Implementarea sistemului HACCP pentru brânza proaspătă de vacă ,,Lactania” 25% grăsime

1. Politica siguranţei alimentare (definirea scopului).2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP.3. Descrierea produsului (specificaţii despre produs) şi identificarea utilizării intenţionate.4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic şi verificarea pe teren.5. Identificarea pericolelor potenţiale.6. Evaluarea riscurilor potenţiale.7. Determinarea punctelor critice de control (PCC).8. Stabilirea limitelor critice.9. Stabilirea sistemului de monitorizare.10. Stabilirea acţiunilor corective.11. Stabilirea procedurilor de verificare.12. Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor

Etapele implementării sistemului HACCP

În timp ce multe produse lactate, fabricate corect si depozitate corespunzător sunt biologic, biochimic și microbiologic stabile, brânzeturile sunt sisteme biologice, biochimice și microbiologice dinamice, deci instabilitatea reprezintă o caracteristică intrinsecă a acestor produse. De aceea devine foarte importantă implementarea unui sistem de asigurarea calității și inocuității pentru aceste produse. 

Acestea sunt motivele pentru care studiul H.A.C.C.P. trebuie să plece de la o foarte bună cunoaștere a produsului, a materiilor prime și ingredientelor folosite, a culturilor starter, a procesului de fabricație, a microorganismelor.

Descrierea produsului și identificarea utilizării intenționate

Descriere produsBrânza de vacă este este unul din sortimentele de brânzeturi cu cea mai largă

raspandire in tara noastra se obtine din prelucrarea laptelui de vaca degresat si constituie

un aliment cu o mare valoare nutritiva si dietetica.

Apreciată pentru toate calitatile sale si pentru diversitatea preparatelor in a

caror compozitie intra, branza de vaca poate fi un aperitiv excelent (cu adaosuri de

smantana, sare, boia, chimen) sau o pasta tip desert atunci cand se adauga zahar, vanilie,

stafide.

Brânza de vacă ,,Lactania” 25% grăsime este într-adevar proaspătă deoarece

este procesata in aceeasi zi in care laptele este muls. Laptele materia prima, dupa ce este

receptionat calitativ si cantitativ, analizat si curatat de impuritati trece printr-o serie

simpla de procese tehnologice care transforma laptele intr-o crema fina, untoasa.

Materia primă folosită la obţinerea brânzei proaspete de vaci este laptele de vacă, pasteurizat, normalizat şi răcit la 23-28ºC.

Primele aspecte privind calitatea materiei prime folosite la obţinerea brânzei proaspete sunt:

Să fie natural, să provină de la animale sănătoase, să aibă culoarea, gustul şi mirosul caracteristice;

Să fie proaspăt muls, curat, să aibă aciditate normală (să nu fie acru); Să nu se folosească în procesul de producţie colostrul. Pentru a realiza un produs de calitate, laptele care urmează a fi

prelucrat trebuie să îndeplinească o serie de condiţii organoleptice, fizico-chimice şi microbiologice.

Caracteristicile materiilor prime şi auxiliare 

La fabricarea brânzei proaspete de vaci, laptele integral se normalizează prin adăugare de smântână, iar după pasteurizarea laptelui se adaugă culturi lactice şi clorură de calciu.

Acestea sunt considerate materii auxiliare la obţinerea brânzei proaspete de vaci.

Bacteriile lactice se introduc în procesul tehnologic sub formă de maia de bacterii lactice acidifiante şi aromatizante (Streptococcus lactis, Streptococcus diacetilactis).

Smăntâna joacă un rol important pentru obţinerea brânzei proaspete de vaci cu 25% grăsime, deoarece normalizează laptele integral la un conţinut de 5% grăsime, dorit pentru fabricarea brânzei semigrase.

Pentru realizarea planului HACCP la un anumit produs alimentar, este absolut necesar a se aborda o diagramă de flux tehnologic detaliată, pentru produsul luat în studiu, brânza.

Diagrama de flux permite o mai bună identificare a punctelor sau căilor de contaminare din secția de producție, ceea ce ajută la stabilirea mai ușoară a măsurilor de prevenire a contaminării fizice, chimice și microbiologice.

