MINISTERUL EDUCATIEI , CERCETARII SI TINERETULUI

GRUPUL SCOLAR ,,PETRU MAIOR ’’REGHIN

SPECIALITATEA : Tehnician mecanic pentru intretinere si reparatii

Proiect pentru calificare profesionala de nivel 3.

Indrumator : Absolvent : GRECU GHEORGHE Moldovan Horatiu Emanuel

2008

1

Memoriu justificativ

Eu am ales tema “metode de reparatii” datorita aplicabilitatilor sale multiple in domeniul mecanicii. Am incercat sa fac un proiect structurat pe 6-7 capitole care sa cuprinda majoritatea metodelor de reparatii utilizate in prezent si anumite scule sau dispozitive speciale folosite in operatiile de reparare sau demontare. In primul capitol am prezentat cateva notiuni introductive pentru o mai buna intelegere a proiectului. In al doi-lea capitol am vorbit despre sistemele de reparatii,pe ce se bazeaza ele si in ce consta. In al trei-lea capitol intitulat „Metode de reparatii ale utilajului tehnologic”am prezentat cele trei variante principale de reparatii. In al patru-lea capitol am prezentat notiunile generale a unui ciclu de reparatii. In al cince-lea capitol am prezentat procedeele de reconditionare ale pieselor uzate. In al sase-lea capitol am prezentat etapele demontarii unui utilaj in vederea reconditionarii si dificultatile care pot aparea in timpul demontarii acestuia. In cel de-al sapte-lea si ultimul capitol am prezentat cateva scule si dispozitive folosite la demontare. Acest proiect duce la o mai buna intelegere a metodelor si sculelor folosite la repararea sau reconditionarea utilajelor industriale sau celor de atelier.

Protectia muncii

Amplasarea utilajelor Utilajele folosite pot fi de atelier (ateliere de prelucrare a lemnului,a metalelor etc.)sau utilaje si mecanisme de santier,deplasabile sau mobile,necesare executarii mecanizate a lucrarilor de constructii,hidrotehnice,de extractive,forestiere etc. Masurile de prevenire a accidentelor de munca care ar putea fi provocate de diferite utilaje,masini,mecanisme,instalatii etc;trebuie sa fie cunoscute,iar aplicarea lor urmarita si de catre conducatorii locurilor de munca,chiar daca acestia nu sunt mecanici sau specialist in utilaje. O prima masura de protectie a muncii consta in amenajarea atelierelor,astfel incat utilajele sa fie amplasate in functie de fluxul tehnologic cel mai rational,sa se asigure un circuit cat mai scurt al materialelor sau al pieselor de prelucrat, evitandu-se incrucisarile;de asemenea,la transporturi trebuie sa se pastreze distantele minime admise intre gabaritele de functionare,intre utilaje si pereti, stalpi etc.Aceasta se rezolva prin proiecte si planuri de organizare care se intocmesc in conformitate cu prevederile normelor de protectia muncii, precum si cu instructiunile de utilizare ale masinilor. La amplasarea utilajelor de ridicat pe santierele de constructii-montaj se va tine seama de consistent terenului,respectandu-se distantele fata de santuri deschise,cai de comunicatie,linii de transport a energiei electrice,de cladirile existente etc.

Organizarea spatiului de lucru Organizarea locului de munca depinde,in cea mai mare masura de conducatorul direct al procesului de productie,adica de maistrul respectiv,dar trebuie verificata si controlata de seful ierarhic respectiv. Masurile de protectia muncii care se iau in cadrul organizarii locului de munca constau in:pregatirea locului de munca;curatenia;depozitarea rationala a materialelor si a sculelor in ordinea indicate de desfasurare a procesului tehnologic;impiedicarea caderilor de la inaltime etc;instalarea de indicatoare de securitate la locurile periculoase de munca si la incrucisarile drumurilor si eventual,imprejmuirea zonei periculoase de lucru,instalarea balustradelor si podetelor peste santuri;acoperirea golurilor.Atat pe santier,cat si in ateliere,locurile de munca se vor amenaja astfel incat sa asigure muncitorilor pozitii commode si sigure de lucru. La parasirea lucrului,se vor jua masurile de asigurare a lucrarilor executate ,a materialelor depozitate;se va curata locul de munca,accesul la locul de munca etc. In cazul executarii lucrarilor in mai multe schimburi,se va preda locul de munca, atragandu-se atentia schimbului care preia,asupra eventualelor greutati, defectiuni ale utilajelor,reparatii etc. Pentru a se preintampina provocarea de accidente de catre elementele cu care se lucreaza ,masurile de protective a muncii prevad si separarea,adica introducerea intre om si element (acesta putand fi utilaj,la loc de lucru,masina,

