice Masinile-unelte si utilajele utilizate pentru fiecare operatie in parte sunt urmatoarele: agregat special pentru frezarea capetelor si centruire, strung semiautomat pentru strunjirea fusurilor, masina de rectificat rotunda pentru rectificarea fusurilor sau numai a fusulului central in vederea asezarii, masina de frezat vertical pentru frezarea canalului de pana, strung semiautomat de copiat multicutite pentru strunjirea si finisare, masina de frezat pentru frezarea danturii, instalatie speciala de calire prin curenti de inductie pentru tratament chimic, cuptor de detensionare, aparat de control al duritatii, presa de indreptat, feroflux , masina de superfinisare, demagnetizor, instalatie de fosfatare, de spalare si aparatura de control pentru control final. Prelucrarea arborilor prin strunjirea pot urmari doua scopuri : obtinerea piesei finite in conformitate cu cerintele desenului sau pregatirea piesei in vederea efectuarii unor lucrari de finisare. Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale , strunguri revolver, strunguri muticutite, strunguri automate (mono si multiaxe) sau cu comanda dupa program, agregate. In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare. Felul prelucrari Treapta de precizie Rugozitatea suprafetei economica Ra Strunjire 14 - 15 12,5 25 Degrosare Strunjire 12 - 13 6,3 12,5 Semifinisare Strunjire 9 - 10 3,2 6,3 Finisare Diferitele procedee de prelucrare a arborilor prin strunjire:


strunjirea frontala cu avans longitudinal

strunjirea frontala cu avans transversal

3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele intermediar se prelucreaz cu prinderea ntre vrfuri i sprijinire radial suplimentar. Pentru execuia gurilor de centrare se utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit specializate. Dup executarea gurilor de centrare se strunjesc i eventual se rectific arborii n vederea aezrii. Aceste operaii se execut cu aezarea arborilor ntre vrfuri i se combin cu prelucrarea i a altor suprafee. In cadrul acestui capitol se foloseste notiunea de baza de referinta in sensul de element geometric component al unui produs . Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masina-unealta sau in dispozitiv, adica a suprafetei de prelucrat in raport cu traiectoria muchiei aschietoare, tinand seama de conditiile impuse prelucrarii si de sistemul de referinta al celor trei axe la care se raporteaza gradele de libertate ale piesei ce se prelucreaza . Semifabricatul de prelucrat, fiind un corp rigid in spatiu, poseda sase grade de libertate in raport cu cele trei axe de coordonate perpendiculare intre ele. Stabilirea pozitiei static determinate a piesei se realizeaza prin eliminarea tuturor celor sase grade de libertate cu ajutorul a sase puncte de reazam .


Pentru prelucrarea arborilor asezarea si fixarea pe masina unealta se face folosindu-se suprafata exterioara cand prinderea are loc in universal si varful papusii mobil sau folosindu-se gaurile de centrare cand prinderea se face intre varfurile masinii. Baza de referinta in aceste cazuri de prelucrare este axa de rotatie a semifabricatului. 3.6. Alegerea S.D.V.-urilor Din cataloage de scule standardizate sau speciale se adopta si se prezinta sumar sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin : - materialul propus pentru scula ; - destinatia sculei ; - forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea STAS; Pentru discurile abrazive se vor mentiona , pe langa dimensiuni, si caracteristicele: de material, granulatie, duritate, liant. Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul , forma,dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere criteriul economic. Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se adopta celelalte dipozitive si verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu proiectarea tehnologiei de fabricatie. La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere diferentierea , in aceasta privinta , adiferitelor tipuri de productie: - in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri ridicat, dispozitive de control automat si activ, verificatoare speciale;