Elaborarea diagramei de flux tehnologic

Diagrama de flux-brânză proaspătă de vacă

Prin pericol potențial se înțelege, conform definiției, orice

element de natură bilogică, fizică sau chimică care poate constitui

o amenințare la adresa consumatorului (Codex, 1996). De

identificarea corectă a riscurilor depinde eficiența sistemului, de

aceea  trebuie acordată o atenție deosebită acestora.  

Identificarea pericolelor potențiale

Materie primă

Etape de proces

Riscuri potenţiale Evaluare risc

Măsuri preventive

Tip Denumire G F GxF

Recepţia cantitativă şi calitativă a

laptelui materie primă

B Prezenţa:Germeni patogeni(Salmonella, Campylobacter, Brucella,Mycobacterium tuberculosis bovis) Microorganisme psihotrofe (Pseudomonas)

21

11

22

Se recomandă ca la recepţie laptele să aibă temperaturi mai mici de 80-100C, de aceea se va transporta în cisterne izoterme sau frigorifice. De asemenea se recomandă determinarea numărului celulelor somatice şi respingerea laptelui la care numărul acestora depăşeşte limita acceptabilă.

C Prezenţa:Reziduuri pesticide hormoni medicamente

211

111

222

Controlul de laborator la recepţia laptelui materie primă, asigurarea purităţii adecvate precum şi controlul cantităţilor ce trebuie adăugate. Se admit numai furnizorii care demonstrează că au implementat programe HACCP şi dau certificate de garanţie.

F Prezenţa:Corpi străini (paie, fire de păr)

1 2 2Întocmirea unei proceduri pentru selectarea şi evaluarea furnizorilor, întocmirea unei proceduri pentru controlul calităţii materiilor prime şi materialelor conform specificaţiilor tehnice.

Curăţirea laptelui Normalizare

B Prezenţa:Germeni patogeni

1 1 2Supravegherea permanentă a centrifugii pentru a lucra la parametrii stabiliţi şi igienizarea ei după fiecare oră de funcţionare.

C Prezenţa:Reziduuri substante

chimice dupa spalarea utilajelor

1 1 1Supravegherea permanentă a separatoarelor centrifugale şi igienizarea lor după fiecare funcţionare.

Pasteurizare B Prezenţa:Germeni patogeni

3 2 4Respectarea parametrilor de pasteurizare.Se va asigura buna funcţionare permanentă a instalaţiei de pasteurizare, se spală şi dezinfectează după fiecare tanc sau oră de funcţionare. Se curăţă plăcile periodic şi se verifică integritatea lor

C Prezenţa:Resturi de la

substanţele de spălare şi

dezinfecţie

2 2 3Clătirea corectă cu apă curată a instalaţiei de pasteurizare, urmată de verificare prin teste rapide a prezenţei acestei subtanţe. Dacă la testele efectuate se detectează substanţe folosite la curăţirea şi dezinfecţia instalaţiei, se repetă şi se continuă clătirea cu apă până când testele se negativează.

Racire B Prezenţa:Germeni patogeni

2 1 2Verificarea temperaturii de racire.

Pregatirea laptelui pentru coagulare

B Prezenţa:Germeni patogeni

1 1 1 Respectarea procentului de maia adaugata

Maturarea laptelui B Prezenţa:Germeni patogeni

3 2 4 Filtrarea corespunzatoare a aerului, dezinfectarea camerei de maturat.

Inchegarea laptelui B Prezenţa:Microorganisme

1 1 1 Folosirea unor enzime corespunzatoate, din punct de vedere microbiologic, sa se tina cont de puterea coagulanta a enzimelor folosite.

Prelucrarea coagului B, Prezenţa:Germeni patogeni

1 1 2 Curatarea si dezinfectarea dupa fiecare utilizare.

CPrezenţa: Resturi de la substanţele de spălare şi dezinfecţie

2 1 2 Clatirea atenta a acestora.

Scoaterea coagului din vană si introducerea in saci de sedila

B Prezenţa:Germeni patogeni

2 1 1 Strangerea la gura a sacilor.

Ambalarea F Prezenţa unor ambalaje cu rezistenta redusa

2 1 2 Ambalaje rezistente

B Prezenta: Germeni patogeni 1 1 2 Igienizarea utilajelor de ambalare

C Prezenţa: Resturi de la substanţele de spălare şi dezinfecţie

1 2 1 Clatirea cu atentie a ambalajelor si vaselor folosite.