material etc.)a unor mijloace care sa-l fereasca de actiunea periculoasa directa a acelui element.Aceste elemente pot fi: -imprejmuiri,ingradiri,plase de sarma,copertine etc,in special la lucrarile de constructii; -paravane,platform de lucru,covoare isolate etc,la lucrarile de instalatii electrice; -carcase aparatori fixe sau mobile,paravane,dispositive din care unele impiedica accesul muncitorului in partile periculoase ale unei masimi sau in zona de actiune a acelei masini,iar altele ii feresc pe muncitori de pericolele prezentate de material,spanuri,pietre de polizor sau piese deteriorate etc,care sar in timpul prelucrarii; -izolarea acustica a utilajelor(capsulare antifonica,carcase fonoizolate,ecranare etc.)sau izolarea operatorilor respective in cabine fonoizolante; -ermetizarea(prin inchidere in spatii perfect etanse si cu izolatii speciale) proceselor tehnologice care utilizeaza material,procedee etc,ce constituie surse de radiatii ionizante sau de alta natura; -echipamente individuale de protectie care se folosesc in toate activitatile de executie,productie si exploatare,dupa natura operatiilor respective.

Repararea utilajului tehnologic

Capitolul 1.Notiuni introductive

In timpul functionarii si exploatarii masinilor si utilajelor,acestea sunt supuse unui proces de degradare fizica prin uzare mecanica si prin corodare. In practica,s-a constatat ca poate fi prelungita durata de folosire a utilajelor daca prin anumite lucrari ,se inlatura degradarile produse si se reconditioneaza piesele care au fost degradate.Aceste lucrari poarta denumirea de reparatii. Prin lucrarile de reparatie se urmareste  : -restabilirea proprietatilor initiale ale materialelor din care sunt executate piesele,sau aducerea acestor proprietati cat mai aproape de cele initiale ; -restabilirea formei,dimensiunilor,pozitiei relativesi calitatii suprafetelor pieselor  ; -inlocuirea pieselor degradate care nu mai pot fi reconditionate si a caror folosire,in continuare,ar compromite functionarea masinii sau instalatiei sau ar periclita securitatea functionarii.

Capitolul 2.Sisteme de reparatii

Sistemul de reparatie reprezinta un ansamblu de masuri tehnico- organizatorice prin care se urmareste asigurarea capacitatii de lucru a parcului de utilaje dintr-o unitate industriala la care intretinerea masinilor si instalatiilor,intre doua reparatii, se face pe baza unui plan. Elementele de baza ale sistemului de reparatii sunt  : -planificarea datelor scoaterii din functiune a utilajului,in vederea repararii(periodicitatea reparatiilor)  ; -planificarea volumului fiecarei reparatii si aprovizionarea cu piese de schimb ; -termenul pentru care se face planificarea reparatiilir,adica termenul de ,,previziune’’. Sistemele de reparatii folosite in industria constructoare de masini sunt : -sistemul de reparatii pe baza de constatari prealabile (revizii)  ; -sistemul de reparatii preventive.

In sistemul de reparatii pe baza constatarilor,se planifica reviziile pe o perioada lunga de timp.Cu ocazia fiecarei revizii se stabileste: -daca utilajul mai poate fi pastrat in exploatare pana la data urmatoarei revizii; -data scoaterii din serviciu a utilajului si volumul lucrarilor de reparatii. Sistemul de reparatii preventive cu planificare rigida se planifica: -datele la care utilajul se scoate obligatoriu din serviciu, indiferent de starea in care se afla; -piesele sau subansamblurile care se inlocuiesc la data respectiva; -piesele care se repara obligatoriu cu aceasta ocazie; -tehnologia completa a reparatiei ,precum si metodele ce trebuie aplicate. Acest sistem prezinta avantajul planificarii reparatiilor dar nu ia in considerare toate posibilitatile de prelungire a duratei de functionare a utilajului. In sistemul reparatiilor preventive cu planificare controlata se planifica termenele si categoriile reparatiilor si reviziilor insa pe baza constatarilor facute dupa demontare,volumul fiecarei reparatii concrete poate sa difere de volumul planificat.Acest sistem este mai elastic si permite ca,in unele cazuri,pe baza constatarilor facute,o reparatie prevazuta dupa grafic sa poata fi redusa la o categorie inferioara. Sistemul de reparatii preventive planificate cuprinde trei categorii de reparatii: -reparatii curente (RC) -reparatii mijlocii (RM) -reparatii capitale (RK) Reparatiile curente prevad remedierea pieselor sau a unor elemente dintr-o instalatie care nu cer demontari de subansambluri mari si care,in majoritatea cazurilor,sunt usor accesibile.La reparatiile curente se executa : -curatirea,stergerea si ungerea masinii sau instalatiei; -demontarea partiala a unor elemente care in timpul exploatarii sunt solicitate mai intens; -spalarea pieselor provenite de la elementele demontabile si remedierea defectelor de suprafata; -schimbarea sau repararea pieselor uzate; -razuirea suprafetelor de frecare,ajustarea penelor,inlocuirea inelelor si a garniturilor;

