Date post: | 30-Nov-2015 |
Category: |
Documents |
Upload: | pompierulvesel |
View: | 115 times |
Download: | 7 times |
TEMA DE PROIECTARE
Se va proiecta un cilindru compresor fără ungere folosit în
procesele tehnologice din industria petrolieră, respectiv la recuperarea
secundară (combustia subterană).
Proiectul va cuprinde:
A) Părţi desenate
-desen de ansamblu al cilindrului compresor;
-desen de execuţie segment compresor.
B) Părţi scrise:
1. Memoriu justificativ
2. Calculul compresorului
3. Părţile componente ale compresorului:
- segmenţi;
- arbore cotit;
- cuzineţi palier şi maneton;
- capul de cruce;
- pompa de ungere;
- presetupa de ulei;
- cilindrii;
- pistoanele;
- tija pistonului;
- supape.
4. Rodajul compresorului
5. Instrucţiuni pentru exploatarea compresorului
6. Norme specifice de protecţia muncii
7. Norme de p.s.i. în staţii de compresoare.
Lector ing. Andrei Gheorghe
- 1 -
MEMORIU JUSTIFICATIV
În unele procese de comprimare este necesar ca gazul comprimat să
nu aibă urme de ulei.
Se ştie că în cazul compresoarelor, o parte din uleiul de ungere
părăseste compresorul sub forma de vapori împreună cu gazul comprimat.
În anumite procese tehnologice trebuie un gaz comprimat cât se
poate de pur. În cazul combustiei subterane aerul necesar întreţinerii arderii
stratului de ţitei se face cu ajutorul compresoarelor de aer. Combustia
subterană este un proces de recuperare a ţiteiului vâscos aflat la mică
adâncime (150250 m).
Stratul de ţiţei este aprins cu ajutorul unor arzătoare electrice iar
apoi arderea este susţinută prin introducere de aer comprimat. Datorită
încălzirii ţiteiului, acesta este recuperat cu ajutorul unor sonde de reacţie.
În timpul unor experimente la care s-au folosit compresoare clasice,
aerul la presiuni mari în amestec cu uleiul de ungere s-a transformat într-un
amestec exploziv producând pagube materiale consistente.
De asemenea, în cazul comprimării oxigenului, orice urmă de ulei
poate duce la explozii.
Din aceste cauze a apărut necesară fabricarea unor compresoare
care să nu aibă ungere la partea dintre segmenţi şi cilindri.
Prezentul cilindru compresor fără ungere foloseste ca material
pentru segmenţi teflonul, dar se pot folosi şi alte poliamide.
Alegerea materialului pentru segmenţi este funcţie de raportul de
comprimare deoarece cu cât raportul de comprimare este mai mare, cu atât
temperatura de refulare este mai mare.
- 2 -
Compresoare fără ungere au fost folosite încă din anul 1950 de
firmele Sultzer şi Borsig.
În prezentul proiect se prezintă proprietăţile teflonului, probe şi
încercări pentru compresor, precum şi norme de protecţia muncii şi p.s.i.
Cap.1. COMPRESOARE VOLUMICE CU PISTON
GENERALITĂŢI
1.1. Compresorul cu piston cu o treaptă de comprimare
Soluţia constructivă a compresorului cu piston cu o treaptă de
comprimare, adică cu un singur cilindru este prezentată în figura 1.1., iar
diagrama teoretică de funcţionare în figura 1.2.
Organele mobile ( echipajul mobil) ale unui compresor sunt:
pistoanele cu segmenţi şi bolţ, sistemul bielă-manivelă, arborele cotit.
Orgamele fixe sunt: cilindrii, carterul şi chiulasa în care se
montează supapa de aspiraţie (S.A.) şi de refulare (S.R.).
Arborele cotit antrenează sistemul bielă-manivelă care face ca
pistonul să execute o mişcare rectilinie alternativă: la două curse simple ale
pistonului se realizează o diagramă de funcţionare completă.
Volumul descris cu piston (fig.1.2.) este:
în care: d = diametrul cilindrului;
s = cursa pistonului;
a) Diagrama teoretică a compresorului:
- 3 -
Această diagramă (fig.1.2.) are la bază urmatoarele ipoteze:
-fluidul de lucru este un gaz perfect;
-transformările suferite de gaze sunt reversibile;
-nu există pierderi de presiune prin laminare în procesul de
aspiraţie şi refulare;
-nu există frecare între piston şi cilindru;
-masa de gaz ramâne constantă;
fig. 1.1. Compresor cu piston cu o treaptă de comprimare
1-piston; 2-segmenţi; 3-cilindru; 4-chiuloasă; 5-bolţ; 6-
sistem bielă-manivelă; 7-arbore cotit; 8-carter.
- 4 -
fig. 1.2. Diagrama teoretică de funcţionare a compresorului cu
piston
Această diagramă se compune din :
- o comprimare politropă 1 - 2 ( S.A. şi S.R. fiind închise) în care
presiunea gazului creşte de la p1= pa la p2 = pr
Urmează procesul de evacuare, care reprezintă o transformare
izobară, 2-3 în care gazul comprimat este refulat din cilindru (S.R. deschisă).
La finele refulării, în punctul mort interior (P.M.I.) între piston şi capacul
cilindrului ramâne o cantitate de gaz care este cuprinsă într-un spaţiu numit
spaţiu vătămator; acest spaţiu este necesar supapelor şi asigurării dilatărilor.
Compresorul cu spaţiu vătămator se numeşte compresor tehnic; cel
fără spaţiu vătămător se numeşte compresor ideal ( pistonul atinge capacul
cilindrului).
-în punctul 3 se închide supapa de refulare, urmează destinderea
politropă 3 - 4 a gazului aflat în volumul vătămator ( Vv) de la p3 până la p4 =
pa ; în punctul 4 se deschide supapa de aspiraţie, urmează transformarea
izobară 4 - 1 , aspiraţia gazului în cilindru.
Din cauza existentei volumului vătămător, volumul de gaz aspirat
(Va) este mai mic decât Vs, deci debitul compresorului tehnic va fi mai mic
decât al celui ideal .
Pentru diagrama de funcţionare a compresorului tehnic (fig.1.2.) se
definesc:
- grad de umplere ( = 0,7 ... 0,85)
- coeficientul spaţiului vătămător ( 0 = 5...12%)
- 5 -
Relaţia între şi 0 se stabileşte astfel :
Va=V1+V4=Vv+Vs-V4
Din ecuaţia transformării politrope 3 - 4 obţinem :
(1.2)
Lucrul mecanic consumat pentru parcurgerea diagramei este
diferenţa celor două suprafeţe:
A 1,2,6,5,1 - A 3,6,5,4
Considerând că transformările politrope au acelaşi exponent n
putem scrie:
[j/diagr] (1.3)
Deoarece diagrama este parcursă la o rotaţie completă a arborelui
cotit,pentru Ld, unitatea de măsură poate fi [J/rot]; valoarea lui Ld rezultă din
calcule ca o cifră negativă, ca urmare în calculul puterii o vom lua în modul .
Puterea teoretică necesară antrenarii compresorului tehnic:
(1.4.)
în care nr este turaţia compresorului exprimată în [rot/min]
Debitul compresorului este dat de relaţia:
- 6 -
V=Va nr [m3/min] (1.5.)
în care: Va=Vs [m3/rot]
Legatura între puterea necesară antrenării şi debitul aspirat de
compresor este:
(1.6.)
Din relaţia (1.6.) se observă că odată cu creşterea debitului aspirat
(V) creşte necesarul de putere pentru antrenarea compresorului.
b) Limita raportului de comprimare
Prin mărimea raportului de comprimare () va creşte presiunea la
refulare, dar debitul aspirat va scade deoarece V’aVa (fig 1.3.)
fig.1.3. Limita raportului de comprimare
Pentru o presiune de refulare pr=p2max volumul aspirat este nul
(Va=0); pentru a determina raportul de comprimare maxim a unui compresor
se pune condiţia Va=0, ceea ce înseamnă =0. Din relaţia (1.2.) se obţine:
- 7 -
(1.7.)
(1.8)
Cu relaţia (1.1.) obţinem:
(1.9.)
Pentru o valoare uzuală a lui 0=0,05 şi în cazul unui proces izoterm
de comprimare (n=1) rezultă max=21, când =0; în acest caz compresorul nu
mai evacuează aer comprimat. În practică 0,7 şi din relaţia (1.2.) pentru
0=0,05 şi n=1 rezultă o valoare limită a lui impusă de gradul de umplere şi
de temperatură:
lim,=7
Analizând influenţa raportului de comprimare asupra temperaturii
gazului la sfârşitul comprimării:
se observă că T2 creşte odată cu raportul de comprimare. Valoarea
maximă a lui T2 este limitată de lubrifiantul folosit; pentru a se evita
cocsificarea uleiului t2max=180C; valoarea maximă a lui limitată de t2 va fi:
(1.10)
Pentru t1=20C şi n=1,4 rezultă:
(1.11)
- 8 -
Din relaţia (1.11.) se observă că în cazul compresoarelor de aer
(n=1,4) limita raportului de comprimare din punct de vedere al temperaturii
la sfârşitul comprimării este mai severă decât cea dictată de valoarea
admisibilă pentru .
c) Diagrama reală de funcţionare a compresorului tehnic.
