Anexa – Alte metode şi instrumente

pentru MR • Analiza Modurilor de Defectare şi a Efectelor – Failure Modes Effects

Analysis (FMEA)

• Analiza Modurilor de Defectare, a Efectelor şi a Criticităţii - Failure Mode,

Effects and Criticality Analysis (FMECA)

• Analiza arborelui defectelor - Fault Tree Analysis (FTA)

• Analiza Riscurilor şi Punctelor Critice de Control - Hazard Analysis and

Critical Control Points (HACCP)

• Analiza Hazardului şi Operativităţii - Hazard Operability Analysis

(HAZOP)

• Analiza Preliminară a Hazardelor - Preliminary Hazard Analysis (PHA)

• Ierarhizarea și filtrarea riscurilor

Comparații între metode

Metoda Formalizare Structura Context

FMEA Formală Cantitativă General

PHA Intermediară Calitativă General

HACCP Formală Calitativă Specific

FTA Formală Cantitativă/

Calitativă

General

HAZOP Formală Calitativă Specific

Metodele calitative: utilizează încadrarea pe categorii a riscurilor

pentru a evalua riscul potențial, exprimarea probabilității și a impactului nu este

valorică

Metodele cantitative: utilizează date bazate pe înțelegerea științifică pentru a

determina probabilitatea & impactul; folosesc tehnici statistice sau simulări

1. Analiza Modurilor de Defectare și a Efectelor

(FMEA)

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor (FMEA)

• FMEA se bazează pe înţelegerea procesului.

• Rezumă modalitățile importante de defectare, factorii ce cauzează aceste

defectiuni și a efectele probabile ale acestora.

• 3 tipuri de FMEA: de sistem, de design, de proces (cea mai utilizată).

• Procedeu efectuat în urma producerii unei erori şi a analizei rezultatelor acesteia cu scopul de a clasifica fiecare potenţial rezultat, în funcţie de

gravitate şi probabilitatea de producere.

• Metodă sistematică şi proactivă de evaluare a unui proces pentru a identifica

unde şi cum poate da greş procesul respectiv şi pentru a evalua impactul

diferitelor erori, cu scopul de a afla care sunt cele mai urgente schimbări ce

trebuie efectuate.

• Pentru aplicare este necesar să se descompună procesele complexe de mari

dimensiuni în pași gestionabili.

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

Domenii posibile de utilizare:

• Prioritizarea riscurilor

• Monitorizarea eficienței activităților de control al riscurilor

• Echipamente şi facilităţi

• Analiza unui proces de fabricaţie pentru identificarea etapelor/activităților cu

risc ridicat sau parametri critici

RNP: Numărul de prioritate

a riscului

FMEA - Proces

Denumirea procesului

Intocmit

Data Rev.

Operatii ale

procesului/ Etape

Modul potential

de defectare

Efectele

defectarii

G

R

V

Cauze potentiale

P

R

O

Controale

curente

D

E

T

R

P

N

Actiuni

recomandate

Responsa

bil

Actiuni

aplicate

G

R

V

P

R

O

D

E

T

R

P

N

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

Etape:

1. Stabiliţi o echipă (5-8 persoane).

2. Identificați în echipă modurile de defectare cunoscute și

potențiale:

Creaţi liste de probleme cunoscute şi găsiţi unele potenţiale… Ex:

▫ Produsul nu îndeplineşte specificaţiile

▫ Procesul nu îndeplineşte cerinţele domeniului

▫ Echipamente care nu funcţionează corespunzător

▫ Probleme de software

Modurile de defectare identificate recent ar trebui adăugate în

orice moment

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

Etape:

3. Caracterizați: gravitatea (G), probabilitatea de apariție (P) și

detectabilitatea (D) pentru fiecare mod de defectare identificat.

• Un număr egal de niveluri este recomandat

> Sunt preferate cele de 3, 4, 5, 6 sau 10 niveluri

> Un număr par de niveluri evită punctul de mijloc

• Se pt folosi diferite scale:

> Lineară: 1, 2, 3, 4

> Exponențială: 1, 2, 4, 8

> Logaritmică: 1, 10, 100, 1000

> Dată de la sine: 1, 3, 7, 10

Multiplicarea diferitelor scale va diferenţia rezultatul.