- in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri , cu tendinta de utilizare a S.D.V. -urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale; - in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. - uri si utilizarea instrumentelor de masura universale. In constructia de masini, un rol foarte important in executarea reperelor componente ale unui produs, in asamblarea si in verificarea lor, il are, pe langa alegerea unui proces tehnologic corespunzator, si stabilirea celor mai indicate scule in functie de volumul productiei ce urmeaza a fi realizat. In complexul masina-scula-piesa, notiunea de scula cuprinde, la randul sau, un domeniu larg de echipamente tehnologice, care, in ultima instanta, determina productivitatea muncii si calitatea pieselor prelucrate. Acest domeniu este impartit in trei categorii:scule, dispozitive si verificatoare, denumite pe scurt S.D.V.-uri. Numarul de S.D.V.-uri necesare prelucrarii unui produs se numeste grad de utilare. Necesitatea stabilirii gradului de utilare a unui produs are doua aspecte: primul aspect consta in asigurarea calitatii produsului si a productivitatii muncii cat mai ridicate, de unde rezulta un grad de utilare mare; al doilea aspect consta in asigurarea pretului de cost minim, de unde rezulta un grad de utilare mic. De aceea, pentru determinarea gradului de utilare optim, in conditiile seriei de fabricatie date trebuie sa se tina seama de ambele aspecte. Dispozitivele maresc productivitatea masinilor-unelte, prin fixarea rapida a piesei pe masina, prelucrarea simultana a mai multor piese, prelucrarea cu mai multe scule simultan a unei singure piese sau prin toate acestea la un loc. Calitatea prelucrarii pieselor cu sculele si dispozitivele prevazute in echipamentul tehnologic trebuie controlata cu verificatoare adecvate, din punctul de vedere al preciziei si al rapiditatii masuratorilor. In acest scop, in afara aparatelor de control universale, se prevad verificatoare specifice fiecarei dimensiuni importante, finale sau intermediare, obtinute in procesul de prelucrare. Cantitatea mare de verificatoare de care este nevoie necesita, si in acest caz, o deosebita atentie asupra economicitatii folosirii lor, asupra maririi durabilitatii de functionare si a posibilitatilor de reconditionare a lor. Prelucrarea fusurilor si a suprafetelor frontale a acestora s-a facut prin strunjire si rectificare. Sculele utilizate sunt: cutite de strung cu placute din carburi metalice tip P20, cutitele avand sectiunea cozii de 32x32 mm2.Pentru rectificare se vor folosi discuri abrazive astfel: -pentru rectificarea de degrosare-disc abraziv cu diametrul D=300 mm, latimea B=40 mm, cu urmatoarele caracteristici: -materialul discului abraziv En;


-granulatie 50; -duritate J; -liantul C; -pentru rectificarea de finisare disc abraziv cu diametrul D=400 mm, latimea B=40 mm, cu urmatoarele caracteristici: -materialul abraziv E; -granulatia 25; -duritate I; -liantul C. La calculul regimurilor de aschiere s-au stabilit durabilitatile sculelor aschietoare astfel: -durabilitatea cutitului de strung la degrosare:D1= 30 min; -durabilitatea cutitului de strung la finisare:: D2= 30 min; -durabilitatea discului abraziv la rectificarea de degrosare: D3=5 min; -durabilitatea discului abraziv la rectificarea de finisare: D4= 25 min. Timpul in care se strunjesc cele 42 de piese (degrosare si finisare:) este: T1=48*(0,97+0,862)=77 min. Timpul in care se rectifica de degrosare cele 48 de piese este: T3=48*0,114=4,78 min. Timpul in care se rectifica de finisare cele 48 de piese: T4= 48*0,121=5,02 min. Dispozitivele necesare pentru prelucrarea fusurilor, sunt dispozitivele specifice prelucrarii intre varfuri: -doua varfuri rotative: unul fixat in axul principal al masinii, iar celalalt in papusa mobila; -antrenorul, cu ajutorul caruia miscarea de rotatie este transmisa de la axul principal al masinii la piesa de prelucrat; -lineta, necesar sprijinirii suplimentare pentru evitarea incovoierii piesei sub actiunea fortelor de aschiere si a greutatii arborelui si care descarca in acelasi timp si varfurile masinii de aceste forte. In timpul procesului de fabricatie, verificatoarele utilizate sunt de tipul calibrelor de lucru. Pentru controlul intermediar la prelucrare se vor utiliza calibre limitative de tipul ,,TRECE - NU TRECE, folosite de lucrator la postul respectiv de lucru. Aceste calibre vor avea dimensiunile corespunzatoare dimensiunilor intermediare calculate la adaosurile de prelucrare. Celelalte verificatoare utilizate la controlul interfazic si la controlul de receptie vor fi specificate in planul de operatii. CAPITOLUL 4


4.Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor tehnice de timp 4.1Determinarea regimurilor optime de aschiere