Diagrama reală nu poate fi ridicată decât experimental cu ajutorul
unui aparat numit indicator, de aceea se mai numeşte şi diagrama indicată
(fig.1.4).
fig 1.4. Diarama indicată a compresorului cu piston
Forma ei este diferită de cea teoretică deosebirile fiind precizate
mai jos:
- presiunea gazului în cursul procesului de aspiraţie şi refulare nu
este constantă; există un vârf de depresiune şi respectiv de suprapresiune
datorată inerţiei supapelor. Diagrama reală prezintă oscilaţii de presiune
datorită acţiunii arcurilor din supape. La trecerea din supape are loc o
pierdere de presiune, ca urmare pe parcursul fazei de aspiraţie presiunea
gazului va fi mai mica decât p1, iar la refulare presiunea gazului va fi mai
mare decât p2; supapa de aspiraţie se deschide în A’ şi se închide în A’’,
respectiv cea de refulare în B’ şi B’’.
- 9 -
-Comprimarea şi destinderea gazului nu sunt transformări
reversibile, exponentul politropic n se modifică pe parcursul transformărilor.
Astfel, la începutul comprimării gazul, fiind mai rece decât cilindrul, el va
primi căldură deci n k..
La sfârşitul comprimării, gazul devine mai cald decât pereţii
cilindrului, are loc un transfer de căldură de la gaz către perete, ceea ce
înseamnă un exponent politropic n mai mic decât exponentul adiabatic k .
În concluzie, cele de mai sus determină o mărire a ariei suprafeţei
diagramei reale în comparaţie cu cea teoretică, deci lucrul mecanic indicat
(Li ) va fi mai mare ca cel precizat în diagrama teoretică ( Ld) .
Valoarea lui Li se determină concret prin planimetrarea ariei
diagramei indicate.
Pentru calculele aproximative se consideră că politropele de
aspiraţie şi comprimare au n = constant: n pentru comprimare şi n’ pentru
destindere; aspiraţia şi refularea au loc la o presiune medie definită de
relaţia:
În acest caz diagrama reală ia forma din figura (1.5.) şi se numeşte
diagrama de calcul.
- 10 -
fig.1.5. Diagrama de calcul a compresorului cu o
treaptă de comprimare
În această diagramă valorile volumelor în puncte caracteristice se
determină astfel:
(1.14)
Lucrul mecanic indicat corespunde ariei diagramei 1’, 2’, 3’, 4’ :
(1.15)
Puterea indicată necesară pentru antrenarea compresorului este :
(1.16)
Se defineşte coeficientul de debit al compresorului:
= pte
în care: - grad de umplere;
p - coeficient de presiune, care ţine cont de faptul că p1’ p1;
t - coeficient de temperatură, care ţine cont de încălzirea gazului
la aspiraţie;
- 11 -
e - coeficient de pierderi, care ţine cont de pierderile prin
neetanşeităţi.
Debitul efectiv de gaz vehiculat de compresor:
Vef = Vt
în care Vt este debitul teoretic de gaz aspirat în compresor.
1.2. Compresorul cu piston cu mai multe trepte de comprimare
Funcţionarea compresoarelor cu o treaptă prezintă următoarele
dezavantaje:
-comprimarea gazului nu se poate realiza decât până la o anumită
presiune maximă limită de 7 bar;
-nu se realizează echilibrarea mecanismului bielă-manivelă,
deoarece funcţionează numai un cilindru;
-consumul de energie pentru creşterea presiunii gazului de la
aspiraţie (pa) la refulare (pr) este mai mare decât la compresorul
cu mai multe trepte de comprimare;
-la compresorul cu mai multe trepte de comprimare, după prima
treaptă, gazul este răcit într-un schimbător de căldură (răcitor
intermediar) şi ulterior intră în a doua treaptă de comprimare.
Răcirea intermediară a gazului prezintă două avantaje:
-procesul real de comprimare se apropie de o comprimare
izotermă (necesită lmin);
-se limitează temperatura gazului la 180 - 200C, care
corespunde valorii maxime a temperaturii la care uleiul de
ungere îşi păstrează calităţile.
- 12 -
Diagramma de funcţionare şi schiţa unui compresor cu două trepte
de comprimare sunt prezentate în figura (1.6.a,b).
În studiul funcţionării compresorului cu două trepte de comprimare
se adoptă urmatoarele ipoteze:
-agentul de lucru este gazul perfect;
-agentul de lucru are aceeaşi temperatură la aspiraţie în fiecare
treaptă;
-procesele de comprimare în cele două trepte au loc după o
politropă cu acelaşi exponent politropic.
Diagrama se compune din următoarele transformări:
0 - 1 aspiraţie în treapta I ;
1 - a comprimare politropă în treapta I de la p1 la p x ( px =
presiune intermediară de comprimare);
a - c refulare din treapta I ; ulterior gazul este răcit de la Ta la
Tb în răcitorul intermediar;
- 13 -
fig.1.6. Compresor cu două trepte de comprimare
a. diagrama teoretică a compresorului cu spaţiu vătămător în p-V şi T-S
b. schiţa compresurului
1- cilindrul de joasă presiune (treapta I)
2- cilindrul de înaltă presiune (treapta aIIa)
3- răcitorul intermediar
4- arbore cotit
5- carter
- 14 -
c - 0 destinderea politropă a gazului conţinut în volumul
vătămător al treptei I;
c - b aspiraţie în treapta a II-a;
b - 2 comprimare politropă în treapta a II-a de la px la p2;
2 - 3 refularea gazului din treapta a II-a;
3 - c’ destindere politropă a gazului conţinut în volumul
vătămător al treptei a II-a.
În ipoteza că agentul de lucru era comprimat într-o singură treaptă
1-2’, diagrama de lucru necesită un lucru mecanic dat de aria 0 1 2’ 3 0. La
comprimarea în două trepte, diagrama are aria 0 1 a b 2 3 0, deci se obţine
o economie de lucru mecanic dată de aria a b 2 2’ indicată pe fig.8.6 a cu
L.
Lucru mecanic necesar parcurgerii diagramei compresorului cu
două trepte este dat de relaţia:
(1.19)
Deoarece p1V1 = pb Vb obţinem:
(1.20)
Din relaţia (1.20) se observă că lucrul mecanic necesar pentru
parcurgerea diagramei este funcţie de px; pentru a obţine valoarea minimă,
prin efectuarea derivatei L = f (px) şi egalarea ei cu zero, se obţine:
- 15 -
(1.21)
Deci, presiunea intermediară optimă de comprimare este media
geometrica a presiunii de aspiraţie şi refulare.
Înlocuind (1.21) în (1.20), se obţine:
(1.22)
Deci, în cazul când Tb = T1 şi () I = ()II obţinem:
L=2 ּLI=2 ּLII [J/diagr] (1.23)
Pentru compresorul în două trepte obţinem:
Pentru un număr i de etaje de comprimare putem scrie:
I=II= ... =i (1.25)
III ... i= (1.26)
Lucrul mecanic necesar parcurgerii diagramei fiecărui etaj:
(1.27)
Pentru un compresor cu i trepte de comprimare, lucrul mecanic
necesar parcurgerii diagramei este dat de relaţia:
(1.28)
Din calcule, conform convenţiei de semne, va rezultă valoare
negativă. Ca urmare, în calculul puterii teoretice a compresorului L va fi luat
în modul.
- 16 -
(1.29)
în care nr reprezintă turaţia compresorului exprimată în rot/min.
Procesul de comprimare în cele două trepte (1-a) şi (b-2) cu răcire
intermediară a gazului (a-b) este reprezentat în fig.8.6.
Căldura cedată de gaz în răcitorul intermediar este:
(1.30)
căldura care este echivalentă cu aria ab22’ din fig.8.6.a. Aria
1aSaS1 reprezintă căldura produsă prin frecare în treapta I, respectiv b2S2Sb
în treapta a II-a.
Cap.2. PĂRŢI COMPONENTE ALE COMPRESORULUI
2.1. Segmenţi
2.1.1. FUNCŢIUNILE SEGMENŢILOR
Principala funcţiune a segmenţilor este de a etanşa cilindrul.
Segmentul este de forma unui inel tăiat. Distanţa dintre capete se
numeşte rost. Dimensiunea caracteristică a secţiunii după direcţia radială se
numeşte grosime radială, iar cea după direcţia axială se numeşte înălţime. În
stare montată diametrul exterior al segmentului este egal cu alezajul.
Diametrul interior al segmentului este evident.
Segmentul se montează intr-un canal practicat pe periferia
pistonului. Cerinţa fundamentală pentru realizarea etanşării este ca
segmentul să se aşeze perfect cu suprafaţa laterală pe oglinda cilindrului şi
cu suprafaţa frontală inferioară pe flancul inferior al canalului din piston.
- 17 -
Pentru a asigura contactul, segmentul trebuie să dezvolte o presiune pe
cilindru, din care cauză el trebuie să fie elastic. În acest scop, segmentul în
stare liberă are diametrul exterior mai mare decât diametrul exterior în stare
montată. De aici rezultă că rostul în stare liberă trebuie să fie mai mare decât
rostul în stare montată. Când segmentul se introduce în cilindru, în fibrele
interioare apar reacţiuni elastice, datorită cărora segmentul dezvoltă pe
cilindru o presiune medie, numită presiune medie elastică.
Elasticitatea segmentului se opune tendinţei de întrerupere a
contactului, provocată de deformaţiile de montaj, termice, de uzură, suferite
de cilindru. Segmentul exercită o presiune pe oglinda cilindrului, dacă este
liber în canal, întrucât numai astfel poate urmări deformaţiile cilindrului.
În timpul funcţionării apare pericolul de blocare a segmentului în
canal din cauza fenomenului de cocsare, precum şi din cauza dilatării radiale
şi axiale suferite de piston şi segment, de aceea în canalul de segment se
prevăd jocuri la cald.