Scopul este de a

găsi o metodă de

prioritizare

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

Etape:

4. Calculati RPN (numărul de prioritate al riscului) = G*P*D

5. Aranjați riscurile în ordinea priorităților

6. Definiţi acţiuni pentru reducerea sau eliminarea riscurilor cu RPN

ridicat (sau ptr. toate)

7. Evaluați riscul rezidual (recalculați RPN)

8. Revizuiţi clasamentul

9. Efectuaţi un scurt rezumat

▫ Domeniu

▫ Nivelul de risc acceptat fără acţiuni (ex. RPN < 50)

▫ Acțiuni recomandate, responsabilități și date scadente

▫ Persoana responsabilă cu urmarirea rezultatelor aplicarii FMEA

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

Valoare Nivel Descriere

10 Extremă Posibil să cauzeze un impact grav asupra calității

(Produsul nu respectă specificațiile, nu se poate obţine

părerea unui expert)

7 Inaltă Posibil să cauzeze un impact semnificativ asupra calității

(neîndeplinirea specificațiilor, fără date de stabilitate, se

poate obţine părerea unui expert)

3 Moderată Posibil să cauzeze un impact minor asupra calităţii

(neîndeplinirea specificațiilor, există date de stabilitate)

1 Scăzută Posibil să aibă sau nu un impact minor asupra

calității produsului (Calitatea încadrată în

specificații)

Gravitatea (Consecințele defectării) – exemplu de scală

Probabilitatea (ca o defectare să se întâmple) – exemplu de scală

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

Probabilitate Tipuri de defectări Descriere

8 Defectări obișnuite, periodice Așteptate a se întâmpla periodic

4 Defectări repetate Așteptate a se întâmpla la o

frecvență redusă

2 Defectări ocazionale Care nu sunt așteptate să se

întâmple frecvent

1 Defectări puțin probabile Puţin probabil să se întâmple

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA) Probabilitatea (ca o defectare să se întâmple) – exemplu de scală

Detectabilitatea (capacitatea de a găsi defecţiunea) – exemplu de

scală

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

Valoare Tipuri de

defectări

Descriere

4 Normal

nedetectată Este foarte probabil ca defecțiunea să fie trecută

cu privirea, deci nu va fi detectată (nici o soluție

tehnică, fără control manual)

3 Posibil nedetectată Defectarea poate fi controlată

(control manual, control la fața locului)

2 Detectate cu

regularitate Defectările vor fi detectate în mod normal

(control manual, muncă de rutină cu control

statistic)

1 Întotdeauna

detectate Defectarile pot si vor fi detectate în toate cazurile

(monitorizare, solutii tehnice disponibile)

Cuantificarea riscului: Gravitatea – exemplu de scală 10 Periculos de

mare Defectările pot conduce la moarte sau leziuni permanente ale consumatorului. Efecte financiare foarte

mari.

9 Extrem de

mare

Defectările pot conduce la leziuni ale consumatorului. Defectările pot crea non-conformități cu

specificațiile. Defectările pot conduce cel mai probabil la retragere.

8 Foarte

mare

Defectările pot conduce la reacții adverse pentru consumator. Defectările pot crea neconformități cu

reglementările GMP sau reglementările produsului. Posibil să ducă la retragere.

7 Mare Defectările conduc clientul la perceperea unor probleme de siguranță. Defectările fac unitatea

individuală neutilizabilă. Defectările provoacă un grad ridicat de insatisfacție clientului. Retragerea din

motive de afaceri este posibilă, dar autoritatea probabil nu o va cere.

6 Moderată Defectările provoacă un grad ridicat de insatisfacție clientului și numeroase reclamații. Foarte puțin

probabil ca defectările să ducă la retragere.

5 Scăzută Defectările vor crea cazuri izolate de reclamații ale clienților.

4 Foarte

scăzută

Defectări legate de probleme de genul non-dozării (cum ar fi probleme minore de ambalare) și pot fi

depășite cu ușurință de către client.

3 Minoră Defectările pot fi identificate de către client, dar este puțin probabil ca acestea să fie percepute ca fiind

suficient de semnificative pentru a depune o reclamație.

2 Foarte

mică

Defectările nu sunt evidente pentru client.