Se alege in continuare o suprafata pentru care se calculeaza regimurile optime de aschiere. Elementele componente ale regimului de aschiere la strunjire sunt: -adancimea de aschiere t care este definita ca marimea taisului principal aflat in contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru; -viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat , in directia miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei; -avansul s care este determinat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau sculei. Pentru calculul regimurilor de aschiere trebuiesc precizate cateva notiuni care vor fi utilizate pe parcursul acestui calcul. Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi impartite in patru grupe: oteluri pentru scule; placute din carburi metalice dure; materiale mineralo-ceramice; diamante industriale. Practica a aratat ca placutele din carburi metalice pot fi folosite pentru confectionarea oricaror scule aschietoare si pentru prelucrarea unei mari varietati de materiale. In timpul prelucrarilor mecanice, suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu piesa sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura. Perioada de functionare a sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri egale cu limita de uzura, se numeste durabilitate. Alegerea materialului partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in conditii date, se face in functie de natura si proprietatile fizicomecanice ale materialului semifabricatului. Strunjirea de degrosare a fusurilor se realizeaza pe un strung semiautomat multicutit. Se poate constata ca toate sculele aschietoare vor lucra la o aceeasi turatie a arborelui principal, iar sculele dispese pe aceeasi sanie si aflate simultan in lucru se vor deplasa cu o aceeasi viteza de avans. a)Stabilirea schemei de prelucrare


Operatia este o strunjire longitudinala exterioara cu iesirea libera a cutitului, semifabricatul fiind instalat intre varfuri. Pe sania longitudinala a strungului se vor monta trei cutite cu ajutorul carora se vor prelucra suprafetele arborelui. b)Alegerea masinii unelte Prelucrarea va avea loc pe un strung semiautomat monoax prevazut cu o sanie multicutit cu posibilitatea obtinerii unor turatii cuprinse intre 56 si 710 rot/min, pentru o gama de avansuri longitudinale de 0,1250,8 mm/rot. c)Stabilirea metodei de instalare a semifabricatului Pentru instalarea semifabricatului, se va folosi un varf rotativ la capatul din dreapta, varf fix montat in arborele principal al strungului si inima la capatul din stanga. d)Stabilirea sculelor aschietoare Din analiza schemei de prelucrare, se constata posibilitatea folosirii a trei cutite cu placute din carburi metalice tip P20. Toate cutitele au sectiunea cozii de 32x32 mm2. Sania strungului semiautomat trebuie sa fie prevazuta cu suporturi speciale portscule, avand locasuri pentru instalarea cutitelor, fixarea acestora efectuandu-se cu suruburi. e)Stabilirea adancimii de aschiere Se apreciaza a fi posibila inlaturarea adaosului de prelucrare intr-o singura trecere, ceea ce presupune egalitatea adancimilor de aschiere cu marimea adaosului de prelucrare: 54 ,8 51,9 mm; t =t =t = = 1,45stg centr drt

2

f)Verificarea avansurilor Verificarea corectitudinii stabilirii avansului de lucru se poate realiza utilizand relatiile de la prelucrarile cu o singura scula. Verificarea avnsului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului,s adm h 33,3 h b ( ) L = x n c4 t HB k15 k16 k17 k18 k19

unde marimile au urmatoarea semnificatie: c4 = coeficient functie de materialul de prelucrat c4 = 35,7; t = adancimea de aschiere t = 1,45; x = exponentul adncimii de aschiere x = 1; HB = duritatea materialului de prelucrat HB = 207; n = exponentul duritatii materialului de prelucrat


n = 0,35; k15k19 = coeficienti de corectie k15 = 1; k16 = 1,01; k17 = 0,87; k18 = 0,9; k20 = 0,96; Cu aceste valori se obtine: s adm = 1,8192 mm/rot; Se observa ca aceasta valoare admisibila este mai mare decat avansul ales. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din carburi mecanice Tinand cont ca rezistenta la rupere a materialului Rm > 600 [N/mm2], verificarea se face cu formulas adm = 8,3 C 1,8 t 0, 3 Rm