Ansamblul segmenţilor funcţionează ca un labirint: spaţiile dintre
segmenţi servesc pentru destinderea gazelor şi prelungesc drumul parcurs de
ele; secţiunile reduse creează rezistenţe mari de trecere. Efectul de labirint al
ansamblului de segmenţi este ilustrat de variaţia presiunii în lungul regiunii
port-segment a pistonului.
Frecarea dintre segment şi oglinda cilindrului prezintă interes,
întrucât participă cu ponderea cea mai mare în bilanţul pierderilor prin
rezistenţe proprii. Dacă încercările teoretice şi experimentale nu au condus
până în prezent la stabilirea unor relaţii sigure de calcul al coeficientului de
frecare, unele rezultate obţinute pe instalaţii simplificate de încercare dau o
imagine asupra naturii fenomenului de ungere a segmentului.
- 18 -
2.1.2. CALCULUL SEGMENTULUI
Calculul segmentului are următoarele obiective:
1.) să stabilească forma segmentului în stare liberă şi mărimea
rostului astfel încât, prin strângere pe cilindru, segmentul să
dezvolte o repartiţie de presiune determinată;
2.) să stabilească cele două dimensiuni de bază ale segmentului;
3.) să verifice ca eforturile unitare care apar în segment la
deschiderea lui pentru montaj să nu depăşească limita
admisibilă;
4.) să verifice rostul la cald pentru a preveni impactul dintre capete
în timpul funcţionării.
2.1.3. GROSIMEA RADIALĂ A SEGMENTULUI
Dimensiunile transversale ale segmentului a, h se obţin din formula
lui Navier: =M/W. Pentru determinarea eforturilor unitare maxime care
apar în timpul funcţionării, f max, se calculează momentul maxim din relaţia
(2.1)
cu condiţia =0. Exprimând convenabil relaţia (2.1), rezultă:
(2.2)
unde:
(2.3)
Se observă că pentru =0, K=0=kM, adică o constantă care depinde
de forma curbei de presiune (pv/pE), astfel încât:
- 19 -
(2.4)
K(M) fiind precizat în tabele. Substituind în (2.4) presiunea p(E), obţinută din
(2.5)
rezultă:
(2.6)
Întrucât I=Wa/2, efortul unitar maxim devine:
(2.7)
Prin definiţie
(2.8)
şi ca urmare se obţine expresia finală:
(2.9)
Relaţia (2.9) evidenţiază o particularitate importantă a segmentului,
şi anume efortul unitar de încovoiere nu depinde de înălţimea segmentului.
Pentru determinarea grosimii radiale se ţine seama că la proiectare
este raţional să se impună presiunea medie elastică pE, în raport cu condiţiile
de funcţionare ale segmentului. Expresia presiunii medii elastice pE se obţine
din (2.5), ţinând seama că momentul de inerţie este: I=ha3/12, deci
(2.10)
Substituind pe c şi pe Rm din (2.8), rezultă după simplificări:
- 20 -
(2.11)
Relaţia (2.11) pune în evidenţă o a doua particularitate importantă a
segmentului: presiunea medie elastică pE nu depinde de înălţimea
segmentului.
Întrucât h nu afectează nici pe f max, rezultă că valoarea lui trebuie
determinată din alte considerente.
Grosimea radială a segmentului se determină împărţind relaţiile
(2.9) şi (2.11). În prealabil se introduce în relaţia (2.9) rezistenţa admisibilă
a, adică f max=a. Prin urmare
de unde
Neglijând unitatea de sub radical, se obţine:
(2.12)
Dacă în relaţia (2.12) se introduce K(M)=2 şi se neglijează 0.5 în
raport cu celălalt termen (care este de 20-25 ori mai mare) se obţine relaţia
clasică pentru dimensionarea segmentului de presiune constantă:
(2.13)
- 21 -
2.1.4. VERIFICAREA SEGMENTULUI LA DILATARE
Rostul la cald sc se limitează deoarece la valori mari etanşarea este
nesatisfăcătoare, iar la valori mici apare pericolul de impact. Ca urmare se
determină valoarea rostului la montaj sm, care asigură rostul la cald propus.
Dacă, pe de o parte, lungimea segmentului la rece este (D-sm), iar
la cald (D-sm)[1+s(ts-t0)], rezultă:
sau
(2.14)
2.1.5. MATERIALE PENTRU SEGMENŢI
Generalităţi:
Politetrafluoretilena (PTFE) a fost descoperită în anul 1938 la firma
Du Pont S.U.A., a început să fie folosită din 1948 când s-a trecut la
fabricarea pe scară industrială şi este cunoscută, în funcţie de fabricant, sub
diverse denumiri, ca de exemplu:
-Hosteflon ( Germania - Firma Hoechst );
-Teflon (S.U.A. - Firma Du Pont );
-Fluon (Anglia - Firma I.C.I.);
-Poliflon ( Japonia - Firma Daikin ); etc.
- 22 -
Politetrafluoretilena (PTFE) este un polimer permiplastic, construit
exclusiv din atomi de carbon şi fluor, obţinut prin polimerizarea
tetrafluoretilenei.
Politetrafluoretilena este reprezentată prin formula:
F F
C C
F F
unde n= 100 000 ... 700 000.
Atomii de fluor şi carbon sunt legaţi covalent, cu o foarte mare
stabilitate (cca. 110 Kcal/mol). Aceasta determină macromolecula să se
prezinte extrem de compact, cu o greutate moleculară neîntâlnit de mare
pentru materialele plastice.
Energia de legătură a celor două elemente, fluor şi carbon, conferă
materialului proprietăţi remarcabile:
-inerţie chimică foarte mare;
-stabilitate termică ridicată;
-excelente proprietăţi dielectrice;
-coeficient de frecare foarte scăzut şi calităţi antiaderente
exceptionale.
Se cunosc două tipuri fundamentale de polimerizare:
-“în suspensie”, în urma căreia se obţine pudra granulată pentru
presare şi extrudere uscată; mărimea particulei este între 20 şi
600 microni;
- 23 -
-“în emulsie”, când se obţine un polimer sub formă de latex,
care poate fi utilizat ca atare, sau sub formă de pudră, după o
prealabilă coagulare, pentru extruderea lubrifiată.
Cristalinitatea materialului obţinut prin polimerizare este foarte
ridicată (95), dar scade sensibil pentru produsele sinterizate. Densitatea
produsului sinterizat variază între 2.15 - 2.22 g / cm3. Temperatura de
fuziune cristalină pentru produsele din PTFE este de 327C.
Descompunerea termică este iniţiată la 400C şi se accentuează spre
450C, gazele dezvoltate fiind periculoase. Folosirea nelimitată a PTFE este
indicată până la temperatura de 200 - 210C, dar în aplicaţii statice se poate
ajunge la 250 - 270C. Sub 0C, PTFE işi păstrează proprietăţile chiar până
la -200C, când prezintă o oarecare alungire la rupere.
Stabilitatea deosebită la îmbătrânire a fost dovedită la îndelungate şi
dure testări.
Rezistenţa la radiaţii este mai redusă, dar proprietăţile electrice nu
sunt afectate, la orice fel de expunere.
PTFE este inert la contactul cu toţi agenţii chimici. În condiţii
deosebite de temperatură şi presiune, legătura C-F poate fi deranjată de
metale alcaline topite şi de compuşii fluorului (CIF3; UF6).
Pudra de titan în amestec cu PTFE se aprinde şi arde exoterm. Nu
se cunosc solvenţi care să dizolve PTFE până la temperatura de 300C.
Proprietăţi fizice
PTFE are un coeficient de transmisie scăzut şi de aceea este
considerat un izolator termic.
- 24 -
Aceasta, împreună cu valoarea ridicată a coeficientului de dilatare,
impune atenţie mărită la ridicarea temperaturii în aplicaţiile dinamice.
În fig.1. se prezintă variaţia dilataţiei termice liniare şi a
coeficientului de dilatare a PTFE, în funcţie de temperatură.
Reţinem că la 19C, în punctul de tranziţie, coeficientul de dilatare
capătă o valoare maximă.
În tabelul 1, se prezintă valorile coeficientului de dilatare, exprimat
în valori necesare dimensionării ajustajelor.
Tabel 1
Intervalul de temperatură
Coeficient de dilatare a PTFE 100
Paralel cu direcţia de
formare (presare)
Perpendicular pe direcţia
de formare (presare)
-50C+23C 9.510(-5) 9.810(-5)
+23C+100C 17.210(-5) 12.710(-5)
+23C+200C 13.510(-5) 15.210(-5)
- 25 -
Proprietăţi mecanice
Rezistenţa la comprersiune şi tracţiune
Proprietăţile mecanice ale produselor sinterizate din PTFE depind
de granulometria pulberilor folosite şi de gradul de cristalinitate, care la
rândul său depinde de condiţiile de prelucrare.
În general, se poate aprecia că faţă de ceilalţi polimeri, PTFE se
distinge printr-o bună rezistenţă la tracţiune şi o remarcabilă alungire la
rupere, ambele proprietăţi păstrându-se într-un câmp foarte larg de
temperatură.
În fig.2 se prezintă configuraţia diagramelor rezistenţă la tracţiune -
alungire, la diferite temperaturi de încercare .
Subliniem că la orice solicitare, pentru scurt timp de compresiune,
după înlăturarea forţei, revenirea manifestă hysterezis.
- 26 -
Comportarea la compresiune este prezentată de fig.3 unde apar
diagramele rezistenţă la compresiune - deformaţie, la diferite temperaturi,
probe efectuate conform ASTM D 695 - 54 .
Memoria plastică
Când solicitarea nu depăşeşte limita de elasticitate, deformarea
permanentă a unei piese dispare, dacă piesa este încălzită la temperatura de
deformare. Fenomenul poartă denumirea de memorie plastică şi trebuie ţinut
seama de el în anumite aplicaţii.