-spalarea,verificarea si repararea dispozitivelor de ungere, inlocuirea furtunurilor uzate; -verificarea si repararea aparatului electric; -grunduirea si vopsirea partiala a utilajului. Reparatii mijlocii sunt reparatiile care asigura pastrarea capacitatii normale de functionare a masinilor si instalatiilor pana cand amsamblurile principale ale acestora ajung la limitele admise de degradare (uzura,coroziune etc)si trebuie trecut la executarea reparatiei capitale. In afara lucrarilor prevazute in cazul reparatiilor curente,cu ocazia reparatiilor mijlocii se mai executa: -inlocuirea rulmentilor; -repararea sau inlocuirea lagarelor; -repararea sau reglarea sistemelor de comanda; -repararea ambreajelor; -inlocuirea bolturilor,suruburilor,bucselor uzate; -reconditionarea tuturor pieselor uzate; -reglarea completa a masinii sau instalatiei; -vopsirea suprafetelor cu vopsea de protectie. Reparatiile capitale sunt acelea care reconditioneaza complet un utilaj inlaturand toate degradarile aparute.Cu ocazia reparatiei capitale se executa demontarea completa a utilajului,se refac si se inlocuiesc partile deteriorate ale masinilor si ale aparatelor electrice ,se reconditioneaza sau se inlocuiesc toate piesele uzate.La reparatiile capitale se inlocuiesc 50% sau chear mai mult din piesele componente ale utilajului.Prin reparatia capitala, capacitatea de lucru a utilajului trebuie adusa la valoarea sa nominala.Prin capacitatea de lucru se intelege posibilitatea utilajului de a functiona cu asigurarea principalelor caracteristici (de exemplu:debitul si presiunea unui compresor; debitul si presiunea unei pompe;factorul de separare la o centrifuga etc). De mai multe ori,cu ocazia reparatiilor capitale,se aduc utilajului si unele imbunatatiri functionale,prin modernizarea acestuia.Capitolul 3.Metode de reparare a utilajului tehnologic

Cu toata diversitatea mare a utilajului tehnologic, sistemul reparatiilor preventive planificate permite trei variante principale de reparatii: Dupa efectuarea lucrarilor: -reparatii la locul de instalare si functionare a utilajului; -reparatii cu demontarea utilajului si transportarea lui in atelierul de reparatii,unde se efectueaza toate lucrarile necesare si se controleaza calitatea acestora;

-repararea piesei sau subansamblului de baza (batiu, suport, schelet)la locul de instalare,iar a altor subansambluri sau piese in atelierul de reparatii Dupa metoda pregatirii si efectuarii reparatiilor: -repararea individuala a utilajului cu demontarea acestuia pana la indepartarea tuturor pieselor deteriorate, conform volumului prevazut in categoria respectiva de reparatie. Piesele uzate se repara sau se inlocuiesc cu piese de schimb pastrate in depozit; -reparatii pe agregat cu inlocuirea unor complexe mari- denumite agregate-cu altele din rezerva.In acest mod se pot schimba reductoarele morilor mari cu bile sau ale altor agregate cu tambur rotativ;sistemele de actionare ale amestecatoarelor etc; -inlocuirea masinilor uzate cu masini din rezerva.Repararea masinii demontate urmeaza sa se efectueze in intervalul de timp dintre doua reparatii,deci nu este legata de oprirea instalatiei. Dupa planificarea reparatiilor in timp: -repararea utilajului cu repartizarea lucrarilor pe tot timpul anului.Aceasta permite esalonarea lucrarilor si incarcarea judicioasa a masinilor si a brigazilor de lucru; -concentrarea reparatiilor pentru o perioada scurta de timp cu intrerupere functionarii intregii instaltaii sau a majoritatii masinilor si aparatelor.Aceasta metoda se poate aplica in sectiile cu regim continu de functionare; -concentrarea reparatiilor pentru o anumita perioada a anului, atunci cand utilajul nu este incarcat sau are o incarcare mica. Astfel,este cazul termocentralelor,statiilor frogorifice, fabricilor de zahar,masinilor agricole etc.Capitolul 4.Ciclul de reparatii