unde semnificatia marimilor si unitatile de masura sunt urmatoarele: C = grosimea placutei din carburi metalice in mm C = 8; Rm = rezistenta de rupere la tractiune a materialului de prelucrat in daN/mm2 Rm = 70; Cu aceste valori se obtine: s adm = 1,583 mm/rot. Se observa ca aceata valoare admisibila este mai mare decat avansul ales. g)Calculul lungimilor curselor de lucru Pentru un anumit interval de timp, in cadrul unui ciclu de lucru, sculele se pot afla intr-una din urmatoarele stari: Repaos daca scula nu efectueaza nici un fel de miscare; Miscare de apropiere sau de retragere in raport cu semifabricatul, efectuata cu o viteza suficient de mare, corespunzatoare avansului rapid; Miscare de lucru cu o viteza corespunzatoare avansului de lucru, cand sculele se deplaseaza relativ lent asigurand indepartarea adaosului de prelucrare. Lungimea cursei de lucru este deci, marimea distantei parcurse de scula cu viteza adecvata avansului de lucru. In cazul general, expresia lungimii cursei de lucru la o faza oarecare i este de forma:l ci = l si + l pi + l ai + l di

lsi =lungimea distantei de siguranta, pentru evitarea ciocnirii sculei de semifabricat, la la sfarsitul miscarii de apropiere cu avans rapid; lpi = lungimea de patrundere, corespunzatoare acelei distante parcurse de muchia aschietoare a sculei, dupa o anumita directie, cu o vviteza egala cu viteza de avans


de lucru, din momentul contactului efectiv intre muchia aschietoare si semifabricat si pana in momentul in care muchia aschietoare a sculei efectueaza prelucrarea cu intreaga adncime de aschiere; lai = lungimea distantei de aschiere efectiva (dupa desenul piesei); ldi = lungimea distantei de depasire.l cstg = l sstg + l pstg + l astg + l dstg = (0,5... 2) +1,5 ctg 70 + 37 + (1... 5) 49

mm;

l ccentr = l scentr + l pcentr + l acentr + l dcentr = (0,5... 2) +1,5 ctg 70 + 32 + (1... 5) 44 mm;

drt = l sdrt + l pdrt + l adrt + l ddrt = (0,5... 2) +1,5 ctg 70 + 26 + (1... 5) 38

mm.

h)Calculul lungimii cursei de aschiere Lungimea cursei de aschiere lca se obtine prin insumarea lungimii de patrundere lp si a lungimii de aschiere la.l castg = l pstg + l astg = 4,113 + 37 = 41,11 l cadrt = l pdrt + l adrt = 4,113 + 26 = 30 ,11 l cacentr = l pcentr + l acentr = 4,113 + 32 = 36 ,11

mm; mm; mm;

i)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de lucru Numarul de rotatii ale arborelui p[rincipal se determina ca raport intre lungimea lc a cursei de lucru si marimea avansului de calcul s :N rstg = l cstg s stg = 49 = 132 0,37

rot; rot;

N rcentr = N rdrt =

l ccentr 44 = = 119 s centr 0,37

l cdrt 38 = = 103 s drt 0,37

rot.

j)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de aschiere In acest caz, numarul de rotatii ale arborelui principal se determina prin luarea in considerare a lungimii lca a cursei de aschiere si a marimii avansului s:Nasstg = l castg s l Nascentr = cacentr s = 41,11 111 rot; 0,37 36 ,11 = 98 rot; 0,37

Tripovici Catalin Grupa: 8404.BNasdrt = l cadrt 30 ,11 = 82 s 0,37

rot.

k)Calculul coeficientilor timpilor de aschiere Coeficientii timpilor de aschiere I se determina folosind relatiile: stg =N asstg N r max N 98 centr = ascentr = = 0,742 N r max 132 N asstg 111 stg = = = 0,841 N r max 132 = 111 = 0,841 132

l)Stabilirea durabilitatilor conventional-economice Valorile medii ale durabilitatilor conventional-economice pentru sculele aschietoare utilizate se stabilesc pe baza datelor : T = Tconv = 30 min m)Calculul duarabilitatilor sculelor exprimate in timpi efectivi de aschiere Durabilitatile exprimate prin timpi efectivi de aschiere ale fiecarei scule se determina cu relatiile: Tstg = stg Tconv = 0,841 30 = 25 ,23 min; Tcentr = centr Tconv = 0,742 30 = 22 ,26 min; Tdrt = drt Tconv = 0,621 30 = 18 ,63 min. n)Stabilirea diametrelor de calcul Diametrele de calcul coincid cu diametrele semifabricatului la nivelul sectiunilor respective: Dcstg = 54 ,5 mm; Dccentr = 54 mm; Dcdrt = 53 ,5 mm. o)Determinarea vitezei de aschiere Viteza de aschiere se determina cu relatia folosita la prelucrarea cu o singura scula:v= Cv T m t x s y ( HB n ) 200 k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9