1 Nici una Defectările nu vor fi observate de către client. Nu există efecte financiare

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

Cuantificarea riscului: Probabilitatea – exemplu de scală 10 Foarte ridicată:

Defectările sunt

aproape inevitabile

Mai mult de o apariție pe zi sau o probabilitate de mai mult de 3 apariții în 10 unități

(Cpk < 0.33 sau <1σ). Notă: Cpk – indicele de capabilitate a procesului, valori peste 1.33

arată că un proces este capabil.

9 O apariție la fiecare 3-4 zile sau o probabilitate de 3 apariții în 10 unități (Cpk ~ 0.33 sau

~1 σ).

8 Ridicată: Defectări

ridicate O apariție pe săptămână sau o probabilitate de 5 apariții în 100 de unități(Cpk ~ 0.67

sau ~2 σ).

7 O apariție în fiecare lună sau o apariție în 100 de unități (Cpk ~ 0.83 sau ~2.5 σ).

6 Moderată: Defectări

ocazionale O apariție la fiecare 3 luni sau 3 apariții în 1000 de unități(Cpk ~ 1.00 sau ~ 3 σ).

5 O apariție la fiecare 6 luni până la un an sau o apariție în 10.000 de unități. (Cpk ~ 1.17

sau ~ 3.5 σ).

4 O apariție pe an sau 6 apariții în 100.000 de unități. (Cpk ~ 1.33 sau ~ 4 σ).

3 Scăzută: Defectări

relativ puține O apariție la fiecare 1-3 ani sau 6 apariții în 10.000.000 unități (Cpk ~ 1.67 sau ~5 σ).

2 O apariție la fiecare 3-5 ani sau 2 apariții în 1.000.000.000 de unități (Cpk ~ 2.00 sau ~6

σ).

1 Fără: Defectarea este

puțin probabilă O apariție în mai mult de 5 ani sau mai puțin de 2 apariții în 1.000.000.000 de unități

(Cpk > 2.00 sau >6 σ).

Pentru defectările de lot sa va folosi scala timpului, pentru defectările de unitate, se va folosi scala unității.

1. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

Cuantificarea riscului: Detectabilitatea – exemplu de scală

10 Incertitudine

absolută

Produsul nu este verificat sau defectul cauzat de defectare nu este detectabil

9 Foarte vag Se iau mostre din produs, se examinează, și se lansează pe baza Nivelului de

Acceptabilitate a Calității (AQL) din planul mostrelor.

8 Vagă Produsul este acceptat pe baza neexistenței defectelor într-o mostră

7 Foarte scăzută Produsul este examinat 100% manual în timpul procesului

6 Scăzută Produsul este 100% examinat manual utilizând trece/nu trece sau sau alte etaloane

de identificare a greșelilor.

5 Moderată Controlul statistic al procesului (CSP) este utilizat în proces, iar în final produsul este

inspectat.

4 Moderat ridicată CSP este utilizat, astfel că apar imediat reacţii la condiţiile scăpate de sub control.

3 Ridicată Un program eficient de control statistic al procesului (SPC) este implementat cu o

capabilitate a procesului (Cpk) mai mare de 1.33.

2 Foarte ridicată Produsul este examinat 100% automat

1 Aproape sigură Defectul este evident și există o examinare 100% automată cu o calibrare obișnuită și

o mentenanță preventivă a echipamentului de control

2. Analiza Modurilor de Defectare şi a

Efectelor(FMEA)

1. Analiza Modurilor de Defectare și a

Efectelor(FMEA) • Avantaje:

▫ Ușurința aplicării

▫ Instrument prospectiv

▫ Un instrument bun pentru a fi utilizat de către operatori

▫ Poate fi folosit pentru a identifica pașii critici pentru validare

▫ Are mai multe obiective ca Analiza Arborelui Defecțiunilor

▫ Acoperă riscuri minore

• Limite:

▫ Consumator de timp și resurse

▫ Trebuie urmărite planurile de diminuare

▫ Nu este un instrument bun pentru analiza sistemelor complexe

▫ Efectele defecțiunilor compuse nu pot fi analizate

▫ Incorporarea tuturor factorilor posibili necesită o cunoaștere aprofundată a

caracteristicilor și performanțelor diferitelor componente ale sistemului

▫ Finalizarea cu succes necesită expertiză, experiență și abilităţi bune ale echipei

▫ Lucrul cu date redundante poate fi dificil

2. Analiza Modurilor de Defectare, a Efectelor şi a

Criticităţii (FMECA)

2. Analiza Modurilor de Defectare, a

Efectelor şi a Criticităţii(FMECA)

• O extensie a FMEA cu o analiză a criticității folosită pentru a reprezenta

probabilitatea modurilor de defectare în raport cu gravitatea.

