Echipamente ale subsitemului de comanda. Presostate si capetede vidare

TEMA PROIECTULUI

ECHIPAMENTE

COMPONENTE ALE

SUBSISTEMULUI DE

COMANDĂ.

PRESOSTATE ŞI CAPETE

DE VIDARE.

Echipamente componente ale subsistemului de comandă. Presostate şi capete de vidare.

2

CUPRINS

ARGUMENT ............................................................................................................................ 3

I. CAPETE DE VIDARE......................................................................................................... 5

II. CAP DE VIDARE PREVĂZUT CU REZERVOR.......................................................... 9

III. PRESOSTATUL DE LUCRU ........................................................................................ 11

III.1 CALIBRAREA PRESOSTATULUI ……….……………………………………..16

IV. PRESOSTAT DE SIGURANŢĂ .................................................................................... 18

V. DETECTAREA DEFECTELOR ................................................................................... 19

VI. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR ... 24

VII. ASIGURAREA CALITĂŢII ....................................................................................... 27

VIII. PRINCIPII ERGONOMICE ....................................................................................... 30

IX. SĂNĂTATEA ŞI SECURITATEA MUNCII ………………………………………... 31

X. BIBLIOGRAFIE ............................................................................................................... 35

XI. ANEXE ............................................................................................................................. 36


3

ARGUMENT

Mecatronica s-a născut din eşecul proiectării tradiţionale, în care proiectarea se desfăşura în

etape succesive: întâi se contura structura mecanică şi pe aceasta se ataşau ulterior părţile

electronice. Volumul produsului creştea nejustificat sau, în cazul imposibilităţii montării

elementelor nemecanice, proiectul era returnat echipei de proiectare mecanică. Interesant este că

mecatronica s-a impus mai întâi în viaţa reală (în industrie), după care a fost ,,identificată”, şi

introdusă pentru a putea fi studiată şi tratată corespunzător.

Elementele electrice şi electronice au început să fie incluse în sistemele mecanice din anii

1940. Utilajele din această perioadă ar putea fi numite prima generaţie a mecatronicii.

Se consideră că primul utilaj complet din punct de vedere al conceptului mecatronic a fost

maşina unealtă comandată numeric (CNC) pentru producţia elicelor de elicopter, construită la

Massachusetts institute of Technology din SUA, în 1952.

Dezvoltarea informaticii la începutul anilor 1970 a fost marcată de apariţia microscopului,

caracterizat printr-o înaltă fiabilitate şi o fexibilitate deosebită, oferind în acelaşi timp gabarit şi

preţ scăzut; toate acestea au permis înlocuirea elementelor electronice analogice şi de decizie

clasice, sisteme electronice devenind astfel mai complexe dar şi în acelaşi timp şi mai uşor de

utilizat.

Această etapă poate fi numită a doua generaţie a mecatronicii.

Mecatronica a început să se dezvolte în mod dinamic în anii ’80 , perioadă în care era deja proaspăt

definită, iar conceptul suferea permanent perfecţionări. A fost o perioadă de dezvoltare în

direcţia obţinerii elementelor integrate, menite să asigure pe deplin controlul utilajelor, maşinilor şi

sistemelor complexe. Acesta a fost începutul celei de-a treia generaţii a mecatronicii, al cărui obiect

de interes sunt sistemele multifuncţionale şi cu o construcţie complexă.

Printre produsele mecanice întâlnite se numără imprimantele, copiatoarele din noua generaţie,

maşinile de cusut şi de tricotat cu comandă numerică, motorul cu ardere internă controlat electronic,

sistemele antifurt, sistemele antiderapante (ABS) şi pernele cu aer din tehnica automobilistică,

inclusiv protezele de înaltă tehnologie. Tot produse mecatronice sunt şi camerele video miniaturale,


4

CD-playerele şi alte micromaşini, dar şi maşinile agricole mari şi cele stradale din noua generaţie,

sistemele de gabarit mare şi liniile de producţie automate.

Producătorii de automobile creează tot mai des autovehicule mecatronice dotate cu sisteme de

execuţie complicate, programate şi comandate prin calculator. În prezent cel mai complex sistem

mecatronic din lume este cel care asigură închiderea şi deschiderea canalului de acces către podul

Rotterdam, elementele sistemului având o întindere de peste 300 de metri.

Utilajele mecatronice sunt asamblări care integrează elemente componente simple sau

complexe care îndeplinesc diferite funcţii, acţionând în baza unor reguli impuse. Principala lor

sarcină este funcţionarea mecanică, deci producerea de lucru mecanic util, iar în esenţa lor există

posibilitatea de a reacţiona inteligent, printr-un sistem de senzori la stimuli exteriori care acţionează

asupra utilajului luând decizii corespunzătoare pentru fiecare situaţie.

Combinarea comenzii electrice cu electronica oferă o mare flexibilitate circuitelor

electropneumatice, permiţând modificarea rapidă şi facilă a parametrilor funcţionali (în spaţiu şi

timp), afişarea şi semnalizarea, precum şi interpretarea lor. Prin interpretarea (prelucrarea) unor

parametri funcţionali în cadrul unui program special conceput, în cazul apariţiei unui defect,

instalaţia poate autodiagnostica defectul, oferind operatorului date precise şi sigure privind

localizarea defectului şi, în funcţie de complexitatea programului şi a instalaţiei, poate oferi

informaţii şi despre cauzele defectului.


5

I. CAPETE DE VIDARE

Evacuarea aerului dintr-o incintă în scopul obţinerii unei depresiuni se poate realiza folosind

fie o pompă de vid, fie un ejector cu aer comprimat. Folosirea unui ejector cu aer comprimat

prezintă următoarele avantaje:

simplitatea constructivă;

dimensiuni mici de gabarit;

lipsa unei surse de energie electrică, ejectorul folosind energie pneumatică doar în

perioadele de utilizare.

Trebuie menţionat faptul că ejectoarele necesită o întreţinere minimă, deoarece uzura lor mecanică

este practic inexistentă, iar protecţia împotriva impurităţilor din atmosferă este asigurată printr-o

filtrare corespunzătoare atât a aerului comprimat, cât şi a celui aspirat. Ca dezavantaj trebuie

subliniat faptul că în cazul în care camera ce trebuie vidată este de volum mare timpul necesar

pentru realizarea depresiunii dorite este mare, deoarece debitul aspirat de ejector este relativ mic.