Pentru planificarea reparatiilor se folosesc ca date initiale periodicitatea reparatiilor si volumul acestora pentru fiecare utilaj. Prin periodicitatea reparatiei se intelege repetarea ciclica a diferitelor categorii de reparatii intr-un interval determinat de timp. Viteza cu care se produce uzura este diferita de la o piesa la alta,ea depinzand de o serie de factori constructiv-functional si de exploatare printre care: -marimea si natura solicitarilor in timpul functionarii masinii; -materialul si calitatea materialului piesei; -precizia si calitatea(rugozitatea)suprafetelor piesei; -modul de ungere; -actiunea mediului de lucru sau mediului ambiant.

Pe langa faptul ca viteza de uzare difera de la o piesa la alta, insasi limitele admisibile de uzura sunt diferite in functie de rolul pe care acestea il indeplinesc in functionarea masinii. Rezulta ca unele piese ale masinilor trebuie sa fie inlocuite mai fregvent decat altele si din acest motiv au aparut categoriile de reparatii:revizii,reparatii curente,reparatii medii si reparatii capitale. Intervalul de timp intre doua reparatii capitale succesive se numeste ciclu .Intre doua reparatii capitale se prevad reviziile, reparatiile curente si medi.In figura 34.1 este reprezentat un ciclu de reparatii precum si categoriile de reparatii ce se executa intre doua reparatii capitale.

Din grafic rezulta ca dupa fiecare categorie de reparatie capacitatea de lucru a masinii se restabileste partial.Singura reparatie care restabileste integral capacitatea de lucru a masinii este reparatia capitala.Dupa o reparatie capitala,ciclul de reparatie se reduce cu aproximativ 10%.Toate reparatiile efectuate se consemneaza in cartea masinii(utilajului).Capitolul 5.Procedee de reconditionare a pieselor uzate

In timpul exploatarii masinilor si aparatelor,piesele acestora sunt supuse solicitarilor mecanice si actiunilor termice sau chimice ale mediului de lucru,precum si ale celui ambiant.In functie de rolul pe care il indeplineste utilajul,unele dintre acestea sunt preponderente.Astfel,la majoritatea masinilor,actiunile mecanice sunt preponderente,pe cand la majoritatea aparatelor sunt predominante actiunile termodinamice .La aceste actiuni se mai pot adauga cele produse de tensiunile interne ale materialului pieselor,tensiuni care apar in procesul de elaborare a semifabricatelor acestora(turnare, forjare,matritare,sudare etc)sau in timpul asamblarii.

In urma catiunii acestor factori se pot produce schimbari ale formei si dimensiunilor suprafetelor pieselor,precum si modificari ale propietatilor fizico-mecanice ale materialului acestora.Cele mai frecvente degradari ale pieselor in timpul exploatarii sunt:pierderea preciziei,aparitia deformarilor, fisurilor,zgarieturilor,rizurilor etc.In afara acestor degradari inevitabile,se mai pot produce degradari sau avarii datorita nerespectarii tehnologiei de fabricare a pieselor sau de asamblare,precum si a regulilor si regimului de exploatare a utilajului. Reconditionarea pieselor care si-au pierdut precizia dimensionala sau de forma ca urmare a uzarii mecanice sau in urma unor avarii,se poate face prin diferite metode. Cele mai raspandite metode de reconditionare sunt urmatoarele: A.Pentru piese cu degradari superficiale (in special uzuri): -prelucrarea la dimensiuni de reparatie; -metalizarea; -incarcarea prin sudare; -reconditionarea prin turnare; -galvanizarea; -reconditionarea cu piese suplimentare. B.Pentru piese deteriorate: -sudarea; -lipirea; -utilizarea unor adaosuri; -ajustarea. Prelucrarea la dimensiunile de reparatie consta in prelucrarea mecanica a pieselor uzate pana la asa-zisele dimensiuni de reparatie care au valori mai mici decat cele initiale in cazul arborilor si mai mari in cazul alezajelor.Dintr-o imbinare a doua piese se repara piesa cea mai complicata si de regula,mai scumpa,urmand ca piesa cea mai simpla sa fie inlocuita sau reconditionata prin incarcarea suprafetei. Dimensiunile modificate ale suprafetelor pieselor conjugate dupa o astfel de reconditionare se numesc dimensiuni de reparatie. Reconditionarea prin metalizare consta in pulverizarea cu un jet de aer a unui metal topit pe suprafata piesei de reparat. Metalizarea se face cu ajutorul unor aparate denumite si pistoale de metalizare.Partile principale ale unui astfel de aparat sunt:mecanismul de alimentare cu metal ce urmeaza a fi pulverizat,dispozitivele de incalzire si de pulverizare. Picaturile de metal topit sunt antrenate de jetul de aer comprimat sau de orice gaz si proiectate pe suprafata piesei de reconditionat.