, unde:

Cv = coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare Cv = 257; T = durabilitatea sculei aschietoare [min] T = 30; m = exponentul durabilitatii m = 0,25;


t = adancimea de aschiere t = 1,45; s = avansul de aschiere [mm/rot] s = 0,37; HB = duritatea materialului de prelucrat HB = 207; x,y = exponentii adncimii si avansului de4 aschiere x = 0,18; y = 0,20; k1k9 = diferiti coeficienti ce tin cont de conditiile de lucru Se obtine: v = 91 ,491 m/min. p)Stabilirea turatiilor conventional economice Valorile turatiilor conventional economice se determina luand in considerare diametrele de calcul si vitezele de aschiere calculate anterior:nconvstg = 1000 v 1000 91,491 = = 534 ,629 Dcstg 3,14 54 ,5

rot/min;

nconvcentr = nconvdrt

1000 v 1000 91,491 = = 539 ,579 rot/min; Dccentr 3,14 54 1000 v 1000 91,491 = = = 544 ,622 rot/min. Dcdrt 3,14 53,5

q)Calculul coeficientului exponential al vitezelor relative Coeficientul exponential al vitezelor de aschiere va fi:z= 1 1 = =4 m 0,25

Intrucat turatiile conventional economice sunt apropiate , marimile auxiliare nu se mai calculeaza. r)Determinarea turatiei principale a arborelui principal Se alege ca turatie reala turatia n=480 rot/min. s)Calculul vitezelor efective de aschiere Se determina vitezele maxime de aschiere pentru fiecare din cele trei cutite: Dcstg n = 92,41 rot/min; 1000 Dccentr n vefcentr = = 91,562 rot/min; 1000 Dcdrt n vefdrt = = 90,715 rot/min. 1000vefstg =

t)Calculul puterii Valorile puterilor de aschiere corespunzatoare fiecarui cutit vor fi:N astg = C Fz t x s y ( HB ) n k15 k16 k17 k18 k19 vefstg 6000

Tripovici Catalin Grupa: 8404.BN astg = 3,57 1,45 1 0,37 0, 75 200 0, 75 1 1,01 0,87 0,9 0,96 92 ,41 = 1,527 6000

kw;

Analog se obtin: kw; N adrt = 1,499 kw. Puterea totala absorbita Nat se determina prin insumarea valorilor puterilor de aschiere corespunzatoare fiecareia dintre scule: N at = N astg + N acentr + N adrt = 4,539 kw; u)Calculul raportului dintre turatia efectiva a arborelui principal si turatia conventional-economica Se calculeaza acest raport pentru fiecare din cele trei cutite:N acentr =1,513 k vstg = n 480 = = 0,898 nconvstg 534 ,629

;

k vcentr = 0,89 ; k vdrt = 0,881

Analog: .

v)Determinarea valorilor coeficientilor de corectie a durabilitatii economice Valorile coeficientilor de corectie ai durabilitatilor economice se stabilesc pe baza datelor: -pentru kvstg=0,898 , kTstg=1,60; -pentru kvcentr=0,89 , kTstg=1,60; -pentru kvdrt=0,88 , kTstg=1,80. x)Durabilitatile de calcul ale sculelor aschietoare In scopul evaluarii duratei de utilizare a fiecarei scule aschietoare si al estimarii consumului de scule, este necesara determinarea asa-numitelor durabilitati de calcul Tcalc. In acest scop se vor folosi relatiile: Tcalcstg = k Tstg Tconvstg = 1,60 30 = 48 min; Analog: Tcalccentr = 48 min; Tcalcdrt = 54 min. y)Calculul rapoartelor kd intre durabilitatea unei scule oarecare si durabilitatea sculei limitative Rapoartele kd vor fi:k dstg = Tcalcstg Tcalc min = 48 =1; 48

Analog se obtin: k dcentr =1 ; k ddrt =1,125 .