Frecarea
- 27 -
PTFE este caracterizat ca un material cu cele mai scăzute valori ale
coeficientului de frecare statică şi dinamică. Cu toate că depind de gradul de
prelucrare a suprafeţelor în contact cu PTFE, de temperatură, de solicitare
sau viteza de mişcare, valorile coeficientului pentru PTFE pur nu depăşesc
0,04. Aceasta deschide o perspectivă largă de aplicaţii.
Uzura
În aplicaţiile dinamice, uzura este o caracteristică importantă, care
trebuie urmărită îndeaproape. Teoretic, uzura poate fi calculată după relaţia:
W = K P V T , unde : K = coeficient de uzură;
P = presiunea
V = viteza
T = timp
Constatând că uzura, la fel ca şi frecarea, este independentă de
mărimea suprafeţei de contact, subliniem că rezultatele cantitative precise
asupra uzurii pot fi obţinute pe cale experimentală, în condiţii de simulare a
fenomenului real. Pe bază de calcul pot fi făcute doar aprecieri.
În tabelul 2 sunt date câteva valori ale coeficientului de frecare şi
ale gradului de uzură pentru diferite tipuri de PTFE.
Tabelul 2
- 28 -
Natura
materialului
Coeficient
de frecare
static
55 Kg/cm2
Coeficient de frecare
dinamicGrad de uzură mm3cm2
26 kg/cm2
43m/min
11 kg/cm2
43 m/min
26kg/cm2
176 m/min
26 kg/cm2
43 m/min
11 kg/cm2
43 m/min
26 kg/cm2
174 m/min
PTFE pur 0.035 0.14 0.17 0.215 24.6 182.5 101.2
+15 sticlă 0.048 0.215 - 0.32 0.05 - 0.25
+25 sticlă 0.06 0.18 0.2 0.51 0.11 0.21 0.58
+60
bronz0.06 0.25 - 0.24 0.11 - 0.61
+15 grafit 0.04 0.15 0.14 0.13 15 5.3 3.6
+30 cocs 0.045 0.21 0.42 0.46 0.045 0.35 0.51
+25 cocs
+5 sticlă0.069 0.23 0.26 0.28 0.01 0.12 0.14
+20 sticlă
+5 grafit0.05 0.25 0.92 0.26 0.04 0.163 0.075
Prezentăm în tabelul 3 valorile produsului PV pentru PTFE şi
amintim, totodată, că fenomenul uzurii este determinat de o combinaţie de
cauze, importanţa lor schimbându-se în timp.
Tabelul 3
Tipul de PTFE PV*
- 29 -
Kg/cm2 m/min
PTFE 40
PTFE +10 carbon 50100
PTFE +25 carbon 250270
PTFE +35 carbon 250
PTFE +15 sticlă 260270
PTFE +25 sticlă 270300
PTFE +20 st. +5 gr 270300
PTFE +60 Bz 350400
Duritatea
Duritatea Shore D, măsurată conform ASTM D 676 pe probe de
PTFE sinterizat, are valori între D50 si D65.
Rezistenţa la flexiuni
PTFE este un material flexibil. Examinat după metoda ASTM D
790, solicitat la 70 Kg/cm2 a terminat testul fără ruptură. Modulul de
elasticitate la flexiune la 23C are valori cuprinse între 3500 - 6300 Kg/cm2.
Prelucrabilitatea prin aşchiere
PTFE se prelucrează uşor la maşinile unelte, cu o geometrie a
sculelor şi un regim de lucru adecvat.
Pentru definirea calitativă a PTFE, tabelul 4 prezintă câteva
caracteristici interesante pentru utilizator:
- 30 -
tabel 4
Caracteristica
Tipul de PTFE
PTFE pur
PTFE
75
sticlă 25
PTFE 75
Carbon
25
PTFE 75
Sticlă20
Grafit 5
PTFE 75
Bronz 60
Rezistenţa la tracţiune
kg/cm2200-350 150
Alungire la rupere
250-350 240 30 110 150
Densitatea
g/cm321.152.17 2.24 2.05 2.2 3.9
Modulul de
compresiune ASTM-D-
695-68 T la23C
67 000 87 000 110 000 115 000 114 000
Rezistenţa la şoc
Metoda IZOD
ASTM 256 56
cm/kg/cm
16 11 8 10 6
Proprietăţi electrice
PTFE este un dielectric optim obţinut într-un spaţiu de temperatură
larg. Caracteristicile dielectrice îşi păstrează valorile chiar după îndelungate
expuneri în umiditate atmosferică, la temperatură sau în radiaţii ionizante.
Rigiditatea dielectrică rămâne practic constantă la creşterea
temperaturii.
Tabelul 5 prezintă principalele caracteristici electrice ale PTFE
Tabelul nr.5
- 31 -
Proprietăţi electrice UM RezultatMetode de
măsurare
Rigiditatea dielectrică
(grosime 2 mm)KV/mm 1624 ASTM 149-55
Rezistivitatea
volumetricăOhm/cm 10(15) ASTM 257-58
Rezistivitatea de
suprafaţă la 100
umiditate
M 3.610(6) ASTM 257-58
Rezistenţa la arcNu se carbonizează
după 420 sASTM 495-58
Constanta dielectrică 50
10 H2.1 ASTM 150-65 T
Permeabilitatea la gaze
Experienţele efectuate au stabilit că, în raport cu celelalte materiale
plastice, PTFE este mai permeabil pentru gaze.
Relativa permeabilitate mărită se aplică prin faptul că produsele din
PTFE sunt obţinute prin sinterizare termică, ceea ce comportă existenţa unei
anumite porozităţi. Dar, natural, valorile 10 -9 - 10-1 ml cm/s cm2 cm Hg pot
fi considerate mari sau mici, în funcţie de criteriile pe care le impun
aplicaţiile specifice.
PTFE şi aditivi
Proprietăţile PTFE permit rezolvarea multor probleme din industrie.
- 32 -
Adăugând diverşi aditivi, influenţăm direct proprietăţile prin:
-îmbunătăţirea unor caracteristici dorite şi atenuarea altora nedorite;
-împrumutarea unor caracteristici noi.
Tabelul nr 6 reprezintă un ghid în alegerea PTFE cu aditivi.
Tabelul nr.6
Aditivul Proprietatea PTFE cu aditivi raportată la proprietatea PTFE pur
Sticlă
Măreşte conductibilitatea termicăMăreşte rezistenta la uzurăMăreşte valoarea PVMicşorează coeficientul de dilatare termicăMăreşte duritateaMicşorează inerţia chimică la baze
Bronz
Măreşte rezistenţa la deformareMăreşte conductibilitatea termicăMăreşte rezistenţa la uzurăMăreşte valoarea PVMăreşte duritateaMicşorează coeficientul de dilatare termicăMicşorează caracteristicile dielectriceMicşorează inerţia chimică
Carbon
Măreşte rezistenţa la deformareMăreşte conductibilitatea termicăMăreşte rezistenţa la uzurăMăreşte valoarea PVMăreşte duritateaMicşorează coeficientul de dilatare termicăMicşorează caracteristicile dielectriceMicşorează inerţia chimică la oxidanţi
Bisulfura de molibden
Măreşte duritateaMicşorează prelucrabilitatea prin aşchiere
PTFE în aplicaţii
- 33 -
În industria modernă, PTFE este frecvent utilizat fiind considerat
soluţie definitivă pentru probleme tehnice grele.
PTFE în industria chimică
Recomandat mai ales de remarcabila rezistenţă la agenţii chimici în
interval extins de temperatură, PTFE este aprobat ca fiind unicul material
care dă satisfacţie deplină. Tuburi din PTFE, garnituri statice şi dinamice,
compensatori de dilatare, robinete şi parţi componente, pompe şi parţi
componente, etanşări mecanice, aparatură de laborator, elemente filtrante
sunt câteva aplicatii des întâlnite.
PTFE în construcţia de maşini
În acest sector, aplicaţiile exploatează caracteristicile
autolubrifiante şi valori scăzute ale coeficientului de frecare.
Etanşările pistoanelor şi tijelor pentru compresoarele fără ungere,
cuzineţi pentru lagăre de alunecare, etanşările sistemelor de comandă şi
execuţie hidropneumatică, garnituri speciale, tuburi elastice, filiere în
industria alimentară, membrane, plăci cuzinet pentru capete flotante etc.,
sunt câteva exemple de utilizare a PTFE.
În tabelul 7 se prezintă principalele tipuri caracteristice de PTFE
pur şi aditivat.
- 34 -
Tabelul nr.7
Simbol intern Compoziţie
P 25 PTFE pur granulaţie 25
P 200 PTFE pur granulaţie 200
P 600 PTFE pur granulaţie 600
S 203 PTFE 85 sticlă 15
S 205 PTFE 75 sticlă 25
G 303 PTFE 85 grafit 15
G 306 PTFE 70 grafit 30
C 405 PTFE 75 carbon 25
C 407 PTFE 65 carbon 35
SG 505 PTFE 75 sticlă 20 grafit 5
SM 605 PTFE 75 sticlă 20 MoS2 5
Bz 60 PTFE 40 bronz 60
Bz M 60 PTFE 40 bronz 55 MoS2 5
PTFE în industria electrotehnică şi electronică
- 35 -
Aplicaţiile în aceste domenii evidenţiază folosirea caracteristicilor
deosebite pe care le înmănunchează acest material. Lipsa fragilităţii,
caracterul hidrofug, caracteristicile dielectrice superioare, greutatea scăzută,
sunt câteva calităţi care permit confecţionarea cablurilor izolate, a diverşilor
izolatori, a circuitelor imprimate, a racordurilor izolate, a bobinelor, a
benzilor izolatoare.