Adeziunea picaturilor de metal topit pe suprafata piesei se poate explica printr-un proces molecular-mecanic.Contactul molecular se completeaza cu aderarea mecanica a picaturii pulverizate la suprafata rugoasa a piesei,formand,prin forta loviturii,o fixare puternica la metalul de baza. Materialul de adaos poate fi sub forma de sarma sau pulbere. Un procedeu modern de realizare il constituie metalizarea cu plasma.Pentru metalizare se folosesc,de regula,plasmatroane* tip combinat**,materialul de adaos prezentandu-se sub forma de pulbere.In figura 34.2 este reprezentata schema unei instalatii de metalizare cu plasma folosind pulbere metalica cu granulatie mare.Pulberea se presara pe suprafata de metalizat,in fata jetului de plasma prin intermediul unui alimentator.Avand greutate mare ,pulberea nu este imprastiata de catre jetul de plasma si nici de catre gazul protector.La temperatura jetului de plasma pulberea este topita si fixata pe suprafata piesei de reconditionat.Gazul protector(amestec de argon si heliu)protejeaza topitura impotriva actiunii aerului.Ca gaz plasmogen(generator de plasma) se foloseste argonul. Dezavantajul principal al acestei instalatii consta in faptul ca nu poate fi folosita decat pentru metalizarea suprafetelor plane, in pozitie orizontala. Instalatia de metalizare reprezentata in figura 34.3 are un caracter mai universal.Aceasta instalatie foloseste pulbere de granulatie fina care se insufla in jetul de plasma.

Aceasta instalatie poate fi folosita pentru metalizarea suprafetelor de forma complexa si situate in orice plan. Jetul de plasma topeste pulberea si o proiecteaza pe suprafata de metalizat.Instalatia utilizeaza trei feluri de gaze:fluxul central, care protejeaza electrodul din wolfram;fluxul de transport al pulberii topite impotriva actiunii aerului. Reconditionarea prin sudare consta in depunerea de straturi succesive de sudura pe suprafata piesei de reconditionat.Spre deosebire de metalizare,la reconditionarea prin sudare,in timpul procesului de incarcare se topeste atat materialul de adaos,cat si stratul superficial al metalului piesei,realizandu-se contopirea celor doua metale. In urma reconditionarii prin incarcare cu sudura,pe langa restabilirea formei si dimensiunilor suprafetei,se obtine si rezistenta nominala a piesei,stratul depus participand la preluarea solicitarilor impreuna cu metalul de baza.Totodata, in urma incarcarii prin sudura se obtine un strat foarte rezistent la uzura. Printre dezavantajele metodei se numara: -posibilitatea deformarii piesei si deci necesitatea luarii unor masuri pentru micsorarea acestei tendinte; -aparitia de tensiuni interne,precum si unele modificari structurale tipice procesului de sudare. Reconditionarea prin turnare se aplica,de regula,pieselor din metale antifrictiune,cum sunt cuzinetii lagarelor.Metoda poate fi folosita si la reconditionarea altor piese,ca de exemplu: pistoane,bucse etc.Cel mai simplu procedeu il constituie turnarea fara presiune folosind piesa de reconditionat ca forma de turnare. In cazul reconditionarii cuzinetilor,corpul acestora are rolul de forma de turnare,iar ca miez se foloseste un dorn special. Rezultate bune si productivitate sporita se obtin folosind reconditionarea pieselor prin turnare centrifugala sau in forme vidate. Reconditionarea prin metode electrochimice consta in depunerea unui strat de metal pe suprafata piesei de reconditionat,prin incarcari galvanice.Datorita duritatii si rezistentei mari la uzura a cromului precum si datorita proprietatilor sale antifrictiune,cromarea este mai avantajoasa decat depunerea altor straturi de incarcare. Cromarea in scopul cresterii rezistentei la uzura a pieselor din fonta sau din hotel,se realizeaza in doua variante tehnologice si anume:cromarea dura si cromarea poroasa.