4.2. Determinarea normelor tehnice de timp Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raioanal a tuturor mijloacelor de producie. n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:Tn = Tb + Ta + Ton + Td + T pi n

[min], in care:

Tn = timpul necesar pentru operaie [min]; Tb = timpul de baz (tehnologic, de masina) [min]; Ta = timpul auxiliar (ajutator) [min]; Ton = timpul de odihn i necesiti fireti [min]; Td = timpul de deservire tehnic i organizatoric [min]; Tpt = timpul de pregtire-ncheiere [min]; n = lotul optim de piese care se prelucreaz la aceiai main n mod continuu. Timpul de baza este timpul in cursul caruia un executant efectueaza -cu ajutorul masinii unelte si al SDV-urilor corespunzatoare- sau supravegheaza lucrari necesare pentru modificarea nemijlocita a dimensiunilor formei, proprietatilor, starii obiectului muncii. Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se numete timp efectiv sau operativ.In continuare se vor calcula normele de timp pentru prelucrarea fusurilor (strunjire de degrosare,strunjire de finisare, rectificare de degrosare si rectificare de finisare). Normarea tehnica pentru strunjirea de degrosare. Timpul de baza se va calcula conform schemei:Tb =

l=32 mm;l1 = (

l + l1 + l 2 i s n

[min], unde: mm;

t + 2) 3,5 tg

l 2 = 5 mm.32 + 3,5 + 5 Tb = 0,28 0,37 * 480

Rezulta timpul de baza: min;

Timpul de pregatire-incheiere (timpul pentru primirea si studierea documentelor comenzii cu indicatiile respective, examinarea materialului, sculelor, dispozitivelor si aparatelor de masurat): T pi = 6 min; Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei: T p d = 0,64 min; Timpul ajutator pentru comanda masinii unelte: Tc = 0,06 min;


Timpul de deservire a locului de munca:t d = 0,28 * 2,5 = 0,07 100

min;

Obs: La alegerea acestui timp s-a tinut cont ca ascutirea cutitelor se va face centralizat, si nu de catre strungar.Aceasta presupune existenta unei ascutitorii care deserveste sectia si a unui personal specializat incadrat la aceasta ascutitorie. Timpul de deservire organizatorica:t do = 0,66 * 1,2 = 0,792 100

min;

Timpul de odihna si necesitati firesti se alege din tab. 12.27 (6):Ton = 6,28 * 4,5 = 0,29 100

min;6 = 2,075 80

Astfel rezulta timpul normat pentru strunjirea de degrosare:Tn = 0,28 + 0,8 + 0,29 + 0,63 + 0,06 +

min

Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare. Intrucat strunjirea de finisare se face din aceeasi prindere ca strunjirea de degrosarew, in relatia de calcul a timpului normat nu va mai apare timpul de prindere-desprindere a piesei, care a fost luat in calcul la timpul normat pentru strunjirea de degrosare.32 + 3,5 + 5 Tb = = 0,212 0,2 * 955

Timpul de baza: min;

Timpii ajutatori se aleg din normative: - timpul ajutator pentru comanda masinii: t a1 = 0,10 min; - timpul ajutator pentru masuratori de control: t a 2 = 0,55 min; Rezulta: Ta = 0,65 min. Timpul de deservire tehnica:t dt = Tb * 2 2 = 0,212 * = 0,004 100 1001 = 0,008 100

min;

Timpul de deservire organizatorica:t do = (Tb + Ta ) *

min; min.

Timpul de odihna si necesitati firesti:t on = (Tb + Ta ) * 4,5 = 0,039 100

Tu = 0,212 + 0,65 + 0,012 + 0,039 = 0,913

Rezulta timpul unitar pentru strunjirea de finisare: min. Timpul normat pentru strunjirea de finisare:

Tripovici Catalin Grupa: 8404.BTn = Tu + T pi 80 = 0,913 + 6 = 0,98 80

min.