Depozitarea B Prezenta: Germeni patogeni 3 2 3 Asigurarea conditiilor optime de depozitare si igienizarea depozitelor.

Riscurile microbiologice se țin sub control prin respectarea temperaturii și

duratei de depozitare a laptelui, a regimului de pasteurizare, aplicarea GMP și GHP,

folosirea filtrelor de aer, aplicarea unor programe de igienizare eficiente.

Măsurile generale de prevenire a riscurilor sunt:

• certificarea furnizorului;

• specificații proprii pentru materiile prime și produsele finite;

• programe de pregătire pentru personalul operativ;

• controlul regimului termic (temperatură/timp);

• dezinfecția spațiilor și a utilajelor;

• repararea instalațiilor;

• Calibrarea aparaturii de măsură și control

Trebuie menționat faptul că această evaluare, nu reprezintă identificarea

punctelor critice de control (PCC), etapă distinctă a planului HACCP, realizând

numai o ordonare cantitativă a lor, urmând ca prin aplicarea arborelui decizional

HACCP, să fie identificate punctele critice de control pentru riscurile semificative.

Evaluarea riscurilor potențiale

Această evaluare a riscului de apariție a pericolelor constă în analiza probabilității de manifestare a fiecărui pericol identificat și a severității acestora, în momentul consumării produsului alimentar, considerând că măsurile de control nu și-au atins scopul.

Riscul este determinat în foarte mare măsură de gravitatea (efectul) contaminantului și de frecvența (probabilitatea) prezenței sale în brânză în momentul consumării.

Gradul de risc ContaminanțiRidicat Micotoxine;

Dioxina;Pesticide;

Microorganisme,Compuși poliaromatici (la

brânzeturile afumate);Metale grele;

Azotați.

Mediu Amine biogene;Lubrifianți;

Dezinfectanți;Aditivi (supradoze)

Scăzut Pietricele, nisip, așchii metalice, s.a.

Se vor aplica arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control,

făcându-se distincția între punctele critice de control (CCP) și punctele de control

(CP). Toate riscurile identificate trebuie eliminate sau reduse într-o anumită etapă de

fabricație.

Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricație în care dacă

se instituie controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus până la un nivel

acceptabil. Pierderea controlului în punctul critic poate avea drept consecință punerea în

pericol a sănătății consumatorilor.

Determinarea punctelor critice de control

Identificarea punctelor critice de control cu ajutorul arborelui de decizie

 

Este necesar să se definească pentru fiecare PCC identificat valorile

ce permit asigurarea controlului( limite critice). Acestea trebuie să fie ușor

observabile și măsurabile, astfel încât să permită o reactie cât mai rapidă în

cazul în care intervine o deviație.

Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate, pentru orice punct critic de control identificat

CCP- NR Limite critice Proceduri de monitorizare

Actiuni corective

Pasteurizare–PCC1 - t =71-74°C- τ =40-20 sec

- urmărirea continuă a termometrului și respectarea timpului

- prelungirea timpului de pasteurizare (dacă aceasta se face la temperature mai scăzute)

Maturare – PCC 2 - t =33-35°C- τ =2-2,5 ore- aciditate după

maturare =33-35°T

- urmarirea cu atenție a temperaturii și a duratei operației

- verificarea acidității

Depozitare –PCC 3 - t =2-8°C- τ =max. 48 ore- φ = 75-80%

- Verificarea temperaturii cu termometru

- Verificarea instalației de frig

- Utilizarea unui umidometru

- Urmărirea etichetajului

- Alarmă automata- Verificarea

funcționării instalației de frig

Monitorizarea impune o acţiune de management. Nu este un lucru care poate fi înlăturat,

schimbat sau ignorat. Alimentele insalubre sunt un rezultat al deviaţiilor care apar ca urmare a

faptului căun proces nu a fost ţinut sub control în mod corespunzător.

Datele colectate prin observaţie sunt fundamentale. În timp ce monitorizarea prin

măsurători se recomandă deseori pentru că dă numere sau date imparţiale, obiective, nu trebuie

scăpată dim vedere importanţa observaţiilor. Astfel, înainte de a folosi un utilaj trebuie văzut

gradul lui de uzură.