Cromarea dura se recomanda in cazul pieselor supuse actiunii abrazive si corozive a mediului de lucru(fusurile armaturilor,inelele de etansare ale armaturilor etc). Cromarea poroasa se recomanda in cazul pieselor care lucreaza in conditii de frecare cu ungere(fusurile diferitelor osii si arbori etc). Grosimea stratului de depunere este de aproximativ 0,25 mm, in cazul incarcarilor dure cu crom si de 0,5 mm,in cazul incarcarilor poroase cu crom. Din stratul depus se indeparteaza,de regula,0,1…0,15 mm prin prelucrare mecanica (rectificare). Cromarea se realizeaza in electroliti (solutii) pe baza de anhidrina cromica (CrO3)si acid sulfuric (H2SO4). Concentratia optima de anhidrina cromica este de 150g/l.In ceea ce proveste concentratia acidului sulfuric,aceasta trebuie sa respecte raportul de 1/100 la cromarea dura si de 1/125 la cromarea poroasa. Deoarece electrolitul de cromare are puterea de patrundere foarte scazuta,pentru realizarea unei depuneri uniforme este necesar sa se utilizeze dispozitive speciale de prindere si suspendare a pieselor in baia galvanica.Aceste dispozitive sunt prevazute cu anozi auxiliari (din plumb in cazul cromarii)cu configuratia corespunzatoare configuratiei piesei si cu ecrane de protectie care preiau densitatile ridicate de curent de la varfurile si muchiile conturului. Reconditionarea cu piese suplimentare consta in adaugarea peste suprafetele uzate a unor bandaje,bucse,camasi etc. ale caror forme si dimensiuni compenseaza uzura produsa si redau piesei forma si dimensiunile necesare.In figura 34.4 este reprezentat un fus din capatul unui arbore care a fost reconditionat prin presarea unei bucse unei bucse peste suprafata lui uzata,iar in figura 34.5 o roata melcata a carei coloana a fost inlocuita cu o coroana noua. Reconditionarea prin sudare se aplica,de obicei,pieselor cu degradari sub forma de fisuri,crestaturi sau chiar ruperi de material. Repararea unor astfel de piese-in special din fonta-se face prin curatirea locului degradat,incalzirea piesei si turnarea de metal topit in golul format.in cazul intrepinderilor industriale chimice care nu dispun de turnatorii proprii repararea unor astfel de defecte se poate face prin sudare cu gaze sau cu arc electric. Reconditionarea prin lipire se aplica unor piese care nu sunt supuse la solicitari mari si deci nu trebuie sa aibă rezistenta mare (bai de ulei sau vase mici de depozitare).Acestor piese trebuie ca ,prin reconditionare,sa li se refaca etansietatea.

Repararea consta in determinarea extremitatiilor crapaturii sau fisurii,curatirea acestora si lipirea cu aliaj moale folosind adezivi speciali. Reconditionarea prin ajustare consta in finisarea suprafetelor prin lucrari de lacatuserie si ajustare si se poate realiza printr-o serie de procedee cum ar fi daltuirea,pilirea,razuirea,modelarea etc. Daltuirea este cea mai grosolana dintre lucrarile de ajustare si se executa manual cu dalta si ciocanul.

Pilirea se utilizeaza la ajustarea suprafetelor plane,precum si a celor profilate,in special la imbinarile mobile ale pieselor. Pilirea reclama un volum mare de timp,dar poate asigura precizii de ordinul a 0.05…0.1 mm. Razuirea este o prelucrare manuala prin care se obtin suprafete cu un inalt grad de precizie si finete si se utilizeaza in special,in cazul suprafetelor a caror pozitie nu permite aplicarea altor procedee.Razuirea se executa cu ajutorul unei scule speciale denumita razuitor si care poate avea sectiunea dreptunghiulata sau triunghiulara.pentru verificarea preciziei si a rugozitatii a suprafetelor dupa razuire ,se folosesc etaloane de control numite:placi sau rigle de tusat pentru suprafete plane, cilindri sau conuri pentru alezaje.Etalonul de control se vopseste cu un strat subtire de vopsea alba dupa care ,asezat pe suprafata razuita,lasa un numar de pete.Calitatea prelucrarii se stabileste in functie de numarul de pete lasate pe o anumita arie a suprafetei.