Rezulta ca timpul normat pentru operatia de strunjire (degrosare si finisare) este:Tntot = 2,075 + 0,98 = 3,055

min. Normarea tehnica pentru rectificarea de degrosare. In acest caz, timpul de baza se calculeaza cu relatia(conf. tab. 12.75 (6)): [min] , unde:

Tb =

h *k v sp

h=adaosul de prelucrare pe raza h=0,138 [mm]; vsp= avansul de patrundere vsp =1,58 [mm/min]; k=coeficient de corectie a timpului de baza: k=1,3; Cu aceste valori se obtine un timp de baza: Tb=0,114 [min]. Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei: ta1=0,16 [min]; Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare: ta2=0,055 [min]; Timpul auxiliar in legatura cu faza: ta3=0,14 [min]; Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba: ta4=0,49 [min]; Timpul auxiliar total: Ta=0,845 [min]. Timpul de odihna si necesitati firesti:Ton = (Tb + Ta ) * 4,5 4,5 = (0,114 + 0,845 ) * = 0,043 100 100

[min].

Timpul de deservire: - timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min]; - timpul de deservire organizatorica:t do = (Tb + Ta ) * 1,5 = 0,014 100

[min];

Rezulta timpul de deservire a locului de munca: Td=1,314 [min]. Timpul de pregatire incheiere: Tpi=5,5 [min]. Rezulta timpul normat pentru rectificarea de degrosare:

Tripovici Catalin Grupa: 8404.BTn = 0,114 + 0,845 + 0,043 + 1,314 + 5,5 = 2,385 80

[min].

S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de rectificat este de 48 piese. Normarea tehnica pentru rectificarea de finisare:Tb = h *k v sp

[min] , unde:

h=0,114 [mm]; vsp =1,22 [mm/min]; k=1,3; Cu aceste valori se obtine un timp de baza: Tb=0,121 [min]. Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei: ta1=0,16 [min]; Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare: ta2=0,065 [min]; Timpul auxiliar in legatura cu faza: ta3=0,14 [min]; Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba: ta4=0,58 [min]; Timpul auxiliar total: Ta=0,945 [min]. Timpul de odihna si necesitati firesti:Ton = (Tb + Ta ) * 4,5 4,5 = (0,121 + 0,945 ) * = 0,048 100 100

[min].

Timpul de deservire: - timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min]; - timpul de deservire organizatorica:t do = (Tb + Ta ) * 1,5 = 0,016 100

[min];

Rezulta timpul de deservire a locului de munca: Td=1,316 [min]. Timpul de pregatire incheiere: Tpi=5,5 [min]. Rezulta timpul normat pentru rectificarea de finisare:Tn = 0,121 + 0,945 + 0,048 + 1,316 + 5,5 = 2,499 80

[min].

S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de rectificat este de 48 piese.


CAPITOLUL 5 5. Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale 5.1. Determinarea volumului anual de lucrari Controlul de receptie reprezinta totalitatea operatiilor de control efectuate de beneficiar la furnizori dupa terminarea de catre furnizori a operatiilor de productie. Controlul final se se executa in locuri special amenajate, amplasate la finele fluxului tehnologic. Pentru inlaturarea fenomenului de ,,slabire a atentiei este necesara asigurarea unor conditii ergonomice de lucru. Punctele de control final vor fi dotate cu aparate de masura si control, dispozitive, standuri, platforme conform cerintelor. Punctele de control final pot fi dotate (in afara mijloacelor de masurare necesare si a documentatiei tehnice) cu seturi de mostre, cu colectii de mostre si cu colectii de neconformante (pentru controlul vizual ). Efectuarea operatiilor de inspectie finala de catre personal cu pregatire corespunzatoare constituie o conditie de a acorda incredere deciziilor luate pe aceasta linie. Pentru strunjire avem: V = Npp.tn/60 = 1172,5 [ore] Vs = Npp..tb/60 = 175,875 [ore] VDV = Npp.tDV/60 = 43,968 [ore] Pentru frezare avem: V = Npp.tn/60 = 1270,2 [ore] Vs = Npp..tb/60 = 195,41 [ore] VDV = Npp.tDV/60 = 97,7 [ore] Controlul statistic al calitatii loturilor de produse presupune executarea urmatorilor pasi: prelevarea unui esantion din lot; verificarea calitatii esantionului; aprecierea calitatii lotului pe baza criteriilor prestabilite. n cadrul controlului statistic, eficacitatea controlului se determin prin curbele operative i reprezint probabilitatea de a acepta loturi avnd procentul de piese defectuoase peste cel stabilit sau de a respinge loturi avnd procentul de piese defectuoase sub cel stabilit. Avantajul folosirii controlului statistic sunt operativitatea, eficienta si supletea in aplicare. Analizand tipurile de planuri de control statistic se observa categoriile: planuri de control statistic de receptie; planuri de control statistic al proceselor de fabricatie.