Principiul de funcţionare al ejectoarelor folosite pentru producerea vidului este simplu.

Aerul comprimat furnizat de sursa de presiune la orificiul P este accelerat în tubul emitor E, în

fapt un ajutaj Laval (un tub cu o secţiune de curgere cu un profil bine studiat). Jetul de aer obţinut la

ieşirea ajutajului emitor E este captat şi evacuat în atmosferă prin tubul receptor (difuzor) R, un tub

cu diametrul minim de aproximativ două ori mai mare decât cel al tubului emitor. Aerul din incinta

I este antrenat de jet prin tubul receptor către atmosferă datorită turbulenţei produse de acesta, a

frecării dintre straturile de aer şi micşorării presiunii statice în interiorul jetului. Caracteristica din

figura b arată legătura dintre depresiunea pI creată în incinta I şi debitul aspirat Q din această

incintă. Se observă că în situaţia în care orificiul I este obturat sau conectat la o incintă închisă


6

debitul aspirat tinde către zero, iar depresiunea pI atinge valoarea maximă pI,max. Dacă orificiul I este

deschis debitul aspirat Q are valoarea maximă Qmax, iar depresiunea scade, tinzând către zero.

Spre exemplificare, în figura de mai jos sunt prezentate două ejectoare cu ventuză, fabricate de

firma Festo. Aceste dispozitive sunt cunoscute şi sub denumirea de capete de vidat şi sunt folosite

pentru manipularea unor piese. Eliberarea obiectului manipulat se face prin întreruperea alimentării

sistemului ejector.

În figura a este prezentat un ejector cu ventuză ataşată, iar în figura b o variantă a acestuia,

prevăzută cu rezervor. La ultima soluţie, forma şi modul de dispunere a garniturii 3 permite trecerea

aerului sub presiune pe lângă buza sa spre rezervorul 2, prin traseul alcătuit din orificiile a,b şi c. În

consecinţă, presiunea aerului din rezervor va fi egală cu presiunea P instalată la intrarea în

dispozitiv. Atunci când se doreşte desprinderea obiectului manipulat se întrerupe alimentarea cu aer

sub presiune a dispozitivului.

Din acest motiv presiunea P începe să scadă. În această situaţie, sub efectul forţelor de

presiune care acţionează asupra garniturii 3, aceasta se îndepărtează de scaunul său şi se pune în

legătură rezervorul 2 cu volumul interior al ventuzei, facilitându-se astfel desprinderea obiectului

manipulat.


7

În figura c este prezentată schema cu simboluri a dispozitivului, iar în figurile d şi e

caracteristicile sale funcţionale.

Capetele de vidare sunt elemente pneumatice care funcţionând după principiul Venturi,

transformă presiunea dinamica a aerului în presiune utilizată ca forţă de sustentaţie cu ajutorul unor

ventuze. Capetele de vidare îşi găsesc o largă utilizare la echipamentele de manipulare în diferite

ramuri industriale. Utilizând aceste elemente simple fără piese în mişcare se elimină din instalaţie

pompele de vid, care sunt costisitoare şi pretenţioase.


8

Dacă racordul P este alimentat, geometria traseului P-R, determină o scădere a presiunii în

racordul de conectare a ventuzei 1. Dacă ventuza este lipită de un corp oarecare, această depresiune

se transformă în forţă de sustentaţie şi corpul respectiv este ridicat.


9

II. CAP DE VIDARE PREVĂZUT CU REZERVOR

Când racordul P este alimentat, conform principiului Venturi în orificiul 3 de conectare a

ventuzei 4 se creează vacuum, iar aerul este evacuat prin orificiul R. În acelaşi timp prin orificiul 1

aerul comprimat pătrunde în rezervorul capului de vidare prin deformarea elementului elastic 2.

Atunci când transportul piesei s-a efectuat, se opreşte alimentarea cu aer a racordului P, care

este conectat la atmosferă.Ca urmare, presiunea din rezervor deschide supapa de sens împingând

elementul 2 în sus, iar aerul din rezervor este evacuat rapid prin orificiul de conectare a ventuzei,

determinând desprinderea ventuzei de piesă, sigur şi rapid.

1- orificiu pentru pătrunderea aerului comprimat

2- element elastic

3- orificiu de conectare a ventuzei

4- vantuză


10

Trebuie făcute următoarele observaţii: forţa de sustentaţie este cu atât mai mare cu cât

depresiunea creată este mai mare, iar depresiunea variază în funcţie de presiunea de alimentare. O

altă observaţie este că pe măsura creşterii presiunii de alimentare creşte debitul necesar.

În concluzie, cu cât este necesară o forţă de ridicare mai mare, cu atât necesarul de aer

comprimat este mai mare.

Diagrama vacuum–presiune alimentare. Diagrama debit – presiune alimentare


11

III. PRESOSTATUL DE LUCRU(FIG. 4)

Acest aparat controlează presiunea în interiorul generatorului şi o menţine între limitele

minimă şi maximă.

Instrucţiuni de calibrare

Intrerupătorul electric are trei borne (2-1-3 de la dreapta spre stânga)

La atingerea presiunii reglate, contactul 2-1 se comută în 2-3. La atingerea presiunii limită,

contactele 2-1 sunt conectate la arzător iar 3 este liber. Pentru presostatele arzătoarelor în două

trepte, 2-1 stinge treapta a doua, 3 este liber (prima treaptă). Pentru controlul treptei a doua, este

necesar să montaţi un alt presostat şi să-l conectaţi direct la placa arzătorului.

Exemplu practic în care sunt folosite presostatele:

In acest exemplu voi vorbi despre un generator care constă dintr-un corp cilindric vertical cu un

colector de fum în centru, cu sistem de trecere a flacării şi flacăra îndreptata în jos; un sistem

concetric apă/oţel în colectorul de fum din oţel inoxidabil tip AISI 310S . Generatorul nu are

serpentină pentru a elimina problemele acestui sistem (curăţire zilnică, dezincrustare şi înlocuirea

frecventă a serpentinei).

Acest generator monobloc poate fi dotat cu arzătoare pentru doi combustibili.

Datorită conţinutului scăzut de apă, pornirea este foarte rapidă, funcţionând cu înaltă eficienţă chiar

şi în condiţii de funcţionare intermitentă.