Pistoanele
Pistoanele ce deservesc compresorul sunt în construcţie turnată, în
clasa de precizie conform STAS 6287 - 80 .
Uzinarea pistoanelor din aluminiu se va realiza cu respectarea
condiţiilor tehnice precizate în desenele de execuţie precum şi a prevederilor
STAS 201/2-80 privind condiţiile de calitate, mecanice şi de verificare a
calităţii.
Nu se admite remedierea prin sudură a defectelor oricare ar fi
natura lor.
Suprafaţa exterioară a pistoanelor, inclusiv canalele pentru benzi
portante şi pentru segmenţi se vor finisa cu mare atenţie, neadmitându-se
rizuri, praguri sau rugozităţi mai mari decât cele indicate pe desenul de
execuţie.
Se vor respecta cu strictete cotele, tolerantele, abaterile de formă şi
rugozităţi la canalele pentru benzi portante şi segmenţi, cât şi la suprafetele
de asamblare cu tija piston.
Măsurătorile efectuate de organele CTC se vor înregistra în fisa de
măsuratori aflată în anexa.
- 36 -
Tratamentul termic pentru pistoanele turnate din aluminiu se va
realiza conform STAS 201/2 - 80 de puneren soluţie urmată de răcire în apă
caldă şi îmbătrânire artificială.
După prelucrarea planului de separaţie a celor două elemente de
piston (în cazul celor turnaţi din aluminiu, respectiv tr.I şi tr.II) şi înainte de
prelucrarea finală, fiecare element piston va fi supus la o probă hidraulică de
verificare a omogenităţii pereţilor piesei în vederea punerii în evidenţă a
eventualelor zone poroase.
Valoarea presiunii de probă hidraulică va fi egală cu valoarea
presiunii de lucru a pistonului supus probei.
Cele două elemente de piston turnate din aluminiu, supuse probei
hidraulice se consideră de calitate bună numai dacă prin pereţii piesei nu se
produc scurgeri de lichid şi nici lăcrimări.
Tija pistonului
La realizarea tijelor de pistoane se vor respecta întrutotul condiţiile
tehnice prevăzute în desenele de execuţie referitor la categoria de forjare,
încercări şi verificări de structură, calitate, etc.
Nu se admite uzinarea tijei, înainte de a constata că rezultatele
acestor încercări şi verificări se înscriu în prescripţiile de STAS şi desene,
adică încercări mecanice, verificarea macroscopică şi microscopică,
mărimea grăuntelui austenitic, conţinutul de incluziuni, segregaţii de sulf
etc.
Suprafaţa tijei pe care lucrează presetupa (indicată în desenul de
execuţie) se va căli CIF. Grosimea stratului CIF va fi de 2,4 - 3,4 mm.
- 37 -
Duritatea superficială a stratului călit va fi de 51 - 55 HRC, după
verificare, iar zonele de autorevenire de minim 40 HRC.
Înainte de operaţia de călire CIF se va efectua o detensionare
pentru eliminarea tensiunilor interne la prelucrările mecanice.
Înainte şi după operaţia de călire CIF, abaterea de la rectilinitate va
fi verificată de către organele CTC şi va fi conform prescripţiilor din
tehnologia APTTS şi SPTR.
Se va efectua controlul ultrasonic 100% după ebos, condiţii de
admisibilitate conform HID 5230, anexa C şi norma LDH 2/78.
Pe piesa finită se va efectua un control feroflux 100% - condiţia de
admisibilitate conform normei MMH 390/2 (partea pentru fisuri). Nu se
admit fisuri şi nici un fel de posetări pe suprafaţa tijei.
Filetul se va realiza prin roluire,în clasa de precizie fină, conform
STAS 6564 - 68.
Diametrul exterior al filetului după roluire se va corecta cu o
toleranţa negativă de 0,1 - 0,2 mm pentru a permite montajul elementar de
etansare.
Nu se admit lovituri sau deformări ale filetului .
Abaterea de la coaxialitate a porţiunilor de tije filetate (măsurată
înainte de operaţia de filetare) va fi de maxim 0,05 mm.
Abaterea de la rectilinitate nu va depăşi 0,013 mm/305 mm.
Toate razele de racordare vor fi superfinisate neadmitându-se nici
un fel de rizuri.
Cilinrii
Corpul cilindrilor
- 38 -
Uzinarea corpurilor de cilindri se va realiza conform clasei “V” de
turnare, STAS 1592/1 - 74 din fontă marca FCX 300 STAS 8541 - 75, după
trasaj şi plan de operaţii.
Înainte de execuţie se verifica dacă materialul respectiv posedă
certificatul de calitate precum şi dacă au fost efectuate toate încercările
prevăzute în documentaţia tehnologică şi de execuţie.
Se va acorda o atenţie deosebită la respectarea tuturor tolerantelor,
abaterilor de forma şi condiţiilor tehnice prevăzute în desenele de detaliu din
documentaţia de execuţie. Se vor respecta în special condiţiile de
coaxialitate ale alezajelor interioare. De asemenea se va acorda atenţie la
realizarea calităţii suprafetelor de îmbinare şi etansare care nu trebuie să
prezinte defecte de material, rizuri sau rugozităţi mai mari decât cele
prevăzute în desene.
Nu se admit remedieri prin sudură, oricare ar fi natura sau locul
defectelor. Înainte de prelucrare, corpul cilindrului se va detensiona conform
diagramei date de tehnolog în tratamente termice.
După prelucrarea lăcasurilor pentru supape se vor marca vizibil
prescurtările “ASP” şi “REF” pentru montajul corect al supapelor.
Toate corpurile de cilindri se probează hidraulic în stare montată cu
bucsa cilindrului.
Presiunea de probă pentru circuitul de gaz şi de apă este cea
indicată în desenul de execuţie al corpului cilindrului.
Nu se admit nici un fel de neetanseităţi.
Bucşa cilindrilor
- 39 -
Bucşele cilindrilor se realizează din fontă FCX 300 STAS 8541 -
75 prin turnare centrifugală, mijloc prin care se obţine o structură omogenă a
materialului precum şi o puritate corespunzătoare.
În structură nu se admit separaţii de cementită.
Interiorul bucselor se finisează prin honuire.
Suprafaţa interioară a bucsei, precum şi suprafetele de etansare se
va realiza cu mare atenţie neadmitându-se rizuri, praguri sau rugozităţi mai
mari decât cele indicate pe desene.
Bucşele de cilindru se realizează în condiţiile STAS 2300 - 75 şi se
probează hidraulic în corpul cilindrului. Duritatea după detensionare trebuie
să fie între 220 şi 240 HB .
Nu se admit variaţii ale durităţii de la un capăt la celălalt. Fiecare
bucsă va fi însoţită de certificat de calitate şi fotografia microstructurii.
Arborele cotit
La execuţia arborelui cotit se va ţine cont de respectarea decalajului
unghiular între fusurile maneton ale arborelui cotit care nu trebuie să fie mai
mare de +1 : 2.
Se va realiza cu mare precizie distanţa axului fiecărui maneton fată
de axul arborelui cotit, precum şi cotele care definesc poziţia fiecărui
maneton fată de flansa de cuplare a arborelui cotit.
Se va realiza cu respectarea strictă a tolerantelor toate diametrele
fusurilor palier şi fusurilor maneton, precum şi lungimile lor.
Se va realiza condiţia de paralelism dintre axa fusurilor palier şi axa
fusurilor maneton şi condiţia de coaxialitate a fusurilor palier.
- 40 -
Flansa de cuplare se va găuri cu un dispozitiv corespunzător,
conform celor indicate în desenul de detaliu al arborelui cotit.Cu acelaşi
dispozitiv se va găuri şi flansa axului electromotorului.
Alezarea la cota finală a găurilor din flansele arborelui cotit al
compresorului şi ale axului electromotorului se va executa la locul de
montaj, după centrarea definitivă.
Găurile de ungere se vor curăţa bine de aschii metalice şi alte
impurităţi rămase de la prelucrare, care în timpul funcţionării pot fi antrenate
de ulei până la suprafetele fusurilor palier şi maneton, producând rizuri şi
gripări ale acestor suprafete şi a cuzineţilor respectivi.
Suprafetele de racordare ale găurilor de ungere, precum şi
suprafetele de lucru ale fusurilor palier şi maneton se vor ajusta cu mare
atenţie şi finete, neadmitându-se asperităţi care ar putea uza cuzineţii.
Rugozitatea acestor suprafete de racordare trebuie să fie aceeaşi cu a
fusurilor palier şi maneton, respectiv maxim 0,4 microni.
Poziţia găurilor de ungere trebuie să fie exact la jumatatea fusurilor
palier şi maneton în vederea asigurării unui circuit normal al uleiului de
ungere.
Toate suprafetele vor fi realizate cu rugozitatea indicată în desenul
de execuţie al arborelui cotit.
Arborele cotit se supune, după prelucrarea ebos, unui control
ultrasonic 100%, iar după prelucrarea finală unui control feroflux 100%.
Nu se admit nici un fel de defecte.
Cuzineţii palier şi maneton
- 41 -
Cuzineţii palier şi maneton se vor realiza cu mare precizie în
limitele tolerantelor prescrise în desenul de execuţie.
Se va acorda o mare atenţie la uniformitatea stratului antifricţiune.
Compoziţia chimică şi caracteristicile tehnice ale alezajului
antifricţiune vor fi conform STAS 202 - 73 .
Turnarea compoziţiei se va realiza centrifugal.