De asemenea aplicarea corectă a procedeelor de igienizare se face întotdeauna începând

cu observaţia, iar alterarea unui produs, se apreciază în primul rând prin inspecţia vizuală şi

folosirea altor simţuri şi apoi se apreciază dacă mai este cazul, şi la diverse măsurători.

Monitorizarea

Atunci când limitele critice asociate punctelor critice de control sunt

depăşite unitatea trebuie să se asigure că sunt întreprinse măsurile corective

adecvate. În acest sens se vor întreprinde două tipuri de acţiuni corective :

restabilirea controlului asupra punctului critic de control;

măsurile dispuse pentru ca produsele fabricate în intervalul de timp în care

procesul a ieşit de sub control să fie sigur pentru consumul uman.

Acţiunile corective au drept scop eliminarea cauzei si prevenirea

reapariţiei neconformităţilor, fiind adecvate consecinţelor pe care acestea le-au

avut asupra destinaţiei produsului.

Stabilirea de acţiuni corective

Toate măsurătorile fizice şi chimice ale unui PCC, orice acţiune

asupra deviaţiilor critice şi deciziile finale privind produsele trebuie corect

documentate şi ţinute la dosar.

Înregistrările sunt documente scrise prin care se documentează o

acţiune. Ele sunt disponibile pentru consultări ulterioare, păstrate pentru o

anumită durată de timp şi fac parte integrantă dintr-un sistem de lucru

HACCP.

Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei descriptive şi a documentaţiei operaţionale

Utilizarea sistemului HACCP asigură obţinerea de produse sigure,

salubre, de calitate superioară, care să satisfacă cerinţele consumatorilor, cu costuri

de producţie cât mai scăzute.

Implementarea sistemului HACCP duce la îmbunătăţirea controlului

producţiei alimentare în cazul potenţialelor pericole care ar putea contamina

produsul finit (alimentul).

Echipamentul de producţie utilizat este construit şi instalat în

conformitate cu normele sanitare aliniate la standardele U.E.

Personalul angajat al organizaţiei este calificat, bine instruit, angajaţii

cunosc şi respectă procedeul de utilizare al utilajelor, igienizarea corectă a

acestora, rolul pe care îl are fiecare în sistem; de asemenea personalul cunoaşte

normele de protecţie a muncii şi normele de igienă personală

Concluzii

În urma implementării acestui sistem (HACCP), cererea pentru

produsul brânză proaspătă de vaci a crescut, atât pentru calităţile sale senzoriale

şi nutritive, cât şi datorită siguranţei pe care o conferă consumatorilor

În urma implementării sistemului HACCP numărul de reclamaţii

venite de la consumatori s-au redus cu 10%, iar organizaţia a câştigat noi

clienţi.

În urma implementării sistemului HACCP în organizaţia S.C.

„LACTISPRO” S.R.L., au apărut primele contracte cu firme din cadrul U.E.

Ana Mob., :Ghid naţional de bune practici pentru siguranţa alimentelor. Sistemul HACCP de siguranţă a

alimentelor. Produse culinare, Editura Uranus, Bucureşti, 2007

Apostu S., :Managementul calităţii alimentelor, Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2004.

Azzouz A. „Utilaj şi tehnologii în industria laptelui – partea a III-a, Derivatele lactate”, Casa Editorială

Demiurg, Iaşi 2000.

Chintescu G. „Produse şi preparate lactate obţinute în gospodărie”, Editura Tehnică Bucureşti, 1986.

Cretu Monica-Anca., :Tehnologia si controlul calitatii produselor lactate, Universitatea Stefan cel Mare,

Suceava, 2006.

George Chintescu, ”Indrumar pentru tehnologia branzeturilor”, Editura Tehnica, Bucuresti.

Jeaneta Codoban, Ioan Codoban, “ Procesarea laptelui in sectii de capacitate mica”, Editura Cetatea

Doamnei, 2006, Piatra Neamt.

Rotaru G., Moraru C.,: HACCP- Analiza riscurilor, punctele critice de control, Editura Academica, Galaţi,

1997;

http://www.magazinulprogresiv.ro/articol/83/Specialitati_de_branzeturi.html

http://www.lactis.ro/lactprod/ro/br%C3%A2nz_a__de_vaci/11/6.html

http://www.scribd.com/doc/95550774/Implementarea-sistemului-HACCP%C2%ABn-unitatea-de

procesare-a-branzei-telemea.

Bibliografie