Producţie rapidă de abur

Siguranţa şi durabilitatea fac acest generator de abur ideal pentru spălâtorii şi călcâtorii, sau oricare

altă aplicaţie de putere mică şi mijlocie, în care producţia rapidă de abur şi dimensiunile reduse ale

generatorului sunt necesare.


12

Încercarea generatorului

După fabricaţie, generatoarele sunt supuse “testului la cald”. Atunci, părtile electrice sunt verificate

şi reglate pentru funcţionare corectă, iar supapa de siguranţă reglată.

SPECIFICAŢII TEHNICE

Mod. 100 - Mod. 150 - Mod. 200 5.88 bar Presiune proiectată

Mod. 300 4.9 bar Presiune proiectată

Acest generator constă într-un corp cilindric vertical aproape în întregime introdus în apă; suprafaţa

de contact generează aburul; partea externă a cilindrului cu apa este în drumul gazelor evacuate la

coş (Fig. 1).

Acest generator este ÎN TOTALITATE AUTOMATIZAT, el este controlat de un panou de

control care verifică alimentarea cu apă şi cu combustibil.

El conţine:

Presostate de lucru (ele controlează treptele 1 si 2 ale arzătorului)

Presostate de blocare (ele întrerup alimentarea cu combustibil atunci când a fost atinsă

presiunea maximă de abur; există un buton pentru resetare manuală pe panoul de control)

Regulatorul de nivel (două sonde conectate la un releu conductiv electronic menţine nivelul

apei între limitele reglate)

Întrerupătoare de nivel (două sonde conectate la un releu conductiv electronic care întrerupe

arzătorul atunci când nivelul atinge nivelul minim de siguranţă; există un buton de resetare

manuală pe panoul de control)


13

Fig. 1

LEGENDĂ

1. Conectarea arzătorului

2. Ieşire fum

3. Înveliş apă


14

DATE TEHNICE

Fig. 2

LEGENDĂ

1. Placă arzător

2. Vana principală de abur

3. Coş

4. Lentila de vizare

5. Supapa de siguranţă


Ienache Constantin Daniel

6. Manometru

7. Rezervor extern

8. Nivostat

9. Placă electronică

10. Vana de înterupt alimentarea

11. Supapa anti-retur

12. Vana de golire

13. Pompa de apă

14. Filtru

15. Sonde nivel de siguranţă

16. Sonde nivel de lucru

17. Presostat treapta a doua

18. Presostat de siguranţă

19. Presostat prima treaptă

Date tehnice Mod.

100

Mod.

150

Mod.

200

Mod.

300

Putere utilă kcal/h 58.000 87.000 116.000 174.000

kW 67 101 135 202

Putere în focar kcal/h 66.000 99.000 133.000 200.000

kW 77 115 155 233

Producţie abur (*) kg/h 100 150 200 300

Presiune camera de ardere mbar 1,5 1,8 2,5 3,0

Presiune de lucru bar

5,88 5,88 5,88 4,9

Greutate kg 430 540 560 680

Dimensiuni principale Mod.

100

Mod.

150

Mod.

200

Mod.

300

A mm 1100 1200 1200 1300

B mm 800 900 900 1000

H mm 1350 1550 1550 1650

Hv mm 1180 1390 1390 1500

Hc mm 980 1180 1180 1260

Øv diametrul vanei principale

de abur

in 3/4” 1” 1” 1”1/4

Øc diametru la coş mm 180 200 200 250

(*) 85°C apa de alimentare

Echipamente ale subsitemului de comandă. Presostate şi capete de vidare


16

ACCESORII

Generatoarele de abur sunt echipate cu următoarele accesorii , după cum urmează:

• dispozitive de siguranţă (supape de siguranţă, limitatoare de nivel, presostate)

• dispozitive de observaţie (indicatoare de nivel, indicatoare de presiune, lentile de observare

a flăcârii)

• dispozitive de control (nivostate şi presostate )

• dispozitive de alimentare cu apă (pompe centrifuge,injector)

• dispozitive de operare manuală (robineţi, robineţi de purjare)

În descrierea următoare, accesoriile sunt clasificate în funcţie de parametrii pe care îi

controlează (presiune, nivel)

III.1 Calibrarea presostatului (Fig. 4)

Pentru a calibra presostatul trebuie să efectuaţi următoarele modificări sau ajustări pentru a

obţine o performanţă optimă.

Primul pas care trebuie făcut la începerea operaţiunii de calibrare este rotirea mâneruui (1)

până când indicatorul (2) va arâta valoarea presiunii la care se aprinde arzătorul.

Al doilea pas după efectuarea acţiunii anterioare este scoaterea capacului presostatului. Apoi

reglarea cilindrului presostatului (3) până la valoarea diferenţială dorită, în cazul de faţă

fiind poziţia la care arzătorul este oprit.



17

Fig. 4

Fig. 5

Exemplu: RT 200

- indicator de scală (2) 4 bar

- cilindru indicator (3) 4,5 (=0,6 bar)

ceea ce conduce la:

- arzătorul porneşte la 4 bar

- arzătorul se opreşte la 4,6 bar



18

IV. PRESOSTAT DE SIGURANŢĂ

Presostatul de lucru este calibrat la o presiune mai mare decât presiunea maximă de

lucru; dar la o presiune mai mică decât a presostatului de siguranţă.

Presostatul de siguranţă funcţionează în eventualitatea că a apărut un defect al

presostatului de lucru: astfel arzătorul va fi oprit şi blocat. Repornirea arzătorului se va putea

face doar după eliminarea defectului, împreună cu o repornire manuală de la panoul de

control.

Pentru a regla acest presostat urmaţi instrucţiunile de la presostatul de lucru (regulator) dar

asiguraţi-vă ca cilindrul indicator este la indicaţia 1, adica diferenţialul este inactiv.



19

V. DETECTAREA DEFECTELOR PIESELOR

SISISTEMELOR HIDRAULICE

Fiabilitatea reprezintă aptitudinea unui material, piese sau sistem tehnic

de a nu se defecta în cursul utilizării sale. Defectarea – pierderea aptitudinii unei componente

a unui sistem tehnic de a-şi îndeplini funcţia cerută în condiţii date.