• FMECA este compusă din două analize separate: FMEA și Analiza Criticității (CA).

FMEA analizează diferite moduri de defectare și a efectelor lor asupra procesului

sau sistemului, în timp ce CA clasifică și prioritizează nivelul lor de importanță în

funcție de rata de defectare și gravitatea efectului defectării.

• Clasamentul de criticitate poate fi realizat prin utilizarea datelor existente privind

defecțiunile sau printr-o procedură de clasament subiectiv realizat de o echipa de

oameni cu o bună înțelegere a sistemului.

• Specificaţiile produsului sau procesului trebuie să fie stabilite.

• Identificarea locurilor unde pot fi necesare acţiuni de prevenire suplimentare pentru

a minimiza riscurile.

• Domenii posibile de folosire: în cazul defecțiunilor și riscurilor asociate cu

procesele de producție

0 0 0 0

0 0 0 0

0 0 0 0

Criticality= Severity*Occurance

COMMENTS

R.P

.N

OC

CU

RA

NC

E

CURRENT

CONTROLS

*POST-MITIGATION*

OC

CU

RA

NC

E

ACTION(S)

TAKEN TO

DATE

R.P

.N

POTENTIAL

FAILURE

MODE(S)

CR

IT

IC

AL

IT

Y

DE

TE

CT

IO

N

R.P.N.(Risk Priority Number)= Criticality*Detection

RESPONSIBLE

PARTY

POTENIAL

FAILURE CAUSES

SE

VE

RIT

Y

* PRE-MITIGATION*

SE

VE

RIT

Y

PART

FUNCTION

ID/

RE

F #

MISSION

PHASE/

OPERATIONAL

MODE

RECOMMENDED

MITIGATING

ACTION(S)

CR

IT

IC

AL

IT

Y

DE

TE

CT

IO

N

PART #PART

NAME

FAILURE

EFFECTS

2. Analiza Modurilor de Defectare, a

Efectelor şi a Criticităţii(FMECA)

Exemplu: Model de template pentru FMECA

3. Analiza Arborelui Defectelor

(FTA)

•Presupune eşecul legat de funcţionalitatea unui produs sau proces.

•Identifică cauzele potenţiale ale unei presupuse defecţuni sau probleme ce este important să fie anticipată.

•Prin reprezentare grafică permite identificarea factorilor de risc, a cerințelor sau specificațiilor incompatibile, evenimentelor sau factorilor comuni.

•Poate combina cauze multiple prin identificarea lanţurilor cauzale.

Domenii posibile de utilizare: •Stabileşte calea către cauza principală a defectării •Pentru înţelegerea completă a cauzelor principale se investighează reclamațiile și abaterile •Asigură faptul că îmbunătățirile vizate vor rezolva pe deplin problema și nu vor duce la alte probleme •Evaluează modul în care multipli factori afectează o anumită problemă

3. Analiza arborelui defectelor (FTA)

Etape: •Se identificǎ evenimentul de prim rang pentru a fi analizat;

•Se identificǎ evenimentele sau seria de elemente care contribuie în mod direct la evenimentul de rang superior;

•Se continuǎ aceste etape pânǎ la nivelul de bazǎ;

•Se realizeazǎ schema logicǎ şi implementeazǎ modelul: rezultatele sunt reprezentate în imagine sub forma unui arbore de moduri de defecțiuni. La fiecare nivel din arbore, sunt descrise combinații de moduri de defecțiuni cu operatori logici (SI, SAU, etc.)

•Se considerǎ situaţii alternative şi se propun soluţii.