Capitolul 6.Demontarea pieselor in vederea repararii

Pentru ca piesele uzate sa poata fi reparate,acestea trebuie sa fie demontate. Demontarea reprezinta procesul de desfacere a masinii sau aparatului in unitati de asamblare si apoi in piesele componente.Demontarea in vederea repararii cuprinde urmatoarele etape: Stabilirea preliminara a degradarilor consta in observatii asupra modului cum functioneaza masina sau aparatul,asupra capacitatii de lucru a acestora,controlul temperaturii la subansamblurile in frecare,controlul vibratiilor,al socurilor etc. Indicii care arata modul cum functioneaza masina sunt specifici fiecarei constructii.De exemplu,la concasoarele cu falci se produce o uzare intensa a falcilor,precum si o crestere a jocului dintre fus si cuzinet la falca mobila. Uzarea acestor elemente conduce la micsorarea gradului de concasare adica la cresterea granulatiei materialului concasat. Temperatura pieselor in frecare-in general a lagarelor-indica gradul de uzura a acestora.Daca diferenta dintre temperatura lagarelor si a mediului ambiant depaseste 40…50 ْ C-este un indiciu frecvent ca s-a produs uzarea acestora,a crescut frecarea si deci lucrul mecanic de frecare. Socurile indica existenta unor uzuri neuniforme a elementelor in miscare. Existenta vibratiilor se constata prin aparitia unor zgomote diferite de zgomotele de fond ale functionarii normale ale concasorului.Prin analizarea zgomotelor produse se poate stabilii elementul care-l produce. Demontarea generala consta in dezmembrarea masinii in unitati de asamblare intr-un volum impus de categoria reparatiei ce urmeaza a fi efectuata.Concomitent cu demontarea,se realizeaza a doua treapta a stabilirii degradarilor.Aceasta se face prin diverse masurari,controale si verificari. Cele mai mari dificultati,in timpul demontarii generale,apar la demontarea ansamblurilor demontabile fixe-buluoane,pene,ajustaje presate (bucse,rulmenti)-din cauza impuritatilor mecanice ce se depun pe suprafetele lor (praf,produsi de coroziune,zgura sau alte depuneri),precum si ca urmare a degradarii acestora. Demontarea detaliata consta in demontarea unitatilor de asamblare in unitati mai reduse (grupe de ordin inferior)pana la piesele componente,in scopul inlocuirii sau refacerii celor cu defecte.Ultima etapa a demontarii consta in curatirea pieselor si stabilirea starii fiecareia,adica a gradului de modificare a dimensiunilor,a formei,a calitatii suprafetelor etc.In comparatie cu valorile initiale.

Capitolul 7.Scule si dispozitive pentru demontare

Demontarea imbinarilor cu filet (buloane,prezoane,suruburi)se face cu ajutorul suruburilor sau a cheilor de diferite tipuri.

In figura 34.6 este reprezentata o chee tubulara cu capul de lucru schimbabil.Fixarea capului de lucru 1 la corpul cheii2 poate fi realizata cu ajutorul unei bile 3 actionata de un arc.Cheile pentru piulite rotunde au diferite forme constructive(figura 34.7)

Cheia inelara din figura 34.7,a precum si cheia tubulara din figura 34.7,b se utilizeaza in cazul piuliterlor rotunde prevazute cu patru canale.Daca piulita este ingropata,strangerea sau desfacerea ei se realizeaza cu ajutorul cheii tubulare din figura 34.7c .In cazul piulitelor rotunde,cu gauri cilindrice pe suprafata frontala se poate utiliza cheia din figura 34.7,d. Pentru suruburile greu accesibile se pot utiliza chei articulate cu tija(figura 34.8,a)sau cu coarba (figura 34.8,b).

Marirea productivitatii muncii in lucrarile de asamblare si demontare se poate obtine folosind cheia cu clichet (figura 34.9).