Defectările pot fi de mai multe feluri:

defectare bruscă – defectare care nu ar putea fi prevăzută în urma unei verificări anterioare

a caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg foarte rapid;

defectare catastrofală – defectare care este în acelaşi timp bruscă şi totală;

defectare dependentă – defectarea unui element cauzată de defectarea altui element, de

care acesta este legat din punct de vedere funcţional;

defectare de derivă – defectare care este în acelaşi timp progresivă şi parţială;

defectare independentă – defectarea unui element care apare fără a fi cauzată sau fără a fi

cauza altor defecte cu care interacţionează în cadrul aceluiaşi sistem;

defectare parţială – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unuia sau mai

multor parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, fără a conduce la

dispariţia totală a funcţiei cerute;

defectare primară – defectarea unui dispozitiv care atrage după sine alte defectări;

defectare progresivă – defectare care ar putea fi prevăzută în urma verificării anterioare a

caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg lent( fiind legate de uzura pieselo,

îmbătrânirea materialelor şi dereglare) şi sunt declarate atunci când parametrii

dispozitivului ating valori critice, necorespunzătoare;

defectarea secundară – defectarea unui dispozitiv provocată de defectarea altui dispozitiv;

defectare totală – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unui sau mai multor

parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, având ca efect dispariţia

totală a funcţiei cerute.

Prin defect se înţelege: neconformitate cu clauzele unei specificaţii

( rezultatul unei defectări constante) sau împerfecţiune fizică la nivelul unei componente a

unui sistem tehnic, care poate antrena o funcţionare incorectă( permanentă sau intermitentă) a

acestuia.



20

Defecte inerente – reziduu din defecte care nu apar în perioada timpurie de viaţă.

Cauza defectării – acţiunea care provoacă sau intensifică un mecanism de defectare.

În procesul de exploatare, unele sisteme tehnice îşi pierd / înrăutăţesc parametrii funcţionali,

îşi pierd parţial / total capacitatea funcţională, din următoarele cauze:

ruperea pieselor, fenomenelor de oboseală, scăderea rezistenţei mecanice;

modificări dimensionale, ale formei, ale paralelismului, ale conexiunilor;

schimbarea lanţurilor cinematice a pieselor, datorită uzurii stratului superficial;

deformarea pieselor şi înţepenirea articulaţiilor în mişcare, sub acţiunea sarcinilor de vârf;

ruperea sau deteriorarea pieselor datorită agenţilor corozivi şi îmbătrânirii materialelor.

Cauzele defectării pot fi grupate în:

defecte funcţionale – uzurile;

abateri de la tehnologiile de elaborare a materialelor;

abateri de la tehnologiile de fabricaţie;

acţiunea agenţilor externi;

exploatare necorespunzătoarea sistemelor tehnice;

A). DEFECTE FUNCŢIONALE - UZURI:Tribologia este ştiinţa proceselor de frecare, de

lubrefiere şi de uzare, având ca probleme prioritare: calitatea, randamentul, durabilitatea şi

fiabilitatea sistemelor tehnice.

Prin uzură se înţelege proces de oboseală care se traduce prin creşterea ratei de defectare, cu

vârsta;Uzura este un fernomen tribologic cu influienţă hotărâtoare asupra stărilor limită şi a

durabilităţii, a fiabilităţii de exploatare a sistemelor tehnice şi a componentelor acestora.

Uzura fizică este un fenomen progresiv, complex,distructiv, de natură fizico – chimică care

are efect direct asupra uzurii.

În raport cu fenomenele şi procesele ce se desfăşoară în timpul frecărilor suprafeţelor în

contact, cu formele de interacţiune ale suprafeţelor şi cu legile care guvernează procesul de

uzare, ce apare atât la frecarea uscată cât şi la aceea în prezenţa lubrefiantului, aceasta poate

fi:

uzura de adeziune ( de aderenţă);

uzura de abraziune;

uzura de oboseală;

uzura de impact;

alte tipuri de uzuri – suprasolicitările, imprimarea sferică;



21

A1). Uzura de adeziune ( de aderenţă) – este rezultatul acţiunii forţelor de frecare care apar la

deplasarea relativă a două suprafeţe una faţă de alta precum şi a punţilor de legătură care se

crează între piesele conjugate. Aici influienţa particulelor abrazive şi a fenomenelor

electrochimice este minimă: în funcţie de natura frecării uzura de aderenţă poate fi provocată

atât de frecarea de rostogolire cât şi de aceea de alunecare.

Este caracterizată de un contact intim între suprafeţele în frecare, ceea ce face să se producă o

interacţiune moleculară – uzura mecanică – moleculară.

O consecinţă a uzurii de aderenţă( adeziune, contact) este griparea – ce apare la sarcini mari în

lipsa lubrefiantului sau la străpungerea peliculei de lubrefiant în urma unei încălziri locale, până

la temperatura de topire a unuia dintre materialele cuplei cinematice.

A 2) Uzura de abraziune – este rezultatul acţiunii particulelor abrasive pe suprafaţa pieselor cu

care vin în contact, şi se manifestă sub formă de microaşchii, sub formă de deformări plastice şi

detaşări de microparticule metalice.

Rezistenţa la uzura abrazivă a pieselor depinde de:

proprietăţile fizico – chimice ale materialelor pieselor;

presiunea specifică,

spaţiul de alunecare parcurs în timpul frecării;

Caracterul uzurii nu se schimbă indiferent dacă particulele abrasive privin din afară, sau sunt

conţinute în unul din corpurile în frecare.

Acest tip de uzură se manifestă prin:

deformaţii plastice locale;

zgârieturi,

microaşchierea suprafeţelor de contact;

Uzura abrazivă este funcţie de:

spaţiul de frecare;

presiunea de contact dintre suprafeţele conjugate, aflate în contact şi frecare;

abrazivitatea materialului folosit;

şi invers proporţională cu rezistenţa la uzură a materialelor folosite, nefiind influienţată de viteza

de frecare, când aceasta nu produce modificări structurale în straturile superficiale.



22

A 3) Uzura de coroziune – este rezultatul reacţiilor chimice şi constituie deteriorarea suprafeţelor

de frecare, deci pierdere de material, de greutate, urmare acţiunii simultane sau succesive a

factorilor agresivi chimici din componenţa mediului de lucru şi / sau solicitărilor mecanice.

Mecanismul uzurii de coroziune presupune corelarea efectelor de coroziune:

chimice;

electrochimice,

mecanochimice;

De fapt uzura prin coroziune se produce înlăturarea produşilor corozivi, care iau naştere pe

suprafeţele de frecare, în repaos sau în mişcare.