Pentru controlul aderentei se vor executa următoarele verificări:
-prin ciocanire;
-prin control ultrasonic.
Se admit discontinuităţi în proporţie de maxim 5% din suprafaţa
totală, dar numai cu avizul proiectantului şi având la bază o hartă oglindă a
suprafetelor de aderentă.
Capul de cruce
Suprafaţa de glisare a capului de cruce trebuie să fie coaxială cu
lăcasul tijei de piston.
Alezajul pentru boltul capului de cruce trebuie să fie perpendicular
fată de suprafaţa de glisare a capului de cruce.
Se va realiza cu mare precizie perpendicularitatea dintre axul
alezajului pentru boltul capului de cruce şi axul suprafetei de glisare,
implicit axul lăcasului tijei de piston.
Pompa de ungere principală
- 42 -
Se va acorda atenţie la uzinare, la respectarea tolerantelor
antraxului, alezajelor din corpul şi capacele pompei, precum şi a celorlalte
condiţii tehnice prevăzute în desenul de detaliu.
Corpul, suportul şi capacul pompei se supun unei probe hidraulice,
cu petrol la presiunea de 7 daN/cm2. Nu se admit scurgeri.
La montajul pompei se interzice ajustarea manuală în vederea
creării jocurilor prescrise sau montajul pompei cu o funcţionare forţată a
roţilor dinţate .
Presetupa de ulei
O deosebită atenţie se va acorda la turnarea segmenţilor şi inelelor
de bronz spre a se obţine piesa fără sufluri, incluziuni, retusuri etc.
La uzinare şi în special la operaţiile de finisare, piesele vor fi
manipulate şi depozitate cu atenţie spre a nu fi lovite, având toleranţa de
mare precizie şi suprafete fine.
Se va avea grijă ca la operaţiile de segmentare a inelelor,dacă
acestea se fac din inele, segmenţii să fie numerotaţi în mod corespunzător
astfel încât să nu se poată încurca segmenţii de la un inel la altul. După
segmentare şi marcare este bine pentru a evita orice încurcătură ca fiecare
inel să fie prins cu arcul sau de presare.
Numerotarea segmenţilor se poate face pe una din fetele laterale,
dar pe aceeaşi parte pentru toţi segmenţii unui inel, înainte de operaţia de
rectificare.
- 43 -
Supapele plane de aspiraţie şi refulare
Supapele plane de aspiraţie şi refulare tip ”HOERBIGER” pentru
varianta fără ungere la cilindri diferă atât constructiv cât şi funcţional de
supapele pentru varianta cu ungere la cilindri.
La supapele tip “HOERBIGER” în varianta fără ungere, elementele
distructive sunt adaosurile de reglare(totdeauna două bucăţi) care împreună
cu cele două tipuri de discuri ( închidere şi amortizare) sunt strânse fix fără
joc între corpul şi ghidajul supapei cu ajutorul prezonului centrat şi al
piulitei de blocare.
Fixarea acestor piese ( discuri şi adaosuri de reglare) contra rotirii
este asigurată de două ştifturi de centrare, decalate de obicei la 90.
Cursa supapei, deplasarea discului de închidere, dute - vino
(închidere - deschidere) este asigurată tocmai de aceste două adaosuri de
reglare a căror sumă a grosimilor este egală cu cursa supapei.
Discul de închidere se montează între cele două adaosuri de reglare.
Aceasta poziţie fixă a discului de închidere între cele două adaosuri
de reglare (grosimea fiecărui adaos este în general egală cu jumatatea cursei
supapei) supune discul, datorită diferentei de presiune pe cele două fete, la
solicitări de oboseala prin îndoire în zona diametrului exterior al adaosului
de reglare .
Discurile de amortizare au tocmai acest rol de a amortiza socul la
care este supus discul de închidere în condiţiile de exploatare.
Cap.3. RODAJUL COMPRESORLUI
- 44 -
3.1. Pregatirea compresorului pentru rodaj
După efectuarea montajului compresorului şi a probelor conform
normelor tehnice I.S.C.I.R., pentru vasele sub presiune supuse controlului
I.S.C.I.R.(amortizoare, distribuitoare, colectoare, supape de sigurantă), se
trece la pregatirea compresorului pentru rodaj.
Pentru rodaj se va folosi apa de racire şi uleiurile indicate la
capitolele respective.
Rodajul, ca şi montajul compresorului la locul de exploatare cade în
sarcina beneficiarului. Trecerea de la o fază la alta a rodajului se va face cu
avizul delegatului, pentru asistenţa tehnică a furnizorului.
După terminarea rodajului se încheie un proces verbal între
delegaţii furnizorului şi beneficiarului în care se va consemna terminarea
rodajului, comportarea compresorului în timpul rodajului, precum şi faptul
că compresorul se poate pune în funcţiune.
3.2. Infrastructura
Deoarece operaţiile de montaj se desfasoară pe o perioadă
îndelungată, la terminarea montajului şi înainte de punerea în funcţiune se
face o revizie a interiorului carterului şi a pieselor de distantă, spălându-se
încă o dată cu petrol lampant şi stergându-se cu cârpe nescămoase sau burete
toate suprafetele ce vin în contact cu uleiul.
După această se trece la pregatirea compresorului pentru rodaj:
1. se umple carterul cu ulei încălzit la 50-60C, până la nivelul indicat.
De asemeni se umple şi răcitorul de ulei;
- 45 -
2. se demontează toate capacele de vizitare ale carterului şi ale piesei de
distantă;
3. se pune în funcţiune pompa auxiliară de ungere, conductele de ulei de
la lagărele palier, maneton. Bolturile capului de cruce se lasă
demontate;
4. se verifică corecta funcţionare a pompei, controlând permanent
presiunea, care trebuie să fie aproximativ 2.9[daN/cm2]. Cartusul
filtrant al filtrelor de ulei se spală ori de câte ori se înregistrează
presiuni;
5. după ce filtrele rămân curate timp de o ora, se conectează conductele
la magistrala de ulei, dar nu şi la cuzineţii palier. După ce filtrele au
rămas curate timp de două ore, se conectează şi conductele la cuzineţii
palier. În acest timp se controlează accesul uleiului la toate punctele
de ungere, verificându-se periodic ca filtrele să rămână tot timpul
curate.
3.3. Pregatirea compresorului
1. Se demontează supapele de aspiraţie şi refulare după ce sau
verificat jocurile fată de piston.
2. Se controlează dacă este montat filtrul pe aspiraţie şi dacă conducta
de aspiraţie este curată.
3. Se desfac legăturile dintre cilindri şi conductele de aspiraţie de la
toate treptele şi se introduc filtrele pe aspiraţie care să împiedice
pătrunderea unor impurităţi în cilindri. În cilindri s-au montat şi
benzile portante şi segmenţii din teflon. Rodajul se va face cu
vehiculare permanentă de aer pe fiecare treaptă. Fluidul de aer
- 46 -
asigură funcţionarea fără încălzire a segmenţilor şi benzilor. Se va
avea grijă să nu existe pulberi abrazive în atmosferă, să se curete de
praf în apropierea gurilor de aspiraţie ale cilindrilor.
3.4. Rodajul compresorului în gol
După pornirea pompelor de ulei (auxiliară) se va roti arborele cotit
cu cel puţin trei rotiri complete pentru a verifica piesele în miscare. Rotirea
se face cu ajutorul dispozitivului de rotire manuală. După rotire şi verificare
se scoate clichetul dispozitivului din discul dinţat şi se pune în poziţia liber.
Se porneste pentru maxim un minut electromotorul principal în
conformiţate cu instrucţiunile de funcţionare ale instalaţiei electrice.
Se controlează sensul corect de rotaţie şi se urmareste dacă nu se
aud zgomote suspecte şi apoi se verifică ungerea la toate punctele de ungere
şi temperatură lagărelor.
Dacă totul este în regulă se porneste iar electromotorul pentru trei
minute. Se opreste şi se verifică dinou temperatura la toate lagărele palier şi
maneton, capul de cruce, boltul bielei, etc.
Se porneste dinou electromotorul principal pentru o perioada de
zece minute.
În timpul funcţionării se ascultă cu atenţie funcţionarea maşinii
observându-se dacă are un mers liniştit şi fără zgomote sau bătăi suspecte.
Se opreste şi se fac aceleaşi verificări.
Se porneste dinou electromotorul pentru o perioadă de 30 dee
minute, efectuându-se aceleaşi observaţii şi controale, în timpul funcţionării
şi la oprire.
- 47 -
Se continuă rodajul în gol în 24 ore oprindu-se pentru controlul
temperaturii lagărelor după urmatoarele perioade: o ora, două, patru şi opt
ore.
Perioada finală de opt ore trebuie să fie parcursă fără oprire. Se
controlează tot timpul aspectul, culoarea uleiului, etc.
Tot timpul se ascultă, deplasându-se în jurul maşinii, verificându-se
ungerea, temperatura, să nu apară zgomote şi în general toată funcţionarea
maşinii.
După oprire se demontează supapele şi prin locasurile lor se
verifica alezajele cilindrilor vizual şi prin palpare.
Se va urmări comportarea benzilor portante din teflon ale pistonului
şi se vor verifica jocurile şi spaţiile moarte.
Întotdeauna, după oprirea electromotorului principal, electropompa
de ungere a infrastucturii continuă să lucreze circa zece minute, pentru
asigurarea racirii lagărelor.
Dacă , după oprirea electromotorului principal, la unul din lagăre
temperatura continuă să crească, se va demonta respectivul lagăr şi se vor
face remedierile necesare.