Cheia cu clichet se compune din corpul 1 in care este montata bucsa 2 prevazuta cu gaura hexagonala, iar la exterior cu canale in care intra clichetul 3.Clichetul 3 este impins inspre bucsa 2 de catre arcul elicoidal 4, iar stiftul 5 il impiedica sa se roteasca.Cheia cu clichet functioneaza la rotirea intr-un singur sens.Prin rotirea cheii,in sensul de lucru,clichetul antreneaza bucsa 2 si deci si piulita.La rotirea in sens invers datorita tesiturii de la canalele din bucsa,precum si a tesiturii capatului clichetului,acesta este impins in interiorul gaurii din interiorul cheii si comprima arcul.In felul acesta, bucsa ramane pe loc,ne mai fiind antrenata de catre clichet.Se continua rotirea manerului pana cand clichetul intra in urmatorul canal al bucsei,moment in care cheia poate fi rotita in sensul de lucru,iar clichetul antreneaza bucsa si respectiv piulita in miscare de rotatie. Cheile universale sau reglabile se folosesc rar,deoarece datorita uzarii falcilor de prindere sau datorita erorilor de reglare,muchiile piulitelor sau capetele suruburilor se rotunjesc,creand dificultati de desurubare. Pentru desurubarea prezoanelor se pot folosii diverse chei speciale printre care si cheia tubulara din figura 34.10.

In corpul tubular 1 ,prevazut la partea inferioara cu un alezaj conic , este introdusa tija 2 prevazuta,la unul din capete,cu o portiune conica la exterior si filetata la interior,iar la celalalt capat cu o portiune filetata la exterior.Partea cu conicitate la exterior a tijei este crestata pentru a se putea strange gub actiunea conului interior al corpului.Capatul conic al tijei se insurubeaza pe prezon.Prin rotirea piulitei cu manere 3,tija 2 se ridica si astfel partea ei conica,fortata de conul interior al corpului,se strange pe prezon si il desurubeaza o data cu rotirea cheii. Demontarea rulmentilor in lucrarile de reparatii poate fi necesara in urmatoarele cazuri: -cand rulmentul a fost deteriorat; -pentru repararea sau inlocuirea altor piese. In primul caz,la demontarea rulmentului trebuie luate masurile necesare pentru protejarea fusului arborelui si a carcasei lagarului in care este montat. In cel de-al doilea caz,trebuie luate masuri pentru evitarea deteriorarii rulmentului. La demontarea rulmentilor trebuie ca efortul necesar scoaterii acestora sa fie aplicat numai asupra inelului care se demonteaza.Una din metodele folosite la

demontarea rulmentilor fixati pe arbori de dimensiunu mici este reprezentata in figura 34.11.

Forta necesara extragerii rulmentului 5 de pe arborele 2 este realizata de catre surubul 4,care se insurubeaza in traversa 3 si se sprijina pe capatul arborelui.Prin insurubare,surubul 4 deplaseaza traversa 3 si prin intermediul tijelor de legatura 1 se trage flansa 6 care,impingand inelul interior al rulmentului,il extrage de pe palierul arborelui.Flansa 6 se sprijina pe inelul interior al rulmentului. Cele mai raspandite dispozitive folosite la demontarea rulmentilor sunt dispozitive cu ghidare si surub denumite si extractori de rulmenti Extractorul din figura 34.12 folosit pentru demontarea rulmentilor de pe arbori,se compune din surubul de presare 1 prevazut in capat cu o bila cu care se sprijina in capatul arborelui si se centreaza in gaura de centrare a acestuia.

Surubul se insurubeaza in traversa 2 pe care sunt montate cele doua brate cu gheare 3.Ghearele bratelor se fixeaza pe inelul interior al rulmentului 4. Prin rotirea surubului in sensul insurubarii,acesta va ridica traversa si impreuna cu aceasta,bratele cu gheare care la randul lor,vor antrena rulmentul pana la scoaterea lui de pe palierul arborelui in care a fost montat. Extractorul din figura 34.13 se utilizeaza la extragerea rulmentilor din carcasa.In acest caz,ghearele bratelor se sprijina si se fixeaza pe inelul exterior al rulmentului.

Memoriu justificativ……………………………………..pag 3Protectia muncii………………………………………….pag 4Repararea utilajului tehnologicCap.1.Notiuni introductive………………………………pag 7Cap.2.Sisteme de reparatii……………………………….pag 7Cap.3.Metode de reparare a utilajului tehnologic……...pag 10Cap.4.Ciclul de reparatii…………………………………pag 11Cap.5.Procedee de reconditionare a pieselor uzate……..pag 12Cap.6.Demontarea pieselor in vederea demontarii……..pag 18Cap.7.Scule si dispozitive pentru demontare……………pag 19

Bibliografie

Protectia muncii-Stefan Pece;Stefan Silviu Mitrea;Aurelia Dascalescu;Ion Barla EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA R.A.-BUCURESTI,1996Utilajul si tehnologia meseriei lacatus cconstructii de masini-V.Jinescu; V.Marginean;V.Chiriac;I.Oprean;C.Tanase;R.Iatan;D.Teodorescu EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA,R.A.-BUCURESTI,1992