Producerea acestei uzuri are două faze:

formarea produşilor de reacţie, pe cale chimică, electrochimică sau mecanochimică;

înlăturarea acestui produs de pe suprafeţele în frecare, prin mijlocirea lubefiantului;

Coroziunea chimică – este acţiunea chimică continuă a mediului ambiant asupra

suprafeţelor componente ale utilajelor tehnice.

Coroziunea electrochimică – presupune pa lângă reacţiile chimice şi un transfer de sarcini electrice,

la suprafaţa de separare dintre metal şi mediul coroziv.

Forme de manifestare:

oxidarea – coroziunea electrochimică datorită acţiunii combinate a oxigenului şi apei la

temperatura normală,

coroziunea în mediu lubrefiant – de natură electrochimică, apare în prezenţa în lubrefiant a

unor cantităţi mici de apă, care în contact cu suprafaţa formează microcelule electrice.

Coroziunea mecanochimică – numită şi tribochimică, arată modificările suferite de suprafaţa de

lucru, după natura solicitărilor fiind:

coroziunea de tensionare – apare urmare transformărilor suferite de suprafaţă, adică

distrugerea stratului protector, cu intensicarea efectului coroziv,

coroziunea de oboseală – urmare solicitărilor periodice, fenomenul de oboseală este

activat de prezenţa unui mediu ambiant, prin acţiunea combinată a factorilor mecanici şi

cimici, are loc creşterea uzurii şi scăderea accentuată a rezistenţei la oboseală;

coroziunea tribochimică – este consecinţă a solicitărilor de frecare; solicitările mecanice

nu declanşează reacţii chimice, dar provoacă în prealabil, modificări în starea suprafeţei,

sau structurii interne, degajări mari de energie termică, acumulare de potenţial



23

electrostatic – toate fac posibile sau accelerează reacţiile chimice ale materialelor

suprafeţei de frecare cu mediul respectiv.

A 4). Uzura de oboseală – este rezultatul solicitărilor ciclice a suprafeţelor în contact, urmată de

deformaţii plastice în reţea atomică din stratul superficiale, de fisuri, ciupituri, exfolieri.

Factorii care influienţează uzura de oboseală sunt:

structura materialelor pieselor conjugate în frecare,

temperatura suprafeţelor de lucru,

tipul solocitării,

frecvenţa solicitărilor variabile;

dimensiunile pieselor;

În general aceste uzuri apar sub formă de desprinderi de particule materiale, lăsând urme

caracteristice fiecărui tip.

Tipurile uzurii de oboseală:

pitting-ul – este o formă a uzurii de oboseală a suprafeţelor cu contacte punctiforme şi se

recunosc sub forma caracteristică de cratere, ciupituri diferite de cele de adeziune care sunt

provocate prin smulgere.

exfolierea – este caracterizată de desprinderea de mici particule metalice sau de oxizi care

se produc când este depăşită rezistenţa la forfecare, în zonele de contact cu frecări

concentrate.

cavitaţia – este definită ca un proces de distrugere a suprafeţei şi deplasarea de material sub

formă de mici particule, produsă în mediu lichid sau gazos ce este în contact cu metalul, dar

fără prezenţa celei de a doua suprafeţe de frecare, fiind numită şi eroziune de cavitaţie sau

coroziune de cavitaşie.

A5). Uzură de impact – este datorată loviturilor locale repetate şi apare când împreună cu

alunecarea sau rostogolirea are loc un impact compus: componente normale şi componente

tangenţiale.

A6) Alte tipuri de uzură:

Suprasolicitările – provoacă solicitări ale agregatelor şi organelor de maşini putând depăşi

limitele de rezistenţă.

Imprimarea sferică( brinellarea) – este specifică lagărelor cu bile, supuse unor sarcini mari,

unde apare deformarea căilor de rulare în perioadele îndelungi de repaos.



24

VI. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A

INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR

Metode de organizare şi executare a reparării în sistemul preventiv – planificat :

Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv – planificat se poate efectua cu ajutorul a două

metode:

A.Metoda standard – constă în faptul că fiecare utilaj sau instalaţie intră în reparaţie la

intervale de timp dinainte stabilite, fiecare din acestea în parte. Felul, volumul şi conţinutul

reparaţiilor care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit unei documentaţii tehnice,

indiferent de starea de funcţionare a utilajului în momentul intrării în reparaţie.

B. Metoda după revizie – constă în faptul că volumul şi conţinutul reparaţiilor se determină

în urma unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felul reparaţiilor ce vor fi executate se întocmeşte

mai întâi ciclul de reparaţii al fiecărei categorii de utilaje în parte.

1.Întreţinerea şi supravegherea zilnică – se execută de către persoanele care lucrează pe

utilajele din secţiile de producţie, sau de către persoane specializate în executarea acestor

operaţii. În cadrul activităţii de întreţinere şi supraveghere zilnică se urmăreşte înlăturarea

micilor defecţiuni ale utilajului, fără a se face înlocui de piese. În afara intervenţiilor tehnice

cuprinse în sistemul preventiv-planificat, în cadrul întreprinderilor se mai execută şi alte tipuri

de intervenţii tehnice cum sunt:

Reparaţiile accidentale( Ra) sunt intervenţiile care se efectuiază la intervale de timp

nedeterminate, fiind impuse de scoaterile neprevăzute din funcţiune a acestora datorită unor

căderi accidentale.

Cauzele accidentelor pot fi:

oboseala materialelor care provoacă schimbarea structurii materialelor şi deci a

caracteristicilor mecanice( rezistenţă, elasticitate);

întreţinere necorespunzătoare;

reparaţiile necorespunzătoare;

reparaţiile neexecutate la timp;

reparaţiile executate necorespunzător;

exploatarea neglijentă;



25

Reparaţiile de renovare: se efectuiază la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii

capitale şi au un grad ridicat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparaţii, se recomandă şi

efectuarea unor lucrări de modernizare a utilajului.

Reparaţiile de avarii : se execută de fiecare dată când utilajele se defectează ca urmare a

proastei utilizări sau întreţineri sau din cauza unor calamităţi naturale: cutremure, incendii,

inundaţii.