După oprire, se verifică întotdeauna temperaturile lagărelor palier şi
maneton, a capetelor de cruce, a tijelor şi a presetupelor. Temperatura
capetelor de cruce se verifică şi cu pompa auxiliară în funcţiune.
Dacă temperatura tijei cu piston depăseste 85-90C, se opreste
compresorul şi se verifică şi acuratetea presetupei, cresterea temperaturii
datorându-se fie unui montaj necorespunzator al segmenţilor presetupei, fie
murdăriei depuse pe suprafetele de etansare ale inelelor.
În tot timpul acestui rodaj se menţine deschis la maxim robinetul de
pe refularea finală în atmosferă.
- 48 -
Prin funcţionarea în condiţiile de mai sus, se realizează o curăţire a
conductelor.
Odată cu terminarea tuturor fazelor mai sus arătate şi dacă totul a
funcţionat normal (fără încălzire, fără jocuri sau bătăi, uleiul din carter să nu
depăsească temperatura prescrisă, mers liniştit) se poate trece la un montaj
cu contrapresiune, cu incărcarea progresivă a compresorului pentru o
perioadă de 24 ore de funcţionare.
3.5. Rodajul compresorului în sarcina cu aer
Se deschide ventilul de pe conducta de aspiraţie.
Se porneste electromotorul, cu respectarea indicaţiilor arătate
anterior la pornirea compresorului.
După ce compresorul a atins turaţia normală, treptat se începe
închiderea ventilului de pe conducta de ventilare.
În primele 12 ore de funcţionare compresorul se va încărca treptat
(cu valori mai mici ale diferentelor de presiune).
Presiunea maximă cu care se va efectua rodajul,este condiţionată de
temperatura maximă a aerului comprimat care în nici un caz nu va depăsi
temperatura de 150C.
Încărcarea trteptată a compresorului se face prin închiderea treptată
a ventilului de pe conducta de refulare şi urmărirea în permanentă a
parametrilor:
-temperatura lagărelor (inclusiv a electromotorului);
-temperatura uleiului de intrare şi iesire din carter;
-presiunea uleiululi la intrarea în carter care trebuie să se menţină
la peste 1.8[kgf/cm2];
- 49 -
-temperatura apei la iesirea din cilindri şi răcitorul de ulei, care nu
trebuie să depăsească o crestere de maxim 8C fată de temperatura
apei la intrare;
-temperaturile şi presiunile de aspiraţie şi refulare la fiecare
cilindru în parte şi care nu trebuie să depăsească limitele indicate
în tabelul cu măsurători şi protecţii;
-se va observa apa de racire din cilindri spre a se vedea dacă nu
sunt scăpări de aer în circuitul de apă.
După epuizarea celor 24 ore şi oprirea compresorului, se va
controla:
-temperatura lagărelor şi capetelor de cruce;
-cu pompa auxiliară se controlează dacă uleiul ajunge la toate
punctele de ungere;
-se scot parţial din lăcasurile lor bolturile capetelor de cruce şi se
verifică vizual starea lor şi a bucselor bielelor;
-se demontează câte o supapă de aspiraţie la fiecare cap de cilindru
şi se controlează alezajul cilindrilor.
Pentru a verifica alezajele la ambele capete,se deplasează pe rând
pistonul la un capăt şi la altul al cillindrului prin rotirea manuală a arborelui
cotit.
Pe parcursul tuturor fazelor de funcţionare a compresorului, se va
supraveghea şi funcţionarea electromotorului, respectiv temperatura
lagărului, funcţionarea anexelor, temperatura carcasei exterioare, puterea
consumată, etc.
- 50 -
Cap.4. INSTRUCŢIUNI PENTRU EXPLOATAREA
COMPRESORULUI
4.1. Pornirea compresorului
Înainte de pornirea compresorului se vor verifica cu strictete
următoarele:
1. Se asigură că în carter şi în rezervorul pompei de ungere al cilindrilor
este ulei suficient.
2. Se amorsează cu ulei cilindrii şi presetupele lor.
3. Dacă compresorul nu a funcţionat o perioadă mai indelungată vor fi
verificate conductele de ungere.
4. Se controlează alimentarea cu apă de răcire a cilindrilor.
5. Se porneste pompa auxiliară pentru ungerea lagărelor şi capetelor de
cruce.
6. Se roteste cel puţin o tură completă arborele cotit cu ajutorul
dispozitivului de rotire.
7. Se verifică ca tot compresorul să fie curat.
8. Se retrage clichetul dispozitivului de rotire şi se asigură.
La pornirea compresorului se vor respecta următoarele:
1. Se porneste pompa auxiliară de ungere şi pompa de înaltă presiune
pentru ungerea cilindrilor. În momentul când presiunea uleiului din
sistemul pompei auxiliare a atins presiunea minimă de 1.77[Kgf/cm2]
iar cea a uleiului la refularea pompei de alimentare din pompa de
ungere a cilindrilor minim 0.3[Kgf/cm2], se poate porni motorul
principal al compresorului. În nici un caz motorul nu se va porni dacă
presiunea uleiului în carter este sub 1.1[Kgf/cm2].
- 51 -
2. Pornirea compresorului se face totdeauna în gol:
-la cele cu aspiraţia din atmosferă (de aer) cu ventilul pe refularea
finală complet deschis.
Realizarea presiunii de refulare prevazută în proiect se realizează prin
închiderea treptată a ventilului şi în cel puţin două ore ca timp.
-la cele cu aspiraţia la o anumită presiune, diferită ???? cu
ridicătoarele în poziţia deschisă a supapelor de aspiraţie şi ventilului de
refulare finală deschisă.
Presiunea de refulare se realizează prin închiderea treptată a supapelor
de aspiraţie prin intermediul ridicătoarelor şi prin închiderea treptată a
ventilului pe refularea finală şi în cel puţin două ore ca timp. Operaţiile de
pornire a compresorului sunt sincronizate şi prin aparate corespunzătoare
montate pe panoul de comandă, astfel motorul principal nu poate fi pornit
dacă nu sunt asigurate condiţiile de ungere, răcire, etc. Toate acestea reies
clar din instalaţia electrică de comandă şi control.
4.2. Exploatarea compresorului
În timpul exploatării compresorului se verifică, cu ajutorul
aparatelor, parametrii compresorului: presiune, temperatură, etc.
1. Se asigură că apa de răcire circulă în tot sistemul de răcire al
cilindrilor, (reglându-se debitul astfel ca apa să nu se încălzească
excesiv) şi că în circuitul de apă nu sunt perne de aer.
- 52 -
2. Organul de rotire al filtrului fin de ulei se va roti din când în când
pentru a curăta filtrul de impurităţi (minim odată pe zi).
3. Se asigură că presiunea de ungere pentru infrastructura rămâne în
limitele 1.7-2.8 [Kgf/cm2] şi că presiunea gazului se menţine constantă.
4. Se asigură că presiunea la refulare rămâne constantă în limitele
prescrise.
Defectarea unei supape sau a unei etansări la supapă va fi indicată
prin presiuni anormale în treaptă. Spre exemplu, dacă manometrul la refulare
indică o presiune mai scăzută decât cea normală, aceasta poate fi datorită
defectării supapei de admisie sau de refulare. Pe de altă parte, dacă
manometrul de la refulare indică o presiune mai mare decât cea normală,
aceasta indică un defect al supapei de aspiraţie.
O supapă defectă permite gazului să se infiltreze din nou în
cilindru, astfel încât să fie comprimat de mai multe ori.
Din aceasta cauză rezultă o crestere a temperaturii gazului în spaţiul
adiacent supapei şi în cazul unei supape de aspiraţie defecte, cresterea
temperaturii se poate simţi în mod normal cu mâna. Dacă toate supapele de
aspiraţie ale treptei suspecte sunt reci, este normal să se presupună că una
din supapele de refulare este defectă.
Dacă înlocuirea unei supape de aspiraţie nu înlătură deviaţiile de
presiune, se va examina posibilitatea că supapa de refulare este defectă,
urmând să se înlocuiască şi să se revizuiască la prima oprire a
compresorului.
Se recomandă a se nota locul şi frecvenţa defectelor.
În mod normal toate devierile de presiune şi temperatură sunt
semnalate în tablourile de comandă şi control ale compresorului.
Semnalizările se fac fie vizual prin lămpi, fie acustic, sau şi vizual şi acustic,
- 53 -
în cazurile de alarmă, iar atunci când aceste devieri depăsesc anumite limite,
pe lângă semnalizările vizuale şi acustice se opreste automat întregul
compresor (vezi instrucţiunile de funcţionare a instalaţiei electrice de
comandă şi contro). Se recomandă a se folosi orice prilej (staţionare a
compresorului) pentru a se face unele controale ale unor subansamble ale
compresorului ca:
a) demontarea şi spălarea cartuselor filtrante ale filtrelor fine de
ulei, precum şi a filtrului montat pe conducta de refulare a
pompei auxiliare de ungere;
b) demontarea şi verificarea arcurilor supapelor cilindrilor şi
înlocuirea arcurilor rupte sau cu deformaţii permanente;
c) demontarea capacelor de vizitare la camerele de apă ale
cilindrilor şi verificarea suprafetelor în contact cu apa.
Dacă acestea au depuneri de impuritaţi sau piatră, se vor lua măsuri
de curăţire. Nu este admisa curătarea camerelor de apă ale cilindrilor cu
soluţii acide.
În afara recomandarilor de mai sus se mai dau următoarele indicaţii
generale de întreţinere:
1) Nu este admisă schimbarea calităţii uleiului pentru ungerea
carterului şi a cilindrilor.
2) La orice semnalizare la tabloul de comandă, mecanicul de serviciu
este obligat să cerceteze cauzele şi să ia măsuri imediate de remediere.