Rezultat in afara

specificațiilor

Producție

Eroare de

laborator

Altele

sau

valoare

exceptională

sistematic

aleator

sau sau

Calibrare

Interfețe

Altele

Exemplu: Investigare defecţiuni de laborator

3. Analiza arborelui defectelor (FTA)

• Simboluri de bază : Fluxul de bază

Defecţiunea într-un chenar indică faptul că este rezultatul unor defecţiuni anterioare (blocul principal al grafului). DEFECŢIUNE

SAU

ŞI

Conectează două sau mai multe defecţiuni care trebuie să apară simultan pentru a cauza o defecţiune următoare

Conectează o defecţiune precendentă cu una ulterioară care ar putea duce la o defectare

3. Analiza arborelui defectelor (FTA)

• Simboluri de bază: Puncte finale & Conectori

Cauza principală (= defecţiune de bază)

(ex. eroare de software, eroare umană)

Cauza

principală

Defecţiune ce va fi analizată ulterior într-un timp mai

mare şi cu mai multe informaţii dacă sunt necesare

Transferul ramificației în altă locație

3. Analiza arborelui defectelor (FTA)

• Simboluri suplimentare

Poarta SAU exclusiv:

Defectarea apare doar dacă se manifestă una dintre

defecţiunile de intrare

m

Poarta ŞI:

Defectarea apare dacă toate intrările se manifestă într-o

anumită ordine

Poarta SAU la alegere:

Defectarea apare dacă “m” sau mai mult “n” dintre

defecţiunile de intrare au loc

3. Analiza arborelui defectelor (FTA)

3. Analiza arborelui defectelor (FTA)

Dificil de deschis

Producţie

Formulare Prelucrare

Capac Flacon

Ambalare

Stabilitate

Închis

prea tare

Defecte din

aprovizionare

Solidificare Îmbătrânire

sau

şi sau

sau

Nepotrivire

Schimbă cuplul de închidere și

calibrează periodic

Exemplu:

p=0,1 p=0,01

p=0,1 2 p=0,1 p=0,12 p=0,05

p=0,07 p=0,07 p=0,012

p=0,28

p=0,432

p=0,11

p=0,07

3. Analiza arborelui defectelor (FTA)

Avantaje:

•Metodă foarte indicată ca instrument retroactiv

•Concentrarea pe imagini oferă o mai bună vizualizare a legăturilor

Limite:

▫ Metodă bună ca input pentru alte metode

▫ Consumatoare de timp şi resurse (are nevoie de FMEA ca şi instrument

complementar)

▫ Are nevoie de un leader calificat, care să se concentreze pe ceea ce este cu

adevarat important

▫ Are nevoie de o cantitate semnificativă de informaţii

▫ Erorile umane pot fi dificil de previzionat

▫ Posibil să existe mai mulţi arbori ai defecţiunilor într-un sistem

4. Analiza Riscurilor și Punctelor Critice de Control

(HACCP)

4. Analiza Riscurilor şi Punctelor Critice de

Control (HACCP)

• O metodă sistematică, proactivă și de prevenire pentru asigurarea

calității, fiabilităţii și siguranței produselor. Etape:

1. Realizarea analizei riscurilor: identificarea măsurilor de prevenire pentru fiecare etapă a procesului

2. Determinarea punctelor critice de control (CCP)

3. Stabilirea nivelurilor țintă și a limitelor critice

4. Stabilirea unui sistem de monitorizare a CCP

5. Stabilirea acţiunilor corective de realizat în cazul în care CCP sunt scăpate de sub control

6. Stabilirea procedurilor de verificare, care atestă că HACCP funcţionează eficient

7. Stabilirea documentaţiei referitoare la toate procedurile şi păstrarea lor în evidenţe

4. Analiza Riscurilor şi Punctelor Critice

de Control (HACCP)

Domenii potenţiale de utilizare:

• Pentru a identifica și gestiona riscurile

asociate cu pericolele fizice, chimice și biologice

(inclusiv contaminare microbiologică)

• Utilă atunci când înţelegerea procesului este suficient de

cuprinzătoare pentru a permite identificarea punctelor critice de

control (parametri / variabile critice)

• Facilitează monitorizarea punctelor critice din procesul de fabricaţie

• Foarte mare aplicabilitate în industria alimentară

Estimarea Riscului = Analiza Riscului

Niveluri ţintă & limite critice

inacceptabile

Controlul riscului: Controlul punctelor critice

Determinarea punctelor critice de control (CCP)

Sistem ptr. monitorizarea

CCP

Identificarea unor

măsuri preventive

Se verifică dacă procesul funcţionează

eficient

Acţiuni de corecţie dacă CCP sunt scăpate

de sub control

Startul HACCP

Rezultate:

proces descris de către HACCP

Instru

men

t de m

an

ag

em

en

tul ris

cu

lui: A

RP

CC

Co

mu

nic

are

a r

isc

ulu

i

Orienta

rea p

e e

chip

ă

C

onsultare

inte

rnă

Im

plic

are

a S

takehold

erilo

r

4. Analiza Riscurilor şi Punctelor Critice de

Control (HACCP)

4. Analiza Riscurilor şi Punctelor Critice

de Control (HACCP)

• Avantaje: ▫ Necesită lucrul în echipă în grupuri funcţionale transversale.