2. Revizia tehnică – cuprinde operaţiile ce se execută înaintea unei reparaţii curente sau

capitale, în scopul determinării stării tehnice a maşinii, utilajului sau instalaţiei şi a principalelor

operaţii ce urmează a se efectua cu ocazia primei reparaţii planificate, pentru a se asigura în

continuare funcţionarea normală a acestuia.

Pe lângă determinările stării tehnice, în cadrul reviziei tehnice, se pot executa şi unele operaţii

de reglare şi consolidare a unor piese, asigurându-se funcţionarea normală a maşinii până la prima

reparaţie planificată. Totodată se verifică instalaţia de comandă, sistemul de ungere şi de răcire,

precizia de funcţionare.

3. Întreţinere planificată. Reparaţiile curente şi reparaţia capitală

Reparaţia curentă(Rc) – reprezintă ansamblul de măsuri luate pentru înlocuirea unor piese

componente sau subansambluri uzate ale maşinilor, utilajelor sau instalaţiilor în vederea

menţinerii caracteristicilor funcţionale ale acestora.

Reparaţia curentă cuprinde lucrările ce se execută periodic, în mod planificat, în scopul

înlăturării uzurii materiale sau a unor deteriorări locale prin repararea, recondiţionarea sau

înlocuirea unor piese componente sau chiar înlocuirea parţială a unor subansambluri uzate.

În funcţie de mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, importanţa lucrărilor

ce se execută şi volumul pieselor şi subansamblurilor reparate, recondiţionate sau nlocuite,

reparaţiile curente se împart în:

reparaţii curente de gradul I (RC1);

reparaţii curente de gradul II ( RC2);

Reparaţia capitală ( RK) – reprezintă gama de lucrări ce se execută în mod planificat după

expirarea ciclului de funcţionare prevăzut în normativ, în scopul menţinerii parametrilor

nominali şi preântâmpinării ieşirii maşinii sau utilajului din funcţiune înainte de termen.



26

METODE UTILIZATE LA STABILIREA LIMITELOR DE UZURA

Metodele pentru stabilirea limitelor de uzura sunt:

Teoretice

Statistico-matematice

Experimentale

Metodele de determinare a uzurii pieselor se clasifica, in raport cu conditiile experimentale

de efectuare a masuratorilor (mod de efectuare, scop, mijloace de masurare) in doua

categorii.

Metode discontinui-care implica demontarea pieselor;

Metode continui-de masurare a uzurilor fara demontarea pieselor.

Din prima grupa fac parte: micrimetrarea, metoda amprentelor, cantarirea si

profilografierea. Toate aceste metode- mai putin metoda cântariri –permit determinarea

directa a uyurii pieselor , metoda cântaririi asigura determinarea cantitatii de material

pierdut prin uzare, pe o piesă, şi deci permikt determinarea globală a uzurii.

Metodele continui de masurare a uzurii : metoda indicilor functionali, metoda

determinarii uzurii dupa conţinutul de fier din ulei, metoda izotopilor radioactivi, sunt

indirecte şi permit aprecierea calitativă a stadiului de uyare a ansamblului, agregatelor

sau a cuplelor cinematice. Uneori se utilizeaza şi cea relativă metodele analizei

metolografice sau chimice a pieselor uzate.



27

VII. ASIGURAREA CALITĂŢII

Asigurarea calitatii rerezinta ansamblul activitatilor preventive prin care se urmareste

in mod sistematic sa se asigure corectitudinea si eficacitatea planificarii, organizarii,

coordonarii, antrenarii si tinerii sub control in scopul de a garanta obtinerea rezultatelor la

nivelul calitativ dorit.

SISTEM DE MANAGEMENT AL CALITATII- sistem de management prin care se

orienteaza si se controleaza o organizatie in ceea ce priveste calitatea.

Calitatea totala – satisfacerea continua a cerintelor clientilor in conditiile unor costuri minime.

Asigurarea calitatii reprezinta realizarea unor obiective externe si interne, astfel:

Obiectivele interne, reprezinta activitatile desfasurate in scopul de a da incredere

clientilor ca sistemul calitatii furnizorului permite obtinerea calitatii cerute.

Obiectivele externe reprezinta activitatile desfasurate pentru a da incredere conducerii

firmei ca va fi obtinuta calitatea ceruta.

Controlul calitatii este determinat de:

Supravegherea calitatii reprezinta monitorizarea si verificarea continua a starii unei

entitati, in scopul asigurarii ca cerintele specificate sunt satisfacute.

Evaluarea calitatii reprezinta examinarea sistematica, efectuata pentru a determina in

ce masura o entitate este capabila sa satisfaca cerintele specificate.

Inspectia calitatii reprezinta activitatile prin care se masoara, examineaza, incearca

una sau mai multe caracteristici ale unei entitati si se compara rezultatul cu cerintele

specificate,in scopul determinarii conformitatii acestor caracteristici.

Verificarea calitatii – reprezinta confirmarea conformitatii cu cerintele specificate,

prin examinarea si aducerea de probe tangibile.

AUDITUL CALITATII – reprezinta un process sistematic, independent si documentat de

evaluare obiectiva a dovezilor de audit pentru a determina in ce masura sunt indeplinite

criteriile de audit prestabilite.

In managementul calitatii, termenul de audit in sensul de examinare a calitatii

produselor,serviciilor,proceselor unei firme sau a sistemului de management al calitatii.



28

Auditurile calitatii reprezinta examinari sistematice ale activitatilor si rezultatelor acestora,

referitoare la calitate, fiind planificate si programate in functie de natura si importanta

activitatilor.

Auditurile calitatii sunt examinari independente, in sensul ca trebuie conduse de personae care

nu au responsabilitati directe in domeniile auditate.

Auditurile calitatii se realizeaza in raport cu criteriile de audit prestabilite, pentru a stabili in

ce masura sunt respectate criteriile de audit.

Criteriile de audit sunt: procedurile aplicabile, cerintele specificate in standarde si specificatii

tehnice,politica firmai in domeniul calitatii.

AUDITOR IN DOMENIUL CALITĂŢII este persoana care are competenta necesara pentru a

efectua audituri ale calităţii; el trebuie sa fie autoriyat pentru efectuarea unui anumit tip de

audit.

SCOPUL AUDITULUI CALITĂŢII este de a evalua actiunile corective necesare pentru

eliminarea neconformitaţilor şi posibilitaţile de îmbunatatire a sistemului de management al

calităţii firmei, a produselor si serviciilor , si a proceselor.