3) Se va supraveghea permanent buna funcţionare a pompoei de
ungere a cilindrilor. Acest lucru se realizează prin menţinerea
nivelului uleiului peste semnul prevăzut pe nivela de ulei a pompei,
verificarea numărului de picături pe minut la fiecare punct de ungere
înparte. Apariţia vizorului inundat la unul din puncte inseamnă că
- 54 -
ungerea la punctul respectiv nu mai este asigurată şi ca atare trebuiesc
luate măsuri imediate de remediere.
4) Completarea uleiului în carter pentru menţinerea nivelului
înlimitele prevăzute pe vizorul nivelului de ulei.
5) La fiecare 3000 ore de funcţionare a compresorului se recomandă
schimbarea completă a uleiului din carter. Se recomandă, ca periodic,
să se ia probe de ulei din carter care să fie analizat şi înfuncţie de
rezultat se pot stabili alte perioade corespunzatoare la care să se
schimbe uleiul din carter, lucru care ar putea aduce importante
economii la consumul de ulei.
6) Periodic se va drena uleiul strins înpiesele de distantă. Încazul în
care în piesele de distanţă se colectează ulei prea mult, rezultă că
presetupa de ulei nu mai etansează corect, fie din cauza unui montaj
incorect, fie din cauza unor impurităţi pătrunse pe suprafaţa de
etansare a inelelor presetupei şi în acest caz trebuiesc luate măsuri
urgente de remediere.
7) În cazul când răcitorul de ulei nu mai asigură răcirea
corespunzătoare, se vor controla suprafetele de contact ale acestora cu
apa de racire, care pot prezenta depuneri de impurităţi şi piatră din
cauza folosirii unei ape murdare sau cu mult conţinut de calcar.
8) Periodic trebuiesc demontate toate supapele cilindrilor, spălate în
petrol lampant şi controlate suprafetele de etansare, precum şi starea
arcurilor, inlocuindu-se piesele defecte sau chiar toată supapa, dacă
suprafetele de etansare ale scaunului prezintă uzuri care nu mai pot
asigura etansarea.
- 55 -
9) Periodic se controlează aparatura de măsură-control şi
avertizaresemnalizare care este montată pe compresor şi în tablourile
de comandă.
4.3. Oprirea compresorului
În cazul unei opriri normale a compresorului se manevrează
ridicătoarele de supapă pentru scoaterea compresorului din sarcină, după
care se apasă pe butonul de oprire al electromotorului principal. Imediat
după oprirea compresorului se vor inchide ventilele de pe conducta de
aspiraţie şi refulare.
O oprire bruscă a compresorului în plină sarcină poate provoca
deranjamente în special la accesoriile electromotorului.
Din aceste motive se recomandă a se acorda atenţia cuvenită
oricărei semnalizări optice sau acustice din sistemul de semnalizare şi
supraveghere permanentă a funcţionării intregului agregat.
În timpul opririlor pe timp rece este absolut necesar ca intregul
agregat să fie golit complet atât pe circuitele de gaz cit şi pe cele de apă.
Cap.5. MĂSURI PSI ÎN STAŢIILE DE
COMPRESOARE
-Staţia de compresoare va fi amplasată, în măsura posibilului, izolat
de alte clădiri, în scopul localizării unor eventuale accidente;
- 56 -
-Uşile şi ferestrele staţiei de compresoare trebuie să se deschidă spre
exterior pentru a permite o evacuare rapidă în caz de incendiu;
-Amplasarea aparatelor de măsură şi control trebuie făcută în aşafel
încât să permită supravegherea fără dificultăţi. Aparatele de măsură şi control
trebuie să fie iluminate corespunzător, iar parametrii de funcţionare limită
(presiune maximă, temperatură maximă) să fie marcaţi vizibil. Este interzisă
cu desăvârşire exploatarea unor instalaţii cu aparate de măsură şi control
defecte;
-Prizele de aer proaspăt ale compresoarelor vor fi ferite de surse de
gaze sau vapori inflamabili;
-Se va asigura întreţinerea corectă a compresoarelor şi îndeosebi a
instalaţiilor de ungere. Ungerea compresoarelor de aer se va face numai cu
uleiuri care au vâscozitatea şi punctul de aprindere bine stabilite
(nerecuperate), în cantităţile prevăzute de proiectant sau constructor.
Se va evita un consum exagerat de ulei care se poate aprinde în cazul
supraîncălzirii aerului la iesirea din compresor. Pentru evitarea cocsificării
depunerilor de ulei şi prinderii acestora pe conducta de refulare a aerului, este
necesară racirea continuă a aerului comprimat şi asigurarea bunei funcţionări a
supapelor (în special a celor de refulare).
-Curăţarea şi verificarea conductelor şi rezervoarelor de aer
comprimat se face conform instrucţiunilor fabricii furnizoare. Este interzisă cu
desăvârşire curătarea părţilor interioare ale ţevilor şi rezervoarelor cu benzină
sau produse similare care pot produce explozii la pornirea instalaţiei;
-Pentru evitarea producerii scânteilor datorită descărcărilor
electrostatice se va asigura legarea la pamânt a tuturor părţilor metalice ale
instalaţiilor de comprimare a aerului;
- 57 -
-Este interzisă punerea în funcţiune a compresoarelor dacă nu sunt
prevazute cu supape de siguranţă, manometre şi termometre;
-Este interzisă montarea de robinete de închidere între supapele de
siguranţă şi compresor;
-Înainte de pornirea compresorului, se va verifica nivelul de ulei din
compresor, instalaţia de ungere şi funcţionarea corectă a răcitorului
intermediar;
-Este interzisă dezgheţarea conductelor de aer cu sursă de căldură cu
foc deschis;
-La ieşirea din cilindrii compresori, temperatura aerului va fi cu cel
putin 50C mai mică decât punctul de inflamare a uleiului utilizat la ungere. În
nici un caz nu se va depăşi temperatura maximă admisă indicată de fabricantul
compresorului. Se vor respecta şi “Instrucţiunile pentru execuţia, exploatarea
şi întreţinerea instalaţiilor de comprimare a aerului”, aprobate de minister;
-Compresoarele vor fi prevăzute cu traductoare de temperatură
pentru semnalizarea depăşirii temperaturii admise a aerului comprimat şi
decuplarea acţionării compresoarelor;
-Cel puţin odată la opt ore se va proceda la evacuarea completă a
lichidului condensat (apa, ulei) din recipientele-tampon şi din răcitoarele
intermediare ale compresoarelor, iar cel puţin odată la trei luni se vor curăţa
depunerile aderente din sistemul de refulare a fiecarui compresor. Purjarea
condensului se va face de asemenea înainte de fiecare pornire a instalaţiei;
Cap. 6. MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCII ÎN STAŢIILE DE
COMPRESOARE
- 58 -
-Personalul de supraveghere şi control pentru asigurarea funcţionării
în condiţii de securitate a compresoarelor va urmări în mod permanent în
fiecare schimb:
a) încadrarea în limitele prevăzute a tuturor parametrilor
funcţionali (presiuni, temperaturi) care vor fi consemnaţi în raport, şi la
predarea schimbului;
b) completarea cu lichide de răcire, gresare etc., la nivelul
prevăzut în instrucţiunile de exploatare;
c) starea etanşeităţii îmbinării conductelor şi elementelor de
etanşare; în acest sens se vor respecta urmatoarele:
-verificarea etanşeităţii se face prin control vizual-auditiv,
emulsie apă săpun;
-verificările de etanşeitate vor fi consemnate în scris şi aduse la
cunoştinţa maistrului compresorist;
-este interzisă încercarea remedierii neetanşeităţilor prin
strângerea sub presiune, în timpul funcţionării agregatelor, a
şuruburilor sau a buloanelor îmbinărilor sau elementelor de
etanşare de la tija pistoanelor agregatelor;
-Pornirea sau oprirea unui compresor, în condiţiile normale de
funcţionare se va face cu avizul şi supravegherea şefului de tură;
-În cazuri excepţionale, de pericol iminent, chiar dacă remedierile
depăşesc competenţa şefului de tură, acesta va lua imediat măsurile de oprire
din funcţie a întregii staţii şi se va anunţa maistrul compresorist sau şeful
staţiei;
-Este interzisă funcţionarea compresoarelor dacă instalaţiile de răcire
şi de ungere nu funcţionează normal;
- 59 -
-În cazul opririi accidentale a unui compresor, după decuplarea de la
reţea a motorului electric de acţionare a compresorului, obligatoriu se va
proceda la scoaterea din sarcină a acestuia, prin închiderea succesiva a
robinetelor de pe refulare, admisie şi deschiderea robinetului de evacuare a
gazelor la coşul staţiei.
BIBLIOGRAFIE
- 60 -
1. CHIRIAC F., MIHĂILĂ C., COSTAS V., BIANCHI A.M. – Termotehnică
ICB 1988;
2. DĂNESCU A. – Termotehnică şi maşini termice EDP 1985;
3. LEONĂCHESCU N. – Termotehnică EDP 1981;
4. MARINESCU M., BĂRAU N., RADAMCOV V. – Termotehnică tehnică
1998;
5. NEGULESCU M. – Protecţia mediului înconjurător ET 1995;
6. PAVELESCU P., MUŞAT A., TUDOR A. – Tribologie Bucureşti 1977;
7. ŞTEFĂNESCU D., LECA A. – Transfer de căldură şi masă EDP 1983;
8. STAMATESCU C., TAŞCĂ D. – Compresoare volumice ET 1965;
9. Catalog de produse “Uzina Victoria” Făgăraş.
- 61 -