▫ Punctele Critice de Control (CCP) sunt similare parametrilor critici de proces

• Limite: ▫ Trebuie combinată cu un alt instrument (de exemplu FMEA,

instrumente statistice)

▫ Nu este potrivită pentru procesele complexe

▫ Presupune cunoaşterea profundă a proceselor

▫ Majoritatea CCP ar trebui să fie adresate de către activitățile de control

al riscurilor

5. Analiza Hazardului şi Operativităţii

(HAZOP)

5. Analiza Hazardului şi Operativităţii

(HAZOP)

• Aplicarea unei examinări formale la intenţiile de proces ale

instalaţiilor noi sau existente, cu scopul de a evalua potenţialul de

operare defectuoasă sau funcţionare necorespunzătoare a pieselor

individuale de echipament, precum şi efectele lor asupra

instalaţiei ca întreg.

• Presupune că riscurile sunt cauzate de abateri de la proiectare sau

funcţionare;

• Identifică potenţiale abateri de la folosirea normală.

• O tehnică sistematică de brainstorming pentru identificarea

riscurilor utilizând tehnica “cuvinte-ghid”, aplicată la parametrii

relevanţi precum: Nu, Mai Mult, Mai putin, Altele, Nici Unul.

5. Analiza Hazardului şi Operativităţii

(HAZOP)

Etape:

• Concentrarea discuţiilor echipei prin utilizarea “abaterilor” către noduri

specifice

• Abaterile sau deviaţiile sunt identificate prin aplicarea tehnicii de “cuvinte-

ghid” asupra parametrilor procesului

• Examinarea procesului prin punerea în discuţie a cauzelor deviaţiilor

• Identificarea consecinţelor

• Evaluarea riscului şi a măsurilor de protecţie

• Realizarea unor recomandări, dacă sunt necesare

• Includerea tuturor părţilor componente ale procesului

Domenii posibile de utilizare:

• Procese de fabricaţie

• Echipamente şi instalaţii

• Evaluarea riscului securităţii proceselor

• Precedă metoda ARPCC (HACCP)

• Cazuri de eroare umană

5. Analiza Hazardului şi Operativităţii

(HAZOP)

Cuvinte ghid Explicaţie Observaţii

NU, NICI,

NICI UNUL

Funcţia lipseşte în totalitate Nici o parte a funcţiei nu este activă şi nimic altceva

nu se întâmplă

MAI MULT

MAI PUŢIN

Creşteri din punct de vedere

cantitativ

sau

Descreşteri din punct de vedere

cantitativ

Acesta se aplică în cazul cantităţilor şi proprietăţilor

precum debitul, temperatura, dar şi pentru funcții,

cum ar fi încălzirea şi reacţia.

LA FEL CA ȘI

PARŢIAL

Creşteri din punct de vedere

calitativ, sau

Descreşteri din punct de vedere

calitativ

Toate funcţiile şi operaţiile sunt îndeplinite. În plus,

se mai întâmplă ceva. Numai câteva funcţii sunt

atinse, altele nu.

INVERS Inversa logică a funcţiei dorite Acesta se aplică în principal funcţiilor precum fluxul

invers sau reacţii chimice reversibile. Exemplu -

încălzire în loc de răcire.

ALTUL Schimbare totală Funcţia iniţială nu se realizează. Ceva cu totul diferit

se întâmplă.

5. Analiza Hazardului şi Operativităţii

(HAZOP)

Abateri Cauze Consecinţe Protecţie existentă Recomandare

Temperatură

în blender

MAI MARE

Defecţiune

la controlul

încălzirii cu

aburi

Materia primă #1

ajunge la

temperatura de

descompunere

Reacţie violentă cu

generare de gaze

toxice

Leziuni / expunere a

personalului

Defectarea

echipamentelor

Temperatură

ridicată. Blocare

în blender

Blender ventilat

• Test

trimestrial

de blocare

• Control

lunar al

încălzirii cu

aburi

Exemplu: Creșterea temperaturii în proces

5. Analiza Hazardului şi Operativităţii

(HAZOP)