Auditurile calităţii evaluează: produsele, serviciile, procesele sau sistemele calităţii unei

firme.

Planul de audit si raportul de audit sunt documente de calitate obligatorii in procesul de

desfăşurare al unui audit si sunt elaborate de catre compartimentul de asigurare calitaţii.

Auditul calitaţii produsului se efectuesză pentru evaluarea conformitatii caracteristicilor de

calitate a unui produs finit sau semifinit cu cerintele clientului sau cu cerinţele specificate in

documentele de referinţă.

Auditul calităţii procesului se efectueaza pentru evaluarea comformităţii unui proces (de

proiectare , productie, administrativ,etc) cu cerinţele clientului sau cu cerinţele specificate in

documentele de referinţă.



29

Metode de obţinere a doveyilor de audit:

1. Interviuri cu persoanele implicate in domeniul auditat

2. Examinarea documentelor referitoare la calitatea produselor sau proceselor

3. Observarea directa a activităţilor

Auditurile sistemelor calitaţii se efectuează pentru:

Determinarea conformitaţilor elementelor sistemului calităţii cu cerinţele

specificate in documentele de referinta

Determinarea eficacităţii sistemului calităţii privind realizarea obiectivelor stabilite

in domeniul calităţii

Imbunatăţirea sistemului calităţii firmei audiate

Satisfacerea unor cerinte reglementare

Inregistrarea /certificarea sistemului calităţii firmei audiate



30

VIII. PRINCIPII ERGONOMICE

Dimensionarea locului de muncă se realizează în funcţie de particularităţile anatomice,

fiziologice, psihologice ale organismului uman, precum şi de dimensiunile şi caracteristicile

echipamentului de muncă, ale mobilierului de lucru, de mişcările şi deplasările lucrătorului în

timpul activităţii, de distanţele de securitate, de dispozitivele ajutătoare pentru manipularea

maselor, ca şi de necesitatea asigurării confortului psihofizic.

Eliminarea poziţiilor forţate, nenaturale, ale corpului lucrătorului şi asigurarea

posibilităţilor de modificare a poziţiei în timpul lucrului se realizează prin amenajarea locului

de muncă, prin optimizarea fluxului tehnologic şi prin utilizarea echipamentelor de muncă

care respectă prevederile reglementarilor în vigoare. Locurile de muncă la care se lucrează în

poziţie aşezat se dotează cu scaune concepute corespunzător caracteristicilor antropometrice

şi funcţionale ale organismului uman, precum şi activităţii care se desfăşoară, corelându-se

înălţimea scaunului cu cea a planului de lucru.

La locurile de munca unde se lucrează în poziţie ortostatică trebuie asigurate, de

regulă, mijloace pentru aşezarea lucrătorului cel puţin pentru perioade scurte de timp (de

exemplu, scaune, bănci).

Echipamentele de muncă, mesele şi bancurile de lucru trebuie să asigure spaţiu

suficient pentru sprijinirea comodă şi stabilă a membrelor inferioare în timpul activităţii, cu

posibilitatea mişcării acestora.

Înălţimea planului de lucru pentru poziţia aşezat sau ortostatică se stabileşte în funcţie

de distanţa optimă de vedere, de precizia lucrării, de caracteristicile antropometrice ale

lucrătorului şi de mărimea efortului membrelor superioare.

Pentru evitarea mişcărilor de răsucire şi aplecare ale corpului, precum şi a mişcărilor

foarte ample ale braţelor, trebuie luate măsuri de organizare corespunzătoare a fluxului

tehnologic, de manipulare corectă a materiilor prime şi a produselor la echipamentele de

muncă la care lucrătorul intervine direct.



31

IX. SĂNĂTATEA ŞI SECURITATEA MUNCII

La utilizarea instalaţiilor mecanice sub presiune, riscul principal este cel al exploziilor

şi proiectării de obiecte, datorită suprapresiunii de lucru. Proiectările sporesc în cazul

recipientelor sub presiune care conţin substanţe nocive(toxice, caustice, inflamabile,

explozive), deoarece există posibilitatea apariţiei unor neetanşeităţi şi a răspândirii noxelor în

atmosferă.

Principalele cauze ale accidentelor de muncă la lucrul cu instalaţiile mecanice sub

presiune sunt:

Dimensionarea necorespunzătoare a utilajelor în raport cu condiţiile de lucru ale

acestora;

Lipsa aparatelor de măsură şi control al presiunii şi temperaturii (manometre,

termometre)

Lipsa de dispozitive de siguranţă (discuri de explozie, supape de siguranţă, capace

de protecţie, membrane de siguranţă)

Starea defecta a reductoarelor de presiune

Ungerea ventilelor şi a manometrelor de la recipienţii sau conductele ce conţin

oxigen cu uleiuri sau grăsimi

Datorita pericolelor deosebite pe care le prezintă, instalaţiile mecanice

sub presiune trebuie să aibă autorizaţii de funcţionare, care să ateste că ele corespund

normelor, emise de instituţiile de profil.

Utilajele sub presiune trebuie să fie prevăzute cu dispozitive de siguranţă şi aparatură

de măsură (manometre) în bună stare de funcţionare. Manometrele trebuie verificare, sigilate

şi marcate pe cadran cu roşu, la valoarea maximă admisă a presiunii şi cu verde la valoare

presiunii de regim. Amplasarea acestor utilaje, în special a celor care lucrează la presiuni

foarte înalte, se va face într-o încăpere separată, unde nu se efectuează alte lucrări. Înainte de

montajul unei instalaţii care va lucra sub presiune, trebuie verificat cu atenţie fiecare aparat,

iar în cazul vaselor de înaltă presiune, se va face proba hidraulică. Pentru fiecare recipient,

trebuie determinată presiunea maximă de regim şi temperatura corespunzătoare, care vor fi

respectate cu stricteţe.



32

Autoclavele care se utilizează în secţii şi laboratoare trebuie să fie alese în funcţie de

natura substanţei care intervine în reacţie, precum şi în raport cu presiunea la care se

presupune că se va ajunge, cu un coeficient de siguranţă, acoperitor pentru eventualele creşteri

necontrolate ale celor doi parametrii.

Pentru a evita supraîncălzirile locale, autoclavele vor fi răcite printr-o manta exterioară

sau serpentine inferioare, prin care circulă un agent de răcire.