Pentru ambele categorii, in functie de modul de exprimare a caracteristicii de calitate, se pot defini urmatoarele tipuri de control statistic: -prin masurare; -prin atribute; -prin numar de defecte. Controlul prin atribute stabileste in ce masura caracteristicile efective sunt realizate sau nu la nivelul prescriptiilor, produsele fiind apreciate in functie de acest criteriu drept ,,corespunzatoare sau ,,necorespunzatoare. Controlul prin masurare are ca obiect stabilirea valorii numerice a caracteristicilor de calitate aqle produselor si incadrarea lor in limitele de toleranta prevazute in specificatii. 5.2. Calculul necesarului de forta de munca. Fm =[Zc (Zd + Zs + Zo)].ts.km [ore] unde Zc, Zd, Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1. Zo durata medie (zile) a concediului anual de odihna a unui muncitor (Zo = 20 zile) Km coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a.; km = 0,96 Fm = 1804,8 [ore] Fu = [Zc (Zd + Zs+ Zr)].ns.ts.ku [ore] Zr numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii Zr = 38% din fondul de timp nominal = 5% . 3916,8 = 195,84 [ore] km coeficient de folosire a utilajului = 0,85 Fu = 3359,2 [ore] 5.3 Calculul necesarului de S.D.V.-uri 5.3.1 Calculul necesarului de scule reprezinta norma de consum anual de scule. unde:

- coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei - numarul de reascutiri posibile, unde: - marimea stratului de material al sculei ce se poate indeparta prin reascutiri - marimea stratului indepartat la o reascutire

-

5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare


reprezinta necesarul anual de dispozitive si verificatoare, unde:

- coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei - durabilitatea marimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv - numarul de masuratori efectuate pentru o piesa cu verificatorul respectiv

5.4 Calculul necesarului de materiale Volumul semifabricatului cat si al piesei finite se determina pe baza desenului de executie prin sume si diferente de cilindrii. Volumul semifabricatului: Masa semifabricatului: Volumul piesei finite: Masa piesei finite: Masa de material recuperabil: Masa de material necesara productiei pentru un an de zile: Masa de material recuperabila intr-un an de zile:

CAPITOLUL 6


6. Calculul costului de fabricatie a piesei 6.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar Costul de fabricatie unitar, unde:

, este calculat cu relatia:

- reprezinta cheltuielile cu materialele; - reprezinta cheltuielile cu manopera directa; - reprezinta cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajului; - reprezinta cheltuielile generale ale sectiei; - reprezinta cheltuielile generale ale intreprinderii.

6.2 Cheltuieli directe 6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe Costul materialului se determina cu relatia: unde: 6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa Costul manoperei se determina cu relatia: unde:

- cota de asigurari sociale; - ajutor de somaj; - salariul orar; - norma de timp.

6.3 Cheltuieli indirecte 6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea utilajelor si mijloacelor sectiei, cheltuieli pentru reparatie, cheltuieli cu energia, cheltuieli cu sculele si dispozitivele; se calculeaza cu formula:


unde:

- coeficient de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor;

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei Aceste cheltuieli reprezinta cheltuielile personalului, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuielile administrative. Se calculeaza cu formula: unde:

- coeficient de repartitie;

6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii Aceste cheltuieli reprezinta cheltuielile privind salariile personalului de conducere tehnic, amortizarea mijloacelor fixe de interes geenral; se calculeaza cu formula: unde:

- coeficient de repartitie

6.4 Calculul pretului piesei Pretul de productie al piesei, unde:

, se calculeaza cu formula:

- beneficiul net al intreprinderii

Pretul de livrare al piesei, , se calculeaza cu formula: unde:


Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, unde:

, se calculeaza cu formula:

- reprezinta adaosul comercial

Date post:	13-Jul-2015
Category:	Documents
Upload:	dany-bitza
View:	391 times
Download:	3 times

Fra - Proiect Arbore Intermeiar Tttt

Documents