• Avantaje: ▫ Uşurinţă în aplicarea modelului

▫ Simplifică adoptarea deciziilor

▫ Asigură uniformitatea analizei în diverse zone

▫ Etapele procesului sunt ghidate (“cuvinte-ghid”)

• Limitele modelului ▫ Se aplică numai situaţiilor specifice

▫ Pot fi necesare modele noi pentru a cuantifica riscul

▫ Nu prezintă o abordare structurată

▫ Nu este destinată estimării riscurilor cuantificabile

▫ Rezultate complexe

6. Analiza Preliminară a Hazardurilor

(PHA)

6. Analiza Preliminară a Hazardurilor

(PHA)

• Analiza se bazează pe aplicarea experienţei anterioare sau a

cunoştinţelor despre un hazard sau defectare pentru a identifica

riscuri viitoare, situaţii periculoase şi evenimente care pot

provoca daune.

• Estimează probabilitatea de apariţie a riscului pentru o activitate

dată sau instalaţie, produs sau sistem.

• Presupune identificarea posibilităţilor ca un risc să se întâmple

• Evaluare calitativă a gradului în care pot apărea accidente sau în

care poate fi afectată sănătatea

• Identificarea unor posibile măsuri corective

6. Analiza Preliminară a Hazardurilor

(PHA)

Etape:

• Construirea matricii riscurilor

• Intocmirea listei riscurilor

potenţiale cunoscute din:

- Literatura de specialitate

- Proiecte anterioare

- Evenimente declarate

- Reclamaţii

• Estimarea severității

• Estimarea frecvenţei

• Odată realizată ar trebui să rămână la fel pentru clasele de produse

similare

Hazarduri care apar în proiectarea produsului

Hazard Investigare/

Controale Severitate

Frec-

venţă

Imp

(SxF)

6. Analiza Preliminară a Hazardurilor

(PHA)

Domenii potenţiale de utilizare

• Analiza sistemelor existente

• Prioritizarea hazardurilor

• Evaluarea tipurilor de hazarduri pentru tipul general de produs, apoi

clasa produsului şi în final, produsul specific

• Întrucât se bazează pe puţine informaţii cu privire la detaliile de

proiectare sau procedurile de operare va fi de multe ori o metodă

precursoare pentru studii suplimentare

• Pentru proiectare de produse, procese, facilități.

• Adesea combinată cu alte instrumente de management al riscului

7. Ierarhizarea și filtrarea riscurilor

7. Ierarhizarea și filtrarea riscurilor

• Necesită evaluarea a multipli şi diverşi factori cantitativi şi calitativi pentru

fiecare risc

• Presupune descompunerea unei întrebări de bază privind riscul, în cât mai multe

elemente pentru a capta factorii implicați în risc

• Aceşti factori sunt combinaţi într-un scor de risc relativ, care permite

comparaţii, clasificări, prioritizări.

Domenii potenţiale de utilizare

• Prioritizează locaţiile de producţie pentru inspecție / audit de către autoritățile

de reglementare

• De ajutor în situaţiile în care portofoliul de riscuri şi consecinţe de gestionat este

complex şi dificil de analizat cu un singur instrument

• Utilă atunci când managerii trebuie sa evalueze atât cantitativ cât şi calitativ

riscuri estimate pentru un cadru organizaţional

Etape:

1. Definirea topicului general si/sau a subtopicului

7. Ierarhizarea și filtrarea riscurilor

Etape:

2. Stabilirea criteriilor de evaluare:

• cu 2 criterii: probabilitate & severitate sau probabilitate & resurse implicate.

• mai multe criterii: probabilitate, resurse necesare, costuri, etc.

3. Dezvoltarea unui model de calcul al scorului riscului:

▫ matricea riscurilor,

▫ schema de scoring +/-,

▫ schema multiplicativă multifactor,

▫ schema de ponderare a scorului.

4. Calculul scorului si ierarhizarea riscurilor.

5. Filtrarea riscurilor în funcție de nivelul scorurilor și stabilirea acțiunilor de

control pe categorii.

6. Revizuirea scorurilor în funcție de măsurile de control propuse.

Bibliografie:

http://www.pqri.org/pdfs/MTC/Risk_Rank_Filter_Training_Guide.pdf

3.8. Ierarhizarea și filtrarea riscurilor