Ca o măsură de siguranţă, autoclavele nu se vor umple niciodată mai mult de jumătate

din volumul lor, pentru a asigura suficient spaţiu în cazul dilatării conţinutului, ca urmare a

creşterii temperaturii şi presiunii peste limitele prevăzute.

Pentru controlul permanent al presiunii, autoclavele trebuie prevăzute cu două

manometre şi două dispozitive de siguranţă (supape, membrane de siguranţă, discuri de

explozie). Discurile de explozie trebuie să fie carcasate pentru a se evita accidentele în cazul

ruperii lor. Dacă se lucrează cu substanţe toxice sau inflamabile, conductele de aducţie de la

dispozitivele de siguranţă trebuie să fie dirijate în exterior sau spre instalaţii de captare şi

neutralizare.

Înainte de a se deschide autoclava, după terminarea reacţiei, trebuie să se verifice mai

întâi dacă există presiune remanentă, care trebuie să se elimine (prin acţionarea manuala a

supapei).

Recipienţii şi buteliile pentru gaze comprimate trebuie verificate cu atenţie înainte de

utilizare. Fiecare recipient trebuie să aibă capace de siguranţă şi inele de cauciuc, iar suprafaţa

sa exterioară nu trebuie să prezinte fisuri sau deformaţii. Recipienţii se verifică în ceea ce

priveşte starea fizică a ventilelor şi data ultimei încercări la presiune; dacă termenul de

încercare a presiunii a fost depăşit, se interzice exploatarea lor.

La amplasarea recipientelor şi buteliilor sub presiune este interzisă, în general,

apropierea lor de surse de căldură sau de locuri cu expunere la acţiunea puternică a agenţilor

corosivi. Dacă din motive legate de utilizare, lucrul nu este posibil, se va asigura o protecţie

cu paravane adecvate (din azbest sau cauciuc). De asemenea, trebuie să se evite păstrarea în

aceeaşi încăpere a buteliilor care conţin substanţe incompatibile. Recipienţii şi buteliile cu

gaze toxice sub presiune se montează în afara clădirii, în spaţii aerisite, şi trebuie să fie

prevăzute cu bazine de neutralizare rapidă în caz de defecţiune.



33

Pentru transportul buteliilor, normele prevăd folosirea numai a unor mijloace adecvate

(cărucioare) şi cu capacul de probă înşurubat. La transport se vor evita lovirea, răsturnarea,

vibraţiile sau manipulările brutale: în timpul aşezării lor în poziţie verticală, pentru a se evita

răsturnarea, buteliile trebuie ancorate cu coliere.

La golirea recipientelor şi buteliilor, nu este permisă grăbirea evacuării conţinutului

prin încălzire cu flacără directă; accelerarea se poate face prin aşezarea buteliilor într-un vas

cu apă călduţă (maximum 400C). Deschiderea ventilului la butelii trebuie să se facă lent, fără

smucituri. Când se introduc gaze comprimate din butelie în vase de sticlă sau butelii ce

lucrează la presiuni mai mici, este necesar să se monteze între cele două butelii un vas de

siguranţă şi un reductor de presiune. Reductorul trebuie să fie dotat cu două manometre, unul

de intrare şi unul de ieşire, care se vor utiliza întotdeauna pentru un singur fel de gaze. Este

absolut interzisă folosirea la buteliile de oxigen a reducătoarelor care au fost întrebuinţate

pentru alte gaze.

Pentru recipienţii şi buteliile sub presiune care conţin oxigen lichefiat, datorită

pericolului mare de explozie, trebuie luate următoarele măsuri de protecţie:

Buteliile se vor monta în dulapuri metalice protejate împotriva agenţilor fizici sau

chimici, loviturilor, răsturnărilor, etc.

Deschiderea ventilului buteliilor se face numai cu scule din cupru (pentru evitarea

formării scânteilor)

Tubulatura de alimentare cu oxigen de la butelie se va construi din cupru.

Vasele de sticlă care lucrează la presiune trebuie să fie prevăzute cu

apărători, astfel încât, dacă se sparg, în special când sunt încălzite conţinutul lor să nu producă

accidente. Tuburile din sticlă utilizate la presiuni înalte se vor manipula cu multă atenţie, în

condiţiile folosirii paravanelor, a ochelarilor sau vizierelor şi a mănuşilor de protecţie.



34

Sănătatea şi securitatea muncii la manipularea şi

transportul manual al materialelor

O serie de accidente de natură mecanică au drept cauză manipularea, transportul

manual sau depozitarea incorectă a materialelor (materii prime, produse intermediare, produse

finite). Cele mai frecvente leziuni care se produc sunt tăieturile, strivirile, loviturile, fracturile,

etc. la nivelul mâinilor (la degete în special) sau al picioarelor, dar au loc şi accidente mai

grave (fracturarea coloanei vertebrale sau hernie).

Manipularea şi transportul manual al materialelor se efectuează în special în operaţiile

de încărcare-descărcare şi depozitare. Cunoaşterea măsurilor minimale de protecţia muncii la

executarea acestora este indispensabilă pentru securitatea muncii.



35

X. BIBLIOGRAFIE

1. Acţionări hidraulice şi pneumatice – Editura Universitară, 2005 ;

2. Internet;

3. Mecatronică – Manual pentru clasa a XI-a. Editura Delta 2004;

4. Elemente de mecatronică – Editura EduSoft, 2006;

5. Maşini,aparate,acţionări şi automatizări-Năstase Bichir,Dan Mihoc,Corneliu

Boţan,Sabina Hilahi;

6. Elemente de comandă şi control pentru acţionări şi sisteme de reglare

automată-Doiniţa Ghinea,Sabina Hilahi;

7. Colecţia revistelor FIS, Festo Ag & Co, Esslingen;

8. Martin Williams, Graham spencer, David Hoey - Fit for TPM - Revista Mecatronica nr.

1/2003.



36

XI. ANEXE



37



38

Generator vacuum

Generatoare vacuum pentru insule de ventile

Suport ventuza, accesorii de fixare, iesiri in unghi.

Compensator de unghi pentru tehnologia de vacuum.



39

Filtru pentru vacuum

ventil pentru vacuum

Releu de vacuum

Date post:	05-Aug-2015
Category:	Documents
Upload:	dorin-marian
View:	81 times
Download:	4 times

Echipamente ale subsitemului de comanda. Presostate si capetede vidare

Documents